ES2268535T3 - Fijador ciego mejorado. - Google Patents
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Abstract
Fijador ciego (10) que comprende un mandrino (22) y un cuerpo cilíndrico alargado (16) montado sobre un vástago alargado (24) de dicho mandrino de manera que se extiende coaxialmente alrededor de un eje central (A) de dicho fijador ciego; teniendo dicho cuerpo (16) una muesca radialmente ensanchada preconformada (18) en un extremo de éste y una cola (20) en el extremo opuesto para la inserción a través de un orificio en una pieza a manipular; teniendo dicho mandrino (22) un cabezal de mandrino (26) en acoplamiento operativo con dicha cola de dicho fijador para transmitir la fuerza a éste durante la colocación de dicho fijador, teniendo dicho cuerpo (16) dos diámetros exteriores uniformes (d, D) y un resalte que se extiende radialmente (32) entre éstos, tal que el diámetro exterior (D) del cuerpo adyacente a la muesca (18) es mayor que el diámetro exterior (d) del cuerpo adyacente a la cola (20), caracterizado por el hecho de que dicho cuerpo entre dicho resalte (32) y dicha muesca (18) estáal menos parcialmente encerrado en un material elástico.
Description
Fijador ciego mejorado.
La presente invención se refiere a fijadores
ciegos tubulares del tipo que pueden insertarse a través de un
agujero preconformado en una pieza a manipular y fijado en ésta
mediante una operación de colocación llevada a cabo desde un lado
de dicha pieza a manipular. Más en particular, la invención está
dirigida a un fijador ciego que utiliza un mandrino de arrastre
para realizar la operación de colocación y que además tiene
propiedades para absorber el golpe.
Un fijador ciego de acuerdo con el preámbulo de
la reivindicación 1 es conocido, por ejemplo, a partir del documento
US-A-3 452 638.
Muchos montajes convencionales, a través de
muchas industrias diferentes, utilizan topes finales que definen el
límite de movimiento de miembros deslizantes específicos. Un ejemplo
de dicho miembro de tope es un tope final para deslizar cajones en
archivadores, escritorios y bandejas de aparatos de cocción
domésticos. Adicionalmente, dentro de la industria del motor, es
conocido que la pieza portadora de plástico de un montaje de ventana
eléctrica (la pieza portadora que soporta y lleva el cristal en una
aplicación de manivela para subir cristales) se desplaza a lo largo
de una pista metálica apropiada que actúa como una guía para dicho
portador. El movimiento del portador plástico del cristal se
consigue habitualmente por medio de un motor eléctrico por lo que,
comenzando con la ventana del coche en una posición abierta, el
motor eléctrico tras la operación provoca que el portador del
cristal se desplace hacia arriba para cerrar la ventana en la parte
superior de la puerta. Es la acción del cierre del cristal en la
parte superior de la puerta y la colisión con el marco de la puerta
que crean una sobrecarga eléctrica provocando así que el motor se
apague. Sin embargo, en el caso de vehículos descapotables, la
puerta del coche no tiene una parte superior en el marco de la
puerta que pueda ser utilizado para proporcionar unos medios de
detención del movimiento hacia arriba del portador de cristal. Por
lo tanto, se proporciona un tope metálico sólido en el raíl
metálico a lo largo del cual el portador de cristal se desplaza para
actuar como medios de tope al acoplar físicamente el portador de
plástico. Obviamente, los elementos de tope de plástico u otros
elementos de tope elásticos serán demasiado débiles para soportar
las fuerzas sobrecargadas del motor eléctrico comúnmente empleadas
en diseños de manivelas para subir cristales y fallarían al cumplir
su objetivo. Por lo tanto, se emplean barreras metálicas rígidas
para conseguir esta función. Sin embargo, el contacto del plástico
duro del portador con el tope de metal rígido crea un ruido
relativamente elevado que, en la industria actual del automóvil, se
considera inaceptable. Intentos para solventar este problema al
incorporar una almohadilla blanda en el portador del cristal han
resultado ser caros y no totalmente satisfactorios. También, ya que
la carga aplicada del portador del cristal en este tope es
substancial y se aplica a una distancia del punto de seguridad de
tope, se crea una fuerza central relativamente grande que se aplica
en el punto de seguridad del tope que tiene una tendencia a
provocar que el tope se desprenda del raíl metálico. Además, el
coste de montaje de un tope metálico sobre dicho raíl por soldadura
o fijaciones atornilladas es relativamente caro y requiere tiempo,
particularmente donde se requieren volúmenes significantes y el
acceso a ambos lados del raíl es necesario, teniendo desventajas de
diseño que limitan en algunos diseños de manivelas para subir los
cristales.
