ES2302246T3

ES2302246T3 - Procedimiento y dispositivo para la fabricacion de elementos para la impresion flexografica fotopolimerizables, cilindricos, continuos sin linea de separacion.

Info

Publication number: ES2302246T3
Application number: ES05805156T
Authority: ES
Inventors: Uwe Stebani; Uwe Krauss; Udo Metzmann
Original assignee: Flint Group Germany GmbH
Current assignee: Flint Group Germany GmbH
Priority date: 2004-10-14
Filing date: 2005-10-12
Publication date: 2008-07-01
Anticipated expiration: 2025-10-12
Also published as: ZA200702998B; DE102004050277A1; CA2581496A1; UA81886C2; EP1800187B1; PL1800187T3; DK1800187T3; BRPI0516004A; DE502005003588D1; US20090173435A1; US8066837B2; ATE391308T1; AU2005297608A1; MX2007004017A; AU2005297608B2; WO2006042676A1; CN101040222B; CN101040222A; EP1800187A1; CA2581496C

Abstract

Procedimiento para la fabricación de elementos cilíndricos para la impresión flexográfica, fotopolimerizables, continuos sin línea de separación, según el cual se emplea como material de partida un material compuesto estratificado que comprende, al menos * una capa constituida por un material fotopolimerizable que comprende, al menos, un agente aglutinante elastómero, un monómero etilénicamente insaturado y un fotoiniciador, así como * una lámina de soporte desprendible de la capa, y abarcando el procedimiento las etapas siguientes: (a) el corte a medida de los cantos que deben ser empalmados del material compuesto estratificado mediante cortes en inglete, (b) la colocación por deslizamiento y el bloqueo de un cilindro hueco sobre un cilindro de soporte alojado de manera giratoria, (c) la aplicación de una capa adherente sobre la superficie externa del cilindro hueco, (d) la aplicación del material compuesto estratificado, cortado a medida, con el lado dirigido en sentido opuesto al de la lámina de soporte desprendible, sobre el cilindro hueco, dotado con la capa adherente, yaciendo los extremos dotados con el corte en inglete esencialmente de manera adyacente, pero sin solapamiento, (e) el desprendimiento de la lámina de soporte por la capa el material fotopolimerizable, (f) el empalme de los cantos de corte, poniéndose en contacto la superficie de la capa fotopolimerizable sobre el cilindro hueco bajo calentamiento con un cilindro de calandrado en rotación, hasta que los cantos de corte se empalmen entre sí, (g) el desprendimiento del cilindro hueco, que lleva a cabo la elaboración, del cilindro de soporte, caracterizado porque se emplea, para el calentamiento en la etapa (f), una fuente de calor que actúa de manera puntual, que calienta la capa fotopolimerizable desde el lado superior, y la fuente de calor se desliza axialmente con respecto al cilindro hueco a través de toda la anchura de la capa fotopolimerizable.

Description

Procedimiento y dispositivo para la fabricación de elementos para la impresión flexográfica fotopolimerizables, cilíndricos, continuos sin línea de separación.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de elementos para la impresión flexográfica fotopolimerizables, cilíndricos, continuos sin línea de separación mediante la aplicación de una capa constituida por un material fotopolimerizable sobre la superficie externa de un cilindro hueco y empalme de los cantos mediante calandrado. De igual modo, la invención se refiere a un dispositivo, adecuado para la realización del procedimiento.

Se conocen, en principio, moldes cilíndricos para la impresión flexográfica. En un molde cilíndrico para la impresión flexográfica, el cilindro impresor de la máquina impresora está dotado en toda su periferia con una capa de impresión o bien con un relieve de impresión. Los moldes cilíndricos tipográficos tienen un gran significado para la impresión de dibujos continuos y se utilizan, por ejemplo, para la impresión de papeles pintados para paredes, de papeles decorativos o de papeles para regalo.

En principio, el correspondiente cilindro de impresión, propiamente dicho, de la máquina impresora puede estar dotado con una capa de impresión de revestimiento, completa. Sin embargo, esta forma de proceder tiene el inconveniente de que cuando se lleva a cabo el intercambio del molde tipográfico tiene que intercambiarse, bajo ciertas condiciones, el cilindro de impresión completo. Esto es extraordinariamente complicado y, por lo tanto, es caro.

Por lo tanto, es usual el empleo de los denominados forros. Los forros están constituidos por un cuerpo hueco cilíndrico -que se denominan también manguito-, que está dotado con una capa de impresión o bien con un relieve de impresión. La tecnología de los forros posibilita un recambio muy rápido y sencillo del molde tipográfico. El diámetro interno del forro corresponde al diámetro externo del cilindro de impresión, de tal manera que los forros pueden deslizarse simplemente sobre el cilindro de impresión de la máquina impresora. El montaje y el desmontaje por deslizamiento de los forros funcionan según el principio de los cojines de aire: la máquina impresora está equipada con un cilindro de impresión especial para la tecnología de los forros, que está constituida por un cilindro denominado de aire. El cilindro soplador dispone de una conexión con aire a presión sobre el lado frontal, con el cual puede conducirse aire a presión hasta el interior de l cilindro. Desde allí puede escapar el aire de nuevo a través de agujeros dispuestos en el lado externo del cilindro. Para el montaje de un forro se introduce aire a presión en el cilindro soplador y vuelve a salir por los orificios de salida. El forro puede montarse ahora por deslizamiento sobre el cilindro soplador puesto que éste se dilata ligeramente bajo el efecto del cojín de aire y el cojín de aire reduce claramente el rozamiento. Una vez que se ha concluido el aporte de aire a presión, se recupera la dilatación y el forro se asienta rígidamente sobre la superficie del cilindro soplador. Otros detalles relativos a la tecnología de los forros han sido divulgados por ejemplo en la publicación "Technik des Flexodrucks", página 73 y siguientes, Coating Verlag, St. Gallen, 1999.

Sin embargo, no pueden fabricarse moldes tipográficos circulares de alta calidad puesto que se reviste por completo el cilindro de impresión o un manguito simplemente con una placa de impresión flexográfica elaborada ya de manera lista para la impresión. En concreto, permanece un intersticio fino en los extremos que forman tope de las placas de impresión, el cual corta siempre incluso las regiones impresoras de la placa en el caso de un motivo continuo auténtico. Este intersticio conduce a una línea claramente visible en el motivo impreso. Para hacer desaparecer esta línea debería encontrarse en este punto únicamente un rehundido que no produjese huella. Por este motivo no pueden imprimirse dibujos arbitrarios. De igual modo, existe el peligro en esta tecnología de que el disolvente, que está contenido en la tinta de impresión, penetre en el intersticio y pueda desprender los extremos de la placa de impresión con respecto al cilindro de impresión. Esto conduce a perturbaciones todavía más pronunciadas en el motivo impreso. Incluso en el caso en que se peguen los extremos quedan, todavía, trazas claramente visibles en el motivo impreso.

Para la fabricación de moldes tipográficos circulares de alta calidad es necesario, por lo tanto, dotar al cilindro de impresión o a un manguito, por medio de técnicas adecuadas, con una capa que forme una cubierta completa, que forme relieves, fotopolimerizable. Solamente en una segunda capa se elaborará el elemento para la impresión flexográfica cilíndrico, fotopolimerizable, como tal para proporcionar el molde tipográfico circular acabado. Pueden adquirirse en el comercio dispositivos para la elaboración de los elementos cilíndricos para la impresión flexográfica. La aplicación de una capa continua sin línea de separación, fotopolimerizable puede llevarse a cabo por ejemplo mediante recubrimiento a partir de solución o mediante extrusión anular. Sin embargo, ambas técnicas son extraordinariamente complicadas y, por lo tanto, correspondientemente caras.

En general se exige una precisión máxima en el momento de la aplicación de la capa fotopolimerizable: los elementos modernos para la impresión flexográfica, fotopolimerizables, permiten la fabricación de moldes tipográficos para flexografía con una resolución claramente mayor que lo que ocurría anteriormente. La impresión flexográfica se implanta por lo tanto cada vez más en aquellos sectores en los que anteriormente se daba preferencia a otros procedimientos de impresión. Sin embargo, a medida que aumenta la resolución son visibles más rápidamente también los fallos en la superficie impresora del molde para la impresión flexográfica. Las diferencias de espesor en la capa que forma el relieve perjudican considerablemente la exactitud de la marcha circular del cilindro de impresión y, por lo tanto, la calidad de la impresión. En los moldes para la impresión flexográfica de alta calidad la tolerancia del espesor no debería ser, usualmente, mayor que \pm 10 \mum.

\newpage

Cuando la tolerancia del espesor de la capa fotopolimerizable del forro no sea suficiente, tendrá que someterse a la superficie del forro a una elaboración ulterior. Las publicaciones DE-A 31 25 564 y EP-A 469 375 divulgan procedimientos para mejorar la calidad de la impresión, según los cuales se somete a la superficie del elemento cilíndrico para la impresión flexográfica en primer lugar a un pulido, a continuación se alisa con un disolvente adecuado y los defectos de lisura remanentes se rellenan en caso dado con agentes aglutinantes o con el material de la capa sensible a la luz. Un forma de proceder de este tipo es, naturalmente, extraordinariamente costosa y engorrosa. Por lo tanto debería evitarse sin excepción en el caso de un procedimiento económico.

