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ES2658775T3 - Aparato de alimentación de productos alimentarios para una máquina de corte de productos alimentarios - Google Patents

Aparato de alimentación de productos alimentarios para una máquina de corte de productos alimentarios Download PDF

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Publication number
ES2658775T3
ES2658775T3 ES08876638.1T ES08876638T ES2658775T3 ES 2658775 T3 ES2658775 T3 ES 2658775T3 ES 08876638 T ES08876638 T ES 08876638T ES 2658775 T3 ES2658775 T3 ES 2658775T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
conveyor
food product
belt
drive
feeding apparatus
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES08876638.1T
Other languages
English (en)
Inventor
Scott A. Lindee
Glenn Sandberg
James E. Pasek
Salvatore Lamartino
David Hansen
Thomas C. Wolcott
David Hancock
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Formax Inc
Original Assignee
Formax Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=40622476&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=ES2658775(T3) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Formax Inc filed Critical Formax Inc
Application granted granted Critical
Publication of ES2658775T3 publication Critical patent/ES2658775T3/es
Active legal-status Critical Current
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Abstract

Aparato de alimentación de productos alimentarios (120) para una máquina cortadora que comprende: al menos tres trayectorias de productos alimentarios configuradas para cruzar una trayectoria de corte (2080) de una máquina cortadora; caracterizada por al menos tres transportadores, teniendo cada transportador una correa transportadora (802, 804, 806) configurada para desplazar independientemente un producto alimentario a lo largo de una de estas trayectorias de producto alimentario a la trayectoria de corte (2080).

Description

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Aparato de alimentación de productos alimentarios para una máquina de corte de productos alimentarios. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Se produce una amplia variedad de diferentes tipos de artículos o productos alimentarios, tales como tajadas, panzas o piezas de productos alimentarios en una amplia variedad de formas y tamaños. Hay piezas de carne hechas con varias carnes, incluidos jamón, cerdo, buey, cordero, pavo y pescado. La carne, en la pieza de carne, puede ser en trozos grandes o puede estar totalmente desmenuzada. Estas piezas de carne se presentan con diferentes formas (redondas, cuadradas, rectangulares, ovaladas, etc.) y con diferentes longitudes de hasta seis patas (183 cm) o incluso mayores. Los tamaños de sección transversal de las piezas son bastante diferentes; la dimensión de sección transversal máxima puede ser de tan solo 1,5 pulgadas (4 cm) o de hasta diez pulgadas (25,4 cm). Las piezas de queso u otros productos alimentarios se presentan en las mismas amplias variedades en cuanto a composición, forma, longitud y tamaño de sección transversal.
Normalmente, las piezas de producto alimentarios son cortadas en lonchas, se agrupan las lonchas según un requisito de peso en particular, y los grupos de lonchas son empaquetados y vendidos al por menor. El número de lonchas en un grupo puede variar, dependiendo del tamaño y consistencia del producto alimentario y del deseo del productor, mayorista o minorista. Para algunos productos, se prefieren grupos de lonchas apiladas pulcramente alineadas. Para otros, las lonchas se solapan o están dobladas de modo que el comprador pueda ver una parte de cada loncha a través de un paquete transparente.
Los productos alimentarios pueden ser cortados en lonchas en máquinas cortadoras de alta velocidad tales como presentan las Patentes de los EE.UU. 5.628.237 o 5.974.925 o tal como están disponibles en el comercio, como la máquina cortadora FX180® disponible en Formax, Inc. de Mokena, Illinois, EE.UU..
La máquina FX 180® puede configurarse como una máquina de alimentación continua, cargada automáticamente o una máquina de tipo sujeción trasera o pinza, cargada automáticamente.
Para una máquina de alimentación continúa cargada automáticamente, unos pares de transportadores superior e inferior, uno al lado del otro, conducen productos alimentarios al plano de corte. Una compuerta está situada enfrente de los transportadores. Los productos alimentarios iniciales son cargados con los extremos delanteros adyacentes a la compuerta. Se baja la compuerta y los productos alimentarios se dirigen a los transportadores. Cuando los productos alimentarios iniciales son cortados de modo que los extremos traseros de los productos alimentarios despejen la compuerta, se levanta la compuerta y se cargan nuevos productos alimentarios en las trayectorias de alimentación, retenidos por la compuerta. Poco después, se baja la compuerta y nuevos productos alimentarios bajan deslizándose hasta donde los extremos delanteros de los nuevos productos alimentarios estén adyacentes a los extremos traseros de los productos alimentarios iniciales que se están cortando. Los nuevos productos alimentarios son llevados al plano de corte arrastrando los productos alimentarios iniciales. Los productos alimentarios son secuencial y continuamente cargados de este modo, extremo delantero con extremo trasero, en contacto adyacente a los productos alimentarios precedentes.
La patente de EE.UU. 5.628.237 y la patente Europea EP 0 713 753 describen una máquina cortadora del tipo sujeción trasera o pinza. De conformidad con este tipo de máquina cortadora, se cargan dos productos alimentarios en una bandeja elevadora y la bandeja elevadora es subida a una posición de disposición para el barrido. Dos pinzas de agarre de pieza se retraen después que se hayan cortado los productos alimentarios anteriores. Durante la retracción de las pinzas de agarre de pieza, las puertas de compuerta con cuchilla para cortar pieza se cierran y los extremos de los productos alimentarios anteriores son dejados caer a través de una puerta de extremo de pieza. Cuando las pinzas hayan alcanzado la posición retraída o “posición inicial” alejada de la cuchilla de corte, se activa un mecanismo de barrido de pieza, que desplaza lateralmente los productos alimentarios juntos en la posición de corte. Un mecanismo espaciador baja y separa los productos alimentarios. Las pinzas avanzan entonces después de que se haya determinado que el mecanismo de barrido de pieza ha desplazado los productos alimentarios a la posición de corte. Las pinzas tienen mecanismos sensores a bordo que son accionados por contacto con los productos alimentarios. Tras haber detectado y agarrado los productos alimentarios, los productos alimentarios son retraídos levemente, y se abren las puertas de compuerta de la cuchilla para cortar la pieza y los productos alimentarios avanzan al plano de corte de la cuchilla de corte. El mecanismo de barrido de pieza se retrae y la bandeja elevadora de pieza baja, preparada para el siguiente ciclo de carga. De conformidad con este diseño, en la práctica, se cumple el ciclo de nueva carga en unos ocho segundos. En una operación de corte de gran volumen, el tiempo del ciclo de nueva carga puede tener una limitación significativa para una eficacia de producción óptima.
En cada configuración, la máquina cortadora FX180® ha alcanzado gran éxito comercial. Sin embargo, los presentes inventores han reconocido que sería deseable corta hasta cuatro productos alimentarios o más con capacidades de alimentación y de pesaje independientes, con mejoras higiénicas y operativas.
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EP 1 243 386 A2 presenta un sistema y método que permite que las barras de carne sean cargadas manualmente a una estación de corte y posteriormente sean procesadas automáticamente en continuo en la estación de corte, una estación de machacado, y una estación de inserción para el empaquetado automatizado de las mismas sin necesidad de que las pilas de carne sean manipuladas por trabajadores. Para tal fin, la estación de corte es eficaz para formar secciones más pequeñas o trocitos de las barras de carne y hacerlo de modo que los trocitos tengan superficies extremas planas paralelas para asegurar que se generen lonchas de carne de alta calidad con los mismos. Los trocitos son entonces transportados a la estación de machacado donde cada trocito se somete a una sola operación de corte, formando de este modo simultáneamente las lonchas de carne del mismo y manteniendo sustancialmente las lonchas con la configuración de los trocitos generando pilas bien formadas de lonchas. A continuación, las pilas son recibidas en la estación de inserción donde son transferidas a sus embalajes, con una base automatizada sin la necesidad de manipulación manual de las mismas. Esto es posible debido a las pilas bien formadas generadas por la estación de machacado que permite que las pilas sean dejadas caer en los embalajes alineados debajo de las mismas. Las patentes US 5 697 275 A y US 5 974 925 A presentan otros antecedentes tecnológicos.
RESUMEN DE LA INVENCIÓN
La invención en particular se refiere a aparatos de alimentación de productos alimentarios de conformidad con la reivindicación 1. La invención presenta en particular un mecanismo y un método para el corte en lonchas de múltiples productos alimentarios con independencia de la velocidad de alimentación y la capacidad para pesar cada grupo de productos de cada producto alimentario respectivamente para lograr un control del peso y de rendimiento óptimos de cada producto alimentario.
La presente invención ofrece una combinación de apartado de corte de alta velocidad y transportador de pesaje y clasificación que ofrece numerosas ventajas de productividad, higiene alimentaria y funcionamiento.
La combinación ofrece ventajas de higiene alimentaria mediante el uso de construcción monobloque con penetraciones mínimas, cierres de puerta de doble sellado, superficies angulares de autodrenaje, el uso de patas ajustables selladas, higiénicas, redondas, el uso de un transportador de retirada automática de deshechos o fragmentos, una configuración higiénica de un mecanismo de elevación y barrido de productos alimentarios. Además, la combinación facilita una posición de limpieza automatizada en la que, el mecanismo de alimentación de producto alimentario elevado puede bajarse a una plano más conveniente o posición de mantenimiento, el transportador de pesaje y clasificación está orientado a cierta distancia del aparato de corte para comodidad del limpieza y mantenimiento, y la tapa de la cuchilla se levanta automáticamente a una posición de limpieza. El transportador de pesaje y clasificación incluye correas transportadoras de avance que pueden separarse de sus respectivos motores de accionamiento para facilitar la limpieza y el mantenimiento. Además, todas las correas transportadoras de contacto del producto en toda la combinación son fácilmente desmontables.
La combinación ofrece una porción mejorada de control y rendimiento. Un mecanismo de alimentación de producto alimentario asegura la alimentación correcta por el uso de correas de alimentación y pinzas controladas y servoaccionadas. El mecanismo de corte incluye hasta cuatro transmisiones independientes para cortar cuatro o más productos alimentarios simultáneamente. Se retira un giro de compuerta de producto alimentario mejorada, no lateralmente si no longitudinalmente hacia la cuchilla para facilitar el paso de los productos alimentarios hacia el plano de corte.
Se proporcionan operativamente pinzas para los productos alimentarios que minimizan el tramo longitudinal de los extremos restantes de productos alimentarios cortados. Respecto a esto, se han retirado los sensores de productos alimentarios de las pinzas y se emplea un sistema de detección de extremo de producto alimentario con láser que permite un agarre más compacto de una fracción más pequeña.
Se facilita un mecanismo para retraer la cuchilla de corte del plano de corte durante la parada entre grupos cortados para evitar que se generen fragmentos. Asimismo, el mecanismo está previsto para frenar dinámica y mecánicamente la cuchilla de corte para una rápida parada.
Se utilizan detectores de intrusión para desconectar los sistemas cuando se detecte la intrusión indeseada de un operador.
Se prevé un sistema portador de información a bordo que utiliza una tarjeta RFID y un cabezal de lectura/escritura en la cuchilla de corte y el soporte de corte para simplificar la instalación, funcionamiento y mantenimiento del equipo.
Se prevé un método y un aparato de carga de bandeja de producto alimentario secuenciada y automatizada donde los productos alimentarios pueden ser cargados secuencialmente en la bandeja elevadora en carriles señalados y separados que automáticamente asumen secuencialmente una condición de carga previa y después de que se carguen los productos alimentarios, se mantiene la
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separación en la bandeja elevadora. Está previsto un mecanismo de traslado de producto alimentario o un mecanismo de barrido que recibe los productos alimentarios en la bandeja elevadora en sus posiciones separadas y transfiere los productos alimentarios al mecanismo de alimentación de producto alimentario sin dejar de mantener las posiciones separadas.
Es posible una particularidad de realización de pila/grupo con el aparato de la invención donde pilas/grupos incompletos pueden ser desplazados desde el transportador de salto al transportador de deceleración y pueden descargarse nuevos fragmentos de producto alimentario al transportador de fragmentos o deshechos para su eliminación. Las pilas/grupos incompletos pueden ser nuevamente cargados en el transportador de salto para completar las pilas/grupos.
Los dos tamaños de cuchilla con forma evolvente son compatibles con el aparato cortador donde está previsto un cambio de cuchilla rápido.
La combinación de la invención ofrece múltiples configuraciones para cortar, pesar y clasificar 1, 2, 3 o más productos alimentarios.