Es por lo tanto un objeto de la presente
invención proporcionar un fijador ciego que puede utilizarse como
un tope apropiado para detener el desplazamiento de miembros
deslizantes y que mitiga los problemas anteriormente mencionados de
topes existentes, particularmente aquellos asociados con manivelas
para subir los cristales.
De acuerdo con la presente invención se
proporciona ahora un fijador ciego que comprende un mandrino y un
cuerpo cilíndrico alargado montado en un vástago alargado de este
mandrino de manera que se extiende coaxialmente alrededor de un eje
central del fijador ciego; teniendo el cuerpo una muesca radialmente
ensanchada y preconformada en un extremo del mismo y una cola en el
extremo opuesto para la inserción a través de un orificio en una
pieza a manipular; teniendo el mandrino un cabezal de mandrino en
acoplamiento funcional con la cola del fijador para transmitir la
fuerza a éste durante la colocación del fijador, teniendo el cuerpo
dos diámetros exteriores uniformes diferentes y un resalte que se
extiende radialmente entre éstos, tal que el diámetro exterior del
cuerpo adyacente en la muesca es mayor que el diámetro exterior del
cuerpo adyacente a la cola, caracterizado por el hecho de que el
cuerpo entre el resalte y la muesca está al menos parcialmente
encerrado en un material elástico, cuyo material elástico será
habitualmente un material plástico o de caucho. En particular, el
uso de este material elástico proporciona una función de absorción
de golpes de manera que cualquier contacto con un cuerpo rígido da
lugar a una deformación del material elástico provocando que dicho
material se desplace tanto de manera circunferencial como
longitudinal alrededor del cuerpo, de manera que retarda el impacto
a diferencia de la detención previamente repentina asociada, por lo
que elimina el ruido del impacto aunque también absorbe algo de la
carga transferida desde el miembro de desplazamiento por lo que
reduce la carga aplicada a la conexión de montaje del fijador
ciego.
Es preferible que el cuerpo entre el resalte y
la muesca esté completamente encerrado en un casquillo cilíndrico
del material elástico, cuyo casquillo tiene habitualmente un
diámetro exterior igual o inferior al diámetro exterior de la
muesca. La muesca sirve para mantener el casquillo sobre el cuerpo
de remache después de la colocación del fijador ciego.
Es preferible que el diámetro exterior del
cuerpo adyacente a la muesca será al menos 1,4 veces el diámetro
exterior del cuerpo adyacente a la cola.
Además, es habitual que el resalte se extendiese
sensiblemente perpendicular al eje central del fijador, aunque puede
estar inclinado si resulta apropiado. Este resalte básicamente
estará posicionado a una distancia de entre 25% y 75% de la longitud
del cuerpo a partir de la muesca y preferentemente entre 40% y
60%.
Es preferible que el material elástico tendrá
una dureza de entre 50 y 80 de dureza Shore y preferentemente entre
60 y 70 de dureza Shore. Es habitual que el fijador ciego
comprenderá tanto un remache ciego con extremo cerrado como
abierto, habitualmente fabricado en metal como por ejemplo aluminio
o aleación.
Una realización preferida de la presente
invención se describirá ahora, solamente por medio del ejemplo, con
referencia a las figuras ilustrativas que se acompañan en las
que:
La figura 1 es una vista en sección transversal
de un fijador ciego de acuerdo con la presente invención antes de
la colocación; y
La figura 2 es una vista en sección transversal
del fijador ciego de la figura 1 en una configuración colocada.
En referencia ahora a la figura 1, se muestra un
remache ciego (10) que absorbe golpes que comprende una estructura
funcional de remache ciego con extremo abierto convencional. Este
remache ciego (10) se ilustra insertado a través de un agujero
preformado (12) en una pieza a manipular específica (14) que, en
esta realización concreta comprenderá una pista de metal de una
construcción con manivela para subir el cristal para un automóvil.
El remache (10) se muestra antes de emprender una operación de
colocación de remaches ciegos.