De igual modo, se conocen técnicas, según las cuales se arrolla el cilindro de impresión o el manguito con una capa prefabricada, que puede elaborarse de manera termoplástica, constituida por material fotopolimerizable y los cantos que forman tope de la capa fotopolimerizable, que se denominan también línea de separación, se obturan del mejor modo posible mediante técnicas adecuadas. De este modo, se ha propuesto por la publicación DE 27 22 896, por ejemplo, pegar un elemento para la impresión flexográfica fotopolimerizable, de forma plana, usual en el comercio, junto con la lámina de soporte sobre un cilindro de impresión o sobre un manguito de tal manera, que los cantos de corte formen tope entre sí. De manera preferente se lleva a cabo el pegado superficial por medio de una lámina adhesiva por los dos lados. Los cantos de corte son rectos y a continuación se sueldan entre sí bajo presión y temperatura. La soldadura puede llevarse a cabo con ayuda de un cilindro de calandrado calentado. Sin embargo, el empleo de una placa con lámina de soporte es extraordinariamente problemático. Las láminas de soporte típicas presentan un espesor comprendido entre 0,1 y 0,25 mm. En tanto en cuanto la lámina de soporte no cubra por completo la periferia y tampoco encajen como mínimo entre sí debido a un pequeño fallo de montaje o de corte, se rellenará el recinto vacío, existente entre los extremos de las láminas, con material polímero en el momento del calandrado y sobre la superficie de la capa fotopolimerizable permanece una huella de este intersticio, que conduce a perturbaciones visibles en la impresión. Por lo tanto un elemento de impresión flexográfica de este tipo tiene que someterse también, por regla general, a un pulido final y a un alisado.

La publicación DE-A 29 11 908 divulga un procedimiento, según el cual se arrolla un cilindro de impresión con una lámina de resina sensible a la luz, sin que exista una separación esencial o un solapado esencial entre los extremos de las placas. De manera preferente, se lleva a cabo la aplicación de sobre el cilindro mediante el empleo de una lámina adhesiva por los dos lados. La línea de separación se obtura poniendo en contacto el cilindro de impresión con un cilindro de calandrado bajo rotación, y empalmándose entre sí los cantos de corte mediante fusión. La publicación DE-A 29 11 908 propone para el calentamiento bien calentamiento del cilindro de calandrado desde el interior o bien calentar la lámina de resina sensible a la luz desde el exterior por medio de un irradiador de IR. La publicación hace referencia a que la temperatura debe ser tal que el material sensible a la luz se reblandezca ciertamente pero, de manera preferente, que no fluya.

Nuestra propia solicitud DE 103 18 042.7 que no ha sido publicada todavía, divulga un procedimiento para la fabricación de elementos cilíndricos para la impresión flexográfica, según el cual se aplica una capa fotopolimerizable sobre un manguito y la línea de separación se suelda por medio de un cilindro de calandrado bajo calentamiento. Con esta finalidad, se calienta desde el interior, de manera preferente, todo el cilindro de calandrado. El calentamiento puede completarse, adicionalmente, mediante irradiadores IR. Los cantos, que deben ser empalmados, se cortan a medida por medio de cortes en inglete.

En todas las publicaciones citadas se calienta la capa fotopolimerizable en su totalidad. De este modo se calienta sin embargo también el manguito o bien el cilindro de impresión a medida que aumenta la duración del calandrado y, por lo tanto, también la cinta adhesiva por ambos lados que se utiliza para el pegado superficial de la capa fotopolimerizable. Sin embargo, la adherencia de las cintas adhesivas disminuye a medida que aumenta la temperatura de tal manera, que la capa fotopolimerizable está fijada ahora solamente con una fuerza menor sobre el manguito y puede escurrirse. Por este motivo se obtiene una superficie de menor lisura de tal manera, que la superficie tiene que ser sometida de nuevo a una elaboración final. De igual modo, la capa puede deformarse también plásticamente de manera no deseada cuando la temperatura sea demasiado elevada.

Además del problema de una obturación de la línea de separación de elevada calidad y de la obtención de un espesor de capa tan constante como sea posible, la denominada irradiación previa por el lado posterior plantea otro problema de la tecnología de los forros. Los elementos para la impresión flexográfica se someten a una irradiación previa, de manera usual como paso previo a la irradiación principal propiamente dicha, por el lado posterior a través de la lámina de soporte durante un corto lapso de tiempo. De este modo se somete al fondo del relieve a una polimerización previa y se consigue una formación mejorada del zócalo, especialmente un elemento en relieve fino, en el fondo del relieve.

En el caso de los forros no se requiere, por regla general, una irradiación previa por el lado posterior puesto que los materiales usuales para los manguitos, tales como por ejemplo material sintético reforzado con fibra de vidrio o metal, no son transparentes a la irradiación UV. Se ha propuesto en la publicación EP-A 766 142 el empleo de manguitos transparentes, especialmente de manguitos de poliésteres tales como PET o PEN con un espesor desde 0,25 mm hasta 5 cm inclusive. Sin embargo éstos son caros. De igual modo, se requieren dispositivos de irradiación especiales para la irradiación uniforme de los manguitos desde el interior. Por otro lado, el técnico en la materia se enfrenta a una situación de cizallamiento típica en el caso de los manguitos transparentes. La estabilidad mecánica de los manguitos disminuye a medida que aumenta el espesor del manguito, mientras que disminuye la permeabilidad de los manguitos con respecto a la luz actínica a medida que aumenta el espesor del manguito. El problema de una irradiación eficiente por el lado posterior de los forros sin reducción de la estabilidad del manguito sigue sin resolver.

En principio, es posible someter a una irradiación previa por el lado posterior a una capa rígida fotopolimerizable ya como paso previo a la aplicación sobre el manguito. Sin embargo, las capas que han sido sometidas a una irradiación previa de este tipo no permiten su soldadura, hasta ahora, de manera satisfactoria, lo cual sería conveniente y necesario para la fabricación de moldes tipográficos continuos sin línea de separación de elevada calidad puesto que, como se sabe, únicamente puede soldarse perfectamente la capa polímera no reticulada, pero no puede soldarse perfectamente la capa polímera iluminada, reticulada. De igual modo, frecuentemente se pierde el efecto de la irradiación previa debido a la soldadura de los extremos de la capa a temperaturas elevadas. Por este motivo, en particular los puntos en relieve finos tienen una mala formación del zócalo.

Por lo tanto, se ha propuesto en la publicación DE-A 37 04 694, para resolver este problema, la aplicación en primer lugar sobre un manguito de una primera capa de material fotopolímero, la soldadura de la línea de separación y la polimerización ulterior de la capa fotopolímera desde el lado anterior mediante irradiación. En una segunda etapa del procedimiento se aplica superficialmente una capa fotopolímera sobre la primera capa, ya reticulada y se lleva a cabo también la soldadura de la línea de separación. Sin embargo, este procedimiento en dos etapas es muy engorroso y caro.

La tarea de la invención consistía en proporcionar un procedimiento mejorado para la fabricación de elementos cilíndricos para la impresión flexográfica, fotopolimerizables, continuos sin línea de separación, que garantizasen una obturación de la línea de separación mejor que en el caso de las tecnologías conocidas, así como una exactitud de marcha circular muy buena. La irradiación previa por el lado posterior debería ser posible de una forma y manera sencillas, sin que se perjudique una obturación satisfactoria de la línea de separación. De igual modo, debería evitarse una elaboración final del elemento para la impresión flexográfica mediante pulido y alisado y el procedimiento debería poderse llevar a cabo del modo más rápido posible.

Así pues, se ha encontrado un procedimiento para la fabricación de elementos cilíndricos para la impresión flexográfica, fotopolimerizables, continuos sin línea de separación, según el cual se emplea como material de partida un material compuesto estratificado que comprende, al menos

\bullet: una capa constituida por un material fotopolimerizable que comprende, al menos, un agente aglutinante elastómero, un monómero etilénicamente insaturado y un fotoiniciador, así como

\bullet: una lámina de soporte desprendible de la capa,

y abarcando el procedimiento las etapas siguientes:

(a): el corte a medida de los cantos que deben ser empalmados del material compuesto estratificado mediante cortes en inglete,

(b): la colocación por deslizamiento y el bloqueo de un cilindro hueco sobre un cilindro de soporte alojado de manera giratoria,

(c): la aplicación de una capa adherente sobre la superficie externa del cilindro hueco,

(d): la aplicación del material compuesto estratificado, cortado a medida, con el lado dirigido en sentido opuesto al de la lámina de soporte desprendible, sobre el cilindro hueco, dotado con la capa adherente, yaciendo los extremos dotados con el corte en inglete esencialmente de manera adyacente, pero sin solapamiento,

(e): el desprendimiento de la lámina de soporte por la capa el material fotopolimerizable,

(f): el empalme de los cantos de corte, poniéndose en contacto la superficie de la capa fotopolimerizable sobre el cilindro hueco bajo calentamiento con un cilindro de calandrado en rotación, hasta que los cantos de corte se empalmen entre sí,

(g): el desprendimiento del cilindro hueco, que lleva a cabo la elaboración, del cilindro de soporte,

empleándose para el calentamiento en la etapa (f) una fuente de calor que actúa de manera puntual, que calienta la capa fotopolimerizable desde el lado superior, y deslizándose la fuente de calor axialmente con respecto al cilindro hueco a través de toda la anchura de la capa fotopolimerizable.

En una forma preferente de realización de la invención, la capa adherente está constituida por una cinta adhesiva por los dos lados.

De igual modo, se ha encontrado un aparato especialmente adecuado para llevar a cabo el procedimiento.

Mediante el procedimiento, de conformidad con la invención, pueden obtenerse elementos cilíndricos para la impresión flexográfica fotopolimerizables, continuos sin línea de separación de elevada calidad, de forma y manera sorprendentemente sencillas. El aparato, empleado de conformidad con la invención para la fabricación de los forros conduce a una solicitación por la temperatura sólo muy pequeña de la capa fotopolimerizable y, por lo tanto, a una elevad precisión de la capa. Se hace innecesaria una elaboración final del elemento para la impresión flexográfica obtenido mediante procesos costosos de pulido y de alisado. Sin embargo se consigue una obturación muy buena de la línea de separación, como se ha podido observar con ayuda de las medidas de la dilatación por tracción. Es posible la irradiación previa por el lado posterior del elemento para la impresión flexográfica incluso sin que tenga que emplearse un manguito transparente.

Descripción de las figuras

Figura 1: sección transversal (esquemática) a través de un elemento para la impresión flexográfica preparado para el calandrado, en el cual se han cortado a medida y se han dispuesto de manera superpuesta los cantos que deben ser empalmados por medio de un corte en inglete.