Otras numerosas ventajas y particularidades de la presente invención resultarán más claras con la siguiente descripción detallada de la invención y sus modos de realización y los dibujos adjuntos.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
La figura 1 es una vista en alzado lateral de cerca de una máquina de corte y una combinación de transportador de pesaje y clasificación de la presente invención;
La figura 2 es una vista en alzado de la combinación de la figura 1 con algunos paneles retirados o transparentes que ilustran algunos componentes subyacentes;
La figura 3 es una vista en alzado de la combinación de la figura 1 con paneles adicionales retirados o transparentes y los componentes subyacentes presentados;
La figura 4 es una vista trasera de la combinación representada en la figura 3;
La figura 4A es una vista en alzado de la combinación de la figura 1 en posición despejada, no operativa;
La figura 4B es una vista ampliada, en alzado, fragmentaria de una porción de la máquina de corte representada en la figura 1;
La figura 5 es una vista en alzado lateral de lejos de la combinación representada en la figura 1;
La figura 6 es una vista en perspectiva lateral de lejos de la combinación representada en la figura 5;
La figura 7 es una vista trasera de la combinación representada en la figura 3;
La figura 8 es una vista en alzado lateral de cerca, fragmentaria ampliada de la bandeja elevadora de producto alimentario y de los sistemas de posicionamiento de los productos alimentarios;
La figura 8A es una vista en sección fragmentaria ampliada tomada generalmente a lo largo de la línea 8A-8A de la figura 9;
La figura 9 es una vista en planta fragmentaria de la bandeja elevadora de un producto alimentario;
La figura 10 es una vista trasera de la bandeja elevadora de un producto alimentario mostrada en la figura
9;
La figura 11 es una vista trasera de la bandeja elevadora de un producto alimentario y un aparato de traslado de producto alimentarios;
La figura 12 es una vista en perspectiva fragmentaria de la bandeja elevadora de un producto alimentario y un aparato de traslado de producto alimentario;
La figura 12A es una vista en alzado ampliada del aparato de traslado de producto alimentario;
La figura 13 es una vista en planta del aparato de traslado de producto alimentario;
La figura 14 es una vista en planta del aparato de alimentación de producto alimentario;
La figura 15 es una vista en alzado del aparato de alimentación de producto alimentario mostrado en la figura 14;
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La figura 15A es una vista en sección tomada generalmente a lo largo de la línea 15A-15A;
La figura 16 es una vista en alzado del aparato de alimentación de producto alimentario;
La figura 17 es una vista en planta de una pinza tomada del aparato de alimentación de producto alimentario de la figura 16;
La figura 17A es una vista de frente de una pinza tomada generalmente a lo largo de la línea 17A-17A de la figura 17;
La figura 18 es una vista en sección tomada generalmente a lo largo de la línea 18-18 de la figura 17A;
La figura 19 es una vista en perspectiva fragmentaria del aparato de alimentación de producto alimentario;
La figura 20 es una vista en sección ampliada de la fijación de la pinza a la correa;
La figura 21 es una vista en sección tomada generalmente a lo largo de la línea 20-20 de la figura 16;
La figura 22 es una vista en sección tomada generalmente a lo largo de la línea 22-22 de la figura 21;
La figura 23 es una vista en sección tomada generalmente a lo largo de la línea 23-23 de la figura 21;
La figura 24 es una vista en planta tomada a lo largo de la línea 24-24 de la figura 21;
La figura 25 es una vista en alzado tomada generalmente a lo largo de la línea 25-25 de la figura 24;
La figura 26 es una vista en alzado fragmentaria de un mecanismo de compuerta de producto alimentario;
La figura 27 es una vista en perspectiva lateral de cerca del mecanismo de compuerta de producto alimentario y de un mecanismo de eliminación de extremos de producto alimentario en una primera posición operativa;
La figura 28 es una vista en perspectiva lateral de cerca del mecanismo de compuerta de producto alimentario y del mecanismo de eliminación de extremos de producto alimentario en una segunda posición operativa;
La figura 29 es una vista en perspectiva lateral de lejos del mecanismo de eliminación de extremos de producto alimentario;
La figura 30 es una vista en perspectiva lateral superior de lejos del mecanismo de eliminación de extremos de producto alimentario;
La figura 31 es una vista en alzado lateral de lejos del mecanismo de compuerta de producto alimentario y del mecanismo de eliminación de extremos de producto alimentario;
La figura 32 es una vista en sección tomada generalmente a lo largo de la línea 32-32 de la figura 2;
La figura 33 es una vista en sección tomada generalmente a lo largo de la línea 33-33 de la figura 32;
La figura 33A es una vista en sección tomada generalmente a lo largo de la línea 33A-33A de la figura 33;
La figura 34 es una vista en perspectiva de una porción de un conjunto de hoja de corte tomada de la figura 32;
La figura 35 es una vista en sección tomada generalmente a lo largo de la línea 35-35 de la figura 32;
La figura 36 es una vista en sección tomada generalmente a lo largo de la línea 36-36 de la figura 32;
La figura 37 es una vista en alzado de lejos fragmentaria ampliada de la combinación de la figura 1 que muestra componentes subyacentes y características;
La figura 38 es una vista en alzado lateral de cerca fragmentaria ampliada de la combinación de la figura 1 que muestra componentes subyacentes y características;
La figura 39 es una vista en planta de los componentes mecánicos dentro de la sección básica de la combinación mostrada en la figura 1;
La figura 40 es una vista en perspectiva inferior de la bandeja elevadora de producto alimentario y aparato de alimentación de producto alimentario;
La figura 41 es una vista en perspectiva lateral de lejos de una porción delantero de la combinación de la figura 1;
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La figura 42 es una vista en perspectiva lateral de cerca de un aparato de posicionamiento de producto alimentario y un aparato de ajuste de elevación de alimentación de producto alimentario;
La figura 43 es una vista en perspectiva lateral de cerca de un soporte de corte de producto alimentario;
La figura 44 es una vista en alzado de frente del soporte de corte mostrado en la figura 43;
La figura 44A es una vista en alzado de frente de una hoja cortadora con relación al soporte de corte;
La figura 44B es una vista en sección tomada generalmente a lo largo de la línea 44B-44B de la figura 44A;
La figura 44C es una vista en sección de un conjunto de accionamiento un transportador de salto tomada generalmente a lo largo de la línea 44C-44C de la figura 35;
La figura 45 es una vista en perspectiva de frente del aparato cortador con el transportador de pesaje y clasificación o retirado;
La figura 46 es una vista en perspectiva lateral de cerca de una porción delantero del aparato cortador con una tapa retirada para ver los componentes internos;
La figura 46A es una vista en alzado lateral de cerca del aparato de corte mostrando componentes subyacentes;
La figura 47 es una vista en alzado lateral de lejos del aparato cortador mostrando componentes subyacentes;
La figura 48 es una vista en alzado de frente del aparato cortador con el transportador de pesaje y clasificación o retirado;
La figura 49 es una vista en perspectiva lateral de cerca ampliada del aparato cortador;
La figura 50 es una vista en perspectiva lateral de cerca ampliada del aparato cortador y el transportador de pesaje y clasificación;
La figura 51 es una vista en planta diagramática de un sistema de información a bordo de conformidad con un aspecto de la invención;
La figura 52 es una vista en sección diagramática del sistema de información a bordo tomada generalmente a lo largo de la línea 52-52 de la figura 51;
La figura 53 es una vista en perspectiva lateral de lejos de un sistema de de protección frente a láser de conformidad con otro aspecto de la invención;
La figura 54 es una vista en perspectiva lateral de cerca del sistema de protección frente a láser;
La figura 55 es una vista en alzado lateral de cerca del transportador de pesaje y clasificación de la figura 1 que muestra componentes subyacentes;
La figura 56 es una vista en perspectiva de una porción de un transportador de pesaje con la correa transportadora y los rodillos retirados;
La figura 57 es una vista inferior de la correa transportadora de pesaje con bastidor rodillos retirados del transportador de pesaje mostrado en la figura 56;
La figura 58 es una vista en alzado ampliada de una porción del transportador de pesaje y clasificación;
La figura 59 es una vista en alzado lateral de cerca del transportador de pesaje y clasificación mostrado en una posición despejada;
La figura 60 es una vista en alzado lateral de lejos del transportador de pesaje y clasificación;
La figura 60A es una vista de extremo del transportador de pesaje y clasificación que muestra componentes subyacentes;
La figura 60B es una vista en planta del transportador de pesaje y clasificación;
La figura 61 es una representación esquemática de la combinación de la figura 1 que muestra un conjunto de cuatro productos alimentarios;
La figura 62 es una representación esquemática de la combinación de la figura 1 que muestra un conjunto de tres productos alimentarios;
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La figura 63 es una representación esquemática de la combinación de la figura 1 mostrando dos disposiciones de producto alimentarios;
La figura 64 es un diagrama esquemático progresivo que muestra la carga de cuatro productos alimentarios en una bandeja elevadora de productos alimentarios;
La figura 65 es una vista en planta esquemática que muestra un transportador de pesaje y clasificación configurado para cuatro carriles de producto cortado;
La figura 66 es una vista en planta esquemática que muestra el transportador de pesaje y clasificación configurado para dos carriles de producto cortado;
La figura 67 es una vista en planta esquemática que muestra el transportador de pesaje y clasificación configurada para un carril de producto cortado;
La figura 68 es una vista en planta esquemática que muestra el transportador de pesaje y clasificación configurado para tres carriles de producto cortado;
La figura 69 (no usada)
La figura 70 es una vista esquemática del extremo trasero de la bandeja elevadora del producto alimentario que muestra la bandeja configurada para contener cuatro producto alimentarios de sección transversal cuadrada;
La figura 71 es una vista esquemática de extremo trasero de la bandeja elevadora del producto alimentario que muestra la bandeja configurada para contener cuatro productos alimentarios de sección transversal circular;
La figura 72 es una vista esquemática del extremo trasero de la bandeja elevadora del producto alimentario que muestra la bandeja configurada para contener cuatro productos alimentarios grandes con forma de D;
La figura 73 es una vista esquemática de extremo de la bandeja elevadora del producto alimentario que muestra la bandeja configurada para contener cuatro productos alimentarios grandes de sección transversal rectangular;
La figura 74 es una vista esquemática extrema de la bandeja elevadora del producto alimentario configurada para contener dos grandes productos alimentarios rectangulares boca abajo;
La figura 75 es una vista en alzado esquemática de una cuchilla redonda para ser usada con el aparato de la presente invención;
La figura 76 es una vista en alzado esquemática de una cuchilla de cuchillo con forma espiral para cortar productos alimentarios grandes a usar con el aparato de la presente invención;
La figura 77 es una vista en alzado esquemática de una cuchilla de cuchillo con forma espiral para cortar productos alimentarios pequeños a usar con el aparato de la presente invención;
La figura 78 es una vista en alzado lateral de cerca de un sistema de protección de láser de la presente invención;
La figura 79 es una vista en sección tomada generalmente a lo largo de la línea 79-79 de la figura 78;
La figura 80 es una vista en planta de una porción trasera del transportador de pesaje y clasificación;
La figura 81 es una vista en alzado tomada generalmente a lo largo de la línea 81-81 de la figura 80;
La figura 82 es una vista en planta de la porción trasera del transportador de pesaje y clasificación de la
figura 80 con correas transportadoras de deceleración retiradas para mayor claridad; y
La figura 83 es una vista en despiece de una porción del transportador de deceleración tomada de la figura 82.
DESCRIPCIÓN DE LOS MODOS DE REALIZACIÓN PREFERIDOS
Aunque esta invención es susceptible de muchos modos de realización diferentes, se representan en los dibujos y se describirán en la presente con detalles, modos de realización específicos de la misma teniendo entendido que la presente descripción debe considerarse como una ejemplificación de los principios de la invención y no pretende limitar la invención a los modos de realización específicos ilustrados.
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Se incorporan para referencia la Solicitud de Patente de EE.UU. N° 60/999.961 presentada el 22 de octubre de 2007 y la Solicitud de Patente de EE.UU. N° 61/000.202 presentada el 23 de octubre de 2007.
Las figuras 1-3 ilustran un aparato cortador de alta velocidad 100 y un transportador de pesaje y clasificación o un transportador de salida 102 de conformidad con modo de realización preferido de la invención. El aparato cortador 100 incluye una sección de base 104, un bastidor plegable 105, un aparato de carga automática de productos alimentarios 108 que recibe productos alimentarios 110 a cortar, un aparato de alimentación de productos alimentarios 120, un aparato de ajuste de elevación de alimentación de productos alimentarios 121, un aparato de retirada de extremos de productos alimentarios 122 (Figura 27), un sistema de protección de seguridad de láser 123, un aparato de cabezal de corte 124, y un aparato de recepción de loncha 130. El aparato cortador incluye igualmente una pantalla táctil de ordenador 131 que está montada pivotante y soportada por un soporte 132.
El aparato 100 puede igualmente incluir un sistema portador de información a bordo 135 (Figuras 51, 52) que permite que piezas instaladas sean marcadas con un portador de lectura y escritura de información que puede comunicar información de control o mantenimiento u otra al control de máquina.
Sección de base
La sección de base 104 incluye un compartimento 136 que tiene paredes laterales 138a, 138b, una pared inferior 140 y una pared superior inclinada 142. El aparato 100 está soportado por cuatro patas ajustables 144. El compartimento 136 tiene un perfil lateral achaflanado de atrás a delante en el cual la pared superior 142 se inclina hacia debajo de atrás a delante. La orientación inclinada de la pared superior 142 asegura drenaje del agua de la parte superior del compartimento 136.
Las patas ajustables 144 son mostrados en la figura 4B. Las patas incluyen un cilindro 144a que está atornillado a la pared inferior 140. El cilindro 144a incluye un orificio roscado interno 144b que recibe una porción roscada 144f de un eje 144c que está montado en una base de pata 144d. El eje 144c incluye una porción lisa 144g de debajo de la porción roscada 144f. La porción lisa 144g es sellada al cilindro 144a por una junta tórica 144h introducida en el cilindro 144a. Este diseño evita que las roscas al quedar expuestas puedan recoger partículas y agua pulverizada de limpieza.
El compartimento 136 incluye puertas laterales cercanas 152, 154, puertas laterales lejanas 156, 158 (figura 5) y una puerta trasera 162 que permite el acceso al compartimento o a módulos normalmente dentro del compartimento 136. El compartimento 136 ofrece normalmente un recinto para un ordenador, equipo de control de motor, suministro de bajo voltaje, y un suministro de alto voltaje y otros mecanismos tal como se describe a continuación. El compartimento puede incluso incluir un suministro neumático o un suministro hidráulico o ambos (no representado).