El remache ciego (10) comprende un cuerpo
alargado, sensiblemente tubular (o cilíndrico), teniendo el cuerpo
de remache (16) una muesca ensanchada que se extiende radialmente
(18) dispuesta en un extremo del cuerpo de remache (16). Como es
convencional, la muesca (18) forma un resalte que se extiende
sensiblemente perpendicular a un eje central A del montaje del
remache ciego (10). La cola alejada (20) del cuerpo de remache (16),
axialmente opuesta a la muesca (18), tiene una cara final
sensiblemente plana que se extiende sensiblemente perpendicular al
eje de remache (A).
Como es convencional en los remaches ciegos, el
remache (10) está provisto además de un mandrino (22) que comprende
un vástago de mandrino cilíndrico (24) y que tiene un cabezal de
mandrino ensanchado (26) en su extremo ciego que se coloca
adyacente a la cola (20) del cuerpo de remache (16). El vástago de
mandrino (24) tiene un área de sección transversal sensiblemente
uniforme a lo largo de su longitud axial y, en esta realización, es
cilíndrica teniendo un diámetro que es sensiblemente igual al
diámetro interior mínimo del cuerpo de remache tubular (16) de modo
que forma un ajuste con fricción complementario con éste como se
describirá más adelante. El vástago de mandrino se extiende además
coaxial con el eje del remache (A).
El cabezal de mandrino (26) tiene un diámetro
exterior máximo que se extiende coaxial con el eje del remache (A)
que es mayor que el diámetro del vástago del mandrino.
El diseño actual del cuerpo de remache tubular
(16) se diferencia de un cuerpo de remache ciego convencional en
que está provisto de dos secciones distintas que tienen diámetros
exteriores diferentes. Un tramo final frontal (28) del cuerpo de
remache (16), adyacente y que se extiende hacia atrás desde la
muesca (18) tiene un primer diámetro uniforme (D). El tramo final
posterior (30) del cuerpo de remache (16), adyacente y que se
extiende hacia delante desde la cola alejada del cuerpo de remache
(16), tiene un segundo diámetro uniforme (d), cuyo diámetro (d) es
inferior al diámetro (D) del tramo final frontal (28). El cuerpo de
remache está por lo tanto provisto de un resalte (32) que se
extiende prácticamente de forma radial que se extiende entre los
dos diámetros exteriores del tramo final frontal y posterior tal
como se muestra en la figura 1. En esta realización el resalte (32)
se extiende sensiblemente perpendicular al eje del cuerpo de remache
(A) aunque podría estar inclinado con relación a éste si así se
requiere. Es preferible que el diámetro exterior (D) del tramo final
frontal sea al menos 1,2 veces mayor que el diámetro exterior d del
tramo final posterior y será habitualmente en la proporción de 1,4 a
1,8 veces mayor. Sin embargo, no hay un límite superior efectivo en
esta proporción, a parte de restricciones de fabricación
prácticas.
Durante el funcionamiento, el resalte (32),
dispuesto entre los dos diámetros diferentes (d) y (D), tiene la
misma finalidad funcional del tramo de muesca de un remache ciego
convencional en el que formará una superficie para acoplar las
piezas a manipular como se muestra en la figura 1. Aquí, el agujero
preformado (12) formado en la pieza a manipular (14) es de un
diámetro suficiente para permitir que el tramo final posterior (30)
del cuerpo de remache pase a través de éste, mientras que es
inferior al diámetro (D) del tramo final frontal tal que el resalte
(32) de antemano empalma con la pieza a manipular (14) a medida que
el cuerpo de remache se inserta a través de éste. De este modo, el
tramo final posterior (30) del remache (10) actúa como un remache
ciego convencional que tiene un diámetro interior prácticamente
igual al diámetro exterior del vástago de mandrino (24) para
realizar el acoplamiento con fricción. El diámetro del cabezal de
mandrino (26), como resulta convencional, se diseña entonces para
estar en el óptimo de 4% a 9% más grande que el diámetro exterior
(d) de este tramo final posterior (30) del cuerpo de remache (16) de
manera que se acopla con la cola (20) del cuerpo de remache de una
manera convencional.