Figura 2: vista en planta de un aparato de conformidad con la invención (esquemática).

Con relación a la invención debe indicarse en detalle lo siguiente:

Como material de partida para el procedimiento se emplea un material compuesto estratificado, que comprende al menos una capa elastómera formada por un material fotopolimerizable así como una lámina de soporte desprendible por la capa. El material compuesto estratificado puede abarcar, opcionalmente también, otra lámina desprendible sobre el lado de la capa dirigido en sentido contrario al de la lámina de soporte. Tanto la lámina de soporte como, también, la segunda lámina pueden tratarse de manera adecuada para mejorar la aptitud al desprendimiento, por ejemplo mediante el tratamiento con silicona o mediante el recubrimiento con una capa de despegado adecuada. Tales capas de despegado son conocidas en el campo de la técnica de las placas para la impresión flexográfica también como "capa antiadhesiva -releaselayer-" y pueden estar constituidas, por ejemplo, por poliamidas o por alcoholes polivinílicos.

El material fotopolimerizable está constituido por materiales fotopolimerizables usuales, que son típicos para el empleo en los elementos para la impresión flexográfica y que comprenden, al menos, un agente aglutinante elastómero, monómeros etilénicamente insaturados así como un fotoiniciador o un sistema fotoiniciador. Se han divulgado mezclas adecuadas, por ejemplo, en la publicación EP-A 084 851.

El agente aglutinante elastómero puede estar constituido por un solo agente aglutinante o por una mezcla de diversos agentes aglutinantes. Ejemplos de los agentes aglutinantes adecuados son los conocidos copolímeros de vinilaromato/dieno o bien los copolímeros bloque tales como, por ejemplo, los copolímeros bloque usuales del tipo estireno-butadieno o del tipo estireno-isopreno, además los copolímeros de dieno/acrilonitrilo, los copolímeros de etileno/propileno/dieno o los copolímeros de dieno/acrilato/ácido acrílico. Evidentemente, pueden emplearse también mezclas de diversos agentes aglutinantes.

De manera preferente, se emplearán para el procedimiento de conformidad con la invención, aquellos agentes aglutinantes o aquellas mezclas de agentes aglutinantes, que presenten una pegajosidad tan pequeña como sea posible. Se han acreditado de manera especial para el procedimiento, de conformidad con la invención, los agentes aglutinantes elastómeros termoplásticos del tipo del estireno-butadieno. En este caso puede tratarse de copolímeros de dos bloques, de copolímeros de tres bloques o de copolímeros de bloques múltiples, en los cuales pueden sucederse de manera alternativa respectivamente varios bloques de estireno y varios bloques de butadieno. Puede tratarse tanto de copolímeros bloque lineales, ramificados o incluso en forma de estrella. De manera preferente, los copolímeros bloque, empleados de conformidad con la invención, están constituidos por copolímeros de tres bloques de estireno-butadieno-estireno, debiéndose tener en consideración que los copolímeros de tres bloques usuales en el comercio presentan, de manera usual, una cierta proporción de copolímeros de dos bloques. Tales copolímeros bloque pueden ser adquiridos en el comercio, por ejemplo bajo el nombre Kraton®. Evidentemente pueden emplearse también mezclas de diversos copolímeros bloque de SBS. El técnico en la materia hará una elección adecuada entre los diversos tipos de conformidad con las propiedades deseadas de la capa.

De manera preferente, se emplearán copolímeros bloque de estireno-butadieno, que presenten un peso molecular medio M_{w} (promedio en peso) de comprendido entre 100.000 y 250.000 g/mol. El contenido en estireno preferente de tales copolímeros bloque de estireno-butadieno está comprendido entre un 20 y un 40% en peso, con relación al agente aglutinante.

Los monómero etilénicamente insaturados están constituidos, de manera especial, por acrilatos o por metacrilatos de alcoholes monofuncionales o polifuncionales, por acrilamidas o metacrilamidas, por viniléteres o por ésteres de vinilo. Quedan abarcados a título de ejemplo el (met)acrilato de butilo, el (met)acrilato de 2-etilhexilo, el di(met)acrilato de butanodiol o el di(met)acrilato de hexanodiol.

Evidentemente, pueden emplearse también mezclas de diversos monómeros. Como iniciadores para la fotopolimerización son adecuados los compuestos aromáticos, por ejemplo los cetocompuestos tales como la benzoína o los derivados de la benzoína.

Las mezclas fotopolimerizables pueden comprender, además, los productos auxiliares usuales tales como, por ejemplo, los inhibidores para la polimerización térmicamente iniciada, los plastificantes, los colorantes, los pigmentos, los aditivos fotocromos, los antioxidantes, los antiozonantes o los agentes auxiliares para la extrusión.

El tipo y la cantidad de los componentes de la capa fotopolimerizable se determinarán por parte del técnico en la materia según las propiedades deseadas y según las finalidades de aplicación deseadas del elemento para la impresión flexográfica.

Cuando deba elaborarse el elemento para la impresión flexográfica por medio de un grabado directo por medio de láser para formar un molde para la impresión flexográfica, el técnico en la materia podrá elegir formulaciones para la capa que estén especialmente adaptadas, de manera ventajosa, para el grabado directo por medio de láser. Tales formulaciones han sido divulgadas, por ejemplo, en las publicaciones WO 02/76739, WO 02/83418 o en las publicaciones, que no han sido publicadas todavía, con los números de expediente DE 101 57 769.9, DE 102 27 188.7, DE 102 27 189.5, a las que se hace referencia expresa en este punto.

Los materiales compuestos estratificados pueden fabricarse, en principio, de forma y manera conocidas disolviéndose todos los componentes de la capa fotopolimerizable en un disolvente adecuado, colándose sobre la lámina de soporte desprendible y dejando que se evapore el disolvente. De manera preferente, el material compuesto estratificado se fabricará según una forma conocida, en principio, mediante la extrusión en fusión y el calandrado entre la lámina de soporte desprendible y otra lámina desprendible. Tales materiales compuestos estratificados fotopolimerizables pueden ser también adquiridos en el comercio, por ejemplo como el producto nyloflex® SL (BASF Drucksysteme GmbH). De igual modo pueden emplearse materiales compuestos estratificados que presenten dos o varias capas fotopolimerizables. El espesor del material compuesto estratificado está comprendido, por regla general, entre 0,4 y 7 mm, de manera preferente está comprendido entre 0,5 y 4 mm y, de manera especialmente preferente, está comprendido entre 0,7 y 2,5 mm.

La capa fotopolimerizable puede someterse a una irradiación previa opcionalmente como paso previo a la aplicación sobre el cilindro hueco en la etapa (d) del procedimiento con luz actínica desde el lado posterior. La irradiación previa se llevará a cabo sobre el lado de la capa fotopolimerizable dirigido en sentido opuesto al de la lámina de soporte, es decir desde el lado de la capa que será finalmente el lado inferior. En el momento de la irradiación previa puede irradiarse directamente la superficie de la capa fotopolimerizable. En el caso en que esté presente una segunda lámina desprendible, podrá desprenderse esta segunda lámina o se irradiará de manera preferente a través de la lámina, a condición de que la lámina sea suficientemente transparente.

La realización de la irradiación previa se llevará a cabo de manera análoga a la de la irradiación previa, usual, por el lado posterior de las placas para la impresión flexográfica. El tiempo necesario para la irradiación previa se encuentra comprendido por regla general entre sólo algunos segundos hasta aproximadamente un minuto y se fijará por parte del técnico en la materia según las propiedades deseadas de la capa. Evidentemente el tiempo necesario para la irradiación previa depende también de la intensidad de la luz actínica. Únicamente se iniciará la polimerización del fondo de la capa pero en ningún caso se llevará a cabo la polimerización en profundidad de toda la capa.

El técnico en la materia determinará, según las finalidades de aplicación deseadas del elemento para la impresión flexográfica si debe llevarse a cabo una etapa de irradiación previa o no. Cuando esté prevista una elaboración ulterior del elemento para la impresión flexográfica para la obtención de moldes tipográficos para flexografía por vía convencional mediante la irradiación correspondiente a la imagen y el desarrollo por medio de un disolvente, será recomendable, por regla general, una irradiación previa, aún cuando no siempre sea obligatoria. Cuando esté prevista la elaboración ulterior por medio de grabado directo por medio de láser, será innecesaria, por regla general, una etapa de irradiación previa.

La irradiación previa debería llevarse a cabo, por regla general, como paso previo al corte a medida del material compuesto estratificado en la etapa (a) con el fin de garantizar un empalme sin problemas de los cantos de corte. Únicamente cuando se utilice un manguito transparente, podrá llevarse a cabo la irradiación previa evidentemente también desde el lado interior del manguito tras la aplicación de la capa sobre el manguito.

En la etapa (a) del procedimiento se cortan a medida los cantos, que den ser empalmados, del material compuesto estratificado preparado. De conformidad con la invención, se llevará a cabo el corte a medida por medio de cortes en inglete, es decir mediante cortes que no discurren perpendicularmente a través del material compuesto estratificado sino que lo hacen de manera inclinada. La longitud del material compuesto estratificado se dimensionará mediante el corte de tal manera que la periferia del manguito pueda quedar completamente envuelta y los extremos, dotados con los cortes en inglete, se encuentren esencialmente adyacentes entre sí pero sin solaparse.