La sección de base 104 incluye asimismo un transportador 170 de deshechos o fragmentos que puede funcionar para circular lentamente en cualquier momento para eliminar trozos de producto alimentario u otros deshechos que pudieran de otro modo recogerse en la parte superior de la pared superior 142 y entrega los deshechos a un cubo colector 173 situado debajo de un extremo de salida 170a del transportador 170.
Las Figuras 45 y 47-50 muestran el transportador de desechos 170: El transportador de desechos incluye una correa 163 que circula alrededor de un rodillo inactivo trasero 164a, un rodillo tensor delantero 164b y un rodillo motor de tambor 164c. La correa circula contra un rodillo inactivo delantero 164d. Los rodillos 164b y 164c son soportados por placas laterales 165a, 165b. Las placas laterales 165a, 165b están fijadas en ejes de soporte 166a, 166b que están unidos en voladizo a un lado alejado de la máquina por una placa de base triangular 167 que está fijada a tuercas de extremo 2066a, 2066b de los ejes tubulares 2067a, 2067b descritos a continuación. El montaje del voladizo permite que se retire la correa de los rodillos en un lateral cercano de la máquina para la limpieza.
Cada uno de los rodillos 164a, 164b, 164d son transportados rotatorios en un par de cojinetes 168 que tienen un contorno exterior en forma de un bloque 168a con una zona en forma de bloque cuadrado hueco 168b. La zona con forma de bloque cuadrado 168b de cada cojinete 168 está configurada para ajustarse firmemente a un estribo de apoyo respectivo 169a, 169b, 169c para soportar de forma amovible el rodillo respectivo. El contorno exterior 168a, aprisiona el estribo de apoyo respectivo 169a, 169b, 169c emparedando ambos lados del soporte respectivo 169a, 169b, 169c. Los estribos de apoyo 169a son colgadores en forma de J situados en el lado lejano y el lado cercano de la máquina. Los estribos de apoyo 169b, 169b son estribos con forma de U montados en la placa lateral 165a en el lado lejano de la máquina y en la parte delantera del compartimento 136 en un lado cercano de la máquina. Los estribos de apoyo 169c, 169c están formados como parte de las placas laterales 165a, 165b y están abiertos por arriba.
Un eje tensor 171 se extiende a lo largo del transportador 170 debajo del rodillo 164b. El eje 171 está conectado a levas 171a, 171b en posiciones adyacentes a y al exterior de las placas laterales 165a, 165b. En un lado cercano de la máquina está fijada una empuñadura 171h al eje 171. Las levas 171a, 171b
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están montadas contra las bases 168c de los contornos en forma de bloque rectangular 168a de los cojinetes 168. Cada leva 171a, 171b tienen una porción sustancialmente plana 171c en su superficie de leva que subyacentes a las bases 168c para bloquear el rodillo 164b en una posición elevada para tensar la correa 173.
Para tensar la correa 163, se gira la empuñadura 171h de la posición que señala hacia abajo representada en la Fig. 46A a la posición que señala hacia arriba representada en la Fig. 46A, es decir, girada en el sentido de las agujas del reloj.
Bastidor Plegable y Alojamientos Elevados
La sección de base 104 soporta el bastidor plegable 105 tal como muestran las Fig. 1-4A. El bastidor plegable 105 incluye un mecanismo de soporte plegable 174 que soporta un bastidor de mecanismo de alimentación de productos alimentarios 190.
El mecanismo de soporte plegable 174 incluye un servomotor 175 que acciona un reductor de engranajes 176 que tiene un eje de transmisión 178 que se extiende fuera del reductor de engranajes 176 en extremos opuestos. El eje de transmisión 178 está fijado a palancas paralelas 180a, 180b que se balancean con una vuelta del eje de transmisión 179. Las palancas 180a, 180b están conectadas pivotantes a columnas de soporte paralelas 182a, 182b a través de una junta de eje 184. Las columnas 182a, 182b están conectadas pivotantes al bastidor 190 que soporta pivotando el aparato de alimentación de productos alimentarios 120 en un eje 192.
El bastidor del mecanismo de alimentación de productos alimentarios 190 incluye igualmente una caja de mecanismo de barrido194, una caja del accionamiento del transportador de alimentación 196 y una caja de eliminación final 198, todas en el lado lejano del aparato, mostrado en las figuras 5 y 6. El bastidor igualmente soporta el sistema de protección de seguridad láser 123.
A efectos de limpieza y mantenimiento, se pliega el bastidor plegable 105 la actuación del servomotor 175 y del reductor de engranajes 176 para hacer girar las palancas 180a, 180b que retira hacia abajo las columnas 182a, 182b cuando el bastidor 190 gira en el eje 192. Se baja el bastidor 190, y todo el equipo soportado de este modo, para mayor comodidad de mantenimiento y limpieza tal como se ilustra en la Figura 4A. En algunos casos esto elimina la necesidad de escaleras o plataformas cuando se realiza el mantenimiento del aparato cortador 100.
Aparato de Carga Automática de Productos alimentarios
Tal como se ilustra en las figuras 7-9, el aparato de carga automática de productos alimentarios 108 incluye un conjunto de bandejas elevadoras 220, un aparato de posicionamiento de bandeja elevadora 228 y un aparato de traslado lateral de producto alimentario 236. El conjunto de bandeja 220 recibe productos alimentarios a cortar. El aparato de posicionamiento de bandeja 228 hace pivotar el conjunto de bandejas 220 para que quede lateralmente adyacente y paralelo al aparato de alimentación de productos alimentarios 120. El aparato de traslado lateral de productos alimentarios 236 desplaza los productos alimentarios desde el conjunto de bandejas elevadoras 220 al aparato de alimentación de productos alimentarios 120.
Aparato de Posicionamiento de la Bandejas elevadoras
Las Figuras 7, 9 y 10 ilustran el conjunto de bandejas elevadoras 220, incluye un bastidor 290 que soporta cuatro placas de soporte móviles de productos alimentarios 302, 304, 306, 308.
Tal como se ilustra en la figura 8, el bastidor 290 está conectado por una conexión trasera 330 y una conexión delantera 332 a una palanca 336. La palanca 336 está conectada pivotante a una barra de ajuste de altura 340 en una conexión pivotante 342. Un servomotor 350 acciona un reductor de engranajes 351 que tiene une eje de salida 352 que está fijado a un brazo de cigüeñal 360. El brazo de cigüeñal 360 está conectada pivotante a un brazo elevador 362 en una conexión pivotante 364. El brazo elevador 362 está conectado pivotante a la palanca 336 en una conexión pivotante 366.
Cuando el servomotor 350 hace girar el brazo de cigüeñal 360 a través del reductor de engranajes 351, el brazo de cigüeñal 360 es girado en el sentido opuesto al de las agujas del reloj en la Fig. 8 en el brazo elevador 362 es elevado para hacer pivotar la palanca 336 alrededor de la conexión pivotante 342. Este pivota y eleva el extremo trasero del bastidor 290 y el conjunto de la bandeja elevadora de productos alimentarios 220.
Conjunto de Bandejas elevadoras
Tal como se ilustra en las figs. 9 y 10, las placas de soporte 302, 304 están separados por un separador 312. Las placas de soporte 304, 306 son separadas por un separador 314. Las placas de soporte 306, 308 son separadas por un separador 316. Los separadores 312, 314, 316 son fijados con relación al bastidor 290. Las placas de soporte 302, 304, 306, 308 son móviles en dirección perpendicular “P” a una
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dirección longitudinal del bastidor 290 (Fig. 8). Cuando el bastidor 290 está orientado horizontalmente, la dirección “P” es sustancialmente vertical.
Cada placa de soporte de productos alimentarios 302, 304, 306, 308 está soportada por un mecanismo elevador selectivo 326 descrito en las Figs. 8, 9 y 40. La Figura 8 representa el mecanismo elevador selectivo 326 para la placa de soporte 302 quedando entendido que el mecanismo elevador selectivo 326 es idéntico para cada una de las placas de soporte de productos alimentarios 302, 304, 306, 308.
La placa de soporte 302 está fijada a dos barras elevadoras paralelas 370, 372. Tres palancas oscilantes 380, 382, 384 están conectadas pivotantes a ejes transversales 388, 400, 402 del bastidor 290, en extremos de base 380a, 382a, 384a, de las palancas oscilantes 380, 382, 384, respectivamente. Los extremos distales 380b, 382b, 384b de las palancas oscilantes 380, 382, 384, respectivamente, están conectados pivotantes a las dos barras elevadoras paralelas 370, 372. Un cilindro neumático 416 está conectado pivotante en un primer extremo 416a a un travesaño transversal 420, del bastidor 290. El cilindro 416, en particular el vástago del cilindro 426, está conectado pivotante en un segundo extremo 416b al extremo distal 382b de la palanca oscilante 382.
Cada placa de soporte está provista de un sensor óptico u otro sensor de proximidad 302s, 304s, 306s, 308s que está conectado por señal a la máquina de control. Tal como se ilustra en la Figura 8A, los sensores 302s, 304s, 306s, 308s emiten luz y reciben luz reflejada a través de un orificio 302f en la placa de soporte respectiva. Los sensores de proximidad 302s, 304s, 306s, 308s están configurados para detectar cuando se carga un producto alimentario en la placa de soporte 302, 304, 306, 308 respectiva.
Cada placa de soporte está asimismo provista de ganchos fijos delanteros y traseros 302g, 302k, que insertan clavijas 302p que se extienden entre las barras elevadoras 370, 372 y cuyos ganchos están abiertos mirando hacia delante y un pestillo móvil 302m que inserta una clavija 302p entre las barras elevadoras 370, 372. El pestillo 302m tiene un gancho que está abierto hacia atrás y puede abrirse empujando con un dedo hacia abajo a través de un orificio 302t en la placa de soporte respectivo, y la placa de soporte entonces retrocede, hacia los lados derechos en las figuras 8A y 9, liberando los ganchos
302g, 302k para permitir que la placa de soporte sea retirado de la bandeja elevadora para la limpieza.
En funcionamiento, cuando el cilindro 416 es accionado neumáticamente para alargarse, es decir, la varilla 426 es desplazada hacia la derecha en la figura 8, las palancas oscilantes 380, 382, 384 oscilarán en el sentido de las agujas de un reloj sobre sus extremos de base 380a, 382a, 384a. La palanca oscilante 382 oscilará por fuerza directa por el cilindro 416 y las palancas oscilantes 380, 384 girarán por fuerza de las barras elevadoras paralelas 370, 372 en los extremos distales 380b, 384b, de las palancas oscilantes.
Con referencia a la Figura 10, cuando los cilindros están alargados, las placas de soporte 302, 304, 306, 308 son elevados desde una posición bajada indicada como 302a, 304a, 306a, 308a, a una posición elevada indicada como 302b, 304b, 306b, 308b. Las placas están inicialmente todas elevadas. La placa más central 308 es bajada la primera para recibir un producto alimentario. En cuanto el sensor de proximidad 308s detecta que está presente un producto alimentario, baja la siguiente placa 306 para recibir el siguiente producto alimentario. En cuanto los productos alimentarios son cargados en la placa 306 y su presencia es detectada por el sensor 306s, baja la siguiente placa 304. En cuanto se detecta un producto alimentario en la placa 304, baja la placa 302. Esta secuencia se demuestra en la Figura 64. En caso de que se tenga que cargar menos de cuatro productos alimentarios en la bandeja de productos alimentarios, el control de la máquina puede cambiar el secuenciado y la respuesta a señales desde los interruptores 302s, 304s, 306s, 308s.
En cuanto se carga y eleva la bandeja, los productos alimentarios 110 serán desplazados de la posición bajada indicada en 110a en la cual los productos alimentarios son guiados en posición lateral por las guías 312, 314, 316, a una posición elevada indicada como 110b, en la cual las placas de soporte 302, 304, 306, 308 son elevados al mismo nivel que una parte superior de las guías 312, 314, 316.
Aparato de Traslado Lateral de Productos alimentarios
Se ilustra el aparato para traslado lateral de productos alimentarios 236 está ilustrado en las figuras 1013. El aparato 236 incluye barridos de traslado delantero y trasero 452, 454 (Figura 12). Los barridos de traslado delantero y trasera están idénticamente configurados por lo que el barrido delantero 452 se describirá en detalle.
El bastidor del aparato de alimentación de productos alimentarios 190 incluye un bastidor superior 520 y un bastidor inferior 522. El bastidor superior comprende dos raíles paralelos 534, 536, cuatro abrazaderas tubulares 539, 541, 542, 544 y dos extensiones de bastidor en forma de L 548, 550 que están espaciadas lateralmente desde el raíl lateral cercano 534. La extensión del bastidor 548 está fijada a extremos de las abrazaderas tubulares 539, 541 y la extensión del bastidor 550 está fijada a extremos de las abrazaderas
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tubulares 542, 544, El bastidor inferior 522 comprende raíles rectos paralelos 522a, 522b y dos puntales transversales 523a, 523b que conectan dos raíles rectos 522a, 522b. En un extremo delantero del bastidor de mecanismo de alimentación de productos alimentarios 190, los raíles 534, 536, 522a, 522b están fijados a una gruesa placa de soporte 551 que es atornillada al eje 192.
