ES2256802T3

ES2256802T3 - Cuerpo plastico formado como hoja, por ejemplo hoja de transferencia u hoja de laminado, o provisto de una hoja de este tipo asi como procedimiento para la generacion de una imagen multicolor sobre o en un cuerpo plastico de este tipo.

Info

Publication number: ES2256802T3
Application number: ES04001792T
Authority: ES
Inventors: Norbert Lutz; Gerhard Zinner
Original assignee: Leonhard Kurz GmbH and Co KG
Current assignee: Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Priority date: 2000-11-04
Filing date: 2001-11-02
Publication date: 2006-07-16
Anticipated expiration: 2021-11-02
Also published as: EP1413456A2; US20040265552A1; EP1330368A1; US7300694B2; US20040043308A1; MXPA03003909A; ATE314937T1; US7403651B2; BR0115138A; EP1330368B1; WO2002036356A1; EP1413456A3; HK1053811A1; DK1330368T3; DK1413456T3; CN1471477A; ATE270194T1; JP4091423B2; DE50102764D1; CN1208206C

Abstract

Cuerpo plástico formado como hoja, por ejemplo como hoja de transferencia, especialmente como hoja de estampado en caliente o como hoja laminada, o provisto con una hoja de este tipo, en el que al menos una parte del cuerpo (4) presenta una mezcla de colorantes en su composición material compuesta por al menos tres componentes diferentes, en la que cada uno de los tres componentes está formado como pigmento o como otro colorante y que es modificable por medio de láser en condiciones para el láser específicas para cada componente, es decir, es modificable mediante decoloración y/o cambio de color, preferiblemente sólo es modificable mediante cambio de color, caracterizado porque para cada uno de los tres componentes es válido que, en las condiciones para el láser específicas para un componente, los componentes restantes no sean modificables o no lo sean de manera esencial y porque en la irradiación con láser al menos uno de los componentes presenta un cambio de color.

Description

Cuerpo plástico formado como hoja, por ejemplo hoja de transferencia u hoja de laminado, o provisto de una hoja de este tipo así como procedimiento para la generación de una imagen multicolor sobre o en un cuerpo plástico de este tipo.

La invención se refiere a un cuerpo plástico formado como hoja, por ejemplo como hoja de transferencia, especialmente como hoja de estampado en caliente o como hoja de laminado, o provisto con una hoja de este tipo, según el preámbulo de la reivindicación 1 así como un procedimiento para la generación de una imagen multicolor sobre o en un cuerpo plástico de este tipo.

Por el documento WO 96/35585, que forma el estado de la técnica más próximo, se conocen diferentes realizaciones de cuerpos plásticos, concretamente cuerpos sólidos o recubrimientos, que contienen en cada caso una mezcla de diferentes pigmentos. En los ejemplos de realización allí descritos, la mezcla de pigmentos se compone de tres componentes de pigmento, concretamente un pigmento amarillo, un pigmento magenta y un pigmento cian. Mediante tratamiento con láser se produce el marcado con color sobre el cuerpo plástico. El marcado con color se origina mediante una decoloración de los pigmentos con el tratamiento con láser. Las condiciones para el láser se ajustan en cada caso de manera específica con variaciones de la longitud de onda, para obtener determinados colores. La longitud de onda específica aplicada en cada caso se determina previamente mediante mediciones de absorción de luz en los pigmentos, concretamente se determina en cada caso la longitud de onda de absorción en el máximo de absorción del pigmento. Se utilizan pigmentos en cada caso que sólo presentan un único máximo de absorción. De esta manera se pretende asegurar la obtención durante el tratamiento con láser de un color que se corresponde con la luz láser, y la duración del tratamiento con láser y la intensidad de la luz láser para cada color puede tener el mismo valor. En los ejemplos de realización descritos con la mezcla de pigmentos de pigmento amarillo, pigmento magenta y pigmento cian se utiliza, para el tratamiento con láser, luz láser violeta con una longitud de onda de 430 nm, luz láser azul con una longitud de onda de 470 nm, luz láser amarilla con una longitud de onda de 575 nm y luz láser denominada naranja con una longitud de onda de 650 nm. De esta manera deben poder generarse diferentes marcas de color sobre el cuerpo plástico mediante el tratamiento con láser con el ajuste correspondiente de la longitud de onda láser en condiciones para el láser por lo demás iguales. Los colores se originan mediante una mezcla compleja de los pigmentos decolorados simultáneamente con cada longitud de onda láser. Es desventajoso que no se describa ninguna metodología con la que sea posible generar todos los colores.

En el documento WO 98/19868 se describe un procedimiento que funciona de manera correspondiente para la generación de marcas de color en el que, sin embargo, se utilizan pigmentos amarillo, magenta y cian especiales ya que pueden activarse en una primera etapa mediante luz UV y sólo se decoloran en una segunda etapa posterior.

En el documento DE 199 55 383 A2 no publicado previamente se describe un procedimiento para la generación de marcas de color mediante tratamiento con láser que funciona con la utilización de un dispositivo de desviación del haz de 2 coordenadas con dispositivo de enfoque, utilizando un dispositivo especial de espejo. El cuerpo que va a marcarse presenta una mezcla de pigmento cian, pigmento magenta y pigmento amarillo, siendo estos pigmentos decolorados de manera selectiva mediante luz láser roja, luz láser verde o luz láser azul. Es fundamental el hecho de que en este procedimiento no está previsto utilizar una hoja, preferiblemente una hoja de múltiples capas, como hoja de transferencia o como hoja de laminado o una hoja de este tipo aplicada sobre un sustrato.

Por el documento WO 94/12352 también se conoce la generación de marcas de color de varios colores sobre un cuerpo plástico que contiene una mezcla de pigmentos y que puede estar formado como un cuerpo sólido o como un recubrimiento, mediante tratamiento con láser con longitud de onda diferente. La formación del color se produce porque los pigmentos modifican su color mediante cambio de color con el tratamiento con láser. Las condiciones para el láser se seleccionan en cada caso de manera aleatoria. En este caso tampoco se describe un procedimiento para generar cualquier color de manera precisa. El número de los colores generados de esta manera es muy limitado.

Por el documento EP 0 327 508 se conoce un procedimiento en el que un colorante A sensible al láser y un colorante B no sensible al láser están contenidos en dos capas separadas dispuestas una sobre otra o, alternativamente, en una capa común y en el que el colorante A se decolora mediante tratamiento con láser, mientras que el colorante B no se decolora o sólo un poco. Con el tratamiento con láser se obtiene un marcado de color. El procedimiento no prevé ninguna variación de las condiciones para el láser con respecto a la longitud de onda y sólo puede obtenerse una marca de un color, es decir como máximo una imagen bicolor.