Por regla general el ángulo del inglete está comprendido entre 10º y 80º, de manera preferente está comprendido entre 20º y 70º, de manera especialmente preferente está comprendido entre 30º y 60º y, a título de ejemplo, es de 50º. Los ángulos citados se refieren, respectivamente, a la perpendicular que pasa a través de la capa. Ambos cantos de corte pueden cortarse con el mismo ángulo de inglete. Sin embargo son posibles pequeñas desviaciones del ángulo de inglete de ambos cantos de corte entre sí sin que se perjudique el empalme adecuado de los cantos de corte. Por el contrario puede tenerse en consideración de manera especialmente elegante mediante ligeras diferencias del ángulo de inglete el que el diámetro interno de la capa fotopolimerizable sea algo menor que el diámetro externo. Los ángulos de inglete se calcularán de tal manera que, tras el corte, el lado que será finalmente el lado interno de la capa fotopolimerizable sea más corta en la medida correcta, que el lado que será finalmente el lado externo. Los ángulos no deben desviarse entre sí por regla general en una cuantía mayor que aproximadamente 20º, de manera preferente en una cuantía no mayor que 10º.

Evidentemente, pueden cortarse a medida también los cantos laterales en tanto en cuanto la anchura del material en bruto no sea ya la adecuada. Los cantos laterales se cortarán preferentemente de manera recta. La anchura del material compuesto estratificado no podrá sobrepasar, de manera natural, la longitud máxima del manguito. Por regla general no se cubrirá toda la longitud del manguito con el material fotopolímero, sino que se dejará sin cubrir respectivamente una tira estrecha en ambos extremos. Esto se fijará por parte del técnico en la materia según las propiedades deseadas del elemento para la impresión flexográfica.

Los cilindros huecos, empleados como soportes, están constituidos por cilindros huecos usuales para la impresión flexográfica, de manera preferente están constituidos por aquellos que sean adecuados para el montaje sobre cilindros sopladores, es decir que puedan dilatarse ligeramente bajo el efecto de aire a presión. Tales cilindros huecos se denominan también como manguitos o algunas veces también como forros, forros de base o similares. Para las finalidades de esta invención se denominarán a continuación como manguitos los cilindros huecos como tales, empleados como soportes, mientras que el concepto de "forro" se reservará para el elemento de impresión flexográfica en su conjunto, es decir con inclusión de la capa fotopolimerizable, de la capa adherente y, eventualmente, de otras capas.

Los manguitos especialmente adecuados para la realización del procedimiento de conformidad con la invención, están constituidos por materiales polímeros tales como, por ejemplo, los poliuretanos, los poliésteres o las poliamidas. Los materiales polímeros también pueden estar reforzados, por ejemplo con tejidos de fibra de vidrio. De igual modo puede tratarse de materiales con varias capas. Asimismo pueden emplearse evidentemente manguitos metálicos, por ejemplo aquellos constituidos por níquel.

El espesor, el diámetro y la longitud del manguito se determinarán por parte del técnico en la materia según las propiedades deseadas y según la finalidad de aplicación deseada. Mediante la variación del espesor de la pared con un diámetro interno constante (necesario para el montaje sobre determinados cilindros de impresión) podrá determinarse la periferia externa del manguito y, por lo tanto, la denominada longitud de impresión. El técnico en la materia entiende por el concepto de "longitud de impresión" la longitud del motivo impreso con una vuelta del cilindro de impresión. Los manguitos adecuados con espesores de pared comprendidos entre 1 y 100 mm pueden ser adquiridos en el comercio, por ejemplo como Blue Light de la firma Rotec o también de la firma Polywest o de la firma Rossini. Puede tratarse tanto de manguitos compresibles así como también de los denominados manguitos con revestimiento duro (hard-coated).

Para la realización del procedimiento, de conformidad con la invención, en la etapa (b), se colocan por deslizamiento los manguitos empleados sobre un cilindro de soporte, apoyado de manera giratoria, y se bloquean de tal manera, que el cilindro hueco este rígidamente unido con el cilindro de soporte y que no sea posible ningún movimiento relativo mutuo. El cilindro de soporte ofrece un apoyo rígido para el proceso de calandrado subsiguiente. El bloqueo puede llevarse a cabo, por ejemplo, mediante fijación por apriete o mediante fijación por atornillado. De manera preferente, el cilindro de soporte está constituido sin embargo por un cilindro soplador, cuya forma de funcionamiento corresponde a la de los cilindros sopladores empleados en las máquinas impresora. Así pues, el montaje del manguito se lleva a cabo de una manera muy elegante puesto que el cilindro soplador se conecta con aire a presión para la colocación por deslizamiento y, de este modo, se posibilita la colocación por deslizamiento del manguito. Tras la desconexión del aire a presión el manguito está rígidamente bloqueado sobre el cilindro soplador. La periferia del cilindro soplador puede aumentarse también en principio de forma y manera conocidas mediante el empleo de los denominados forros adaptadores o de puente (en realidad -manguitos). De este modo, pueden emplearse manguitos con un diámetro interno mayor y, por lo tanto, pueden conseguirse también mayores longitudes de impresión con el mismo cilindro soplador. También pueden obtenerse en el comercio los forros adaptadores (por ejemplo de la firma Rotec).

En la etapa (c) del procedimiento se aplica la capa adherente sobre la superficie externa del cilindro hueco. La capa adherente debe proporcionar una buena adherencia incluso a temperaturas elevadas, como las que reinan durante el proceso de calandrado. De manera especial debe inducir una buena resistencia al cizallamiento, con el fin de que la capa fotopolimerizable no se escurra sobre la superficie del cilindro hueco durante el proceso de calandrado. La capa adherente puede estar constituida por una laca adherente adecuada que se aplica sobre la superficie del cilindro
hueco.

De manera preferente, la capa adherente está constituida, sin embargo, por una lámina adhesiva por los dos lados. Se conocen láminas adhesivas por los dos lados para el montaje de placas de impresión y pueden ser adquiridas en diversas formas de realización. De manera especial, la lámina adhesiva puede estar constituida por láminas de pegamento en forma de espuma, que presenten, de manera adicional, una capa amortiguadora de material espumado.

Las cintas adhesivas, en forma de espuma, pueden estar constituidas, por ejemplo, por una cinta adhesiva a base de material espumado de poliuretano (PU) de células abiertas o de células cerradas. Sin embargo puede tratarse también de otros materiales. Como consecuencia de la baja solicitación por parte de la temperatura, en el procedimiento de conformidad con la invención, pueden emplearse de una manera especialmente ventajosa también materiales espumados de polietileno (PE).

La lámina adhesiva debería presentar una resistencia estática al cizallamiento tan elevada como fuese posible. La resistencia estática al cizallamiento se determina de acuerdo con la norma DIN EN 1943. En este ensayo se pega un trozo de la lámina adhesiva con unas dimensiones exactamente definidas sobre una placa metálica pulida y se arrastra horizontalmente sobre la misma con una fuerza exactamente definida. Se mide el tiempo necesario para que la cinta se haya movido 2,5 mm sobre la base. El ensayo puede llevarse a cabo a temperaturas elevadas. Los detalles relativos al ensayo se han reunido en el apartado correspondiente a los ejemplos.

De manera preferente, para la realización de la presente invención se empleará una lámina adhesiva, que presente a 70ºC una resistencia estática al cizallamiento de 3 horas como mínimo, de manera preferente de 10 horas como mínimo y, de manera especialmente preferente, de 20 horas como mínimo.

La cinta adhesiva por los dos lados debería pegarse sobre la superficie del cilindro hueco de tal manera que los cantos de corte formasen exactamente tope entre sí y, esencialmente, no quedase un espacio intermedio entre los extremos ni se solapasen los extremos. Es muy especialmente ventajoso también cortar a media la cinta adhesiva mediante un corte en inglete. Se han acreditado ángulos comprendidos entre 5 y 20º, de manera preferente comprendidos entre 5 y 10º. De este modo se obtienen extremos adyacentes entre sí de una manera muy especialmente buena. Con el fin de garantizar que los cantos de corte sean perfectamente adyacentes, se inicia el pegado superficial de la lámina adhesiva convenientemente con el canto de corte, cuyo lado inferior es mayor que el lado superior. Tras el arrollado completo yace con precisión a continuación el segundo canto de corte en el que el lado superior tiene mayor longitud que el lado inferior, sobre el primer canto de corte.

En la etapa (d) del procedimiento se aplica la capa fotopolimerizable sobre el cilindro hueco, que está dotado con la capa adherente. Con esta finalidad se aplica el material compuesto estratificado, cortado a medida, con el lado dirigido en sentido opuesto al de la lámina de soporte temporal, sobre el cilindro hueco dotado con la capa adherente. Cuando deba estar presente una segunda lámina desprendible, ésta se retirará evidentemente como paso previo a la aplicación -con inclusión de una eventual capa de despegado existente-. La aplicación debería llevarse a cabo en ausencia de burbujas y se efectuará de tal manera, que los extremos, dotados con el corte en inglete, sean esencialmente adyacentes entre sí, pero que no se solapen.

La figura 1 muestra esquemáticamente una sección transversal a través de un elemento de impresión flexográfica preparado para el calandrado, en el cual yacen los cantos que deben ser empalmados respectivamente cortados a medida con un corte en inglete y superpuestos: sobre el manguito (1) se han dispuesto una cinta adhesiva (2) así como la capa fotopolimerizable (3). Los cantos que deben ser empalmados están cortados a medida por medio de cortes en inglete (4) y yacen superpuestos. Con la flecha (7) se ha indicado el sentido de rotación preferente del elemento para la impresión flexográfica en el momento del calandrado. El cilindro soplador se ha eliminado en la figura 1 para facilitar la visión de conjunto.

Con el fin de garantizar que los cantos de corte sean perfectamente adyacentes, se inicia la aplicación del elemento estratificado convenientemente, por lo tanto, con el canto de corte, cuyo lado inferior sea más largo que el lado superior (figura 1, (5)). Tras el arrollado completo yace a continuación sobre el primer canto de corte, el segundo canto de corte (6), cuyo lado superior es mayor que el lado inferior.

Tras la aplicación del elemento estratificado se desprende la lámina de soporte con inclusión de una capa de despegado eventualmente presente, de la capa constituida por material fotopolímero (etapa (e) del procedimiento).