El barrido delantero 452 comprende dos bastidores verticales 556, 558cmprende dos bastidores verticales 556, 558 que son sustancialmente un reflejo idéntico. Cada bastidor articulaciones delanteras 560a, 560b y articulaciones traseras 562a, 562b que se deslizan lateralmente en abrazaderas tubulares 539, 541, respectivamente. Un espaciador multicarril 570 está dispuesto debajo de los bastidores 526, 558. El espaciador multicarril 570 comprende placas laterales 572, 574 y espaciadores tubulares con forma rectangular intermedios 576, 578, 580. Las placas laterales 572, 574 y los espaciadores tubulares 576, 578, 580 están conectados entre sí por puntales delantero y trasero 582, 584, respectivamente que conectan porciones elevadas de cada una de las placas 572, 574 y espaciadores 576, 578, 580. Los puntales 582, 584 sostienen las placas 572, 574 y los espaciadores 576, 578, 580 en una orientación vertical espaciada y paralela. El posicionamiento relativo de las placas 572, 574 y espaciadores 576, 578, 580 define el espaciamiento deseado de cuatro productos alimentarios a transportar en el aparato de alimentación de productos alimentarios a cortar simultáneamente por el aparato de cabezal de corte.
El espaciador multicarril 570 está colgado de los bastidores 556, 558 por enlaces 584, 586, 588, 590. Los enlaces delanteros 584, 588 están conectados pivotantes con los bastidores respectivos 556, 558 y conectados pivotantes con las placas laterales 572, 574 del espaciador multicarril 570. Los enlaces traseros 586, 590 están conectados pivotantes a las placas laterales 572, 574 y conectados a cojinetes deslizantes 600, 602 que reciben por deslizamiento una varilla de accionamiento 606 de sección transversal cuadrada 606 de modo causa un giro de los enlaces traseros 585, 590. El giro de los enlaces traseros 586, 590 fuerza la oscilación de los enlaces traseros 586, 590, que hacen oscilar el espaciador multicarril 570 hacia atrás y hacia adelante. La varilla de accionamiento de sección transversal cuadrada 606 se a través de los cojinetes deslizantes 600, 602 durante el deslizamiento lateral del barrido 542. La varilla de accionamiento de sección transversal cuadrada 606 tiene un extremo redondo que está articulado para la rotación en un cojinete 610 transportado por la extensión del bastidor 550.
La Figura 11 ilustra el barrido 452 en dos posiciones. En una primera posición marcada 452a, el barrido está por encima de cuatro productos alimentarios 110 que están posicionados en las placas de soporte 302, 304, 306, 308, con las placas de soporte una posición elevada al mismo nivel que los separadores 312, 314, 316. Desde esta posición, el barrido 452 es desplazado hacia la derecha por un dispositivo de traslado de barrido 630 representado en la figura 13. Se posiciona el espaciador multicarril 470 para que esté encima del transportador 530. La superficie superior del transportador 530 está al mismo nivel que la superficie superior de las placas de soporte 302, 304, 306, 308, de modo a permitir un suave traslado deslizante. El barrido 452 se desplaza lateralmente con las articulaciones 560a, 560b; 562a, 562b deslizando a lo largo de las abrazaderas tubulares 539, 541.
La Figura 13 ilustra el dispositivo de traslado 630, comprende un servomotor 636 que hace girar el mecanismo operativo de un destornillador 638 a través de una correa 642. El destornillador 638 está montado en el interior de una tapa tubular 540. Una varilla hueca 646 está fijada en un extremo del mismo al bastidor 556 y penetra en la tapa 540. La varilla 646 tiene roscas internas, tal como las que proporciona una tuerca roscada o un impulsor de tornillo soldado en la varilla, y el destornillador 638 tiene una varilla interna (no mostrada) con rosca externa que se acopla a las roscas internas. De modo que, al girar la varilla del destornillador 638 en una dirección predeterminada desplaza la tuerca a lo largo de la varilla y extiende o repliega la varilla 646 de o en la tapa 540.
Para nuevamente cargar el transportador 530 con cuatro nuevos productos alimentarios 110, el espaciador multicarril 470 debe elevarse con el fin de no interferir con los productos alimentarios que se están cortando en el transportador 530, y a continuación desplazarse hacia el exterior (a la izquierda en la figura 11). Para elevar el espaciador multicarril 470, se gira la varilla de sección transversal cuadrada 606, para oscilar los enlaces 586, 590. Un mecanismo de giro 720 está representado en la figura 13 asociado con barrido 454 idéntico, quedando entendido que debiera utilizarse un mecanismo idéntico 720 para el barrido 452. El mecanismo de giro 720 incluye un servomotor accionador lineal 726 sujetado pivotante en un extremo de base 726a al bastidor 520 y que tiene una varilla extensible 730 conectada pivotante a una palanca 736. En un extremo opuesto, la palanca 736 está conectada a la varilla de sección transversal cuadrada 606. La varilla 730 está conectada a la palanca 736 en una ubicación excéntrica a una línea central de la varilla de sección transversal cuadrada 606. El servomotor 726 hace girar una varilla de roscado interno o dispositivo similar para extender o retraer la varilla 730 y de ese modo hacer girar la palanca 736 y la varilla de sección transversal cuadrada 606 en una de las direcciones, en sentido de las aguas del reloj o en sentido inverso a las agujas del reloj, alrededor de un eje de la varilla 606. De este modo, cuando se extiende la varilla 730, la varilla 606 gira en sentido inverso a las agujas del reloj (tal como se observa en la figura 12) y se eleva el espaciador multicarril 470.
El servomotor 636 hace entonces girar el destornillador 638 para extender la varilla 646 para desplazar el barrido 452 hacia la posición izquierda mostrada en la figura 11 pero elevada por encima de la bandeja
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elevadora 220. El servomotor actuador lineal 726 retrae entonces la varilla 730 para girar en la dirección opuesta la varilla de sección transversal cuadrada 606 para bajar el espaciador multicarril 470 a la posición indicada 470 a la posición indicada como 452a en la figura 11. En esta posición, cuatro nuevos productos alimentarios 110 pueden ser elevados por los soportes 302, 3204, 306, 308 para tomar las cuatro posiciones de carril entre las placas laterales 570, 574 y los espaciadores 576, 578, 580.
Al trasladarse los productos alimentarios 110 desde las placas de soporte 302, 304, 306, 308 un sensor 770 determina una ubicación en el extremo 110d de cada producto alimentario 110. De conformidad con el modo de realización preferido, el sensor 770 comprende un sensor de distancia por láser que usa un haz 770a para determinar la distancia entre el sensor 770 y el extremo trasero 110d de cada producto alimentario al paso de los productos alimentarios durante el traslado. Esta distancia es registrada en el control de la máquina y se asocia a cada producto alimentario 110, en particular, se asocia con el producto alimentario 110 y el carril a ser ocupado por cada producto alimentario durante el corte. El control de la máquina tiene instrucciones para calcular un tramo de cada producto alimentario basado en el valor de la distancia facilitado por el sensor.
Aparato de Alimentación de Producto alimentarios
El transportador inferior 530 del aparato de alimentación de productos alimentarios 120 está representado en la figura 14. El transportador 530 incluye cuadro correas transportadoras 802, 804, 806, 808 sin fin accionadas independientemente. Cada correa 802, 804, 806, 808 está accionada de forma idéntica de modo que solamente se describirá el accionamiento de la correa 802. Un control de máquina “C” (fig. 51) tiene instrucciones para finalizar el corte por la máquina de todos los productos alimentarios en el aparato de corte de artículos alimentarios cuando el producto alimentario más corto ha sido cortao a la longitud mínima. La longitud mínima puede ser predeterminada, puede ser una longitud de producto alimentario por debajo de la cual la máquina ya no pueda cortar un producto alimentario, o puede ser una longitud de producto alimentario por debajo de la cual el corte continuo producirá lonchas con fragmentos inaceptables al cortar un extremo de producto alimentario.
La correa 802 está enrollada alrededor de un rodillo impulsor delantero dentado o polea 12 y un rodillo tensor trasero o polea 816. La correa 802 preferentemente tiene dientes que se insertan con dientes de dos rodillos 812, 816. Cada rodillo impulsor 812 incluye un diámetro exterior dentado 812a y un diámetro dentado, hueco 812b. Una correa de transmisión sin fin 820 que tiene una anchura menor que la correa 802 se enrolla alrededor del diámetro hueco 812b. Tal como muestra la Figura 15A, la correa de transmisión in fin más pequeña 820 actúa dentro del recorrido de operación mayor de la correa transportadora sin fin mayor 802. La correa de transmisión 820 se enrolla igualmente alrededor de un rodillo impulsor 824 que está fijado en un eje de transmisión 828. El eje de transmisión 828 se extiende transversalmente a la correa 802 y está articulado por rotación dentro de un cojinete 830 montado en miembro de bastidor lateral cercano 836.
El eje de transmisión 828 penetra en un miembro del bastidor lateral lejano 838 y se extiende a un cojinete 843, acoplado a un reductor de engranajes 842 montado en un bastidor de soporte 854. El reductor de engranajes 842 está acoplado a un servomotor 850 que está montado en el bastidor de soporte 854. La correa de transmisión 820 circula dentro del perímetro definido por la correa sin fin 802.
El servomotor 850 acciona el eje de transmisión 828 que hace girar el rodillo 824 que hace circular la correa 820 que hace girar el rodillo 812 que hace circular la correa 802.
Tal como representan las figuras 14, 15, 15A, 19 y 20, la correa 802 es soportada en toda su extensión por raíles planos 860, 862 subyacentes de ejes laterales de la correa 802. Los raíles 860, 862 (así como raíles para las correas 804, 806, 808) son soportados por puntales 870, 872, 874 y 876 que conectan el miembro del bastidor cercano 836 al miembro de bastidor lejano 838.
Cada rodillo tensor 816 está provisto de un mecanismo de ajuste de tensión de correa neumático 882 que está apuntalado desde una barra transversal 886 que está fijada entre los miembros del bastidor 836, 838. El mecanismo de ajuste de tensión de correa neumático 882 tiene un pistón interno que accionado por presión de aire neumática para ejercer una fuerza constante en varillas de tensión 882a que ejercen una fuerza en el bastidor 883 de cada rodillo tensor 816 exteriormente apartado de la barra transversal 886 para mantener tensión en los carreas.
La Figura 15-20 ilustra una pinza 894 usada en cooperación con la correa 802. La pinza 894 está montada para un recorrido superior de la correa 802 y es trasladada a lo largo del recorrido del producto alimentario por la correa 802. La pinza 894 está agarrada a un bloque de junta de correa 896 por un tornillo 897. El bloque 896 comprende un miembro superior 899 y un miembro inferior 900 que incluye dientes 899a, 900a en miembros 899, 900 que se insertan en los dientes superiores e inferiores de la correa 802 en cuanto los miembros 899, 900 son amordazados juntos para empalmar los extremos libres 802e, 802f de la correa 802. Para la sujeción, están previstas las abrazaderas 902, 904 que se insertan desde debajo del miembro 900 a través de orificios lisos el miembro 900 y firmemente roscadas en orificios roscados 902a, 904a en el miembro 899.
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La pinza 894 se desplaza desde la posición retraída mostrada en las figuras 15 y 20 hasta la posición avanzada hacia delante representada en las figuras 15 y 20. El miembro inferior 900 está dimensionado para deslizarse entre una separación lateral 906 situada entre raíles 860, 862 (figura 14).
La pinza 894 está accionada neumáticamente a través de mangueras de aire a presión 912, 913 (figura 16). Las mangueras de aire 912, 913 están acopladas para incluir bucles de suministro colgantes libres 914, 915 que incluyen una polea de peso muerto 916 para prevenir enredos involuntarios de las mangueras con otro equipo. Pueden igualmente facilitarse guías de tubos en la parte trasera del miembro de bastidor 190 para guiar las mangueras de aire verticalmente para prevenir enredos de las mangueras con otro equipo.
La pinza 894 incluye un cilindro de aire 926 que tiene un pistón 930 en éste. Conectores de aire 932, 936 comunican aire a/desde lados opuestos del pistón para controlar el movimiento del pistón en cualquier dirección. Tal como muestra la figura 18, el movimiento de una varilla de pistón 938 conectada al pistón 930 mueve un estante anular 942 que está asociado a cuatro engranajes de piñón 944 de cuatro garras 946. El movimiento del estante modular 942 de alejamiento del cilindro 926 abre las garras 946, y el movimiento del estante anular 942 hacia el cilindro 926 cierra las garras 946.
Transportador Superior
Tal como ilustra la Figura 21, en un extremo delantero del aparato de alimentación de productos alimentarios 120, encima del transportador de alimentación inferior 530 hay cuatro transportadores de alimentación superiores 992, 994, 996, 998 que tienen correas sin fin 1002, 1004, 1006, 1008 respectivamente. Las correas sin fin 1002, 1004, 1006, 1008 son accionadas Independientemente y están opuestos directamente a las correas del transportador inferior 802, 804, 806, 808, respectivamente. Se hace circular los pares de correas respectivos, tales como la correa superior 1002 y la correa inferior 802 en dirección opuesta para conducir un producto alimentario agarrado ahí en medio al plano de corte.
Los transportadores superiores laterales cercanos 992, 994 están configurados como reflejo, a través de un plano central vertical longitudinal del aparato de alimentación de productos alimentarios 120, al lado lejano de dos transportadores 996, 998 de modo que únicamente los dos transportadores laterales cercanos 992, 994 necesitan ser descritos.