Por el documento EP 0 190 997 B1 se conoce un procedimiento en el que, en una capa de plástico formada como revestimiento de una laminilla de metal o en una placa de plástico, está contenido un aditivo que debe desteñirse con el tratamiento con láser, más concretamente mediante cambio de color de un color en otro o mediante transformación en negro. De esta manera no es posible generar marcas de color con diferentes colores.

Por el documento DE 37 38 330 A1 se conoce un procedimiento de marcación con láser para ser aplicado sobre superficies con revestimiento de pigmentos, en el que los pigmentos del revestimiento de pigmentos modifican su estructura molecular interna a diferentes temperaturas y proporcionan diferentes colores. Con la irradiación con láser se consiguen localmente las temperaturas de superficie específicas, obteniéndose marcas de láser de colores.

Asimismo, el documento GB 2 240 948 A describe el marcado con láser de tarjetas de identificación. En este caso, la marcación con láser se lleva a cabo mediante el corte de diferentes capas de color. La marca de láser obtenida de esta manera aparece como marca de color.

El documento DE 41 31 964 A1 describe marcaciones con láser de una hoja de múltiples capas con una capa de metal y estructura de holograma. El marcado se lleva a cabo mediante destrucción por zonas de la capa de metal que soporta el holograma.

Por el documento EP 0 420 261 se conoce una hoja de estampado en caliente con una estructura de holograma, que se individualiza mediante tratamiento con láser para asegurarla contra falsificaciones. Por medio del haz de láser se produce una modificación del material o del color o una eliminación de zonas parciales en la estructura de las capas de la hoja. En este caso no se prevé un marcado multicolor.

Por el documento EP 0 416 664 B1 se conoce la generación de marcas negras mediante marcado con láser en cuerpos plásticos o capas de hojas. El marcado se origina mediante ennegrecimiento producido por láser del componente de sulfuro de molibdeno sensible al láser contenido en el plástico.

El documento DE 44 10 431 describe un procedimiento mediante el cual se introducen datos personales en una tarjeta de identificación mediante marcación con láser, presentando la tarjeta de identificación un elemento de protección frente al copiado que se aplica en el procedimiento de transferencia. Durante el marcado con láser se introduce un distintivo en forma de una serie de dígitos en el que una parte de la serie de dígitos se introduce en el elemento de protección frente al copiado y otra parte de la serie de dígitos se introduce en una zona posterior de la tarjeta de identificación. La marcación con láser se produce mediante desmetalización local en la capa de metal del elemento de protección frente al copiado o mediante ennegrecimiento de la zona tratada de la tarjeta de identificación.

El documento EP 0 219 011 B1 describe un procedimiento especial para la marcación con láser de tarjetas de identificación. En este procedimiento se introducen por medio del láser marcas negras en diferentes capas transparentes de la tarjeta. De esta manera, se obtienen imágenes de paralaje en las capas transparentes que actúan conjuntamente.

Por el documento DE 195 22 397 A1 se conoce la generación de una marcación clara mediante tratamiento con láser de capas de plástico que contienen pigmentos. Esto se produce mediante decoloración con láser de los pigmentos contenidos.

Además, se conoce por ejemplo por los documentos EP 0537668 y DE 8130861 U1 el corte de capas por zonas en la construcción de capas de hojas de transferencia mediante tratamiento con láser, para obtener de esta manera marcaciones.

Además, se conoce por ejemplo por los documentos EP 0741370 B1, DE 4333546 A1 o US 4.911.302, la generación de marcas mediante tratamiento con láser de cuerpos de capas mediante fusión del material inducida por láser, para después transferir estas marcaciones aún en estado de fusión a otro cuerpo.

La invención se basa en el objetivo de crear un cuerpo plástico del tipo mencionado al principio, sobre o en el que pueden generarse múltiples marcas de color diferentes de manera precisa mediante tratamiento con láser, preferiblemente marcas de cualquier color que pueden generarse en forma de una imagen de colores puros. Además la invención se basa en el objetivo de crear un procedimiento para la generación de un cuerpo de este tipo.

La invención soluciona este objetivo con un cuerpo plástico según la reivindicación 1 o con un procedimiento según la reivindicación 9.

El cuerpo plástico presenta una mezcla con al menos tres componentes, siendo cada uno de estos componentes en cada caso un colorante, por ejemplo un pigmento u otro colorante. En el caso de los pigmentos se trata generalmente de colorantes insolubles, preferiblemente inorgánicos. Otros colorantes son, por ejemplo colorantes orgánicos. Estos son generalmente solubles. Pueden utilizarse mezclas que como colorante presentan únicamente pigmentos o únicamente otros colorantes o pigmentos y otros colorantes. Los colorantes, que por tanto forman los componentes de la mezcla, se denominan en lo sucesivo de forma abreviada, componente. Es fundamental que uno o más de los componentes pueda(n) decolorarse por medio de láser en las condiciones específicas para el láser para cada componente. Es decir, para la decoloración del primer componente se prevé una primera condición para el láser, por ejemplo una primera longitud de onda del láser especifica; para la decoloración del segundo componente, se prevé una segunda condición para el láser, por ejemplo una segunda longitud de onda del láser específica y para la decoloración del tercer componente, una tercera condición para el láser, por ejemplo una tercera longitud de onda del láser específica. Cada una de estas condiciones para el láser, o longitudes de onda del láser, específicas utilizadas para la decoloración de los diferentes componentes son diferentes entre sí. Además, se seleccionan de tal manera que, con cada una de las condiciones para el láser específicas para un componente, por ejemplo la longitud de onda del láser específica, sólo puede decolorarse éste componente o preferiblemente sólo este componente y, a la vez, los componentes restantes no pueden decolorarse o no de manera esencial. De esta manera es posible decolorar en una etapa cada vez de una manera específica sólo un componente con el tratamiento con láser y dejar los restantes sin
modificar.

Por tanto, cuando se utiliza una mezcla de tres componentes, el color del cuerpo se forma antes de la primera etapa mediante los tres componentes. Tras el tratamiento con láser de la primera etapa, el color del cuerpo se forma en la zona tratada mediante los dos componentes no decolorados durante el tratamiento con láser de la primera etapa y, dado el caso, adicionalmente mediante el color restante del componente decolorado con mayor o menor intensidad en la primera etapa dependiendo del tratamiento Preferiblemente, la formación de color se produce mediante mezcla sustractiva de los componentes presentes de forma mezclada en el cuerpo plástico, es decir en la capa de plástico o en todo el cuerpo plástico sólido. Los diferentes componentes pueden presentarse en una capa de forma mezclada y muy juntos o en varias capas de forma mezclada, uno sobre otro.