En la etapa (f) del procedimiento se empalman los cantos de corte. Para el empalme de los cantos de corte se pone en contacto la superficie de la capa fotopolimerizable sobre el cilindro hueco con un cilindro de calandrado en rotación, hasta que los cantos de corte estén empalmados entre sí. El cilindro de soporte y el cilindro de calandrado giran en sentidos opuestos. La presión necesaria para el calandrado se determinará por parte del técnico en la materia según el tipo de la capa fotopolimerizable mediante el ajuste de la distancia entre el cilindro de soporte y el cilindro de calandrado.

La capa fotopolimerizable se calienta por la superficie para el empalme. De conformidad con la invención se empleará con esta finalidad una fuente de calor que actúe de manera puntual. El concepto de "puntual" en el sentido de esta invención significa que la fuente de calor no actúa de una sola vez sobre toda la anchura de la capa fotopolimerizable sino que la fuente de calor únicamente puede actuar sobre un segmento limitado de la capa fotopolimeriza-
ble.

El tamaño del segmento que puede ser calentado depende de las circunstancias concretas, tales como, por ejemplo, del tipo de la fuente de calor así como del diámetro y de la anchura del manguito. Con relación a la anchura del manguito puede calentarse simultáneamente, por regla general, como máximo un segmento correspondiente al 20% del mismo, preferentemente correspondiente al 10% como máximo.

La fuente de calor calienta la capa fotopolimerizable de manera puntual desde la superficie. Bajo el efecto de la fuente de calor, empleada de conformidad con la invención, no se calentará la capa fotopolimerizable uniformemente en todo el volumen sino que la fuente de calor calienta en este caso esencialmente tan sólo el segmento situado en el punto más alto de la capa fotopolimerizable. Dicho con otras palabras, la capa fotopolimerizable presenta un gradiente de temperaturas. La temperatura de la capa es máxima en o en las proximidades de la superficie y disminuye a continuación a medida que aumenta la distancia hasta la superficie. Esto no significa que la capa tenga que presentar la temperatura ambiente en el lado inferior, sin embargo ésta es menor que la de la superficie.

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Las corrientes gaseosas son especialmente adecuadas para la realización de la invención, que pueden ser generadas, por ejemplo, mediante secadores eléctricos de aire caliente. De este modo, se calentará ante todo la superficie de la capa fotopolimerizable. A partir de la misma puede propagarse el calor ahora mediante disipación.

Evidentemente, son posibles también otras fuentes de calor en tanto en cuanto únicamente pueda calentarse específicamente la superficie. Podrían imaginarse, por ejemplo, irradiadores IR, en tanto en cuanto éstos estuviesen focalizados exclusivamente sobre la superficie de la capa.

De conformidad con la invención, se deslizará la fuente de calor, para el empalme, axialmente con respecto al cilindro hueco recubierto con la capa fotopolimerizable, a través de toda la anchura de la capa. La combinación del movimiento axial de la fuente de calor con el movimiento giratorio del manguito hace que el foco de la fuente de calor avance en forma de un movimiento helicoidal sobre la superficie del manguito. De este modo y manera, se calentará por la fuente de calor poco a poco, una vez, la superficie total de la capa fotopolimerizable.

La temperatura, que es necesaria para el empalme de la línea de separación, depende del tipo de la capa fotopolimerizable y de las propiedades deseadas. Sin embargo debe evitarse obligatoriamente la fusión. La temperatura sobre la superficie se ajustará por lo tanto, de conformidad con la invención, de tal manera, que la temperatura de la capa fotopolimerizable en cualquier caso se encuentre por debajo de la temperatura de fusión. La temperatura sobre la superficie se encuentra, por regla general, comprendida entre 70 y 120ºC, de manera preferente comprendida entre 80 y 110ºC y, de manera especialmente preferente, comprendida entre 90 y 100ºC. La temperatura de la superficie puede medirse, por ejemplo, con un termómetro sin contacto, usual en el comercio.

El cilindro de calandrado puede carecer de calentamiento. Sin embargo, puede ser ventajoso también calentar el cilindro de calandrado -por ejemplo por medio de un calentamiento interno- hasta una temperatura mayor que la temperatura ambiente pero menor que la temperatura de la superficie de la capa fotopolimerizable, elegida para la realización del empalme. De este modo, se evitarán pérdidas de calor innecesarias, por ejemplo en el caso de manguitos especialmente grandes. Por regla general, la temperatura del cilindro de calandrado se encuentra, al menos, 10ºC por debajo de la temperatura de la superficie. Se han acreditado temperaturas comprendidas entre 25 y 85ºC, de manera preferente comprendidas entre 30 y 75ºC y, de forma especialmente preferente, comprendidas entre 35 y 65ºC.

En lo que se refiere a la velocidad, con la cual se mueve axialmente la fuente de calor, se han acreditado valores comprendidos entre 0,5 y 10 cm/min, de manera preferente comprendidos entre 1 y 6 cm/min y, de manera especialmente preferente, comprendidos entre 2 y 4 cm/min, sin que la invención quede limitada a estos valores.

De manera especialmente preferente se lleva a cabo el calandrado de tal manera, que el manguito recubierto gire en el sentido (7) durante el calandrado. En la figura 1 se ha indicado el sentido de rotación preferente por medio de la flecha (7) y puede conseguirse por medio del ajuste correspondiente del sentido de rotación de los cilindros. Puesto que el cilindro de calandrado y el manguito recubierto giran en sentidos opuestos durante el calandrado, se calandrará, con este sentido de rotación, el canto de corte superior (6) en el sentido del espesor decreciente de la capa. De este modo, se evitará, de manera ventajosa, un levantamiento del intersticio, aún cuando sea posible también, en casos especiales, llevar a cabo el calandrado en el sentido opuesto.

Por medio del procedimiento, de conformidad con la invención, se calienta la capa en la cuantía suficiente para conseguir un empalme muy resistente de los cantos de corte. El empalme se lleva a cabo, de manera fundamental, en la región superior de la capa fotopolímera. Puede demostrarse mediante las medidas de dilatación por tracción que la resistencia de la capa es en la región de la línea de separación tan buena como en las regiones situadas fuera de la línea de separación.

Al mismo tiempo se mantiene reducida la solicitación térmica de todo el forro. De manera especial se someterá a la cinta adhesiva a una solicitación térmica mucho menor que en el caso del calentamiento de toda la capa. La capa es solicitada térmicamente siempre, tan sólo, sobre un punto, pero no sobre toda la longitud y de este modo mantiene ampliamente su elasticidad. Se evita ampliamente la deformación plástica de la capa. Así pues, de manera ventajosa el procedimiento conduce a forros con un mantenimiento de las dimensiones especialmente elevado.

En el procedimiento, de conformidad con la invención, no se evaporan los monómeros o únicamente lo hacen en una magnitud despreciable debido a que la solicitud térmica es comparativamente baja durante el calandrado. De igual modo se mantiene el efecto de la irradiación previa por el lado posterior. Ambas cosas contribuyen a una elevada calidad de capa, constante, lo que constituye una condición previa para los moldes tipográficos con un elevado valor cualitativo.

Tras la obturación de la línea de separación se desmontará el cilindro hueco elaborado / el forro acabado nuevamente del cilindro de soporte (etapa (g) del procedimiento).

La instalación de conformidad con la invención para la realización del procedimiento ha sido representada en la figura 2.

La instalación presenta un cilindro de soporte (8) así como un cilindro de calandrado (9). Ambos cilindros están apoyados de manera giratoria. Con objeto de facilitar la vista de conjunto no se han representado los dispositivos de suspensión de los cilindros. De igual modo, uno de los dos cilindros al menos está alojado de manera móvil de tal manera, que los cilindros puedan ser desplazados para realizar su acoplamiento y su desacoplamiento. Esto se ha representado esquemáticamente por medio de la flecha doble (10). El cilindro de calandrado puede ser calentado. Éste debería presentar la menor adherencia posible con respecto a la capa fotopolimerizable. A título de ejemplo, puede estar pulido o puede presentar un recubrimiento para el despegado, por ejemplo puede presentar un recubrimiento de teflón. El cilindro de soporte (8) está constituido, de manera preferente, por un cilindro soplador.

De conformidad con la invención, la instalación abarca, de igual modo, una fuente de calor (11), dirigida hacia la superficie de la instalación. En este caso puede tratarse, por ejemplo, de un secador eléctrico de aire caliente. La fuente de calor está alojada de manera axialmente deslizable con respecto al cilindro de soporte (8), sobre un dispositivo (12) adecuado. El movimiento axial se provoca por medio de una unidad de arrastre adecuada (no representada).

La instalación puede abarcar, evidentemente, también otras unidades constructivas. Como agentes auxiliares para el montaje puede estar previsto, por ejemplo, un cilindro auxiliar, pudiéndose ajustar su distancia hasta el cilindro soplador. Un cilindro auxiliar se dispondrá, de manera preferente, por debajo del cilindro soplador. De manera preferente, el cilindro auxiliar está constituido por un cilindro de goma. La instalación puede presentar, además, un dispositivo de alimentación para la capa fotopolimerizable y/o para la lámina adhesiva. El dispositivo de alimentación puede estar constituido, por ejemplo, simplemente por una mesa de montaje, sobre la cual se disponga la capa fotopolimerizable y/o la lámina adhesiva y desde la misma puedan ser insertadas uniformemente en el intersticio comprendido entre el manguito y el cilindro auxiliar. Esto puede llevarse a cabo a mano, de manera preferente, por medio de un dispositivo de corredera adecuado. Otros detalles relativos a los dispositivos adicionales han sido divulgados, por ejemplo, en la publicación DE 103 18 042.7.

A continuación se explicará a modo de ejemplo el funcionamiento de la instalación, sin que la invención deba quedar limitada a esta forma de funcionamiento.