La Figura 21 muestra que el transportador 992 tiene un rodillo impulsor 1010 que tiene un eje central 1012 con un hueco central 1014. El rodillo impulsor 1010 tiene ejes pequeños 1016, 1018 que se extienden desde los extremos opuestos del eje central 1012. Los ejes pequeños tubulares 1016, 1018 están articulados para rotación por cojinetes 1020, 1022 que están fijados en bloques transportadores 1023a.
El transportador 994 incluye un rodillo impulsor 1038 que tiene un pequeño eje central 1042 con un orificio 1044. El rodillo impulsor 1038 tiene pequeños ejes tubulares 1046 y 1048 se extiende desde extremos opuestos del pequeño eje central 1042. Los pequeños ejes centrales tubulares 1046, 1040 está articulados por cojinetes 1050, 1052 respectivamente que son unidos a los bloques transportadores 1023b.
Una caja del motor 1054, incluida una placa base 1054b y una tapa 1054a, está montada en un extremo de una barra de soporte del transportador superior 1056. La placa base 1054b de cada lado de la máquina está fijada a un actuador lineal, tal como un cilindro neumático 1055a y 1055b respectivamente. Los cilindros 1055a, 1055b están conectados entre sí por la barra de soporte 1056. Cada cilindro se desliza sobre una varilla vertical fija 1057a, 1057b respectivamente. De este modo, puede usarse aire controlado en los cilindros 1055a, 1055b para subir o bajar uniformemente la caja lateral cercana 1054 y la caja lateral lejana 1054 uniformemente.
Un husillo 1060 se extiende a través de la caja del motor 1054, a través de un maguito 1064, a través de un acoplamiento 1065, a través del pequeño eje tubular 1016, a través del orificio central 1014, a través del pequeño eje tubular 1018, a través del pequeño eje tubular 1046, y parcialmente en el orificio 1044. El husillo 1060 tiene una zona base de sección transversal hexagonal 1070, una zona intermedia de sección transversal redonda 1072, y una zona distal de sección transversal hexagonal 1074. La zona base de sección transversal hexagonal 1070 está bloqueada para la rotación con un manguito circundante 1071 para rotar con eso.
La zona intermedia 1072 tiene el tamaño para poder pasar a través del manguito 1064, a través del pequeño eje tubular 1016, a través del orificio central 1014 y a través del pequeño eje tubular 1018 para poder girar libremente en el mismo. La zona distal 1074 está configurada para ajustarse firmemente en un canal central con forma hexagonal 1078 del pequeño eje tubular 1046 para ser fijado en rotación con el pequeño eje tubular 1046 y el rodillo impulsor 1038.
El manguito 1064 incluye un extremo perimétrico hexagonal que comprende una abertura hexagonal 1065a del acoplamiento 1065. El acoplamiento 1065 incluye una abertura hexagonal opuesta 1065a que comprende un extremo perimétrico hexagonal 1016a del eje central tubular 1016. El acoplamiento 1065
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acopla el manguito 1064 y el eje pequeño 1016 para rotación mutua de modo que el manguito 1064 y el rodillo impulsor 1010 son bloqueados por rotación juntos, es decir, el giro del manguito 1064 hace girar el rodillo impulsor 1010.
Dentro de la caja del motor 1054 hay dos servomotores 1090, 1092 montados en la caja por medio de cierres. Cada servomotor tiene un eje de salida orientado verticalmente 1096 que gira alrededor de un eje vertical conectado a un engranaje helicoidal 1098 que está atrapado y acciona un engranaje impulsor 1100 que gira alrededor de un eje horizontal. El engranaje impulsor 1100 acciona el manguito 1071 que acciona la zona 1070 del husillo para hacer girar el husillo 1060. La rotación del husillo 1060 hace girar el rodillo impulsor 1038 a través de una zona final distal de sección transversal hexagonal 1074.
Adyacente al servomotor 1090 está el servomotor 1092. El servomotor 1092 está configurado de modo sustancialmente idéntico al servomotor 1090 excepto el engranaje helicoidal 1098, tal como se muestra esquemáticamente en las Figuras 22 y 23, el servomotor 1092 acciona un engranaje impulsor 1100 que acciona el manguito 1064 para que gire. El manguito 1064 gira independientemente de la zona de sección transversal redonda 1072 del husillo 1060, y acciona un pequeño eje 1016para que gire, que hace girar el rodillo impulsor 1010.
Los manguitos 1071 y 1064 son articulado para la rotación por cojinetes 1106, 1108; y 1110, 1112 respectivamente. Los engranajes impulsores 1100, 1100 están fijados al manguito respectivo 1071, 1064 usando cierres 1116.
Las cajas 1054, a través de servomotores 1090, 1092, a ambos lados de los transportadores 992, 994, 996, 998 soportan los transportadores 992, 994, 996, 998. Usando los cilindros 1055a, 1055b para elevar y bajar las cajas 1054, los transportadores pueden ser elevados o bajados para combinar un tamaño de producto.
Cada correa transportadora 1002, 1004, 1006, 1008 está enrollada alrededor del rodillo impulsor respectivo y unos rodillos tensores delanteros 1134, 1135, 1136, 1137 que está soportado por bastidores laterales respectivos 1131, 1132. Los rodillos delanteros 1134, 1135, 1136 1137 son amovibles verticalmente independientemente al pivotar el transportador alrededor de un eje del rodillo impulsor respectivo.
Asimismo, tal como muestran las figuras 24 y 25, la parte inferior de la barra de soporte 1056 transporta cilindros neumáticos 1130. Cada cilindro neumático 1130 extiende una varilla de pistón para presionar bastidores laterales 1131, 1132 de cada transportador para hacer pivotar hacia abajo un extremo delantero de cada transportador 992, 994, 996, 998 para presionar ligeramente la parte superior del producto que está debajo. La inclinación de cada transportador 992, 994, 996, 998 es ajustada por presión hacia arriba desde el producto y presión hacia abajo desde los cilindros neumáticos 1130.
Compuerta de Producto alimentarios
Tal como ilustra la Figura 26, en un extremo delantero del aparato de alimentación de productos alimentarios 120 una compuerta de productos alimentarios 1140 es posicionada de forma amovible para facilitar una parada para productos alimentarios que son cargados en el transportador 530. Para iniciar el corte de los productos alimentarios, debe desplazarse la compuerta de productos alimentarios 1140. Las Figuras 26 y 27 muestran la compuerta 1140 en posición bajada marcada 1140a. Las Figuras 26 y 28 muestran la puerta 1140 en posición elevada marcada 1140b. Están previstas placas de guía 1146a, 1146b firmemente fijadas en el bastidor 190, una en cada lateral de la compuerta 1140. Cada placa de guía incluye una ranura 1148 que tiene una porción vertical 1148a y una porción inclinada inferior 1148b. Dos rodillos 1150 están conectados a un lado delantero de la puerta 1140, uno que se desliza dentro de cada ranura 1148 de las dos placas guía 1146a, 1146b respectivamente. Un eje 1154 está articulado en extremos opuestos por una porción de bastidor 1158 y una pared trasera 1160 de la caja del mecanismo barrido 194, usando cojinetes. Dos palancas 1164a, 1164b están conectados fijas al eje 1154 de modo a oscilar cuando el eje 1154 girado alrededor de su eje. Cada palanca 1164a, 1164b está conectada pivotante a una agarradera 1166a, 1166b, respectivamente. Las agarraderas 1166a, 1166b están soldadas en la parte trasera de la puerta 1140.
Dentro de la caja del mecanismo de barrido 194 un actuador lineal tal como un cilindro neumático 1170 está conectado pivotante a un extremo de base 1170a y conectado pivotante en un extremo de una varilla 1170b a una palanca giratoria 1172. La palanca giratoria 1172 está conectada fija al eje 1154. De ese modo, cuando el cilindro neumático 1170 retrae el extremo de la varilla 1170b hacia el cilindro, la palanca giratoria 1172 estará en la posición marcada 1172b y la compuerta estará en la posición elevada marcada 1140b. Cuando el cilindro neumático 1170 extiende el extremo de la varilla 1170b apartándola del cilindro 1170, la palanca giratoria 1172 estará en la posición marcada 1172a y la compuerta estará en la posición bajada marcada 1140a.
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Ventajosamente, la compuerta 1140 sigue la trayectoria 1148 en un movimiento hacia afuera y hacia arriba que generalmente libera los productos alimentarios en una dirección hacia delante hacia el plano de corte para ser cortados.
Remoción de los Productos alimentarios
Las Figuras 10, 11 y 27-31 ilustran el aparato de remoción de extremos de productos alimentarios 122. El aparato 122 comprende un transporte en forma de U propenso boca abajo 2000. El transporte 2000 es transportado por cojinetes laterales cercanos 2004 y cojinetes laterales lejanos 2006. Los cojinetes 2004, 2006 se deslizan a lo largo de raíles paralelos 2008, 2010 que están soportados firmemente por el bastidor 190. El transporte 2000 puede desplazarse desde una posición directamente por encima de las correas transportadoras 802, 804, 806, 808 tal como muestra la figura 27 a una posición extendida al exterior del lado lejano del aparato cortador 100 tal como muestra la figura 28. Un servomotor 2016 situado dentro de la caja del mecanismo de barrido 194 acciona un eje 2020 en rotación. El eje hace girar una polea de transmisión 2024 que gira una correa 2026 que gira una polea de transmisión 2028 que acciona una polea adicional 2030 a través de un eje común 2032. Una correa de transmisión 2034 está enrollada alrededor de la polea adicional 2030 y una polea tensora 2038. Un bloque de fijación 2040 fija el recorrido de base de la correa de transmisión 2034 al cojinete 2006. De ese modo, cuando el servomotor 2016 hace girar el eje 2020, la correa 2026 circula por acción de la polea 2024 que hace circular la correa de transmisión 2034 por medio de la polea 2030 y el transporte 2000 es desplazado por el bloque de fijación 2040.
La Figura 27 muestra una paleta móvil 2046 que puede ser insertada en el espacio de sección transversal abierto del transporte 2000. La paleta 2046 está conectada por una empuñadura alargada 2048 que está conectada pivotante a una palanca delantera 2052 y a una palanca trasera 2056. Las palancas delantera y trasera 2052, 2056 están conectadas pivotantes al miembro del bastidor lateral lejano 838 del transportador de alimentación de productos alimentarios 530 a cojinetes 2052a, 2056a respectivamente. La palanca trasera 2056 se extiende debajo del cojinete 2056a y está conectada pivotante a un cilindro neumático 2064 en un extremo de varilla 2064a. El cilindro neumático 2064 está conectado pivotante al bastidor 190 en un extremo opuesto 2064b en el interior de la caja de transmisión de alimentación de productos alimentarios 196. De ese modo, la extensión del extremo de varilla 2064a alejado del cilindro 2064 retraerá la paleta 2046 tal como muestra la figura 28 y al retraerse el extremo de la varilla 2064 hacia el cilindro 2064 causará que la paleta 2046 se extienda en el transporte 2000 tal como muestra la figura 27.
En funcionamiento, tras haber cortado completamente los productos alimentarios dejando únicamente extremos retenidos por las pinzas, las pinzas 894 son retraídas a la posición inicial de las pinzas pero son detenidas temporalmente a una corta distancia al lo largo de la trayectoria de los productos alimentarios facilitando un espacio libre para el transporte 2000. El transporte 2000 es accionado por el servomotor 2015 desde una posición extendida hacia fuera tal como muestran las figuras 10 y 28 hasta la posición hacia dentro tal como muestra la figura 27 con la paleta en la posición mostrada en la figura 27. Cualquier porción final que esté en el transporte 200 serán empujadas fuera del transporte 200 por la paleta 2046 durante el desplazamiento del transporte 200 en el transportador 530. Las pinzas 894 entonces soltarán los extremos que caerán o se deslizarán por gravedad en el transporte 2000. Las pinzas entonces continuarán hasta las trayectorias de alimentación de productos alimentarios a la posición inicial de las pinzas en la parte superior del mecanismo de alimentación. Antes de que se carguen nuevos productos alimentarios en el mecanismo de alimentación 120, la paleta 2046 es retirada a la posición mostrada en la figura 28 y entonces el transporte 2000 es desplazado a la posición mostrada en la figura 28 llevando las porciones finales fuera del mecanismo de alimentación de productos alimentarios y alejadas del transportador 530. El proceso se repite después de que nuevos productos alimentarios sean cortados y pinzas y partes extremas continúen hasta la trayectoria de alimentación de productos alimentarios. Las pinzas son otra vez detenidas en una posición de desplazamiento parcial hacia las trayectorias de alimentación, se desplaza la paleta a la posición mostrada en la Figura 27 y el transporte 2000 desplazado de vuelta al transportador 530. La paleta 2046 desplaza las porciones de extremo fuera del transporte 2000 y a un cubo con forma de U u otro mecanismo de eliminación, mientras el transporte se desplaza sobre el transportador.
En un lado alejado de la máquina 100, el transporte 2000 es cubierto con una disposición de tapa y rampa de caída 198 mostrado en posición de trabajo en las figuras 6 y 10 y pivotado sobre bisagras 198a para estar en una posición de mantenimiento elevada mostrada en la figura 29.
Sección de Cabezal de Corte
Las Figuras 2, 3, 5, 6 y 32-37 ilustran componentes y particularidades de la sección de cabezal de corte 124. La sección 124 incluye una caja 2060 que tiene una gruesa pared superior 2061 (Figura 33), gruesas paredes laterales 2062a, 2062b, un forro envolvente delantero 2063a, un forro superior 2063b y una pared de base 206. El forro delantero 2063a puede incluir una ventana 2063c cerrada por una tapa 2063d que facilita acceso al motor en el interior de la caja 2060.
