ES2222122T3

ES2222122T3 - Bloque de cilindros de metal ligero, procedimiento para su fabricacion y dispositivo para llevar a cabo el procedimiento.

Info

Publication number: ES2222122T3
Application number: ES00105126T
Authority: ES
Inventors: Franz Josef Dr. Feikus
Original assignee: Hydro Aluminium Deutschland GmbH
Current assignee: Hydro Aluminium Deutschland GmbH
Priority date: 1999-04-01
Filing date: 2000-03-10
Publication date: 2005-02-01
Anticipated expiration: 2020-03-10
Also published as: DE19915038A1; PL193699B1; HU0001361D0; RU2212472C2; BR0006013B1; ZA200006437B; DE50006550D1; US20020033160A1; WO2000060136A1; HUP0001361A3; HUP0001361A2; ATE267891T1; CZ294043B6; CZ20001135A3; JP2002541322A; BR0006013A; CA2332944C; HU222858B1; US6575130B2; JP3467744B2

Abstract

Bloque de cilindros de aluminio con al menos una superficie de rodadura resistente al desgaste, con una dureza mínima de 160 HV y tribológicamente optimizada, donde - el bloque de cilindros de aluminio consta de una aleación de matriz de aluminio (estructura de matriz A) y presenta una capa de superficie (estructura de matriz B) en situación rectificada de 150 µm hasta 650 my-m de espesor, que esta formada como zona de aleación de la estructura de matriz (estructura de matriz A) de la aleación de matriz de aluminio por una aleación que tiene lugar in situ de precipitaciones de silicio primario de dispersión fina, en la cual se ha enfocado de modo lineal un rayo láser en un ancho de banda de al menos 2 mm, medido transversalmente a la dirección de avance, se ha llevado sobre la superficie de matriz de aluminio y se ha calentado a la temperatura de fundición el polvo de Si solo en el punto de encuentro del rayo láser en un tiempo de contacto de 0, 1 hasta 0, 5 segundos y con ello se ha aleadoen la matriz de aluminio, el silicio primario consta de gránulos formados de modo redondo, distribuidos de modo igualado con un diámetro de gránulos medio, que se encuentra entre 1 my y 10 my-m, y - la capa de superficie contiene un 10% hasta un 14% de eutéctico de AlSi, un 5% hasta un 20% de silicio primario, el resto es una fase de Al puro.

Description

Bloque de cilindros de metal ligero, procedimiento para su fabricación y dispositivo para llevar a cabo el procedimiento.

La invención se refiere a un bloque de cilindros de metal ligero con al menos una superficie de cilindro resistente al desgaste y tribológicamente optimizado, que incluye una aleación de matriz de metal ligero y un material en polvo que contiene metal duro, que está presente como capa de superficie que contiene precipitaciones de silicio primario como dispersor fino sobre la matriz de metal ligero.

De acuerdo con EP 0 837 152 A1 (Bayerische Motoren Werke AG) se conoce un procedimiento para el recubrimiento de una pieza de construcción de un motor de combustión que consta de una aleación de aluminio. Con ello se gira un rayo láser de tal forma que no alcanza directamente a la superficie de la pieza de construcción a recubrir, sino que antes alcanza un rayo de polvo. Por la energía del rayo láser, el polvo se traspasa completamente de la fase sólida a la fase fluida, de modo que cuando se alcanza sobre la superficie de la pieza de construcción en forma de gotitas pequeñas como material de recubrimiento se incrustan en ella, de modo que por motivo de las condiciones de solidificación en parte se solidifican de modo amorfo.

Con el procedimiento conocido no tiene lugar por tanto una aleación del polvo en la capa superior de la pieza de construcción, sino que se lleva a cabo un cambio de fase del material de recubrimiento sobre la superficie, en la cual el polvo de silicio de aluminio se fluidifica por el rayo láser. Con la solidificación sobre la superficie se debe liberar silicio de dispersión fina, el llamado silicio primario.