Para la realización del procedimiento se aplica en primer lugar por deslizamiento el manguito (1) sobre el cilindro de soporte (8). El manguito puede estar dotado ya, como paso previo a su montaje, con un una capa adherente (2) y con la capa (3) fotopolimerizable. Sin embargo, puede dotarse también con la capa adherente y con la capa fotopolimerizable una vez que se haya producido el montaje del cilindro de soporte. Esto puede llevarse a cabo, por ejemplo, cortándose a medida la lámina adhesiva sobre una mesa de montaje, poniéndose en rotación el cilindro de soporte y efectuándose la inserción de la lámina lentamente hasta el intersticio comprendido entre un cilindro auxiliar y el cilindro de soporte (8) dotado con el manguito. La lámina adhesiva es arrastrada por medio de la rotación, comprimiendo el cilindro auxiliar a la lámina sobre el manguito de tal manera, que la lámina adhesiva se pegue rígidamente sobre el manguito en ausencia de burbujas. A continuación se desprende la lámina protectora de la lámina adhesiva. El manguito está dotado, ahora, con una capa adherente. En la etapa siguiente se inserta en el intersticio el material compuesto estratificado fotopolimerizable, cortado a medida, es arrastrado y se comprime rígidamente por el cilindro auxiliar. El lado inferior de la capa, sometido en caso dado a una irradiación previa, está dirigido en caso dado hacia el manguito. Cuando la capa fotopolimerizable presente una segunda lámina, desprendible, ésta se desprenderá previamente.

Tras el desprendimiento de la lámina de soporte del material compuesto estratificado se ponen en contacto mutuo el cilindro de calandrado y el cilindro soplador dotado con el manguito, con la capa adherente y con la capa fotopolimerizable y se pone en rotación. El sentido de rotación preferente durante el calandrado es (7). A continuación se comienza el calentamiento superficial de la capa fotopolimerizable por medio de la fuente de calor (11), por ejemplo por medio de una corriente gaseosa caliente (14). La fuente de calor (11) se mueve en este caso axialmente con respecto al cilindro de soporte. Esto se ha indicado en la figura 2 por medio de la flecha (13). La combinación del movimiento axial de la fuente de calor (11) con el movimiento de rotación del manguito hace que el foco de la fuente de calor avance en forma de un movimiento helicoidal sobre la superficie del manguito.

Las etapas (a) hasta (g) del procedimiento pueden llevarse a cabo en este orden. Sin embargo, también son posibles variaciones. De este modo es perfectamente posible montar en primer lugar sobre el manguito la capa adherente (etapa (b)) y la capa fotopolimerizable (etapa (d)) y montar por deslizamiento (b) sólo a continuación el manguito recubierto sobre el cilindro de soporte.

Los elementos para la impresión flexográfica continuos sin línea de separación, cilíndricos, que pueden ser obtenidos por medio del procedimiento de conformidad con la invención, son, ante todo, forros que pueden ser distinguidos fácilmente. Pueden reconocerse todavía trazas del corte en inglete en la región de la línea de separación cerrada por medio de métodos de análisis adecuados (por ejemplo mediante observación al microscopio, en caso dado por medio de luz polarizada) como puntos de discontinuidad. En tanto en cuanto se haya llevado a cabo una irradiación previa, la línea de separación puede reconocerse claramente en la región inferior de la capa. Sin embargo se obtiene una capa de impresión completamente unitaria desde el punto de vista de las propiedades de impresión de tal manera, que ya no existe una línea de separación visible en el motivo impreso. Las medidas de dilatación por tracción con muestras de la capa procedentes de la región de la línea de separación cerrada, así como procedentes de las regiones sin línea de separación, presentan valores comparables.

Los elementos para la impresión flexográfica, de conformidad con la invención, son adecuados de una manera excelente como material de partida para la fabricación de moldes tipográficos para flexografía, cilíndricos, continuos sin línea de separación.

La elaboración ulterior para la obtención de moldes tipográficos para flexografía puede llevarse a cabo según diversas técnicas. Los elementos para la impresión flexográfica pueden irradiarse de conformidad con la imagen, por ejemplo, de forma y manera conocidas y las regiones no irradiadas de la capa formadora del relieve pueden eliminarse a continuación por medio de un proceso adecuado de relevado. La irradiación correspondiente a la imagen puede llevarse a cabo básicamente mediante revestimiento del forro con una máscara fotográfica y mediante la irradiación a través de la máscara.

Sin embargo, se llevará a cabo, de manera preferente, la formación de la imagen por medio de máscaras digitales. Las máscaras digitales se conocen también como máscaras in situ. Con esta finalidad se aplicará en primer lugar sobre la capa fotopolimerizable del forro una capa sobre la que se puedan formar imágenes por vía digital.

De manera preferente la capa sobre la que se pueden formar imágenes por vía digital está constituida por una capa elegida entre el grupo de las capas ablativas por medio de los IR, las capas de chorro de tinta (ink-jet) o las capas que pueden ser escritas por vía termográfica.

Las capas ablativas por medio de los IR o bien las máscaras son opacas para las longitudes de onda de la luz actínica y abarcan, de manera usual, un agente aglutinante así como, al menos, un absorbedor de los IR tal como por ejemplo el hollín. El hollín se encarga de que la capa sea opaca. En la capa ablativa por medio de los IR puede grabarse una máscara por medio de un láser de IR, es decir que la capa se descompone y se desprende en aquellos puntos en los cuales sea alcanzada por el rayo láser. Ejemplos de la formación de la imagen de elementos para la impresión flexográfica con máscaras ablativas por medio de los IR han sido divulgados, por ejemplo, en la publicación EP-A 654 150 o en la publicación EP-A 1 069 475.

En el caso de las capas de chorro de tinta (Ink-Jet) se aplica una capa que puede ser escrita con tintas de chorro de tinta (Ink-Jet), permeable a la luz actínica, por ejemplo una capa de gelatina. Sobre ésta se aplica una máscara con tinta opaca por medio de impresoras de chorro de tinta (Ink-Jet). En la publicación EP-A 1 072 953 se han divulgado ejemplos.

Las capas termográficas están constituidas por capas que contienen substancias que se colorean de negro bajo el influjo del calor. Tales capas abarcan, por ejemplo, un agente aglutinante y una sal inorgánica de plata y pueden ser dotadas con imágenes por medio de una impresora con cabeza térmica. En la publicación EP-A 1 070 989 se han divulgado ejemplos.

Las capas, que pueden ser dotadas con imágenes por vía digital, pueden fabricarse mediante la disolución o bien mediante la dispersión de todos los componentes de la capa correspondiente en un disolvente adecuado y mediante la aplicación de la solución sobre la capa fotopolimerizable del elemento de impresión flexográfica cilíndrico, seguido de la evaporación del disolvente. La aplicación de la capa, que puede ser dotada con imágenes por vía digital, puede llevarse a cabo, por ejemplo, mediante la aspersión superficial o por medio de la técnica descrita en la publicación EP-A 1 158 365. De manera preferente se emplearán componentes solubles en agua o preponderantemente solubles en mezclas acuosas de disolventes para la fabricación de la capa, que puede ser dotada con imágenes por vía digital.

Tras la aplicación de la capa, que puede ser dotada con imágenes por vía digital, se producen las imágenes en la misma por medio de la técnica adecuada en cada caso y, a continuación, se irradia el forro a través de la máscara que contiene la imagen de manera y forma conocidas en principio por medio de luz actínica. Como luz actínica, es decir como luz químicamente "activa" es adecuada, de forma y manera conocidas, de manera especial la irradiación UVA o bien la irradiación UV/VIS. En el comercio pueden adquirirse dispositivos irradiadores circulares para la irradiación homogénea del forro.

El revelado de la capa sometida a irradiación de conformidad con la imagen puede llevarse a cabo de forma y manera convencionales por medio de un disolvente o por medio de una mezcla de disolventes. En este caso se eliminan las regiones de la capa de relieve no irradiadas, es decir que están cubiertas por la máscara, mediante la disolución en el revelador, mientras que permanecen las regiones irradiadas, es decir las regiones reticuladas. La máscara o los restos de la máscara se eliminan igualmente por el revelador, cuando los componentes no sean solubles en el mismo. Cuando la máscara no sea soluble en el revelador, ésta se eliminará en caso dado como paso previo al revelado con ayuda de un segundo disolvente.

El revelado puede llevarse a cabo también por vía térmica. En el caso del revelado por vía térmica no se emplearán ningún disolvente. En lugar de ello se pondrá en contacto la capa que forma el relieve, tras la irradiación de conformidad con la imagen, con un material absorbente y se calentará. El material absorbente está constituido por un vellón poroso, por ejemplo de nylon, de poliéster, de celulosa o de materiales inorgánicos. Se calienta a una temperatura tal que las partes de la capa que forman el relieve, no polimerizadas, se licuen y puedan desprenderse del vellón. A continuación se separa el vellón completamente desprendido. Se han divulgado detalles relativos al revelado térmico, por ejemplo, en las publicaciones US 3,264,103, US 5,175,072, WO 96/14603 o WO 01/88615. La máscara puede retirarse en caso dado previamente por medio de un disolvente adecuado o también por vía térmica.

La fabricación de los moldes cilíndricos para la impresión flexográfica a partir de los elementos para la impresión flexográfica fotopolimerizables, continuos sin línea de separación puede llevarse a cabo también por medio del grabado directo por medio de láser.

En este procedimiento se reticula la capa fotopolimerizable en primer lugar sin la aplicación de una máscara, por completo en todo el volumen por medio de luz actínica. A continuación se graba un relieve de impresión en la capa reticulada por medio de uno o de varios rayos láser.