El procedimiento para la generación de una imagen multicolor sobre o en un cuerpo plástico de este tipo prevé que en una primera etapa, mediante irradiación con láser de una zona del cuerpo plástico en las condiciones para el láser específicas para uno de los, por ejemplo, (tres) componentes, sólo se decolora este componente y que en una segunda etapa, mediante irradiación con láser de la misma zona del cuerpo en las condiciones para el láser específicas para otro de los (tres) componentes, sólo se decolora este otro componente. De esta manera, en la primera etapa quedan junto con el primer componente decolorado los otros (dos) componentes no decolorados, de forma que, por consiguiente, el color se forma mediante estos (dos) componentes no decolorados, dado el caso de un grado de decoloración incompleto del primer componente, adicionalmente con el color restante del primer componente decolorado con mayor o menor intensidad. Tras la segunda etapa, en la que se decolora el segundo componente, en caso de que se haya utilizado en origen una mezcla de tres componentes, queda tan sólo un componente, de forma que por tanto el color se forma entonces por este componente que queda. Esto es válido para el caso de que, en las etapas previas, los componentes restantes se hayan decolorado completamente. En caso contrario, es decir, en caso de un grado de decoloración incompleto del primer componente en la primera etapa y en caso de un grado de decoloración incompleto del segundo componente en la segunda etapa, el color se forma tras la segunda etapa adicionalmente mediante el color restante de los componentes primero y segundo decolorados sólo con mayor o menor intensidad en la primera y segunda etapa.

Además, se prevé como posible tercera etapa el tratamiento con láser de la misma zona del cuerpo para el tercer componente, es decir el componente todavía no decolorado, decolorando en la misma zona del cuerpo plástico en las condiciones para el láser específicas para este tercer componente, por ejemplo la longitud de onda del láser específica, sólo este tercer componente. De esta manera, tras esta tercera etapa los tres componentes están decolorados en la zona correspondiente o están decolorados en mayor o menor intensidad según el grado de decoloración. Por lo tanto, esta zona aparece, dependiendo de una posible capa de base de color o incluso de otros posibles componentes en el cuerpo plástico o en la misma capa del cuerpo plástico, incolora o coloreada, en caso límite con fondo blanco, blanca.

Además, se prevén otras posibles etapas, en las que en cada caso se decolora o decoloran cada vez con las condiciones para el láser específicas uno o varios componentes adicionales. Preferiblemente se prevé que, en general, en una enésima etapa mediante irradiación con láser de la misma zona del cuerpo plástico para otro componente adicional de los n componentes, sólo se decolore este enésimo componente.

Dependiendo de la selección de los componentes y de las condiciones para el láser específicas también puede preverse que en la irradiación con láser al menos uno de los componentes presente un cambio de color.

En el tratamiento con láser en cada una de las etapas está previsto en cada caso que en la irradiación con láser se ajuste el grado de decoloración o del cambio de color pretendidos mediante control de las condiciones para el láser, especialmente de la longitud de onda del láser, de la intensidad del láser y/o del tiempo de irradiación.

Preferiblemente, cada una de las condiciones para el láser utilizadas en cada etapa se determinan y/u optimizan de manera experimental antes de llevar a cabo el procedimiento mediante pruebas con cada componente. Preferiblemente, el criterio para la selección de las condiciones para el láser es el resultado de decoloración pretendido. La selección de las condiciones para el láser utilizadas en cada una de las etapas puede realizarse de forma que el componente absorba luz con la longitud de onda de la luz láser utilizada para la decoloración, de manera que el componente presenta con esta longitud de onda un máximo de absorción, preferiblemente uno de múltiples máximos de absorción o preferiblemente su único máximo de absorción o su mayor máximo de absorción. Sin embargo, la selección también puede realizarse de forma que el componente absorba luz con la longitud de onda de la luz láser utilizada para la decoloración, no presentando sin embargo el componente con esta longitud de onda ningún máximo de absorción, sino que esta
longitud de onda se encuentra fuera del máximo de absorción o fuera de los máximos de absorción del componente.

Para poder trabajar con una mezcla de pigmentos con relativamente pocos componentes de pigmento, pero poder generar a la vez la mayor cantidad posible de colores, preferiblemente todos, es ventajoso que un componente sea un pigmento cian y/o un componente sea un pigmento magenta y/o un componente sea un pigmento amarillo. Preferiblemente en la mezcla de pigmentos están contenidos un pigmento cian, un pigmento magenta y un pigmento amarillo. En ejemplos de realización especiales, la mezcla de pigmentos se trata de una mezcla con únicamente tres componentes de pigmento, preferiblemente pigmento cian, pigmento magenta y pigmento amarillo. Con estos tres colores pueden generarse todos los colores mediante mezcla sustractiva. Mediante la decoloración específica de cada uno de los componentes de pigmento en cada una de las etapas puede, por ejemplo en la primera etapa, generarse azul si en esta primera etapa se decolora sólo o preferiblemente sólo el componente de pigmento amarillo, o puede generarse en la primera etapa verde, si en esta primera etapa se decolora sólo o preferiblemente sólo el componente de pigmento magenta o puede generarse en la primera etapa rojo, si en esta primera etapa se decolora sólo o preferiblemente sólo el componente de pigmento cian. Después, en la segunda etapa puede generarse el color cian, magenta o amarillo al decolorar otro de los componentes de pigmento no decolorados que han quedado en la primera etapa, es decir si en la primera etapa se ha generado azul y, por tanto, no se han decolorado en la primera etapa el cian y el magenta, el color cian puede generarse en la segunda etapa decolorando el componente magenta en la segunda etapa. La generación de los colores restantes se realiza de manera correspondiente, puesto que para la mezcla de colores sustractiva se aplica:

a) cian+magenta+amarillo negro

b) cian+magenta azul

c) cian+magenta verde

d) amarillo+magenta rojo

La mezcla a) de colores está presente antes del tratamiento con láser, es decir antes de la primera etapa. El cuerpo plástico aparece negro o gris. La mezcla b) o c) o d) de colores está presente tras la primera etapa, es decir, el cuerpo plástico tiene en la zona en la que se ha realizado el tratamiento con láser en la primera etapa una marca de color azul o verde o rojo. Tras la segunda etapa, es decir, cuando se ha realizado en la segunda etapa en la misma zona el tratamiento con láser de la segunda etapa, la marca de color en esta zona del cuerpo plástico es de color cian o amarillo o magenta, dependiendo de cuál de los dos componentes de pigmento no decolorados en esta zona en la primera etapa no se ha decolorado en la segunda etapa. Para obtener en la 3ª etapa en esta zona una marca incolora o transparente debe llevarse a cabo posteriormente en esta misma zona la 3ª etapa, en la que por tanto con cada una de las condiciones para el láser específicas de pigmento se decolora el pigmento aún no decolorado que queda.

