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EP4448421A1 - Hybridförderband mit erneuerbarer auflage - Google Patents

Hybridförderband mit erneuerbarer auflage

Info

Publication number
EP4448421A1
EP4448421A1 EP22826347.1A EP22826347A EP4448421A1 EP 4448421 A1 EP4448421 A1 EP 4448421A1 EP 22826347 A EP22826347 A EP 22826347A EP 4448421 A1 EP4448421 A1 EP 4448421A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveyor belt
polyvinyl chloride
hybrid
rubber
vulcanized
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22826347.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Sebastian Seibold
Hannes Friederichsen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Contitech Deutschland GmbH
Original Assignee
Contitech Deutschland GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102022200399.3A external-priority patent/DE102022200399A1/de
Application filed by Contitech Deutschland GmbH filed Critical Contitech Deutschland GmbH
Publication of EP4448421A1 publication Critical patent/EP4448421A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G15/00—Conveyors having endless load-conveying surfaces, i.e. belts and like continuous members, to which tractive effort is transmitted by means other than endless driving elements of similar configuration
    • B65G15/30—Belts or like endless load-carriers
    • B65G15/32—Belts or like endless load-carriers made of rubber or plastics
    • B65G15/38—Belts or like endless load-carriers made of rubber or plastics with flame-resistant layers, e.g. of asbestos, glass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G15/00—Conveyors having endless load-conveying surfaces, i.e. belts and like continuous members, to which tractive effort is transmitted by means other than endless driving elements of similar configuration
    • B65G15/30—Belts or like endless load-carriers
    • B65G15/32—Belts or like endless load-carriers made of rubber or plastics
    • B65G15/34—Belts or like endless load-carriers made of rubber or plastics with reinforcing layers, e.g. of fabric
    • B65G15/36—Belts or like endless load-carriers made of rubber or plastics with reinforcing layers, e.g. of fabric the layers incorporating ropes, chains, or rolled steel sections