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Las paredes laterales 2062a, 2062b son sustancialmente similares. Cada pared lateral incluye una ventana superior 2065a y una ventana inferior 2065b. Las ventanas superiores están cerradas por tapas 2065c. Las paredes laterales 2062a, 2062b se extienden en el exterior y hacia abajo debajo de la pared superior 142 del compartimento 136 y son sujetadas a través del compartimento 136 por abrazaderas tubulares 2067a, 2067b, 2067c que atraviesan el interior del compartimento 136, soldadas en las paredes laterales 138a, 138b y tuercas 2066a, 2066b, 2066c en cada lado del compartimento sujetadas en varillas roscadas (no visibles) que son insertadas a través de abrazaderas tubulares 2067a, 2067b, 2067c.
La gruesa pared superior 2061 y las gruesas paredes laterales 2062a, 2062b forman un bastidor rígido para la sección de cabezal de corte 124.
Una tapa de cabezal de corte 2070 está prevista para cubrir la cuchilla deslizante móvil y aberturas cerca de la cuchilla de corte durante la operación.
La tapa de cabezal de corte 2070 está conectada pivotante a las paredes laterales 2062a, 2062b por un par de brazos articulados 2071a, 2071b que son reflejo idéntico través de un plano central longitudinal, vertical de la sección de cabezal de corte 124. La tapa de cabezal de corte 2070 está articulada en el forro superior 2063b por bisagras 2072a, 2072b.
La tapa de cabeza de corte 2070 puede ser pivotada hacia arriba por los brazos 2071a, 2071b desplazándose desde un estado doblado o estado cerrado como muestra la Figura 2 a un estado sustancialmente desplegado o estado abierto como muestra progresivamente la Figura 3, en la cual la tapa del cabezal de corte se desplaza desde la posición 2070a hasta la 2070b a 2070c.
Las Figuras 32 y 33 ilustran un mecanismo 2072 usado para desplazar los brazos 2071a, 2071b para subir y bajar la tapa de cabezal de corte 2070. El mecanismo comprende un servomotor orientado verticalmente 2073 que tiene un eje de salida 2073a conectado a un engranaje helicoidal 2073b. El engranaje helicoidal 2073b está atrapado con un seguidor de engranaje hueco 2074a montado fijo en un eje transversal 2074b. El eje 2074b se extiende a través de la caja 2060 y sale de paredes laterales 2062a, 2062b a través de cojinetes 2075a, 2075b.
El eje 2074b está fijado para pivotar palancas 2076a, 2076b que están respectivamente conectadas pivotantes a palancas oscilantes 2077a, 2077b de los brazos respectivos 2071a, 2071b. Los extremos de las palancas oscilantes 2077a,2077b están conectados pivotantes a la tapa del cabezal de corte 2070.
Cuando el servomotor es girado en la dirección seleccionada para abrir la tapa de cabezal de corte 2070, el engranaje helicoidal 2073b gira alrededor de su eje que hace girar el eje 2074b alrededor de su eje. Al girar el eje 2074b en sentido contrario al de las agujas del reloj como se ve en la Figura 2 y 3 pivotan los brazos de palanca 2076a, 2076b en el sentido de las agujas del reloj que empuja la oscilación de los brazos 2077a, 2077b hacia arriba para levantar la tapa del cabezal de corte de 2070.
El círculo 2080 en la figura 32 ilustra esquemáticamente la trayectoria de corte dentro de un plano de corte 2081 de una cuchilla con forma espiral 2082 (mostrada en la figura 33). Un pequeño eje de rotación 2084 tiene una superficie anular dentada fija 2084a que es girada por una correa dentada 2088 que hace circular una polea de transmisión 2094 que es accionada por un servomotor 2098. El pequeño eje de rotación 2084 es transportado por un pequeño eje fijo 2130. El pequeño eje fijo 2130 incluye una brida 2131 que está fijada en la gruesa pared superior 2061.
Un actuador servo lineal 2102 tiene un soporte de muñón 2106 que está fijado en la pared superior 2061 de la caja 2060. El cilindro tiene una varilla extensible 2110 que está conectada a un enlace vertical 2114 que está conectado pivotante en sus extremos opuestos para a extremos de base de barras pivote paralelas 2116, 2118. Para mayor claridad, la barra pivote inferior 2118 no está representada en la Figura 33. Las barras pivotes 2116, 2118 está unidas ambas pivotantes y deslizantes en extremos distales alrededor de un eje 2121 a lados opuestos de un eje de cojinetes 2120 que está dispuesto para el movimiento deslizante únicamente en la dirección axial “X” (figura 33), dentro del eje fijo 2130. Las barras pivote 2116, 2118 están igualmente ambas unidas pivotantes en una ubicación intermedia alrededor de un eje pivote 2128 a una brida 2126 formada en el eje fijo 2130. El eje pivote 2128 está ubicado entre los extremos de base y los extremos distales de las barras pivote 2116, 2118.
Tal como muestran las Figuras 33A y 34, como el eje fijo rodea el eje de cojinete 2120, se prevén orificios agrandados u oblongos 2130c a través del eje fijo 2130 para permitir que un par de varillas 2130d, teniendo cada una un diámetro más pequeño que el orificio oblongo o agrandado 2130c respectivo pase a través del pequeño eje fijo 2130 en lados opuestos, para fijarse en el pequeño eje de cojinete 2120. Los orificios oblongos o agrandados 2130c permiten un espacio para el movimiento deslizante del pequeño eje de cojinete 2120 con relación al eje fijo 2130.
Agarraderas deslizantes rectangulares 2116t, 2118t son adecuadas dentro de los orificios rectangulares alargados 2116v, 2118v en las barras pivote 2116, 2118. Las agarraderas 2116t, 2118t y orificios 2116v, 2118v permiten el movimiento deslizante de las agarraderas 2116t, 2118t en la dirección “T” durante el
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pivotamiento de las barras pivote 2116, 2118. Las agarraderas 2116t, 2118t están fijadas rotatorias a las varillas 2130d y cubiertas con tapas 2130f donde puede introducirse aceite y grasa debajo de las tapas.
El eje pivote 2128 está provisto por un pasador-pivote 2128a, con orificios extremos roscados, que bloquean las barras pivote 1116, 2118 juntas por medio de tapa pernos 2128b.
Un eje de accionamiento de cuchilla 2132 está fijado con lengüeta postiza al pequeño eje giratorio 2084 por un engranaje 2136 insertado en una pluralidad de dientes interiores 2140 en el interior del pequeño eje giratorio 2084. De ese modo, el pequeño eje giratorio 2084 está fijado para girar con el eje de accionamiento de cuchilla 2132. El eje de accionamiento giratorio 2132 articulado para la rotación por cojinetes cónicos de base o cojinetes de empuje 2144 y cojinetes cónicos distal o cojinetes de empuje 2148 para que el eje de accionamiento de rotación 2132 gire con relación al eje de cojinetes no giratorio 2120.
El eje de accionamiento de cuchilla 2132 incluye un soporte contrapeso inferior 2133 que permite que un contrapeso inferior 2135a sea fijado directamente en el eje de accionamiento de cuchilla 2132 usando sujeciones 2134 roscadas en orificios roscados previstos en el eje de accionamiento de cuchilla 2132. Un contrapeso superior 2135b para equilibrar la cuchilla con forma espiral 2082 es fijado en la cuchilla con forma espiral 2082 usando sujeciones 2136.
Cuando la varilla 2110 está extendida con relación al actuador 2102, las barras pivote 2116, 2118 giran en el sentido opuesto al de las agujas del reloj (tal como se ve en la figura 33) alrededor del eje de pivote 2128 y empuja al eje pivote 2121 en una dirección alejada del plano de corte 2081 (abajo en la figura 33). El bloque de cojinetes 2120 se desliza dentro del eje fijo 2130. La cuchilla de corte 2082 se aleja ligeramente del plan de corte 2081.
Cuando el actuador 2102 invierte la dirección de la varilla 2110, es decir la varilla es retraída, las barras pivote 2116, 2118 giran en el sentido de las agujas del reloj (tal como se ve en la figura 33) alrededor del eje pivote 2128 y las barras pivote 1116, 2118 empujan al eje 2121 en una dirección hacia el plano de corte 2081. El bloque de cojinetes 2120 se desliza hacia el plano de corte 2081 (arriba en la figura 33) y la cuchilla 2082 vuelve a estar coplanar con el plan de corte 2081.
Un disco 2160 es fijado en el eje de rotación 2084 con sujeciones para girar con esas. Tal como muestran las figuras 33A y 34, un par de frenos de disco 2162, 2164 están provistos de calibradores 2162a, 2164a, respectivamente. Los calibradores 2162a, 2164a están montados fijos en una barra de montaje 2166 y encajados en lados opuestos del disco 2160. La barra de montaje 2166 está montada en el eje fijo 2130 por sujeciones 2168 y espaciadores tubulares 2170. Cada freno de disco 2162, 2164 incluye almohadillas de fricción opuestas, amovibles dentro de los calibradores 2162a, 2164a (no mostrado) enfrentadas con lados opuestos del disco 2160 y son sometidas a aire a presión dentro de los calibradores 2162a, 2164a para apretar el disco de rotación 2160 y llevar el disco giratorio 2160 y el pequeño eje de rotación 2084, el eje de transmisión 2132 y la cuchilla 2082 a realizar una parada rápida y segura.
Aparato de Ajuste de Elevación de la Alimentación de Productos alimentarios
Es una ventaja de la presente invención que la altura del transportador 530 en los extremos delanteros y traseros del mismo pueda ajustarse con precisión dependiendo del tamaño del producto a cortar. Por lo tanto, está previsto e ilustrado un aparato de ajuste de elevación de alimentación de productos alimentarios 2000 las Figuras 37-39. El aparato de ajuste 3000 incluye asimismo el mecanismo de soporte plegable 174 anteriormente descrito en el control del mismo. El aparato de ajuste 3000 incluye un servomotor 3002 que está montado dentro del recinto 136 por un brazo 3006 que está asegurado por el puntal transversal 2067c. El servomotor 3002 incluye un eje de salida 3005 que acciona una polea de salida 3008. Una correa dentada 3010 rodea la polea de salida 3008 y dos poleas de ajuste 3016, 3018. Una polea tensora 3020 mantiene una tensión constante en la correa 3010, y hace que la correa envuelva más dientes en cada una de las poleas de ajuste 3016, 3018. Cada polea de ajuste 3016, 3018 está conectada a un eje de entrada 3030a, 3032a de un tornillo de movimiento fino que ajusta el cilindro o actuador 3030, 3032, respectivamente. De este modo, cuando el servomotor 3002 gira, las poleas 3008, 3016, 3018, 3020 causan un movimiento preciso, fino del extremo de salida 3030b, 3032b de los cilindros de ajuste 3030, 3032. Los cilindros de ajuste 3030, 3032 están dispuestos en un ángulo que es sustancialmente perpendicular a la superficie de transporte del transportador 530, como se muestra en la fig. 27 y es sustancialmente paralelo al plano de corte de modo que cualquier cambio ajustado en elevación por los cilindros de ajuste 3030, 3032, con un cambio correspondiente en elevación del mecanismo de soporte plegable 174 mediante un movimiento controlado de un servomotor 175, no cambiará el ángulo de corte en los productos alimentarios llevados al transportador 530.
La Figura 40 muestra los cilindros de ajuste 3030, 3032 que se extienden por encima de la pared superior 142 del compartimento. Los cilindros 3030, 3032 son fijos con relación la pared superior 142 pero los extremos de salida 3030b, 3032b pueden ser elevados y bajados por el servomotor 3002. Los extremos de salida 3030b, 3032b están conectados de forma giratoria al eje 192 por anillas 3030c, 3032c que están
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conectadas al extremo de salida 3030b, 3032b y rodean el eje 192 pero permiten la rotación libre del eje 192 dentro de las anillas 3030c, 3032c.
La Figura 41 ilustra el eje 192 articulado por un cojinete 3040 que está montado en un bloque deslizante 3041 que es transportado por deslizamiento por la pared lateral 2062b a lo largo de una ranura 3042 que es alargada a lo largo del mismo ángulo que la dirección de ajuste de los cilindros 3030, 3032. La figura 42 muestra el eje 192 articulado por un cojinete 3046 que está montado en un bloque deslizante 3047 que es transportado por deslizamiento por la pared lateral 2062a a lo largo de una ranura 3048 que es alargada a lo largo del mismo ángulo que la dirección de ajuste de los cilindros 3030, 3032.
Asimismo, para ajustar la elevación del aparato de posicionamiento de la bandeja elevadora de productos alimentarios, el punto de pivote 342 (Figura 5) es asimismo guiado por un cojinete 3049 deslizable dentro de una ranura 3050 en la pared lateral 2062a (Figura 42 y 50), las ranuras 3048 y 3050 siendo paralelas en extensión.
Soporte de Corte
Se muestra un soporte de corte 3060 en las Figuras 43 y 44. Las guías del soporte de corte de los productos alimentarios siendo cortadas en el plano de corte donde la cuchilla de corte rotatoria está dispuesta para estar dentro de una estrecha tolerancia del soporte de corte. El soporte de corte ilustrado tiene cuatro aberturas rectangulares, aunque cualquier número de aberturas o tamaño y forma de aberturas queda incluido en la invención. El presente modo de realización de la invención puede incluir cuatro o menos aberturas de formas y tamaños variables. El soporte de corte 3060 cabe en un bastidor con forma de U 3068 que está fijado por un brazo superior 3069a y brazo inferior 3069b a cada lado del bastidor 3068 a la placa delantera 551 del bastidor de alimentación de productos alimentarios 190 como muestran las Figuras 44A y 44B.