De esta manera puede generarse en cada zona, mediante tratamiento con láser sucesivo en esta misma zona, una marca de color en cada caso de cualquier color deseado. De esta manera pueden tratarse sucesivamente zonas dispuestas una junto a la otra del cuerpo plástico y así puede generarse sobre el cuerpo plástico, mediante marcas de color adyacentes, una imagen multicolor, preferiblemente una denominada imagen de colores puros.

En lugar de la mezcla de pigmentos descrita anteriormente con los componentes de pigmento: pigmento cian, pigmento magenta y pigmento amarillo, puede utilizarse también una mezcla de colorantes correspondiente con colorantes que no representen pigmentos, es decir, una mezcla de colorantes con colorante cian, colorante magenta y colorante amarillo como componentes. En este sentido puede trabajarse de la misma manera aplicando en cada una de las etapas las condiciones para el láser específicas para cada colorante.

Para el tratamiento con láser en los diferentes sistemas se utilizan preferiblemente láser de estado sólido de frecuencia multiplicada pulsados, osciladores paramétricos ópticos (OPOs) y láser UV pulsados (por ejemplo el láser Excimer). Preferiblemente, en el tratamiento con láser la intensidad y/o la duración del impulso de la radiación láser se ajusta de tal manera que aparece un resultado de decoloración máximo o una modificación del color máxima sin deterioro apreciable del material del cuerpo plástico. El procedimiento puede utilizarse en cuerpos plásticos sólidos aunque también en hojas de transferencia, especialmente hojas de estampado en caliente, o en hojas de laminado. Con la utilización en hojas de transferencia o de laminado se obtienen ventajas porque estas hojas pueden aplicarse sobre múltiples materiales, por ejemplo metales, madera, etc. para decorar cualquier tipo de cuerpo. Con las hojas, la necesidad de colorantes o pigmentos es reducida, puesto que entonces los colorantes o pigmentos sólo deben estar presentes en una capa fina. Con la utilización de hojas también es posible recubrir sólo localmente cualquier cuerpo grande, por ejemplo mediante procedimientos de impresión.

En el tratamiento con láser se aplican densidades de energía preferiblemente de entre 0,05 y 0,5 J por cm^{2} con una duración del impulso de desde 5 hasta 20 ns, pudiendo determinarse el resultado de la decoloración por el número de impulsos. La capa sensible al láser con la mezcla de pigmentos puede estar presente sobre toda la superficie de la hoja de transferencia o de laminado, aunque también sólo por zonas.

A continuación se describen más detalladamente ejemplos de realización preferidos con respecto a las figuras anexas. Muestran:

Las figuras 1 a 5 representaciones en corte de diferentes hojas de estampado en caliente cada una con una capa sensible al láser.

Las figuras 6 a 10 representaciones en corte de diferentes hojas de laminado cada una con una capa sensible al láser.

Las hojas representadas en las figuras 1 a 5 son hojas de estampado en caliente. La hoja de estampado en caliente comprende una película 1 de soporte, una capa 2 de desprendimiento, una capa 3 de protección, una capa 4 sensible al láser, una capa 5 de fondo y una capa 6 adhesiva.

Preferiblemente, la película 1 de soporte es una película de poliéster con un grosor de desde 6 hasta 100 \mum, de manera preferida con un grosor de desde 19 hasta 38 \mum. Sobre esta película 1 de soporte se disponen las capas 2 a 6 una sobre otra. Se aplican durante la fabricación de la hoja de estampado en caliente según procedimientos ya conocidos en sí mismos.

La capa 2 de desprendimiento es una capa de separación. Preferiblemente está formada como una capa que se ablanda con el desarrollo de calor que, con la aplicación de la hoja de estampado en caliente sobre el sustrato, permite el desprendimiento de las otras capas de la película 1 de soporte. La capa 2 de desprendimiento tiene en general un grosor de como máximo 1 \mum.

La capa 3 de protección está formada como capa de barniz de protección. Se trata de una capa de barniz transparente con la función de proteger ampliamente la superficie libre del objeto decorado con la hoja de estampado en caliente frente a deterioros mecánicos y agresiones químicas. Preferiblemente el grosor de la capa se encuentra entre 1 y 2 \mum.

La capa 4 sensible al láser está formada como una denominada primera capa de barniz de color. Se trata de una capa de barniz coloreada mediante pigmentos u otros colorantes con un grosor de preferiblemente desde 3 hasta 10 \mum. Los pigmentos o los otros sistemas de coloración o colorantes de esta capa de barniz de color pueden decolorarse de manera selectiva con ayuda de un rayo láser, cuya longitud de onda se encuentra preferiblemente en la zona visible, y/o puede modificarse el color mediante cambio de color. Preferiblemente, la concentración de pigmentos de esta capa 4 de barniz se encuentra entre el 3 y el 15% con respecto al cuerpo sólido. El sistema aglomerante de esta capa 4 de barniz no debe modificarse de forma óptica mediante la acción del láser, de manera que en las zonas irradiadas sólo se produce una marca de contraste de color sin deterioro apreciable de la hoja. La hoja no se deteriora ni en la superficie ni en el interior de una manera apreciable.

La capa 5 de fondo está formada como una denominada segunda capa de barniz de color. Esta capa está coloreada de manera diferente a la capa 4 sensible al láser. La capa 5 es, por ejemplo, blanca o de color marfil, si la capa 4 sensible al láser es negra o gris. La capa 5 sirve en primer lugar como capa de seguridad clara para los colores generados en la capa 4 sensible al láser mediante irradiación con láser. Preferiblemente el grosor de capa de la capa 5 es de 5 hasta
20 \mum o de 15 hasta 20 \mum.

Existe la posibilidad de no prever la capa 5 de fondo, al igual que la capa 4 sensible al láser, con la misma disposición de color sobre toda la superficie de la hoja de estampado en caliente y por tanto sobre la superficie total que va a decorarse. Más bien, las capas 4 y 5 pueden estar compuestas por zonas de diferentes colores de manera individual y por tanto distinta.

La capa 6 adhesiva es una capa adhesiva habitual y conocida en las hojas de transferencia con un grosor de aproximadamente desde 1 hasta 10 \mum, estando compuesta la capa adhesiva para una hoja de estampado en caliente de tal manera que sólo se vuelve adhesiva con la acción de calor correspondiente.