De acuerdo con la velocidad de enfriamiento se deben generar con ello cristales de silicio en la magnitud de 1 hasta 5 \mum. Sin embargo, el enfriamiento rápido necesario para ello no se puede lograr en la práctica ya que la energía del rayo láser actúa sobre la pieza de construcción a recubrir. La superficie de sustrato por tanto se calienta mucho y por tanto el calor que se encuentra con la colada de Si no se puede reducir con suficiente rapidez, de modo que no se originan ni una fase cristalina ni cristales primarios sino unas fases amorfas.

De acuerdo con el ejemplo de realización de la patente de BMW, con un espesor de capa aplicada de 3 mm, para lograr una superficie lisa e igualada del material de la capa, se reduce aproximadamente un 50% (columna 6, renglones 10 hasta 15). Esto significa una pérdida por eliminación elevada, a la que aún se ha de añadir una zona de borde no empleada por una elevada ondulación del material aplicado en forma de gotitas, como desventajoso.

De EP-A-0 221 276 se conoce además, que se forme una aleación de aluminio por el derretido de sus capas de borde con energía láser de modo resistente al desgaste. Con ello, se aplica sobre la superficie una capa de un aglutinante, carburo de titanio, cobre y silicio en forma de polvo y a continuación se funde con el láser sobre la superficie. Las adiciones de TIC en los ejemplos de realización son de entre un 5 hasta un 30% y favorecen un incremento considerable en la dureza de la superficie.

Bajo aspectos tribológicos sin embargo, por la velocidad de enfriamiento extremadamente elevada con la fundición de láser ciertamente hay una fineza de granulación elevada, sin embargo no se puede alcanzar con este procedimiento una formación suficiente del silicio primario. Por tanto la fundición por láser no es adecuada para la fabricación de superficies de rodadura de cilindros de máquinas de émbolos de levantamiento de unas aleaciones de AlSi con bandejas portadores de silicio primario y alcances reducidos que contienen materia de engrase.

En EP 0 411 322 A1 se describe un procedimiento para la fabricación de superficies resistentes al desgaste en piezas de construcción de una aleación de AlSi, que parte de la EP 0 221 276 mencionada anteriormente, en el cual se añade sin embargo a la capa antes de la fundición por láser unos medios de vacunado (formador de gérmenes) para los cristales de silicio primarios. Como producto de vacunado respectivamente formador de gérmenes se mencionan las siguientes sustancias: nitruro de silicio, carburo de silicio, carburo de titanio, nitruro de titanio, carburo de boro y boruro de titanio.

En un ejemplo de realización preferida, se fabrica el recubrimiento en forma de la técnica de impresión por tamiz de seda de estampación a la lionesa como lámina para retirar y se aplica sobre la superficie de la pieza de construcción en cuestión. El espesor de la capa de preferencia puede ser de 200 \mum y una profundidad de fundición de 400 hasta 600 \mum. Se emplea un rayo láser con una forma lineal enfocado en una atmósfera inerte, para realizar la fundición con una profundidad de fundición de 400 \mum. La porción de silicio en la zona de aleación era en el ejemplo de un 25% con una proporción de níquel de un 8% (dureza superior a 250 HV).

Como ya se ha descrito con anterioridad, es necesario para que se lleve a cabo con el procedimiento último mencionado de la refundición respectivamente la fundición un enfriamiento durante la aplicación de una capa sobre la aleación de la matriz, para alcanzar las precipitaciones de dispersión fina deseadas del silicio primario. Debido al medio de vacunado añadido, pueden tener lugar reacciones con la superficie de aluminio. Además no siempre se pueden emplear las medidas de recubrición con superficies curvas.