Los miembros verticales 3070a, 3070b del bastidor 3068 tienen una pluralidad de orificios lisos 3072 que lo perforan. En cuanto se instala el soporte de corte 3060 en el bastidor 3068 un larguero superior 3076 (mostrado en la Figura 44, no instalado en la Figura 43) es colocado encima del soporte de corte entre los miembros verticales y atornillados a los miembros verticales usando un par de orificios lisos 3072 alineados a través del bastidor 3068, dependiendo de la altura del soporte de corte 3060, que permita que el larguero superior 3076 quepa cómodamente en el soporte de corte 3060, y orificios roscados 3078 previstos en el larguero, para completar un bastidor rectangular que rodee el soporte de corte en los cuatro lados.
El soporte de corte 3060 está compuesto preferentemente de material no metálico.
Aparato de Recepción Lonchas
El aparato de entrega de lonchas 130 comporta un transportador de acumulación de lonchas o transportador de salto 3064.
El transportador 3064 mostrado en las Figuras 37 y 55. El transportador 3064 es transportado en un larguero 3100 que está apoyado en extremos opuestos por un aparato de elevación 3106. El aparato de elevación 3106 mostrado en las Figuras 37, 39 y 46. El aparato de elevación 3106 comprende un servomotor 3110 que acciona una caja de cambios 3111 que acciona una rueda dentada 3114 que acciona un correa (o elementos de correa múltiple) 3118. La correa está enrollada alrededor de una rueda dentada accionada 3120 que está fijada en un eje 3124. El eje 3124 es articulado por cojinetes 3126, 3128 y penetra a través de las paredes laterales 138a, 138b del compartimento 136 y en un estante dispuesto vertical y conjuntos de piñones 3130, 3132 situados al exterior de los forros laterales a través del compartimento 136. El eje 3124 está fijado en un piñón 3136 dentro de cada estante y conjunto de piñones, en el cual el piñón está atrapado con dientes en un estante vertical 3138. Cuando los piñones 3136 son girados por el eje 3124 los estantes 3138 son elevados o bajados en igual modo. El travesaño 3100 está soportado en sus extremos opuestos por uno de los estantes 3138.
En funcionamiento, cuando la cuchilla corta lonchas de los productos alimentarios 110, las lonchas se acumulan en el transportador 3064 en una pila recta o superpuestos u otro estilo de presentación tal como se representa. Cuando se acumula la pila el mecanismo de elevación 3106 baja el transportador de modo que cada loncha caiga a la misma distancia en la pila. Eso ayuda a formar una pila ordenada.
Un accionamiento de transportador de salto 3141 es mostrado en las figuras 32, 33, 35, 36 y 44C. Un servomotor 3142 acciona una caja de cambios 3144 que tiene un eje de salida 3146 que acciona una polea 3148. La polea 3148 acciona una correa 3150 que hace girar una polea accionada 3152. La polea accionada 3152 acciona un engranaje alineado axial 3156 que acciona una serie engranajes atrapados 3158, 3160, 3162 de contra rotación. El último engranaje 3162 acciona un engranaje dispuesto axial 3166 que está atrapado con un engranaje de contra rotación 3168. El engranaje de contra rotación 3168 está atrapado con un engranaje final 3170 que acciona un rodillo impulsor 3172 del transportador 3064. Esta disposición permite la pivotación axial relativa entre la polea/engranaje 3152, 3156 y pares de engranajes
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3162, 3166 para ajustar la longitud de accionamiento 3141 por “plegado” del accionamiento para adaptar a elevaciones cambiantes del transportador de salto 3064.
Algunas veces, durante el corte, los productos alimentarios son utilizados hasta el límite (cortados en su totalidad) cuando las pilas o grupos en curso acumulados se han completado sólo en parte en el transportador de salto 3064.
De conformidad con una ventaja de la combinación de la presente invención, las pilas o grupos completados parcialmente son desplazaos del transportador de salto al transportador de pesaje y clasificación 102 para ser conservados en una posición de espera en el transportador de pesaje y clasificación 102. Se cargan nuevos productos alimentarios en la máquina 100 y empieza el corte inicial. Sin embargo, los cortes iniciales producen piezas de desecho que deben ser retiradas del producto para la venta. El transportador de salto 3064 recoge las piezas de deshecho y transporta las piezas de deshecho en dirección opuesta para verter las piezas de desecho en el extremo trasero del transportador de salto en el transportador de acumulación de desechos 170 desde donde se retiran junto con otros desechos del transportador. Alternativamente, se puede bajar el transportador de salto 3064 un poco usando el mecanismo de elevación 3106 y el transportador de salto 3064 transporta las piezas de deshechos en una dirección hacia adelante para verter las piezas de deshechos del extremo delantero del transportador de salto al transportador de acumulación de deshechos 170 donde las piezas son retiradas con cualquier otro deshecho del transportador.
El transportador de salto puede asimismo estar configurado como se describe en U.S. Serie 11/449.574 presentada el 6/08/2006 incorporada en la presente como referencia.
Sistema Portador de Información a Bordo
Como otra característica de la invención, el sistema portador de información a bordo 135 puede estar incorporado en piezas desmontables tales como la cuchilla cortadora 2082 y el soporte de corte 3060.
El sistema portador de información a bordo incorpora preferiblemente tecnología de identificación por radiofrecuencia (RFID). El sistema puede estar constituido en el modo de realización como ejemplo de la presente invención u otras cortadoras también, tales como la cortadora FX 180® disponible in Formax, Inc. de Mokena, Illinois, EE.UU. y cortadoras descritas en la Patente de EE.UU. 5.628.237 y la patente Europea EP 0 713 753, incorporadas en la presente como referencia.
Las Figuras 51 y 52 ilustran el sistema 135 que comprende un portador de datos 4001 empotrado en la cuchilla 2082 para almacenamiento de datos a partir del cual pueden leerse datos, pudiendo escribirse dichos datos, un cabezal de lectura/escritura 4006 montada en la pared superior 2061 de la caja 2060 que lee/escribe datos de/al portador de datos 4001, un controlador o interfaz 4010 situado dentro de la caja 2060 o el compartimento base 136 (mostrado esquemáticamente) que comunica entre el cabezal de lectura/escritura 4006 y el control de la máquina C. Los portadores de datos son pasivos cuando no tienen batería. Cuando el portador de datos está dentro del alcance del cabezal de escritura/lectura, la potencia es transmitida inductivamente y se inicia la transferencia de datos.
El portador de datos 4001 puede almacenar el tipo y tamaño de cuchilla, el tiempo entre el reafilado y la velocidad máxima admisible. Esta información será comunicada al control de la máquina a través del cabezal de escritura/lectura 4006 y el interfaz 4010. El control de la máquina C puede escribir en el portador de datos 4001, a través el interfaz de datos 4010 y el cabezal de escritura/lectura 4006, tantas veces como se utilice esta cuchilla, durante todo el tiempo en que la cuchilla esté en uso, el número de revoluciones, la velocidad media, etc.
El sistema 135 puede igualmente incluir un portador de datos 4031 empotrado en el soporte de corte para almacenamiento de datos a partir del cual puedan leerse datos y cuyos datos puedan escribirse, un cabezal de escritura/lectura 4036 montado en la pared en el lado alejado de pie del bastidor de corte que lea/escriba datos del/al portador de datos 4031, un controlador o interfaz 4040 situado dentro del compartimento base 136 (mostrado esquemáticamente) y comunique entre el cabezal de lectura/escritura 4036 y el control de la máquina C. El portador de datos 4031 puede tener almacenados en el mismo el número de productos alimentarios a r cortar simultáneamente, tamaño de cada producto alimentario, cantidad y tamaño de pinza a utilizar, altura de la bandeja de productos alimentarios y herramientas de la bandeja elevadora de productos alimentarios requeridas. Estos datos se usarán para informar al operador de que pinza y herramientas de la bandeja de productos alimentarios deberá usar. El portador de datos 4031 puede asimismo tener almacenado la cantidad de grados necesitará la cuchilla para cortar el producto (útil para cronometrar el encendido/apagado de la alimentación del producto) e información necesaria para ajustar automáticamente la altura de la bandeja del producto alimentario.
Esta información se comunicará al control de la máquina a través del cabezal de lectura/escritura 4036 y el interfaz 4040.
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El control de la máquina C puede escribir en el portador de datos 4031, a través de la interfaz de datos 404 y el cabezal de lectura/escritura 4036, cuantas veces se usa esta barra de corte, cuánto tiempo se usa, el número de libras producidas, etc.
Preferentemente, el portador de datos 4001 es un BL IDENT modelo TW-R30-B128 y el portador de datos 4031 es un BL IDENT modelo TW-R20-B128 de Turck Inc. de Minneapolis, MN, EE.Uu. Los cabezales de lectura escritura 4006, 4036 pueden ser un modelo TB-M18-H1147 de Turck Inc. de Minneapolis, MN, EE.UU.. El interfaz 4010, 4040 puede asimismo obtenerse de Turck Inc. de Minneapolis, mN, EE.UU. para ser compatible con el cabezal de escritura/lectura y en especial, con el control de máquina.
El sistema 135 puede asimismo estar incorporado en las pinzas y en cualquier otra parte donde la información de funcionamiento o mantenimiento o instrucciones pudiera estar situada ventajosamente.
Sistema de Protección de Seguridad de Láser
El sistema de protección de seguridad láser 123 está ilustrado en las Figuras 53 y 54. El sistema comporta un sensor láser lateral cercano 5002 y un sensor de laser lateral alejado 5004. Conteniendo cada sensor un emisor de laser 5022 y un receptor de láser 5026. Cada sensor está protegido en una caja 5006 que incluye una base 5008 y una tapa que puede abrirse 5010. Como muestra la figura 79, hay previstos resortes 5012 dentro de la caja para mantener la tapa cerrada en la base 5008. Están previstos cilindros de aire 5014 dentro de la caja que, cuando se les suministra aire a presión, abren la tapa. Cuando haya una pérdida de energía eléctrica, tal como ocurre durante el lavado habitual por pulverización del equipo, las tapas se cierran por la fuerza de los resortes para sellar los sensores dentro de la caja para proteger los sensores del lavado por pulverización y de la suciedad.
La caja 5006 para un sensor lateral lejano 5004 está montada en la caja de mecanismo de barrido 194 y la caja 5006 para el sensor lateral cercano 5002 está montada en la extensión del bastidor 548. Como muestra la figura 79, un conducto 5011 se extiende desde la base de la caja 5008 del sensor lateral cercano a la caja de mecanismo de barrido 194. El conducto 5011 lleva cables eléctricos y aire a presión al sensor 5002.
Con la tapa abierta, una cortina láser 5020, como muestra la figura 78, de haces láser infrarrojo se proyecta hacia abajo desde un emisor láser 5022 a alrededor de 2 metros de profundidad y con un barrido de alrededor de 270o. Un receptor láser 5026 detecta cualquier interferencia en la cortina causada por una intrusión. El haz láser emisor/receptor trabaja sobre el principio del tiempo de medición de vuelo. El emisor envía impulsos de luz muy cortos. Cuando la luz incide en un objeto, es reflejada de vuelta y la recibe el receptor. El sensor calcula el tiempo entre el envío del impulso y la recepción del reflejo para calcular la distancia del objeto.
La interferencia es comunicada desde el sensor al contro de la máquina C. Al detectar la intrusión, un mecanismo de actuación correspondiente del aparato se detiene. Por ejemplo, si la bandeja de elevación está siendo levantada y un operario pone su mano a través de la cortina láser, la máquina controla el movimiento de parada del mecanismo de la bandeja de elevación. Las cortinas láser protegen al personal tanto en el lado lejano como el cercano del aparato 100.
Los sensores 5002, 5004 son preferentemente el modelo S300 SAFETY LASER SCANNER (ESCÁNER LÁSER DE SEGURIDAD) disponible de Sick AG de Alemania.
Transportador de Clasificación y Pesaje
El transportador de clasificación y pesaje o transportador de salida 102 está ilustrado en las Figuras 55- 60B y 80-82. El transportador 102 incluye cuatro carriles para recibir cuatro grupos de productos de una vez desde el transportador de salto 3064. Cada carril incluye un transportador de entrada o deceleración 6002, un transportador de báscula de pesaje 6006, y un transportador de clasificación 6008.
El transportador de deceleración 6002 es giratorio alrededor de un eje 6012 bajo la fuerza de una palanca 6014 que es movida por un accionador lineal, tal como un accionador de destornillador con servomotor 6016. El transportador de deceleración 6002 es pivotable de forma controlada para acoplarse a la elevación cambiante del transportador de salto 3064. Cada transportador 6002 comporta una correa 6020 que circula alrededor de rodillos tensores 6022, 6024 y un rodillo impulsor 6028 y contra el rodillo 6029. El rodillo impulsor 6028 es accionado por una correa de transmisión 6034 accionada por un servomotor 6026. Los cuatro carriles son accionados juntos por un único motor.