Las capas 2 a 6 pueden estar fabricadas según las siguientes formulaciones:

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Capa 2 de desprendimiento (capa de separación):

Tolueno	99,5 partes
Cera de éster (punto de goteo 90ºC)	0,5 partes

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Capa 3 de protección (capa de barniz de protección):

Metiletilcetona	61,0 partes
Diaceton-alcohol	9,0 partes
Metilmetacrilato (Tg= 122ºC)	18,0 partes
Dispersión de polietileno (23% de xileno) (punto de ablandamiento 140ºC)	7,5 partes
Aditivo dispersante de alto peso molecular (40%, índice de aminas 20)	0,5 partes
Diluyente (silicato de aluminio)	4,0 partes

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Capa 4 sensible al láser (primera capa de barniz de color):

Metiletilcetona	34,0 partes
Tolueno	26,0 partes
Acetato de etilo	13,0 partes
Nitrato de celulosa (de baja viscosidad, 65% de alcohol)	20,0 partes
Poliuretano lineal (punto de inflamación >200ºC)	3,5 partes
Aditivo dispersante de alto peso molecular (40%, índice de aminas 20)	2,0 partes
Por ejemplo, pigmento azul 15:4	0,5 partes
Pigmento rojo 57:1	0,5 partes
Pigmento amarillo 155	0,5 partes

Capa 5 de fondo (segunda capa de barniz de color):

Metiletilcetona	40,0 partes
Tolueno	22,0 partes
Terpolímero de etileno-acetato de vinilo (punto de inflamación = 60ºC)	2,5 partes
Cloruro de polivinilo (Tg: 89ºC)	5,5 partes
Cloruro de polivinilo (Tg: 40ºC)	3,0 partes
Aditivo dispersante (50%, índice de acidez 51)	1,0 partes
Dióxido de titanio (d= 3,8 - 4,2 g/cm^{3})	26,0 partes

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Capa 6 adhesiva:

Metiletilcetona	55,0 partes
Tolueno	12,5 partes
Etanol	3,5 partes
Acetato de polivinilo (punto de ablandamiento 80ºC)	6,0 partes
Metacrilato de butilo/metilo (Tg: 80ºC)	8,0 partes
Resina de metacrilato de etilo (Tg: 63ºC)	3,0 partes
Copolímero de metacrilato (Tg: 80ºC)	5,0 partes
Resina de poliéster insaturada (punto de ablandamiento: 103ºC)	3,5 partes
Dióxido de silicio	3,5 partes

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En lugar de esta hoja de estampación en caliente, también puede utilizarse otras hojas de transferencia. Pueden presentar una estructura correspondiente a la hoja de estampación en caliente descrita.

Las hojas de transferencia, en este caso concreto, hojas de estampado en caliente, se aplican preferiblemente de la manera habitual sobre un sustrato, más concretamente de tal manera que la capa 6 adhesiva esté orientada hacia la superficie del sustrato. Posteriormente, la capa 6 adhesiva forma, durante el estampado en caliente, una unión adhesiva con la superficie del sustrato. Posteriormente se retira la película 1 de soporte, tras el ablandamiento de la capa 2 de desprendimiento por la acción del calor durante el estampado el caliente. Posteriormente, en la hoja de estampado en caliente aplicada de esta manera sobre la superficie del sustrato, la capa 3 de protección forma la superficie superior de la hoja de estampado opuesta al sustrato.

Las hojas de estampado en caliente representadas en las figuras 2 a 4 presentan una capa de fondo formada de manera diferente con respecto a la hoja de la figura 1. En el ejemplo en la figura 2, la capa de fondo está formada como capa 5r reflectora. En un caso especial, la capa reflectora está formada como capa reflectora metálica. La capa reflectora puede ser transparente o parcialmente transparente para determinadas zonas del espectro. Puede presentar un índice de refracción mayor que las otras zonas y, por tanto, presenta una reflexión de luz mayor. En el ejemplo en la figura 3, se prevé una capa 5c como una capa de barniz adicional, que preferiblemente es transparente. Además, se prevé una capa 5r reflectora que presenta, por zonas, una estructura 5b de difracción o de holograma. En el ejemplo de realización de la figura 3, esta estructura 5b está formada como parte componente de la capa 5c de barniz y de la capa 6 adhesiva así como de la capa intermedia. De manera alternativa o adicional, una estructura de difracción también puede estar formada como parte componente de la capa 5c de barniz y/o de la capa 4 de barniz de color sensible al láser y/o de la capa 6 adhesiva. En estos casos, la estructura de difracción puede estar formada, por zonas, tal como se representa, aunque también como capa continua.

En el ejemplo de la figura 4, en la capa 5c de fondo en una zona limitada, se dispone una imagen 5d de impresión y en la capa sensible al láser, desplazada lateralmente con respecto a ésta, una zona 4a sensible al láser limitada.

En la figura 5 se muestra una hoja de estampado en caliente con una estructura de capas modificada. La estructura de las capas es similar a la de la figura 3, sin embargo el orden de las capas está modificado, más concretamente de forma que la capa 4 sensible al láser se dispone sobre la cara de la capa 5 reflectora orientada hacia el sustrato. Las capas se encuentran una sobre otra en el siguiente orden:

Una película 1 de soporte, una capa 2 de desprendimiento, una capa 3 de protección, una capa 5c intermedia, una capa 5 reflectora, una capa 4 sensible al láser, una capa 7 de fondo y una capa 6 adhesiva. En las zonas limítrofes de la capa 4 sensible al láser, la capa 5 reflectora y la capa 5c intermedia, se forma una estructura 5b de difracción. Puede estar formada como rejilla de difracción. De manera alternativa, la estructura 5b también puede estar formada como estructura de holograma. En el ejemplo de realización representado en la figura 5, la estructura 5b de difracción se forma durante la fabricación de la hoja, estampando en primer lugar la estructura de difracción en la capa 5c intermedia, aplicando posteriormente la capa 5r reflectora por ejemplo mediante metalización al vacío. La capa 5 reflectora, en los segmentos por fuera de la estructura de difracción, está formada como capa 5r reflectora lisa. Preferiblemente tiene un grosor de capa de < 1 \mum. En determinados ángulos de visión es, al menos para determinadas zonas del espectro, transparente o parcialmente transparente. Tras la aplicación de la capa 5r reflectora se aplica la capa 4 sensible al láser. La estructura 5b de difracción fabricada de esta manera está formada en las zonas de las capas 5c y 4 inmediatamente limítrofes. Al observar la estructura de difracción se producen efectos ópticos variables, dependiendo del ángulo de iluminación y de visión.

En la hoja de la figura 5a las capas se encuentran en el siguiente orden: capa 1 de soporte, capa 2 de desprendimiento, capa 3 de protección, capa 4 sensible al láser, capa 5r reflectora, capa 4 sensible al láser, capa 7 de barniz adicional y capa 6 adhesiva. Las capas 4 sensibles al láser formadas a ambos lados de la capa 5r reflectora pueden estar formadas de manera idéntica, es decir, en este caso, la capa reflectora está dispuesta en esta capa global sensible al láser. Sin embargo, las capas sensibles al láser pueden estar formadas también de diferente manera. En las zonas limítrofes de las capas 4 sensibles al láser y la capa 5r reflectora está formada una estructura 5b de difracción. De manera alternativa, la estructura 5b puede estar formada también como estructura de holograma. En este ejemplo de realización se obtiene una mayor seguridad contra la falsificación haciendo que dos capas sensibles al láser limiten con la estructura de difracción o de holograma, que pueden estar formadas de igual o diferente manera. Así, la capa 7 de barniz, que es opcional, está formada como capa transparente o capa de seguridad clara. De manera alternativa, pueden eliminarse la capa 7 de barniz y la capa 6 adhesiva, y la segunda capa 4 sensible al láser representada en la figura 5a por debajo de la capa 5r reflectora puede estar formada como capa adhesiva sensible al láser.