De EP 0 622 476 A1 se conoce un sustrato de metal con recubrimiento de MMC inducido por láser. La capa de MMC presenta un espesor de capa de entre 200 \mum y 3 mm y contiene partículas SiC distribuidas de modo homogéneo, con lo cual se contiene de preferencia hasta un 40 por ciento de peso de SiC distribuido en la capa de MMC. Para la fabricación la mezcla de polvo contiene el polvo SiC y polvo AlSi de aleación previa, que se calienta por un rayo láser, con lo cual se causa el contenido de calor necesario para la fabricación de una aleación homogénea de la mezcla de polvo por medio del polvo que se encuentra sobre el sustrato. Productos con materia de metal duro como SiC presentan una dureza muy elevada, que son desfavorables para el comportamiento de desgaste de los aros de émbolo. Además, la elaboración es muy costosa, ya que se debe eliminar la capa superior de las partículas de cerámica, para alcanzar una superficie de rodadura libre de fragmentos y apta para funcionar.

Por tanto es la tarea de la presente invención desarrollar un bloque de cilindros de metal ligero con al menos una superficie de rodadura tribológicamente resistente al desgaste, en la cual la capa de superficie consta de un 5 hasta un 20% de silicio primario de dispersión fina, que en el traspaso para la aleación de la matriz presenta un ancho de zona marginal reducido y que en la zona de traspaso está libre de lugares con defectos e inclusiones de óxido.

El procedimiento empleado para la fabricación del bloque de cilindros de metal ligero debe surgir con pocos pasos de procedimiento, por lo cual se debe renunciar completamente a una nueva elaboración química.

Se soluciona la tarea por las características indicadas en las reivindicaciones de patente. A continuación, se indican varios ejemplos de realización, donde se trata de casos de empleo preferidos de la aleación por láser de acuerdo con la invención.

A continuación se describe un dispositivo para el recubrimiento del espacio interior de un bloque de motor de metal ligero de aluminio o de una aleación de magnesio, donde se baja una sonda por el cilindro de un bloque de motor y al mismo tiempo se puede añadir polvo de silicio puro. Esta sonda presenta un aporte de polvo y una instalación de rayo láser.

Por una propulsión de rotación colocada en la sonda se dirigen una tobera de aplicación de polvo y un rayo de energía sobre el espacio interior, respectivamente la superficie de rodadura del bloque de motor de metal ligero.

Con este dispositivo debe tener lugar la aleación de partículas de materia dura en forma de silicio sobre un rayo láser que gira en espiral sobre la superficie de rodadura con partículas de silicio aportadas en paralelo. Para que la energía láser se distribuya sobre una vía ancha sobre la superficie de la matriz, tiene el rayo láser un enfoque lineal con un ancho de vía de preferencia de 2 hasta 4 mm. En comparación con una superficie generada por una láser en forma de punto, no se forma con el foco ningún perfil en forma de ondas, sino una banda plana con partículas de silicio primario de dispersión fina. La banda se designa como zona de aleación, donde solo presenta una zona de traspaso estrecha (zona de borde) entre la zona de aleación y el metal de la matriz (véase la figura 1).

Como quiera que el polvo, en el momento poco antes de encontrarse sobre la aleación de la matriz de metal, tiene una estructura de granulación y solo se funde y se hace la aleación en contacto con la aleación de la matriz de metal en la zona del rayo láser dentro de un tiempo de contacto de 0,1 hasta 0,5 segundos, se puede alcanzar con el enfoque en forma lineal una parte de zona de borde reducida de aproximadamente un 10%. La vía de láser se baja en espiral por el taladrado del cilindro, por lo cual en caso de necesidad se puede renunciar a un solapado, de modo que solo las partes de uso chocan prácticamente la una con la otra. Por tanto se origina una capa de superficie lisa, completamente homogénea, que solo debe ser elaborada en acabado por una elaboración fina para eliminar una ligera ondulación.