Cada transportador de pesaje 6006 incluye una unidad de transporte extraíble 6006a y una unidad de accionamiento 6006b. La unidad de transporte 6006a incluye una correa 6050 que circula alrededor de dos rodillos 6054, 6058. El rodillo 6058 incluye un engranaje impulsor 6060 que está atrapado con un engranaje impulsor 6064. El engranaje impulsor 6064 es parte de una unidad de accionamiento 6006b. El engranaje impulsor está montado en el eje 6066 que está montado para la rotación en miembros de bastidor lateral 6070, 6072 de la unidad de accionamiento 6006b. El eje 6066 es accionado por una
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correa 6078 que hace circular un servomotor 6080. Los miembros de bastidor lateral 6070, 6072 están conectados a un miembro transversal 6082 que está fijado a una célula de carga 6086.
La célula de carga puede, tal como describe la Solicitud de Patente de los EE.UU. N° 11/454143 presentada el 15/6/2006, incorporada a la presente como referencia. Las cuatro células de carga 6086 son preferiblemente células de carga de amortiguación viscosa para resistencia a la vibración.
La unidad de transporte extraíble 6006a es fácilmente separada de los miembros del bastidor lateral 6070, 6072 de la unidad de accionamiento 6006b para limpieza tal como demuestran las Figuras 56 y 57. Cada miembro de bastidor lateral 6070, 6072 incluye dos ranuras 6090, 6092 cada una de las cuales recibe un eje de mangueta 6100 del transportador y los miembros del bastidor lateral están aprisionados entre una tapa 6102 de la mangueta y una base 6104 de la mangueta.
Los cuatro transportadores de báscula, uno en cada carril, son accionados independientemente por cuatro motores 6080 tal como se describe.
El transportador clasificador 6008 incluye cuatro transportadores 6138a, 6138b, 6138c, 6138d. Cada transportador, tal como 6138a, incluye una correa transportadora 6140 que circula alrededor de rodillos tensores 6142, 6144 y rodillo impulsor 6146 y contra rodillo 6148. El rodillo de accionamiento 6146 es accionado en rotación por una correa 6150 accionada por un servomotor 6152. Las cuatro correas transportadoras 6140 están accionadas por el servomotor común 6152. Cada transportador, tal como 6138a, incluye un miembro de bastidor pivotante 6156 que es pivotante alrededor de un eje 6160. Un actuador lineal, tal como un cilindro neumático 6164 es puede ser accionado para pivotar encima o debajo del miembro de bastidor pivotante 6156. El miembro de bastidor pivotante lleva el rodillo 6142 que pivota de ese modo del miembro del bastidor 6156 hace pivotar la correa transportadora 6140. Cada transportador 6138a, 6138b, 6138c, 6138d puede ser individualmente pivotado por cilindros neumáticos correspondientes 6164.
Los transportadores 6138a, 6138b, 6138c, 6138c son pivotantes desde una posición angular inclinada “A” correspondiente para entregar producto con peso inadecuada a un transportador de peso inadecuado (no mostrado), a una posición horizontal “B” que es para producto con peso aceptable, y para una posición de limpieza “C”. La posición de limpieza “C” es importante para evitar interferencias con un transportador posterior (no mostrado) cuando el transportador de pesaje y clasificación 102 es trasladado fuera de la posición de limpieza de la figura 59
El transportador de pesaje y clasificación 102 está soportado en un par de raíles 6180, 6182 que están conectados para ser la pared inferior140 de la sección de base 104 del aparato 100. El transportador 102 es fijado en cuatro cojinetes deslizantes 6186 que se deslizan en los raíles 6180, 6182. Un actuador lineal o cilindro neumático 6190 está fijado en la caja del transportador e incluye una varilla 6192 que se extiende hacia atrás a través de la caja y es fijada en una parada 6196 prevista en los raíles entre el transportador 102 y el aparato 100. Cuando la varilla 6192 es forzada por presión de aire introducido en el cilindro para extender, el transportador 102 se aleja deslizándose del aparato, a una posición de limpieza tal como muestra la figura 59. Aunque se representa un cilindro neumático, puede utilizarse cualquier otro medio para alejar el transportador del aparato, incluido un motor, un destornillador, o fuerza humana, en lugar del cilindro neumático.
Las Figuras 80-83 ilustran una característica de ajuste de posición del transportador de pesaje y clasificación 102. Cada una de las correas 6020 de los cuatro transportadores de deceleración 6002 comprende una pluralidad de elementos de correa 6206 que rodean los rodillos 6022, 6024, y rodillo impulsor 6028. Los rodillos 6022 son cada uno transportados en una carretilla deslizable 6210. Las carretillas deslizables 6210 son deslizables a lo largo de un tubo de soporte 6216. Cada carretilla 6210 tiene un orificio roscado 6222 que recibe una única varilla de ajuste roscada 6230 que está fijada en un bastidor del transportador pero que puede girar. Cada carretilla 6210 tiene una varilla de ajuste individual dedicada 6230 para momento todas de la carretilla dedicada 6210. La varilla 6230 permite el posicionamiento fino de los extremos de cuatro transportadores de deceleración 6002. Esto es particularmente ventajoso para asegurar que las lonchas entregadas desde desde los transportadores de deceleración 6002 estén perfectamente centradas cuando pasen a los transportadores de peso 6006 para pesaje preciso. Dependiendo de las condiciones, la loncha del producto de los productos alimentarios puede que no aterricen con precisión en el transportador de salto 3064 de modo que este ajuste es ventajoso. Aunque se describe un ajuste manual, queda entendido que un ajuste automático tal como un actuador lineal, servomotor o servo destornillador pueden usarse también.
El transportador 6002 comprende una correa 6020 que circula alrededor de rodillos tensores 6022, 6024 y un rodillo impulsor 6028, y contra rodillo 6029. El rodillo impulsor 6028 es accionado por una correa de transmisión 6034 accionada por un servomotor 6036.
Los cuatro carriles son accionados juntos por un único motor.
Conexiones de conducto ajustable
Debido a que varios compartimentos dentro de la combinación 100/102 deben ser compatibles con el movimiento con relación a otros compartimentos, deben realizarse arreglos por movimiento diferencial y rotación con relación a conductos para cables de señales o potencia y tubería neumática. Un conducto 8000 mostrado en la figura 5 está previsto con una junta deslizante telescópica 8002 y una junta rotatoria 5 superior 8004 y una junta de rotación inferior 8006 para acomodar el movimiento pivotante relativo entre el compartimento de accionamiento de alimentación de productos alimentarios 196 y el compartimento base 136. Un conducto 8010 entre el transportador de pesaje y clasificación 102 y el compartimento base 136 requiere una junta deslizante 8012 en la que algunos tramos de conducto adicionales están previstos dentro del transportador de pesaje y clasificación 102.
10 Servomotores
Los servomotores usados dentro del aparato de la combinación 100/102 son aire refrigerado excepto para el servomotor 2098 que es preferiblemente enfriado con agua. Todos los servomotores y otros actuadores están precisamente controlados por movimiento y posición por el control de la máquina, de modo que los movimientos del transportador, los movimientos de la bandeja de elevación, los movimientos de barrido,
15 los movimientos de ajuste de elevación, los movimientos del aparato de retirada de extremos de productos alimentarios, movimientos de alimentación de productos alimentarios, movimientos de cuchilla, movimientos de posición de limpieza, etc. están todos coordinados para el funcionamiento óptimo de la máquina.

Claims (14)

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    1. Aparato de alimentación de productos alimentarios (120) para una máquina cortadora que comprende:
    al menos tres trayectorias de productos alimentarios configuradas para cruzar una trayectoria de corte (2080) de una máquina cortadora; caracterizada por
    al menos tres transportadores, teniendo cada transportador una correa transportadora (802, 804, 806) configurada para desplazar independientemente un producto alimentario a lo largo de una de estas trayectorias de producto alimentario a la trayectoria de corte (2080).
  2. 2. Un aparato de alimentación de productos alimentarios (120) de la reivindicación 1, en el cual al menos uno de estos transportadores comprende una correa de transmisión (820) para conectar una fuente de transmisión a un primer rodillo impulsor y una primera correa transportadora; este primer rodillo impulsor para impulsar esta correa transportadora; y esto primer rodillo impulsor comprende un diámetro exterior y un diámetro hueco; esta correa de transmisión está conectada alrededor de este diámetro hueco; y esta primera correa transportadora está conectada alrededor de este diámetro exterior.
  3. 3. Un aparato de alimentación de productos alimentarios (120) de la reivindicación 1, en el cual al menos uno de estos transportadores comprende una correa de transmisión (820) para conectar una fuente de transmisión a un primer rodillo impulsor y una primera correa transportadora; este primer rodillo impulsor para impulsar esta correa transportadora correspondiente ; y esta correa de transmisión (820) actúa en una trayectoria que está en el interior de un área definida por la correa transportadora.
  4. 4. Un aparato de alimentación de productos alimentarios (120) de la reivindicación 1, en el cual al menos uno de estos transportadores comprende una correa de transmisión (820) para conectar una fuente de transmisión a un primer rodillo impulsor, y una primera correa transportadora; este primer rodillo impulsor para impulsar esta correa transportadora correspondiente; y comprende un eje de transmisión; este eje de transmisión conectado a esta fuente de transmisión; este eje de transmisión posicionado transversal a la trayectoria del primer transportador; y conectando esta correa de transmisión (820) este eje de transmisión a este primer rodillo impulsor.
  5. 5. Un aparato de alimentación de productos alimentarios (120) de la reivindicación 1, en el cual al menos uno de estos transportadores comprende una correa de transmisión (820) para conectar una fuente de transmisión a un primer rodillo impulsor, y una primera correa transportadora; este primer rodillo impulsor para impulsar esta primera correa transportadora; y
    donde cada uno de estos transportadores tiene un primer plano vertical definido por un primer borde lateral de esta correa transportadora y un segundo plano vertical definido por un segundo borde lateral opuesto de esta correa transportadora; esta correa de transmisión (820) actúa entre este primer plano vertical y este segundo plano vertical.
  6. 6. Un aparato de alimentación de productos alimentarios (120) de la reivindicación 1, en el cual cada uno de estos transportadores comprende: una correa de transmisión (820) para conectar una fuente de transmisión a un rodillo impulsor y una correa transportadora; este primer rodillo impulsor para impulsar este transportador correspondiente.
  7. 7. Un aparato de alimentación de productos alimentarios (120) de la reivindicación 6, en el cual cada uno de estos primeros rodillos impulsores incluye un diámetro exterior y un diámetro hueco;
    cada una de estas correas de transmisión (820) está conectada alrededor del diámetro hueco del rodillo impulsor correspondiente; cada uno de estos transportadores está conectado alrededor de este diámetro exterior del rodillo impulsor correspondiente.
  8. 8. Un aparato de alimentación de productos alimentarios (120) de la reivindicación 6, en el cual cada uno de estos transportadores tiene un primer plano vertical definido por un primer borde lateral de esta correa transportadora y un segundo plano vertical definido por un segundo borde lateral opuesto de esta correa transportadora; esta correa de transmisión (820) actúa entre este primer plano vertical y este segundo plano vertical.
  9. 9. Un aparato de alimentación de productos alimentarios (120) de la reivindicación 6, en el cual cada una de estas correas de transmisión (820) actúa en une trayectoria que está dentro de un área definida por el transportador correspondiente.
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  10. 10. Un aparato de alimentación de productos alimentarios (120) de la reivindicación 6, en el cual cada uno de estos transportadores comprende: un eje de impulsión; cada uno de estos ejes de impulsión conectado a la fuente de transmisión correspondiente; esto eje de impulsión posicionado transversal a la trayectoria del producto alimentario; y conectando cada una de estas correas de transmisión (820) este eje de impulsión correspondiente con este rodillo impulsor correspondiente.
  11. 11. Un aparato de alimentación de productos alimentarios (120) de la reivindicación 6, en el cual estos tres transportadores comprenden un transportador central posicionado entre un primer transportador lateral y un segundo transportador lateral; el eje de impulsión que corresponde a un transportador central cruza la dirección de transporte en una posición longitudinal a lo largo de la dirección de transporte diferente de la de los ejes de impulsión que corresponden a los transportadores laterales, donde los transportadores laterales son transportadores que están inmediatamente adyacentes a otro único transportador.
  12. 12. El aparato de alimentación de productos alimentarios (120) de la reivindicación 1, en el cual al menos uno de estos transportadores comprende una correa de transmisión (820) para conectar una fuente de transmisión a un primer rodillo impulsor, y una primera correa transportadora; este primer rodillo impulsor para impulsar esta primera correa transportadora; y donde este transportador tiene un primer plano horizontal definido por una superficie de transporte superior de la primera correa transportadora y un segundo plano horizontal define una trayectoria de retorno de la primera correa transportadora; esta correa de transmisión (820) actúa entre este primer plano horizontal y este segundo plano horizontal.
  13. 13. Una máquina para cortar lonchas de productos alimentarios que tiene el aparato de alimentación de productos alimentarios (120) de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, que comprende:
    un puesto de corte en lonchas que comprende una cuchilla y un mecanismo impulsor de cuchilla a lo largo de la trayectoria de corte (2080);
    el aparato de alimentación de producto alimentario configurado para soportar los productos alimentarios para su desplazamiento a lo largo de las trayectorias de productos alimentarios que cruzan la trayectoria de corte (2080).
  14. 14. La máquina para cortar en lonchas productos alimentarios de la reivindicación 13, que comprende:
    un control de máquina para controlar cada transportador; y
    teniendo el control de la máquina instrucciones que hacen que termine el corte en lonchas por la máquina de todas las piezas en el aparato de alimentación de producto alimentario cuando el producto alimentario más corto es cortado en lonchas hasta una longitud mínima.
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