En la hoja en la figura 5b las capas se encuentran en el siguiente orden:

Película 1 de soporte, capa 2 de desprendimiento, capa 4 sensible al láser, capa 5c de barniz adicional, capa 5r reflectora, capa 6 adhesiva. Las capas 5c y 6 pueden estar hechas de un material idéntico o un material diferente. En este ejemplo de realización, la capa 4 sensible al láser es una capa de barniz de protección formada de manera sensible al láser, conteniendo los pigmentos comparables correspondientes. En las zonas limítrofes de la capa 5c de barniz adicional, la capa 5r reflectora y la capa 6 adhesiva, está formada una estructura de difracción. Puede estar formada como rejilla de difracción. De manera alternativa, la estructura 5b también puede estar formada como estructura de holograma.

Una vez aplicada la hoja de transferencia, en el caso anterior, la hoja de estampado, sobre el sustrato, se lleva a cabo el tratamiento con láser, para generar marcas transparentes y/o de colores en la capa 4 sensible al láser. Para generar una marca determinada en una posición determinada en la capa 4 sensible al láser, preferiblemente una marca de color, se irradia esta zona con radiación láser.

En el caso del tratamiento con láser de una hoja con una estructura de capas según la figura 5, la irradiación con láser se lleva a cabo a través de la capa reflectora incluida la estructura 5b difractiva. Preferiblemente, el haz de láser se dirige verticalmente desde arriba sobre la superficie de la hoja. La capa 5r reflectora es penetrable por la radiación láser, especialmente en el caso de irradiación vertical. La estructura 5b de rejilla o de holograma de la capa que forma la capa 5r reflectora en la zona restante también es penetrable por la irradiación láser, aunque la irradiación también puede ser reflejada en mayor o menor medida y en parte en la estructura de difracción. La capa 4 sensible al láser dispuesta por debajo de la capa que forma la capa 5r reflectora en la zona restante, aún en el interior de la estructura 5b de difracción y por debajo, se modifica mediante la acción del láser, produciéndose en la zona determinada una modificación del color mediante decoloración.

A continuación se describe el procedimiento de decoloración, tal como se lleva a cabo en los ejemplos de realización representados en cada capa sensible al láser.

Durante la decoloración, en una primera etapa, se genera una marca de color azul o verde o roja, al irradiar esta zona con una longitud de onda de láser determinada, con la que se decolora un componente de pigmento determinado.

Para generar el color azul sólo debe decolorarse el componente de pigmento amarillo. Para ello se utiliza luz láser azul. Para la decoloración se requiere una intensidad mínima determinada. Además, no puede sobrepasarse una cierta duración del impulso. Para obtener en la primera etapa una marca de color verde sólo debe decolorarse el componente de pigmento magenta. Para ello se utiliza luz láser verde. Para obtener en la primera etapa una marca de color rojo sólo puede decolorarse el componente de pigmento cian. Para ello se utiliza luz láser roja.

Para generar en esta zona una marca de color cian o magenta o amarillo, se trata con láser esta zona en una segunda etapa, más concretamente con una longitud de onda del láser con la que se decolora uno de los componentes de pigmento todavía no decolorados en esta zona. Si se ha generado en la primera etapa una marca de color azul, en esta zona el componente de pigmento cian y el componente de pigmento magenta no están decolorados. Para generar el color cian en esta zona, debe decolorarse el componente de pigmento magenta en esta segunda etapa. Esto se lleva a cabo con luz láser verde. De esta manera se genera en esta zona una marca de color cian.

En caso de que en la segunda etapa en lugar de esta marca de color cian deba obtenerse una marca de color magenta, la marca de color azul generada en la primera etapa debe tratarse con luz láser roja. De esta manera se decolora el pigmento cian en esta zona, de forma que así el pigmento magenta queda sin decolorar en esta zona. De este modo se genera la marca de color magenta en esta zona.

De manera correspondiente puede generarse, a partir de una marca de color verde generada en la primera etapa, que se forma por los pigmentos cian y amarillo no decolorados que han quedado en ésta, una marca de color cian o una marca de color amarillo, más concretamente mediante tratamiento con luz láser azul o luz láser roja.

De manera correspondiente puede transformarse en la segunda etapa una marca de color roja generada en la primera etapa en una marca de color amarillo o magenta, más concretamente mediante tratamiento con láser en la segunda etapa con luz láser verde o luz láser azul.

Para obtener una zona transparente en la zona tratada en la primera y en la segunda etapa, es decir, para obtener una zona blanca si la capa 5 de fondo es blanca, esta zona debe tratarse en una tercera etapa con un haz de láser cuya longitud de onda se ajusta de manera que se decolora el componente de pigmento que ha quedado sin decolorar tras la segunda etapa en esta zona, es decir, la marca de color amarillo debe decolorarse con luz láser azul, la marca de color magenta, con luz láser verde, y la marca de color cian, con luz láser roja.

De igual manera se tratan posteriormente en la capa 4 sensible al láser otras zonas vecinas para generar más marcas de color en la capa 4 de la hoja de estampado. De esta manera puede generarse una imagen de colores puros.

El tratamiento con láser también puede utilizarse para generar marcas de color o una imagen de colores puros en el colorante o los colorantes en la capa sensible al láser mediante cambio de color. El tratamiento con láser puede llevarse a cabo, de una manera correspondiente, con etapas de procedimiento sucesivas. Como colorantes, es decir sustancias que confieren color, se consideran los pigmentos. Éstos son generalmente insolubles y por norma general se trata de sustancias inorgánicas. Sin embargo, como colorantes también se consideran generalmente colorantes solubles, orgánicos. El cambio de color se produce en cada caso en las condiciones para el láser específicas que se aplican para el tratamiento con láser en cada una de las etapas.

El tratamiento con láser de la hoja de transferencia para la generación de las marcas de color también puede producirse, de manera alternativa, antes de la aplicación de la hoja, más concretamente en especial cuando la capa 3 de protección está formada como una capa no transparente o sólo parcialmente transparente a la radiación láser o como una capa no transparente a la radiación láser en una determinada región de longitud de onda o cuando está prevista una capa de protección de absorción de radiación UV adicional. El tratamiento con láser se produce entonces antes de la aplicación de la hoja, dirigiendo el haz de láser sobre la cara posterior de la hoja, es decir sobre la capa 5 de fondo o la capa 6 adhesiva y tratando entonces de esta manera la capa 4 sensible al láser desde la otra cara, para así generar las marcas de color de la misma manera. La capa 5 de fondo y la capa 6 adhesiva son, en estas aplicaciones, transparentes o al menos parcialmente transparentes a la radiación láser correspondiente.