La reticulación en toda la superficie puede llevarse a cabo con dispositivos irradiadores circulares usuales para forros como se ha descrito precedentemente. Sin embargo puede llevarse a cabo también de manera especialmente ventajosa de acuerdo con el procedimiento descrito en la publicación WO 01/39897. En este caso se llevará a cabo la irradiación en presencia de un gas protector, que sea más pesado que el aire, por ejemplo el CO_{2} o el Ar. El elemento cilíndrico de impresión flexográfica, fotopolimerizable, se sumerge con esta finalidad en un baño de inmersión lleno de gas protector, cuyas paredes estén revestidas preferentemente con un material reflectante, por ejemplo con lámina de aluminio. La inmersión se lleva a cabo de manera preferente de tal manera que sea vertical el eje de rotación del elemento cilíndrico para la impresión flexográfica. La carga del tanque de inmersión con gas protector puede llevarse a cabo, por ejemplo, de tal manera que se introduce hielo seco en el tanque de inmersión, que expulsa al oxígeno del aire por evaporación. Sin embargo, también puede llevarse a cabo la carga mediante el llenado del tanque lentamente con el gas protector por medio de toberas montadas en o en las proximidades del fondo del tanque. En este caso no es necesario expulsar por completo el oxígeno. Por regla general es suficiente la reducción de la concentración en oxígeno a un valor menor que el 5% en volumen de O_{2}, de manera preferente menor que el 3% en volumen y, de forma especialmente preferente, menor que el 1% en volumen.

A continuación se efectúa la irradiación por medio de luz actínica desde arriba. Con esta finalidad pueden emplearse, en principio, las fuentes usuales de UV o bien de UV/VIS para luz actínica. De manera preferente, se emplearán fuentes de irradiación, que emitan esencialmente luz visible y que no emitan o que únicamente emitan una pequeña proporción de luz UV. Son preferentes las fuentes de luz que emitan luz con una longitud de onda mayor que 300 nm. A título de ejemplo pueden emplearse las lámparas de halógeno usuales. El procedimiento tiene la ventaja de que prácticamente se evita por completo la solicitación usual debida al ozono que se produce en el caso de las lámparas UV de onda corta, se hacen innecesarias las medidas protectoras contra la fuerte irradiación UV por regla general y no se requieren instalaciones costosas. De este modo, puede llevarse a cabo esta etapa del procedimiento de manera especialmente económica.

En el momento del grabado directo por medio de láser, la capa de relieve absorbe la irradiación láser en una cuantía tal, que sea eliminada o al menos sea disuelta en aquellos puntos sobre los que se aplica un rayo láser de una intensidad suficiente. De manera preferente, se evaporará en este caso la capa sin fusión previa o sin descomposición térmica o por oxidación de tal manera que se eliminan de la capa sus productos de descomposición en forma de gases calientes, de vapores, de humo o de partículas pequeñas.

Para el grabado de las capas que forman el relieve, empleadas de conformidad con la invención, son adecuados especialmente rayos láser que presenten una longitud de onda comprendida entre 9.000 nm y 12.000 nm. En este caso deben citarse de manera especial los rayos láser de CO_{2}. Los agentes aglutinantes, empleados en la capa formadora del relieve, absorben la irradiación de tales rayos láser en una magnitud suficiente como para poder ser grabados.

Para el grabado puede emplearse un sistema láser, que únicamente disponga de un solo rayo láser. Sin embargo se emplearán de manera preferente sistemas láser que presenten dos o varios rayos láser. Es preferente adaptar al menos uno de los rayos especialmente para la generación de estructuras groseras y, al menos, uno de los rayos especialmente para la escritura de estructuras finas. Con tales sistemas pueden generarse moldes de impresión especialmente elegantes de elevado valor cualitativo. A título de ejemplo, el rayo destinado a la generación de las estructuras finas puede presentar una potencia menor que los rayos destinados a la generación de las estructuras groseras. Los sistemas láser con varios rayos, adecuados especialmente para el grabado láser así como los procedimientos de grabado adecuados son conocidos en principio y han sido publicados, por ejemplo, en la publicación EP-A 1 262 315 y en la publicación EP-A 1 262 316.

La profundidad de los elementos que deben ser grabados depende del espesor total del relieve y del tipo del elemento que debe ser grabado y se determinarán por parte del técnico en la materia según las propiedades deseadas para el molde de impresión. La profundidad de los elementos en relieve que deben ser grabados toma un valor, al menos, de 0,3 mm, de manera preferente de 0,05 mm -citándose aquí el espesor mínimo entre los puntos de trama individuales. Los moldes de impresión con profundidades de relieve demasiado pequeñas no son adecuados para la impresión por medio de la técnica de impresión flexográfica por regla general, puesto que los elementos negativos se emborrachan con tinta de impresión. Los puntos negativos individuales deberían presentar de manera usual mayores profundidades; para aquellos con un diámetro de 0,2 mm es recomendable, de manera usual, una profundidad de, al menos, 0,07 hasta 0,08 mm. En el caso de las superficies eliminadas por grabado se recomienda una profundidad mayor que 0,15 mm, de manera preferente mayor que 0,4 mm. Esto último es posible, naturalmente, sólo con un relieve de espesor correspondiente.

De manera ventajosa, puede someterse al molde cilíndrico para la impresión flexográfica, obtenido, después del grabado por medio de láser, a una limpieza final en otra etapa del procedimiento. En algunos casos esto puede llevarse a cabo sencillamente por medio de soplado con aire a presión o por medio de eliminación por cepillado. No obstante es preferente emplear un agente de limpieza líquido para la limpieza final con el fin de poder eliminar por completo, también, los fragmentos de polímero.

Son adecuados, por ejemplo, los agentes de limpieza acuosos, que estén constituidos esencialmente por agua así como por cantidades opcionalmente pequeñas de alcoholes y que pueden contener productos auxiliares para favorecer el proceso de limpieza tales como, por ejemplo, tensioactivos, emulsionantes, agentes auxiliares de la dispersión o bases. De igual modo son adecuadas las emulsiones de "agua-en-aceite" como las que se divulgan en la publicación EP-A 463 016.

Los moldes tipográficos cilíndricos obtenidos mediante la formación de la imagen por vía digital o mediante el grabado directo por medio de láser son adecuados de manera excelente para impresiones de dibujos continuos. De igual modo pueden presentar regiones impresoras arbitrarias en la zona de la línea de separación sin que se vea todavía la línea de separación en el motivo impreso. Cuando se hubiera utilizado cinta adhesiva como capa adherente, podrá retirarse de nuevo la capa de impresión fácilmente del manguito y éste podrá ser utilizado de nuevo. En este caso pueden emplearse manguitos de diversos tipos, por ejemplo manguitos compresibles o manguitos con revestimiento duro (hard-coated).

Los ejemplos siguientes explicarán la invención con mayor detalle:

Métodos de medición

La determinación de la resistencia estática al cizallamiento de la lámina adhesiva de acuerdo con la norma DIN EN 1943 "Cintas adhesivas - Medición de la resistencia al cizallamiento bajo solicitación estática -Kleberbänder - Messung des Scherwiderstandes unter statischer Belastung-" (edición de enero de 2003).

El ensayo se llevó a cabo según el procedimiento A descrito. Para el ensayo se empleó una placa de acero especificada en la norma DIN EN1943. La placa de acero se sujetó verticalmente en un dispositivo de sujeción. A continuación se pegó una tira de muestra de la lámina adhesiva con una anchura de 25 mm de tal manera, que la superficie de contacto con la placa de acero fuese exactamente de 25 mm x 25 mm y que una parte de la cinta adhesiva colgase perpendicularmente por debajo de la placa de acero. Sobre el extremo libre colgante de la cinta adhesiva se colgó la masa de ensayo de 1 kg. El ensayo se llevó a cabo a 70ºC. Se determinó el tiempo necesario hasta que la cinta adhesiva se había escurrido hacia abajo 2,5 mm sobre la placa de acero.

Preparación del material compuesto estratificado

Elemento estratificado 1

Para la capa elastómera, fotopolimerizable, se emplearon los materiales de partida siguientes:

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El elemento estratificado, empleado como material de partida para el procedimiento de conformidad con la invención, se fabricó de forma y manera en principio conocidas a partir de los componentes mediante extrusión en fusión y calandrado entre dos láminas de PET desprendibles, recubiertas para el despegado (lámina de soporte y la denominada segunda lámina). La capa fotopolimerizable presentaba un espesor de 1,14 mm.

Elemento estratificado 2

Se fabricó un elemento estratificado en la forma y manera que se han descrito en el caso el elemento estratificado 1, empleándose únicamente los materiales de partida siguientes para la capa fotopolimerizable.

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Fabricación del elemento cilíndrico para la impresión flexográfica, continuo sin línea de separación Ejemplo 1

Para la realización del procedimiento se empleó una instalación del tipo precedentemente descrito (figura 2). El cilindro de calandrado estaba recubierto con teflón. La instalación presentaba, además, un cilindro auxiliar recubierto con goma, dispuesto por debajo del cilindro soplador así como una simple mesa de montaje. Como fuente de calor deslizable la instalación presentaba un dispositivo soplante de aire caliente.

Un manguito (Blue Light, firma Rotec, diámetro interno 136,989 mm, diámetro externo 143,223 mm, longitud 65 cm) se montó por deslizamiento sobre el cilindro soplador de la instalación precedentemente descrita y se fijó. El manguito se cubrió a continuación, sin intersticios, con una cinta adhesiva compresible con un espesor de 500 \mum con elevada resistencia al cizallamiento (Rogers SA 2120, resistencia al cizallamiento a 70ºC > 100 horas). La capa compresible de la cinta adhesiva estaba constituida por una espuma de poliuretano (PU) de poros abiertos. La cinta adhesiva se cortó a medida por medio de un corte en inglete (ángulo aproximadamente de 7º).

El elemento estratificado 1 se irradió durante 12 segundos con luz actínica por el lado posterior a través de una de las dos láminas de PET. A continuación se cortó a medida el elemento estratificado 1. Los dos cantos de tope se cortaron con un ángulo de 50º y de 55º, referido respectivamente a la perpendicular y, concretamente, de tal manera que el lado de la capa sometido a irradiación previa fuese más corto que el lado no sometido a irradiación previa. El elemento estratificado se dispuso sobre la mesa de montaje de tal manera, que el lado sometido a irradiación previa estuviese dirigido hacia arriba y sobre el lado sometido a irradiación previa se desprendió la lámina con inclusión de la capa de despegado.