En esta realización, el proceso de fabricación
ha realizado un ensanchamiento de un cuerpo de remache tubular
uniforme para formar el tramo final frontal que tiene un diámetro
mayor (D) al expandirse parcialmente un tubo hueco de espesor y
diámetro uniforme. De este modo, el diámetro interior del tramo
final frontal (28) es mayor que el del tramo final posterior (30)
de manera que el vástago de mandrino no se acopla mediante fricción
con la superficie interior del tramo final frontal. Sin embargo, se
apreciará que el diámetro interior del cuerpo de remache puede ser
uniformado de modo que realice un acoplamiento con fricción a lo
largo de toda su longitud si así se requiere. También, tal como se
muestra en líneas discontinuas en la figura 1, el vástago de
mandrino está provisto de un tramo convencional de cuello de rotura
con un diámetro reducido (34).
Con finalidades específicas para conseguir una
función que absorba los golpes, el tramo final frontal (28) del
cuerpo de remache (16) está, en esta realización provisto de un
casquillo cilíndrico (36) de un material elástico deformable, como
por ejemplo, material plástico blando, un compuesto elastomérico o
un compuesto de caucho basado en silicona. El casquillo (36)
preferentemente tendrá una dureza de entre 50 y 80 de dureza Shore
e idealmente entre 60 y 70 Shore. El casquillo (36) tiene un
diámetro exterior de entre el 90% y 99% el diámetro exterior de la
muesca (18) (aunque si se requiere podría tener un diámetro exterior
mayor). Aquí, la muesca (18) se utiliza como un tope final para
retener el casquillo de ser desplazado lejos del remache (10) una
vez colocado (tal como se muestra en la figura 2) y de este modo
requiere un solapado suficiente para conseguir su función. El
diámetro interior del casquillo (36) corresponde al diámetro
exterior D del tramo final frontal (28) de manera que es recibido
con fricción. Este casquillo (36) puede ser preconformado y recibido
simplemente de manera deslizante en el cuerpo de remache (16) o
puede ser moldeado directamente en éste si así se requiere. Aunque
no se muestra, el tramo final frontal (28) del cuerpo de remache
podría estar provisto de una serie de muescas o prolongaciones para
mejorar una fijación de este casquillo sobre éste, si se recibe de
forma deslizante o si está directamente moldeado a éste.
En funcionamiento, el remache ciego (10) se
colocará mediante el uso de herramientas para la colocación de
remaches ciegos convencionales. El remache ciego se inserta desde un
lado de una pieza a manipular, tal como se muestra en la figura 1
hasta que su tramo de resalte (32) acopla con dicha pieza a
manipular por lo que se emplearán herramientas de colocación de
remaches convencionales, de manera que un tramo de trompa de la
herramienta de colocación acoplará la muesca (18) para mantener el
resalte (32) en contacto con la pieza a manipular (14) a medida
que se aplicará una fuerza de desplazamiento (X) en el vástago de
mandrino (24) que, como es convencional, conducirá el cabezal de
mandrino (26) a un acoplamiento con la superficie plana del tramo
de cola (20) de modo que comprima el cuerpo de remache (16) hacia la
muesca del remache (16). Tal compresión del cuerpo de remache da
lugar a la expansión radial del tramo final posterior (30)
comprimido (longitud reducida) del cuerpo de remache de manera que
forma un cabezal de remache (40) deformado ensanchado como se
muestra en la figura 2. Este cabezal de remache ensanchado tendrá un
diámetro mayor que el del orificio preformado (12) y servirá para
comprimir la pieza a manipular entre este cabezal y el tramo de
resalte (32). La aplicación continuada de la fuerza de colocación
axial (X) da lugar a una fuerza de resistencia incrementada
arrostrada por el cabezal de mandrino (26) que se encuentra con la
pieza a manipular (14) evitando posteriormente el desplazamiento
del cabezal de mandrino. La fuerza de colocación (X) aumenta la
tensión del vástago de mandrino de una manera convencional hasta el
fallo del vástago de mandrino (24) en su tramo de cuello (34). En
esta realización, el cabezal de mandrino (26) es conducido al tramo
deformado del cabezal de remache (40) y está allí retenido después
de la operación de colocación. Así, el remache (10) está fijado a la
pieza a manipular (14) tal como se muestra sensiblemente en la
figura 2 tal que el tramo final frontal (28) se prolonga
exteriormente de esta pieza manipular y de esta manera el casquillo
elástico (36) se mantiene sobre este tramo final frontal (28) entre
la pieza manipular (14) y el resalte formado entre la muesca (18) u
el cuerpo (16).