De manera correspondiente pueden generarse también marcas de color en hojas de laminado. Tales hojas de laminado se representan en las figuras 6 a 10. La hoja de laminado en la figura 6 comprende una denominada hoja 30 de revestimiento, una capa 31 intermedia opcional, una capa 40 sensible al láser, una capa 50 intermedia que forma una capa de fondo que es igualmente opcional, y una capa 60 adhesiva, que es igualmente opcional. En el proceso de laminado, la hoja de laminado se aplica sobre el sustrato con la capa 60 adhesiva orientada hacia la superficie del sustrato. Sobre la capa 60 adhesiva se forma una unión adhesiva con la superficie del sustrato. La hoja 30 de revestimiento forma posteriormente la capa de protección superior, cuya superficie opuesta al sustrato forma la superficie exterior de la hoja. La hoja 30 de revestimiento se queda entonces tras la aplicación de la hoja de laminado aquí aplicada. Se corresponde con la capa 3 de protección de la hoja de estampado en la figura 1. La capa 40 sensible al láser se corresponde con la capa 4 sensible al láser, es decir con la primera capa 4 de barniz de la hoja de estampado en la figura 1. La capa 50 intermedia se corresponde con la capa 5 de fondo, es decir con la segunda capa 5 de barniz de la hoja de estampado en la figura 1. La capa 60 adhesiva se corresponde con la capa 6 adhesiva de la hoja de estampado en la figura 1. Las hojas de laminado en las figuras 7 y 8 representan modificaciones de la hoja de laminado en la figura 6, en las que la capa de fondo está modificada de una manera correspondiente a la capa de fondo en las hojas de estampado en caliente de las figuras 2 y 3.

La hoja de laminado en la figura 9 presenta una estructura de capas con un orden de las capas dispuestas una sobre otra modificado en comparación con las figuras 6 a 8. El orden de las capas se corresponde con la estructura de la hoja de estampado en caliente de la figura 5. De esta manera, la capa 70 es una capa de fondo opcional.

La figura 9a muestra un ejemplo de realización modificado en comparación con el ejemplo de realización de la figura 9 con un orden de las capas que se corresponde con la estructura de la hoja de estampado en caliente de la figura 5a.

La hoja de laminado en la figura 10 representa una modificación de la hoja de laminado en la figura 9. En este ejemplo de realización, la hoja 30 de revestimiento está provista de una hoja de estampado en caliente aplicada sobre la misma. Esta hoja de estampado en caliente aplicada aquí sustituye las capas 31, 50 o 50r, 40, 70 y 60 previstas en la hoja de laminado de la figura 9 por las capas correspondientes de la hoja de estampado en caliente. En la hoja de estampado en caliente utilizada para la fabricación de esta hoja de laminado, a diferencia de la hoja de estampado de la figura 5, la capa 5r reflectora y la capa 4 sensible al láser están dispuestas en orden inverso, de forma que ahora, en la hoja de laminado en la figura 10, la capa 5r reflectora está dispuesta de manera correspondiente a la hoja de laminado de la figura 9 sobre la cara opuesta al sustrato de la capa 4 sensible al láser.

De forma coincidente con los restantes ejemplos de realización representados, la estructura 5b de difracción está formada también en la hoja de laminado en la figura 10 en las zonas limítrofes de las capas 4 y 5. En este caso, la capa 5 de barniz está formada como capa transparente.

La hoja de laminado en la figura 10a está construida de una manera parecida a la hoja de laminado en la figura 10. Sin embargo, en los ejemplos de realización en la figura 10a, la hoja 30 de revestimiento está provista con una hoja de estampado en caliente aplicada sobre la misma, que está formada de una manera parecida a la hoja de estampado en caliente del ejemplo de realización de la figura 5a. Esta hoja de estampado en caliente aplicada sobre la hoja 30 de revestimiento sustituye las capas 31, 40, 50, 50r, 40, 70 y 60 provistas en la hoja de laminado de la figura 9a por las capas correspondientes de la hoja de estampado en caliente. La hoja de laminado en la figura 10 presenta una serie de capas con el orden siguiente: hoja 30 de revestimiento, capa 6 adhesiva, capa 5 de barniz opcional, capa 4 sensible al láser, capa 5r reflectora, capa 4 sensible al láser, capa 5c de barniz adicional y capa 3 de protección. Las capas 4 sensibles al láser formadas a ambos lados de la capa 5r reflectora pueden estar formadas de manera idéntica, es decir la capa 5r reflectora está entonces dispuesta en esta capa global sensible al láser. Sin embargo, las capas 4 sensibles al láser pueden estar formadas también de forma diferente. En este caso, la capa 5 de barniz está formada como capa transparente o capa de seguridad clara.

La hoja de laminado en la figura 10b representa un ejemplo de realización en el que también se ha aplicado sobre la hoja 30 de revestimiento una hoja de estampado en caliente. Esta hoja de estampado en caliente aplicada está formada de manera parecida a la hoja de la figura 5. Sustituye las capas 31, 40, 50 o 50r, 40, 70 y 60 provistas en la hoja de laminado de la figura 9a por las capas de la hoja de estampado en caliente. La hoja de laminado en la figura 10b presenta una serie de capas con el orden siguiente: hoja 30 de recubrimiento, capa 6 adhesiva, capa 7 de barniz, capa 4 sensible al láser, capa 5r reflectora, capa 5c de barniz adicional y capa 3 de protección. En este caso, la capa 7 de barniz está formada como capa transparente o como capa de seguridad clara.

El tratamiento con láser de la hoja de laminado se produce de manera correspondiente a la descrita para la hoja de transferencia, es decir, mediante decoloración sucesiva correspondiente de los pigmentos u otros colorantes contenidos en la capa 40 sensible al láser o mediante cambios de color correspondientes de los pigmentos u otros colorantes.

Claims

1. Cuerpo plástico formado como hoja, por ejemplo como hoja de transferencia, especialmente como hoja de estampado en caliente o como hoja laminada, o provisto con una hoja de este tipo, en el que al menos una parte del cuerpo (4) presenta una mezcla de colorantes en su composición material compuesta por al menos tres componentes diferentes, en la que cada uno de los tres componentes está formado como pigmento o como otro colorante y que es modificable por medio de láser en condiciones para el láser específicas para cada componente, es decir, es modificable mediante decoloración y/o cambio de color, preferiblemente sólo es modificable mediante cambio de color, caracterizado porque para cada uno de los tres componentes es válido que, en las condiciones para el láser específicas para un componente, los componentes restantes no sean modificables o no lo sean de manera esencial y porque en la irradiación con láser al menos uno de los componentes presenta un cambio de color.