Como ejemplo para la elaboración de acuerdo con la invención de la fabricación de un bloque de cilindros de metal ligero con al menos una superficie de rodadura de cilindro resistente al desgaste, tribológicamente optimizada, se parte de los siguientes pasos de elaboración:

A continuación se genera una zona de aleación que contiene silicio primario con un espesor de capa medio de 300 hasta 750 \mum en la aleación de la matriz. Los valores exactos del espesor de la capa dependen de magnitudes diferentes de influencia, como los parámetros del procedimiento, la exactitud del posicionado del dispositivo y la tolerancia de las medidas de la pieza de fundición. Por tanto se habla a continuación en todas las indicaciones de espesor de un espesor de capa "medio", donde se puede mantener el alcance de tolerancia muy estrecho, ya que se puede centrar el dispositivo en la pieza de construcción.

El espesor de partida de la capa, de 300 hasta 750 \mum, se lleva entonces en otro paso de elaboración al espesor de capa final deseado por una elaboración en fino con una reducción de hasta 150 \mum, como por ejemplo por rectificado con movimiento planetaria, etc... El espesor de la capa final alcanzado con el procedimiento de acuerdo con la invención se encuentra en la zona de 150 hasta 650 \mum. Con ello se trata de una capa de difusión pura, que está caracterizada por una estructura particular definida en las reivindicaciones 1 y 2.

Con la dirección del aporte de polvo, el avance del rayo láser y la energía aportada se pueden ajustar las magnitudes de la precipitación de las fases de endurecido. Con magnitudes de precipitación menores de 10 \mum se reduce la profundidad de perturbación en la elaboración final mecánica de las fases de endurecido de modo que las adiciones de elaboración necesarias hasta ahora para la eliminación de las fases de dureza perturbadas se pueden reducir claramente. (La profundidad de perturbación se determina por las fases de dureza contenidas en la capa superior, no ligadas de modo fijo).

Por la aleación con el rayo láser se endurece la superficie, donde se alcanzan unos valores de dureza de la capa de superficie de al menos 160 HV. Debido al buen endurecimiento, se pueden verificar con movimiento planetario directamente las superficies de láser. Los pasos de elaboración adicionales mecánicos o químicos necesarios hasta ahora para la liberación de las fases de endurecimiento ya no son necesarios tampoco. Con ello el taladrado necesario hasta ahora de los revestimientos cilíndricos ya no es necesario, ya que la ondulación de la superficie de acuerdo con el solape de la zona de aleación en forma de banda se puede omitir, ya que es muy reducido.

A continuación se aclara en mayor detalle la estructura de superficie lograble, de acuerdo con la invención, sobre una superficie de rodadura del bloque de motor, por medio de un ejemplo comparativo. Se muestran:

Figura 1: Una imagen de principio de una instalación de recubrimiento formada de acuerdo con la invención en una sección transversal parcial;

Figura 2: Una imagen de principio de una capa de superficie generada de acuerdo con la invención;

Figura 3: Un ejemplo comparativo con una estructura de superficie diferente;

Figura 4: Una sección transversal en una pieza de fundición en la zona de aleación por láser.

De acuerdo con la figura 1 existe una instalación de recubrimiento formada de acuerdo con la invención de un aporte de polvo (1), que presenta en su final (1a) una tobera (1b) dirigida sobre la superficie de rodadura (5).

El aporte de energía tiene lugar sobre una instalación de rayo láser (2), de un sistema de enfoque (3) y un espejo desviador (4), que procura que el rayo láser (6) solo se encuentre sobre la superficie de rodadura (7) junto con el polvo.

De acuerdo con las leyes ópticas conocidas se enfoca el rayo láser (6) de modo lineal, de preferencia como (X, I o 8) y luego a modo de ejemplo por el basculado del espejo es grabado sobre la superficie de rodadura (7). Por la forma del grabado se puede dirigir la introducción de energía, de modo que la estructura de precipitación se puede influenciar en su acuñado en los bordes.