Como se ha expuesto previamente, uno de los
principales usos de este tipo de remache ciego absorbedor de golpes
(10) es actuar como un tope final contra el que puede contactar un
objeto móvil para limitar su desplazamiento continuado. Uno de los
usos principales será proporcionar un tope final en una pieza
portadora de plástico que lleva una ventana de cristal en una
aplicación de manivela para subir los cristales en automóviles. Esta
pieza de plástico se ilustra esquemáticamente como el objeto (50)
en la figura 2 y su movimiento hacia el remache (10) (que actúa
como un tope final) se ilustra por la flecha y.
Como la pieza plástica (50) se lleva en
acoplamiento con el tope (10) impacta sobre el casquillo deformable
elástico (36) teniendo una doble finalidad de, en primer lugar,
eliminar el ruido de impacto ya que la carga de impacto es
absorbida durante un periodo de tiempo relativamente más largo
debido al efecto amortiguador y la deformación del casquillo (36),
tal que el casquillo (36) ayuda a retrasar en lugar de detener
repentinamente el movimiento hacia delante de esta pieza portadora
(50), eliminado así el ruido de impacto. En segundo lugar, ya que
este casquillo (36) amortigua el impacto a medida que el casquillo
se distorsiona tanto radialmente como longitudinalmente alrededor
del eje del remache (A) una parte de la carga de impacto es
absorbida por el propio casquillo y de este modo sirve para reducir
la carga de impacto aplicada al punto de fijación del remache (10)
a la pieza a manipular (14). Ya que las cargas de impacto impartidas
por el portador (50) son relativamente grandes, se apreciará que la
tensión ejercida sobre un tope final es considerable, y cualquier
forma de reducción de esta carga de impacto tendrá un beneficio
significativo en la esperanza de vida de dichas fijaciones. Además,
el uso de un remache ciego para formar dicho tope final tiene una
ventaja considerable por el hecho de que su construcción metálica y
sujeción a ambos lados de la pieza a manipular refuerza dicha
fijación. También, el uso de un remache ciego como se ha descrito
previamente, requiere simplemente el acceso a la pieza a manipular
(14) (como por ejemplo un raíl portador) desde un lado solamente,
ofreciendo así beneficios considerables en los costes de
fabricación y tiempo (especialmente cuando se compara al realizar
una fijación que requiere la sujeción a ambos lados de la pieza a
manipular, con frecuencia al necesitar el rediseño del raíl y la
construcción de la manivela para subir del cristal para permitir
dicho acceso).
Mientras que se prefiere que el remache ciego
(10) absorbedor de golpes descrito en esta memoria pretende ser
utilizado con una construcción de manivela para subir los cristales
de un automóvil, también puede aplicarse a cualquier otra forma de
tope final requerida para fijar una pieza a manipular o raíl en
otros montajes deslizantes como por ejemplo cajones, etc.
Otra ventaja de la presente invención es que no
hay límite en el diámetro (D) del tramo final frontal (28), por lo
que cuanto más grande la proporción relativa entre este diámetro (D)
y el diámetro (d) del tramo final posterior (30) crea un resalte
(32) que tiene una área de sección transversal más grande, por lo
que la mayor área de sección transversal del resalte (32) ayudará a
distribuir la carga sobre una mayor superficie de la pieza a
manipular, reduciendo así la tensión transferida a este punto de
unión durante el impacto y de nuevo minimizando el riesgo de daños
en dicha conexión debido a las elevadas cargas de impacto impartidas
por el portador (50). Además, el espesor del casquillo (36) puede
variarse de modo que proporcione un efecto amortiguador mayor si
así es requerido para reducir la carga a transferir desde la carga
de impacto del portador (50).
Además, mientras que el material elástico
utilizado en la presente realización comprende un casquillo
cilíndrico (36), el portador (50) impactará solamente el tope
(remache (10)) en una dirección y de este modo el casquillo (36)
podría reemplazarse por una almohadilla elástica que se prolongue
solamente la mitad alrededor de la circunferencia de este tramo
final frontal (28), estando dicha almohadilla fijada por adhesivo o
mecánicamente a éste como sea apropiado. Alternativamente, en vez
de un casquillo (36) que se extiende axialmente uniforme podría
emplearse alternativamente una pluralidad de anillos
circunferenciales de material elástico, cada uno de los cuales, en
compresión por la fuerza de impacto impartida por el portador (50)
podría seguidamente deformarse en espacios entre anillos adyacentes
para ayudar a distribuir la carga. Alternativamente, el casquillo
(36), en vez de tener una superficie exterior uniforme podría estar
provisto de una serie de protuberancias y acanaladuras para
conseguir una función similar.