2. Cuerpo plástico según la reivindicación 1, caracterizado porque las condiciones para el láser específicas para los diferentes componentes son diferentes preferiblemente con respecto a la longitud de onda del láser y en las condiciones para el láser específicas para el componente correspondiente, los componentes restantes no son modificables o no lo son de manera esencial.

3. Cuerpo plástico según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque en una zona del cuerpo plástico preferiblemente al menos zonalmente en cada zona del cuerpo plástico, se disponen de manera mezclada múltiples componentes diferentes de la mezcla de colorantes, preferiblemente todos los componentes diferentes de la mezcla de colorantes y el color en esta zona se forma preferiblemente mediante una mezcla de color sustractiva.

4. Cuerpo plástico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el componente absorbe luz con la longitud de onda de la luz láser utilizada, presentando el componente con esta longitud de onda un máximo de absorción, preferiblemente uno de múltiples máximos de absorción o preferiblemente su único o su mayor máximo de absorción.

5. Cuerpo plástico según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el componente absorbe luz con la longitud de onda de la luz láser utilizada, no presentando sin embargo el componente ningún máximo de absorción con esta longitud de onda, sino que esta longitud de onda se encuentra fuera del máximo de absorción o fuera de los máximos de absorción del componente.

6. Cuerpo plástico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la mezcla sólo presenta tres componentes colorantes o más de tres componentes colorantes.

7. Cuerpo plástico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque un componente decolorable es un colorante cian, preferiblemente un pigmento cian y/o porque un componente decolorable es un colorante magenta, preferiblemente un pigmento magenta y/o porque un componente decolorable es un colorante amarillo, preferiblemente un pigmento amarillo.

8. Cuerpo plástico según la reivindicación 7, caracterizado porque el colorante cian se forma como un colorante decolorable exclusivamente o preferiblemente con luz láser roja y/o porque el colorante magenta se forma como un colorante decolorable exclusivamente o preferiblemente con luz láser verde y/o porque el colorante amarillo se forma como un colorante decolorable exclusivamente o preferiblemente con luz láser azul.

9. Procedimiento para la generación de una imagen multicolor sobre o en un cuerpo plástico según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 8, caracterizado porque en una primera etapa mediante la irradiación láser de una zona del cuerpo plástico, en las condiciones para el láser específicas para uno de los tres componentes, sólo se modifica ese componente y porque en una segunda etapa, mediante irradiación con láser de la misma zona del cuerpo en las condiciones para el láser específicas para otro componente de los tres componentes, sólo se modifica este otro componente.

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque en una tercera etapa, mediante irradiación con láser de la misma zona del cuerpo plástico en las condiciones para el láser específicas para otro componente adicional de los tres componentes, sólo se modifica este otro componente adicional.

11. Procedimiento según la reivindicación 9 ó 10, caracterizado porque en una enésima etapa, mediante tratamiento con láser de la misma zona del cuerpo plástico en condiciones para el láser específicas para un componente enésimo adicional, sólo se modifica este componente enésimo adicional, siendo n mayor que 3.

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones 9 a 11, caracterizado porque mediante las irradiaciones con láser de esta zona del cuerpo se modifican todos los componentes.

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 9 a 12, caracterizado porque en la irradiación con láser el grado de decoloración pretendido se ajusta mediante el control de las condiciones para el láser, especialmente de la intensidad del láser y/o de la duración del impulso y/o del tiempo de irradiación.

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 9 a 13, caracterizado porque el cuerpo plástico se irradia sucesivamente con láser en múltiples zonas.

15. Procedimiento según la reivindicación 9 a 14, caracterizado porque mediante la irradiación con láser en esta zona del cuerpo se genera un color, que se forma mediante los colorantes o componentes que quedan en esta zona.

16. Procedimiento según una de las reivindicaciones 9 a 15, caracterizado porque en una zona del cuerpo plástico se disponen de forma mezclada múltiples componentes diferentes, preferiblemente todos los componentes diferentes, y el color en esta zona se forma mediante un mezcla de color sustractiva.

17. Procedimiento según una de las reivindicaciones 9 a 16, caracterizado porque como componente decolorable se utiliza un colorante cian, preferiblemente un pigmento cian y/o un colorante magenta, preferiblemente un pigmento magenta y/o un colorante amarillo, preferiblemente un pigmento amarillo.

18. Procedimiento según la reivindicación 17, caracterizado porque para la decoloración del colorante cian se utiliza luz láser roja y/o para la decoloración del colorante magenta se utiliza luz láser verde y/o para la decoloración del colorante amarillo se utiliza luz láser azul.

19. Procedimiento según la reivindicación 17 ó 18, caracterizado porque el color azul se forma mediante superposición, preferiblemente mezcla sustractiva de los colores cian y magenta, preferiblemente a partir de la mezcla de colorantes con colorante cian, colorante magenta y colorante amarillo mediante decoloración del colorante amarillo; y/o porque el color verde se forma mediante superposición, preferiblemente mezcla sustractiva de los colores cian y amarillo, preferiblemente a partir de la mezcla de colorantes con colorante cian, colorante magenta y colorante amarillo mediante decoloración del colorante magenta; y/o porque el color rojo se forma mediante superposición, preferiblemente mezcla sustractiva del color amarillo y magenta, preferiblemente a partir de la mezcla de colorantes con colorante magenta, colorante amarillo y colorante cian mediante decoloración del colorante cian; y/o porque el negro o el gris se forma mediante superposición, preferiblemente mezcla sustractiva de los colores cian, magenta y amarillo, preferiblemente a partir de la mezcla de colorantes con colorante magenta, colorante amarillo y colorante cian; y/o porque el color magenta se forma por el colorante magenta mediante decoloración de los colorantes presentes en la mezcla de colorantes excepto el colorante magenta, preferiblemente a partir de la mezcla de colorantes que comprende el colorante magenta, el colorante amarillo y el colorante cian mediante decoloración del colorante amarillo y del colorante cian; y/o porque el color cian se forma por el colorante cian mediante decoloración de los colorantes restantes en la mezcla de colorantes excepto el colorante cian, preferiblemente a partir de la mezcla de colorantes que comprende el colorante cian, el colorante amarillo y el colorante magenta mediante decoloración del colorante magenta y del colorante amarillo, y/o porque el color amarillo se forma por el colorante amarillo mediante decoloración de todos los colorantes en la mezcla de colorantes excepto el colorante amarillo, preferiblemente a partir de la mezcla de colorantes que comprende el colorante amarillo, el colorante magenta y el colorante cian mediante decoloración del colorante magenta y del colorante cian.