Por el giro del espejo (4) se cambia el rayo láser (6) sobre la superficie de rodadura (7), de modo que se genera una banda en forma de tira. Cuando al mismo tiempo tiene lugar un movimiento de avance en la dirección del eje del cilindro (8), se da por la superposición de los dos movimientos un recubrimiento en forma de espiral de la superficie de rodadura (7). El movimiento rotatorio y en traslación en la dirección del eje del cilindro (8) deberían estar ajustados con ello de tal forma el uno con el otro, que los devanados de las espirales se encuentren cerca los unos de los otros, de modo que se da una zona de aleación cerrada.

En la figura 2 se ha representado la zona de aleación (10) generada de acuerdo con la invención con un enfoque lineal, que consta de una zona rica en precipitación (11) y dos zonas pobres en precipitación (12, 13) colocadas en los laterales. La figura 2 muestra la situación de la zona de aleación inmediatamente después del recubrimiento por láser, donde se puede reconocer, que la proporción de la zona pobre en precipitación (L_{AL}), en relación con la longitud útil (L_{NL}) de la zona rica en precipitación es relativamente reducida. Los alcances correspondientes de la figura 3 están designados con (L_{AR}), que pertenecen a las zonas de los bordes (15, 16, 17).

En la figura 3 como ejemplo de comparación hay representadas tres zonas de aleación fabricadas con enfoque circular usual, donde el ancho de recubrimiento corresponde aproximadamente con el procedimiento con enfoque lineal y con el procedimiento con enfoque circular. Se reconoce que la longitud útil (L_{NK}) de la estructura rica en precipitación con el procedimiento con un enfoque circular es considerablemente más reducida que la longitud útil con el enfoque lineal (L_{NL}). Además, la profundidad útil de la capa de superficie endurecida con el enfoque circular es considerablemente más reducida que con el enfoque lineal, ya que con el enfoque circular alcanza una estructura pobre en precipitación hasta en unas zonas más profundas de la estructura del bloque de cilindros. Esto puede verse en la sección transversal de acuerdo con la figura 3 por las zonas anchas de los bordes (15, 16, 17).

Como quiera que con una misma profundidad de penetración la profundidad útil en el ejemplo de comparación de acuerdo con la figura 3 es más reducida que en el ejemplo de acuerdo con la invención indicada en la figura 2, la calidad del recubrimiento de acuerdo con el ejemplo comparativo es más desventajosa. Además la reducción necesaria (-H_{WL}) en el ejemplo comparativo, con una profundidad de elaboración igual que en el ejemplo de acuerdo con la invención, es esencialmente más elevada (-H_{WL}), ya que el enfoque circular genera una capa de superficie ondulada, que en la zona de la superficie de rodadura presenta una proporción de material útil (M_{k}) más reducida que una sección de la superficie de rodadura correspondiente de acuerdo con la figura 2 (L_{NL}).

La proporción de material útil en el ejemplo de acuerdo con la invención es (L_{NL}), mientras que (M_{K}) se forma como la suma de los valores individuales (L_{NK1}, L_{NK2}, L_{NK3}).

El bloque de cilindros de metal ligero de acuerdo con la invención por tanto tiene una superficie de rodadura de cilindro resistente al desgaste, que se ha optimizado tribológicamente por una distribución igualada de las precipitaciones primarias de Si finas y se puede fabricar por un enfoque de forma lineal y un recubrimiento solapante con un coste de fabricación visiblemente reducido.

Se aclara por medio de la figura de la estructura de la figura 4. Se trata de una imagen de esmerilado con una magnificación de 200:1, donde en la parte de la imagen derecha (A) se puede reconocer una aleación de fundición del tipo AlSi9Cu3 y en la parte de la imagen izquierda (B) una capa de superficie tribológicamente optimizada con precipitaciones de silicio primario de dispersión fina. La proporción de silicio primario es en el presente ejemplo de un 10%, el diámetro de la fase primaria de 4,4 \mum y la distancia de la fase primaria de Si de 13 \mum.