Mientras que la presente realización comprende
un remache ciego con extremo abierto convencional, la forma
concreta y funcionamiento del remache ciego no está tan limitada. La
invención actual podría aplicarse a cualquier tipo de operación de
remache ciego conocida y existente, incluyendo un remache ciego con
extremo cerrado, o alternativamente un remache ciego en el que el
acoplamiento entre el mandrino y el cuerpo de remache se consigue
mediante la configuración atornillada de rosca interna a diferencia
del uso de un cabezal de mandrino. La invención también es
aplicable a remaches ciegos autoperforantes y remaches ciegos del
tipo extraibles.
Las longitudes relativas que se extienden
axialmente del tramo final frontal (28) y el tramo final posterior
(30) del remache ciego son ajustables, dependiendo de las
condiciones específicas. La longitud del tramo final posterior (30)
está controlada por diseños de remache ciego convencionales de
manera que consiguen una operación de colocación apropiada, con lo
cual la longitud del tramo final frontal se determinará por la
capacidad de acoplamiento del tope requerida. Sin embargo, es
preferible que el resalte (32) que se extiende entre estos dos
tramos del cuerpo de remache debiese estar posicionado de modo que
sea entre 25% y 75% de la longitud del cuerpo alejada desde la
muesca (18).
Claims (10)
1. Fijador ciego (10) que comprende
un mandrino (22) y un cuerpo cilíndrico alargado
(16) montado sobre un vástago alargado (24) de dicho mandrino de
manera que se extiende coaxialmente alrededor de un eje central (A)
de dicho fijador ciego;
teniendo dicho cuerpo (16) una muesca
radialmente ensanchada preconformada (18) en un extremo de éste y
una cola (20) en el extremo opuesto para la inserción a través de
un orificio en una pieza a manipular;
teniendo dicho mandrino (22) un cabezal de
mandrino (26) en acoplamiento operativo con dicha cola de dicho
fijador para transmitir la fuerza a éste durante la colocación de
dicho fijador,
teniendo dicho cuerpo (16) dos diámetros
exteriores uniformes (d, D) y un resalte que se extiende radialmente
(32) entre éstos, tal que el diámetro exterior (D) del cuerpo
adyacente a la muesca (18) es mayor que el diámetro exterior (d)
del cuerpo adyacente a la cola (20), caracterizado por el
hecho de que dicho cuerpo entre dicho resalte (32) y dicha muesca
(18) está al menos parcialmente encerrado en un material
elástico.
2. Fijador ciego tal como se reivindica en la
reivindicación 1, en el que dicho cuerpo (16) entre dicho resalte
(32) y dicha muesca (18) está encerrado en un casquillo cilíndrico
de material elástico (36).
3. Fijador ciego tal como se reivindica en la
reivindicación 2, en el que dicho casquillo cilíndrico de material
elástico (36) tiene un diámetro exterior igual o inferior al
diámetro exterior de dicha muesca (18).
4. Fijador ciego tal como se reivindica en
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el diámetro
exterior (D) de dicho cuerpo (16) adyacente a dicha muesca (18) es
al menos 1,4 veces el diámetro exterior (d) del cuerpo adyacente a
dicha cola (20).
5. Fijador ciego tal como se reivindica en
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho
resalte (32) se extiende perpendicular a dicho eje central (A).
6. Fijador ciego tal como se reivindica en
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho
resalte (32) está posicionado entre el 25% y 75% de la longitud de
dicho cuerpo (16) a partir de dicha muesca (18).
7. Fijador ciego tal como se reivindica en
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el material
elástico tiene una dureza de entre 50 y 80 de dureza Shore.
8. Fijador ciego tal como se reivindica en la
reivindicación 7, en el que el material elástico tiene una dureza
entre 60 y 70 de dureza Shore.
9. Fijador ciego tal como se reivindica en
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el material
elástico es uno de un material plástico o material de caucho.
10. Fijador ciego tal como se reivindica en
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que comprende
un remache ciego tanto de extremo abierto como cerrado.
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