Se hizo girar el cilindro de soporte con el manguito y el elemento estratificado se insertó lentamente por completo con el lado sometido a irradiación previa dirigido hacia arriba, en el intersticio comprendido entre el cilindro auxiliar y el manguito y, de este modo, se aplicó sobre el manguito dotado con la lámina adhesiva. Tras la aplicación de la capa se desprendió la segunda lámina de PET con inclusión de la capa de despegado.

Se hizo girar el cilindro de calandrado (50 revoluciones por minuto) y se puso en contacto con la capa fotopolimerizable. La distancia comprendida entre el cilindro de calandrado y el cilindro soplador se ajustó de tal manera que resultase un "intersticio negativo" comprendido entre 50 y 80 \mum (es decir que el cilindro de calandrado se hundió entre 50 y 80 \mum en la capa fotopolimerizable, elastómera). La rotación se verificó en el sentido (7). La temperatura del cilindro de calandrado fue de 50ºC.

A continuación se conectó el dispositivo soplante de aire caliente y el dispositivo soplante se movió con una velocidad de aproximadamente 3 cm/min desde un extremo del manguito dotado con la capa fotopolimerizable, hacia el otro extremo (duración aproximada 20 minutos). La potencia del dispositivo soplante de aire caliente se dimensionó de tal manera, que la temperatura superficial de la capa fotopolimerizable, medida por medio de un termómetro sin contacto físico, en el punto preciso, calentado por la corriente gaseosa, estuviese comprendida entre aproximadamente 90 y 100ºC. A continuación se volvieron a retirar los cilindros y el manguito recubierto se volvió a retirar del cilindro soplador.

Se obtuvo un elemento cilíndrico para la impresión flexográfica, fotopolimerizable, continuo sin línea de separación. La superficie del elemento de impresión era completamente plana en la región de la línea de separación y no pudieron descubrirse, en modo alguno, trazas de la línea de separación. Un corte en la región de la línea de separación mostró que la línea de separación no estaba completamente cerrada en la región de la capa sometida a irradiación previa, sin embargo la obturación era en la región de la capa superior tan buena que se obtuvo, en conjunto, una obturación extraordinariamente duradera.

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Ejemplo 2

Se procedió como en el ejemplo 1, únicamente se empleó el elemento estratificado 2 como material de partida. La temperatura de la superficie del elemento para la impresión flexográfica durante el calandrado fue de 100ºC.

Se obtuvo un elemento cilíndrico para la impresión flexográfica, fotopolimerizable, continuo sin línea de separación.

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Ejemplo 3

Se procedió como en el ejemplo 1, únicamente se elaboraron cinco manguitos de manera directamente sucesiva para formar un elemento continuo para la impresión flexográfica, sin línea de separación. La temperatura del cilindro de soporte permaneció invariable.

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Ejemplo comparativo 1

Se procedió como en el ejemplo 1, únicamente dejó de emplearse el dispositivo soplante de aire caliente. En lugar de ello se calentó el cilindro de calandrado aproximadamente hasta 130ºC y la capa elastómera se calandró aproximadamente durante 15 minutos. La temperatura de la superficie de la capa fotopolimerizable estuvo comprendida a través de toda la longitud aproximadamente entre 90 y 100ºC.

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Ejemplo comparativo 2

Se procedió como en el ejemplo comparativo 1, únicamente se elaboraron cinco manguitos de manera directamente sucesiva para formar un elemento para la impresión flexográfica continuo sin línea de separación. La temperatura del cilindro de soporte (no calentado) aumentó desde un ensayo hasta el ensayo siguiente. El último elemento para la impresión flexográfica de la serie de ensayos presentó ondulaciones en la superficie. Se sometió a una elaboración ulterior y se ensayó como se ha descrito más adelante.

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Elaboración ulterior para dar moldes tipográficos para flexografía Ejemplo 3

Sobre el elemento cilíndrico para la impresión flexográfica, fotopolimerizable, según el ensayo 1, se aplicó una capa ablativa por medio de los IR, sobre la que se pueden formar imágenes por vía digital, constituida por hollín y por un agente aglutinante, en forma y manera conocidas en principio por medio de un dispositivo de revestimiento anular como el que se ha descrito en la publicación DE 299 02 160.

A continuación se rotuló el elemento para la impresión flexográfica fotosensible, obtenido, con la capa ablativa por medio de los IR con ayuda de un láser de Nd/YAG de acuerdo con un dibujo continuo. El dibujo se eligió de tal manera que quedasen previstas también regiones impresoras en la región del empalme de la línea de separación.

El forro, dotado con la imagen, se irradió con luz actínica en un dispositivo irradiador circular durante 20 minutos, a continuación se reveló con ayuda de un agente para el arrastre por lavado en flexografía (nylosolv II®), se secó durante 2 horas a 40ºC y se sometió a una irradiación final durante 15 minutos con UV/A y con UV/C.

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Se llevaron a cabo mediciones de la dilatación por tracción con diversas piezas de la capa (determinación triple en cada caso):

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Ejemplo 4

Se procedió como se ha descrito en el ejemplo 3, únicamente se empleó el elemento para la impresión flexográfica del ejemplo 2.

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Ejemplos comparativos 3 y 4

Se procedió como en el ejemplo 3, únicamente se emplearon los elementos para la impresión flexográfica de los ejemplos comparativos 1 y 2.

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Ensayos de impresión

Se llevaron a cabo ensayos de impresión con los moldes cilíndricos para la impresión flexográfica, obtenidos en los ensayos y en los ensayos comparativos.

Máquina impresora: W&H (Windmöller und Hölscher), velocidad de impresión: 150 metros/min, material usado para la impresión: lámina de PE.

Una impresión a cuatro colores no mostró en los ejemplos, de conformidad con la invención, un intersticio ni en las pruebas con los colores individuales ni en la sobreimpresión de todos los colores, mientras que en el caso de los ensayos comparativos podía verse todavía el intersticio.

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Los resultados se han reunido en la tabla 1.

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TABLA 1 Resultados de los ensayos y de los ensayos comparativos

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Los ejemplos y los ejemplos comparativos muestran que se obtienen forros de calidad excelente con ayuda del procedimiento de conformidad con la invención.

Ya no se somete a todo el forro a una solicitación térmica sino que únicamente se calienta una pequeña región, mientras que las otras regiones pueden ser enfriadas ya de nuevo o todavía no han sido calentadas.

La medición de la dilatación por tracción de muestras de la capa reticulada en la región de la obturación del intersticio y sin intersticio muestra que la dilatación por tracción en la región del intersticio es incluso mejor que en las regiones sin intersticio.

El intersticio ya no puede verse en el motivo impreso. Ya no se observan perturbaciones en el motivo impreso debido a las irregularidades del molde tipográfico.

Claims

1. Procedimiento para la fabricación de elementos cilíndricos para la impresión flexográfica, fotopolimerizables, continuos sin línea de separación, según el cual se emplea como material de partida un material compuesto estratificado que comprende, al menos

\bullet: una lámina de soporte desprendible de la capa,

y abarcando el procedimiento las etapas siguientes:

caracterizado porque se emplea, para el calentamiento en la etapa (f), una fuente de calor que actúa de manera puntual, que calienta la capa fotopolimerizable desde el lado superior, y la fuente de calor se desliza axialmente con respecto al cilindro hueco a través de toda la anchura de la capa fotopolimerizable.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la fuente de calor, que actúa de manera puntual, está constituida por un dispositivo para la generación de una corriente gaseosa caliente.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la capa adherente está constituida por una lámina adhesiva por los dos lados.

4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque la lámina adherente presenta una resistencia estática al cizallamiento, medida según la norma DIN EN 1943 de, al menos, 3 h a 70ºC.

5. Procedimiento según la reivindicación 3 o 4, caracterizado porque la lámina adhesiva se corta a medida con ayuda de cortes en inglete.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la capa constituida por material fotopolimerizable comprende otra lámina desprendible sobre el lado de la cara que está dirigido en sentido opuesto al de la lámina de soporte, que se desprende como paso previo a la etapa (c) del procedimiento.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la capa de material fotopolimerizable se somete a una irradiación previa con luz actínica como paso previo a la etapa (c) del procedimiento desde el lado dirigido en sentido opuesto al de la lámina de soporte -directamente o a través de la segunda lámina desprendible.

8. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque la irradiación previa se lleva a cabo como paso previo a la etapa (a) del procedimiento.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el cilindro hueco recubierto gira en el sentido (7) durante el calandrado.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la temperatura de la superficie de la capa fotopolimerizable durante el calandrado está comprendida entre 80 y 100ºC.

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11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el cilindro de soporte está constituido por un cilindro soplador.

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque se aplica sobre la capa fotopolimerizable una capa en la que se pueden formar imágenes por vía digital en otra etapa (h) del procedimiento.

13. Procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado porque la capa en la que se pueden formar imágenes por vía digital está constituida por una capa elegida entre el grupo de las capas ablativas por medio de los IR, de las capas de chorro de tinta o de las capas que pueden ser rotuladas de manera termográfica.

14. Instalación para la fabricación de elementos cilíndricos para la impresión flexográfica, fotopolimerizables, continuos sin línea de separación, que comprende, al menos, un cilindro de soporte (8) giratorio para el alojamiento de manguitos, un cilindro de calandrado (9) giratorio, pudiéndose ajustar las distancias comprendidas entre el cilindro de soporte y el cilindro de calandrado por medio de medios adecuados, caracterizada porque el dispositivo comprende, además, una fuente de calor (11), que actúa de manera puntual, dirigida sobre la superficie del cilindro de soporte, que está alojada de manera deslizable axialmente con respecto al cilindro de soporte (8).

15. Instalación según la reivindicación 14, caracterizada porque la fuente de calor (11) está constituida por un dispositivo para la generación de una corriente gaseosa caliente.

16. Instalación según la reivindicación 14 o 15, caracterizado porque el cilindro de calandrado (9) puede ser calentado.