Para la aptitud de carga de la nueva materia prima es de un significado particular la aglutinación de la zona de aleación (B) en la estructura de la matriz (A). En la imagen de esmerilado (4) se puede reconocer que en la zona de paso (C) no hay presentes lugares de óxido o de otros defectos. Esto se basa en el hecho de que la zona de aleación se formó casi "in situ" de la estructura de matriz y por tanto se ha originado una materia prima uniforme con composiciones diferentes en la zona (A, B).

Relación de signos de referencia

1	El aporte de polvo
1a	El final del aporte del polvo
1b	Tobera
2	Instalación de rayo láser
3	Sistema de enfoque
4	Espejo desviador
5	Superficie de rodadura
6	Rayo láser
7	Superficie de rodadura
8	Eje del cilindro
9	-
10	Zona de aleación
11	Zona rica en precipitación
12, 13	Zona pobre en precipitación
14	- -
15, 16, 17	Zonas de borde

M_{g}	Parte de material
L_{NK}	Longitud útil de la estructura rica en precipitación
L_{NL}	Longitud útil de la zona rica en precipitación
L_{AL}	Parte de la zona pobre en precipitación
L_{AK}	Alcances, que pertenecen a las zonas de borde
-H_{wK}	Eliminación del ejemplo comparativo
-H_{wL}	Eliminación del ejemplo de acuerdo con la invención

A	Estructura de la matriz
B	Zona de aleación
C	Zona de paso

Claims

1. Bloque de cilindros de aluminio con al menos una superficie de rodadura resistente al desgaste, con una dureza mínima de 160 HV y tribológicamente optimizada, donde

-: el bloque de cilindros de aluminio consta de una aleación de matriz de aluminio (estructura de matriz A) y presenta una capa de superficie (estructura de matriz B) en situación rectificada de 150 \mum hasta 650 \mum de espesor, que esta formada como zona de aleación de la estructura de matriz (estructura de matriz A) de la aleación de matriz de aluminio por una aleación que tiene lugar in situ de precipitaciones de silicio primario de dispersión fina, en la cual se ha enfocado de modo lineal un rayo láser en un ancho de banda de al menos 2 mm, medido transversalmente a la dirección de avance, se ha llevado sobre la superficie de matriz de aluminio y se ha calentado a la temperatura de fundición el polvo de Si solo en el punto de encuentro del rayo láser en un tiempo de contacto de 0,1 hasta 0,5 segundos y con ello se ha aleado en la matriz de aluminio,

-: el silicio primario consta de gránulos formados de modo redondo, distribuidos de modo igualado con un diámetro de gránulos medio, que se encuentra entre 1 \mu y 10 \mum, y

-: la capa de superficie contiene un 10% hasta un 14% de eutéctico de AlSi, un 5% hasta un 20% de silicio primario, el resto es una fase de Al puro.

2. Bloque de cilindros de aluminio de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que las fases primarias de Si presentan en una distancia de 1 hasta 5 diámetros de fases primarias distribuidas en la superficie.

3. Bloque de cilindros de aluminio de acuerdo con una de las reivindicaciones previas, caracterizado por el hecho de que el silicio primario está aleado en una zona de aleación en forma de banda en la aleación de matriz, donde las bandas transcurren en forma de espiral sobre las superficies cilíndricas.

4. Bloque de cilindros de aluminio de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado por el hecho de que el espesor de las bandas es de 2 hasta 4 mm.

5. Bloque de cilindros de aluminio de acuerdo con una de las reivindicaciones previas, caracterizado por el hecho de que con varias zonas de aleación colocadas la una al lado de la otra están provistas de un solapado de las bandas y que el ancho del solapado es de un 5% hasta un 10%.

6. Bloque de cilindros de aluminio de acuerdo con una de las reivindicaciones previas, caracterizado por el hecho de que la capa de superficie de dispersión fina, en la cual están aleadas las precipitaciones de silicio primario, consta de una zona de aleación rica en precipitaciones (11) y una zona de borde pobre en precipitaciones (12, 13).

7. Procedimiento para la fabricación de un bloque de cilindros de aluminio con al menos una superficie de rodadura cilíndrica resistente al desgaste y tribológicamente optimizada

-: en el cual se funde el bloque de aluminio de una aleación de la matriz de aluminio en un procedimiento por gravedad, de baja presión o de fundición bajo presión, y

-: en el cual a continuación se lleva a cabo una elaboración de la superficie en forma de rayos láser que tienen lugar en paralelo el uno al lado del otro y chorros de polvo bajo la formación de una capa de superficie por la aleación de polvo de Si en la matriz de aluminio de tal forma que se origina una zona de aleación que contiene precipitaciones de silicio primario en dispersión fina,

-: donde se enfoca de modo lineal el rayo láser en un ancho de banda de al menos 2 mm, medido transversalmente a la dirección de avance, sobre la superficie de la matriz de aluminio y se calienta el polvo de Si solo en el punto de encuentro del rayo láser en un tiempo de contacto de 0,1 hasta 0,5 segundos a la temperatura de fundición y con ello se alea dentro de la matriz de aluminio, y

-: donde la velocidad de avance del rayo láser y del chorro de polvo se dirige de tal forma que el silicio primario está presente en la capa de superficie en un espesor de capa medio de 300 \mum hasta 750 \mum.

8. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que la aleación de la matriz de aluminio en el punto de encuentro se funde completamente en una profundidad de al menos 350 \mum y se sobrepone en situación de plasma sobre la superficie de la matriz de aluminio.

9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 7 o 8, caracterizado por el hecho de que el polvo de silicio poco antes del encuentro sobre la aleación de matriz de metal tiene una estructura de granulación y solo se funde y se alea en contacto con la aleación de la matriz de metal en la zona del rayo láser dentro de un tiempo de contacto de 0,1 hasta 0,5 segundos.

10. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de 7 hasta 9, caracterizado por el hecho de que con una superficie de encuentro enfocada por el rayo láser de 1 mm^{2} hasta 10 mm^{2} y un rendimiento de luz de láser de 3 hasta 4 kW la velocidad de avance del rayo láser y del chorro de polvo es de 0,8 m hasta 4,0 m por minuto.

11. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de 7 hasta 10, caracterizado por el hecho de que el rayo láser con su enfoque se rota en forma de espiral sobre las superficies internas de rodadura de un cilindro hueco y con ello por la adición de un polvo de Si se forma una zona de aleación que contiene silicio primario en forma de bandas.

12. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de 7 hasta 11, caracterizado por el hecho de que la profundidad de elaboración media en la zona de aleación es de 750 \mum.

13. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de 7 hasta 12, caracterizado por el hecho de que las fases de dureza de las zonas de aleación se liberan por medio de una elaboración mecánica, con lo cual la reducción de la capa superior es menos que el 30% de la totalidad de la capa.

14. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de 7 hasta 13, caracterizado por el hecho de que se rectifica con movimiento planetario la zona de aleación directamente sin una elaboración intermedia.

15. Dispositivo para llevar a cabo el procedimiento de un recubrimiento de una superficie de rodadura de cilindros huecos, con un dispositivo para el aporte de polvo (1), con una instalación de rayo láser (2) y con un sistema de enfoque (3) que presenta un espejo desviador (4), caracterizado por el hecho de que

-: el aporte del polvo (1) y la instalación del rayo láser (2) se encuentran en paralelo el uno con el otro en dirección radial y axial del cilindro hueco,

-: el sistema de enfoque (3) presenta una salida de rayo en forma lineal con un ancho de rayo de 2,0 mm hasta 2,5 mm, y

-: el aporte de polvo está provisto con una instalación de dosificación, sobre la que el flujo del volumen de polvo se puede ajustar en dependencia de la velocidad de avance del rayo láser.

16. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizado por el hecho de que el sistema de enfoque (3) presenta una forma de enfoque en forma de (X, I o 8), que posibilita una salida de energía más elevada en las zonas de borde superior e inferior en comparación con el alcance del enfoque central.