Definitions

  • the present invention relates to a hybrid conveyor belt having a vulcanized elastomer body and a polyvinyl chloride cover.
  • the present invention further relates to methods of making such hybrid conveyor belts, methods of resurfacing a polyvinyl chloride lining in hybrid conveyor belts, and the use of polyvinyl chloride linings to resurface a conveyor belt.
  • Conveyor belts are used in a variety of commercial applications to transport products and materials. Such conveyor belts can serve in minimal demand applications, moderate demand applications, or in applications that are extremely demanding and require high performance conveyor belts to carry heavy loads under adverse conditions such as high temperatures. Conveyor belts can also vary greatly in size and length. For example, the conveyor belts used in mining applications can be very wide, eg, over three meters wide, and in some cases on the order of many kilometers in length. They can also be up to about 7 centimeters thick or even thicker. In any event, heavy-duty conveyor belts are commonly used to move overburden, or minerals, coal, cement, pig iron products, and a variety of manufactured products from one point to another.
  • heavy duty conveyor belts are commonly used in typical mining applications to convey minerals underground, above the surface, and ultimately surface to a desired location for processing and/or eventual transportation onto rail cars, trucks, barges, or ships.
  • heavy duty conveyor belts are also commonly used to transport hot cement from one place to another in cement works and to transport hot iron ore and metal alloys from blast furnaces. These are extremely demanding applications due to the high loads and extremely hot temperatures typically encountered.
  • transport conveyor belts are formed from a carcass made of fabric and elastomer, to which layers of elastomer are applied on the running side (bottom) and top side (top).
  • the carcass carries the tensile forces in the machine direction and the elastomeric part in the carcass is optimized in terms of good adhesion to the fabric and to the elastomeric compounds of the underside and top face to provide dynamic capability.
  • the elastomer composition of the top face is optimized for minimal abrasion or maximum protection against cuts, while the underside is optimized for the lowest possible indentation rolling resistance on the rollers.
  • elastomer layers on the running or top side can be renewed by removing the elastomer layer and vulcanizing a new elastomer layer onto the carcass.
  • the elastomer of the carcass must also be exposed to high temperatures in this process, the elastomer base and overlays in such a construction can only be replaced up to twice.
  • a thicker fabric is soaked in a PVC paste and then exposed to elevated temperatures.
  • a renewal of layers in such a construction is not carried out as a rule, since the service life of the carcass corresponds to the service life of the elastomeric pads. Due to higher abrasion and unfavorable dynamic properties, the service life of the construction is significantly limited compared to a construction with an elastomeric carcass.
  • Another common conveyor belt design uses a carcass made from a thicker fabric impregnated with PVC, onto which elastomer layers are vulcanized on the running and top sides.
  • the PVC of the carcass softens or melts, so that the construction has to be cooled in a press after vulcanization.
  • this advantage is unfortunately canceled out by the significantly increased manufacturing effort.
  • such conveyor belts also have a limited service life.
  • the present invention relates in a first embodiment to a hybrid conveyor belt with a vulcanized elastomeric body and a polyvinyl chloride layer, the polyvinyl chloride layer being suitably formed on the top face of the hybrid conveyor belt.
  • any reference to “an embodiment” or “an embodiment” means a particular element, feature, structure or characteristic associated with the embodiment/configuration described also in connection with elements, features, structures or characteristics of other disclosed embodiments.
  • the language “in one embodiment” in various places in the specification does not refer only to this embodiment.
  • any rubber-like polymer suitable for production on conveyor belts can be used as the elastomer that forms the vulcanized elastomer body in the hybrid conveyor belt according to the invention.
  • the elastomer body can expediently be coated with natural rubber, synthetic polyisoprene rubber, styrene-butadiene rubber, nitrile or nitrile-butadiene rubber, polybutadiene rubber, ethylene-propylene-diene monomer rubber, ethylene-propylene rubber, polychloroprene rubber, for example. rubber, chlorosulfonated polyethylene rubber, or mixtures of two or more of these rubbers.
  • Particularly useful rubbers include: copolymers of 10 to 70 percent by weight styrene and 90 to 30 percent by weight butadiene; Polymers and copolymers of conjugated dienes such as polybutadiene, polyisoprene, polychloroprene, and copolymers of such conjugated dienes with an ethylenic group-containing monomer copolymerizable therewith such as styrene, methylstyrene, chlorostyrene, acrylonitrile, 2-vinylpyridine, 5-methyl-2-vinyl Ipyride in , 5-ethyl-2-vinylpyridine, 2-methyl-5-vinylpyridine, allyl-substituted acrylates, vinyl ketone, methyl isopropenyl ketone, methyl vinyl ether and alpha-methylene carboxylic acids and their esters and amides such as acrylic acid and dialkylacrylic acid amide.
  • conjugated dienes such as polybutad
  • elastomer body contains or consist, as the elastomer component, of styrene-butadiene rubber, a mixture of styrene-butadiene rubber and acrylonitrile rubber, a mixture of styrene-butadiene rubber and polybutadiene rubber or a mixture of styrene-butadiene - Rubber, acrylonitrile rubber and polybutadiene rubber.
  • the vulcanized elastomer body can include additives such as fillers (e.g.
  • carbon black and/or silica/silicic acid include flame retardants (e.g. Al(OH)3 and/or Sb20s), coupling agents/crosslinkers, accelerators and optionally various processing aids, oil extenders, aging inhibitors, plasticizers , processing agents and antidegradants and contain these additives.
  • flame retardants e.g. Al(OH)3 and/or Sb20s
  • coupling agents/crosslinkers e.g. Al(OH)3 and/or Sb20s
  • accelerators and optionally various processing aids e.g. Al(OH)3 and/or Sb20s
  • accelerators and optionally various processing aids e.g. Al(OH)3 and/or Sb20s
  • accelerators and optionally various processing aids e.g. Al(OH)3 and/or Sb20s
  • accelerators and optionally various processing aids e.g. Al(OH)3 and/or Sb20s
  • accelerators and optionally various processing aids e.g
  • the polyvinyl chloride of the polyvinyl chloride pad is expediently formed from a composition containing polyvinyl chloride as the main component (i.e. as the component with the highest content in the composition compared to the other components) and a plasticizer in order to suitably adjust the processing and elasticity properties of the polyvinyl chloride.
  • polyvinyl chloride pad contains from 20 to 60 parts and more typically from 40 to 55 parts plasticizer per 100 parts polyvinyl chloride.
  • Suitable plasticizers that can be used in the polyvinyl chloride of the polyvinyl chloride coating are, for example, phthalate plasticizers such as in particular dioctyl phthalate (DOP), sebacate plasticizers such as dioctyl sebacate (DOS) or esters of aliphatic dicarboxylic acids and/or polyester plasticizers.
  • phthalate plasticizers such as in particular dioctyl phthalate (DOP)
  • DOS dioctyl sebacate
  • esters of aliphatic dicarboxylic acids and/or polyester plasticizers are, for example, phthalate plasticizers such as in particular dioctyl phthalate (DOP), sebacate plasticizers such as dioctyl sebacate (DOS) or esters of aliphatic dicarboxylic acids and/or polyester plasticizers.
  • DOP dioctyl phthalate
  • DOS dioctyl sebacate
  • the polyvinyl chloride coating can contain flame retardants, which can be contained, for example, in an amount of 30 to 70 and in particular 50 to 60 parts per 100 parts of polyvinyl chloride.
  • suitable flame retardants are halogen-containing compounds, phosphorus-containing organic compounds such as triaryl, trialkyl or alkyldiaryl phosphate esters, chlorinated paraffins, aluminum trihydrate Al(OH)s or antimony oxide Sb20s.
  • the polyvinyl chloride can contain other additives such as fillers, lubricants and processing aids.
  • a backing layer formed from the polyvinyl chloride lining of the conveyor belts according to the present disclosure may have any suitable thickness, and most often will have a thickness in the range of from about 1 mm to about 20 mm, preferably from about 1 mm to about 10 mm, more preferably 2 to 8 mm mm.
  • the polyvinyl chloride lining can be bonded to the elastomeric body by any method suitable for bonding elastomers and polyvinyl chloride, with hot-melt bonding being particularly useful.
  • the running layer of the conveyor belt according to the invention can be formed from any suitable material or mixture of materials known in the art for the production of running layers of conveyor belts.
  • the overlay may contain additional reinforcing elements within the layer.
  • the overlay is made of a rubbery polymer such as natural rubber, synthetic polyisoprene rubber, styrene butadiene rubber, polybutadiene rubber, ethylene propylene diene monomer rubber, ethylene propylene rubber or a blend of two or more of these rubbery polymers are formed.
  • the overlay may also be formed from ethylene propylene diene monomer rubber, ethylene propylene rubber or a mixture thereof.
  • the running layer contains polyvinyl chloride or is formed from polyvinyl chloride, which has the advantage that this layer can also be replaced if necessary.
  • the hybrid conveyor belt disclosed herein may have a polyvinyl chloride covering on the top and bottom of the elastomeric body.
  • the vulcanized includes
  • the vulcanized elastomeric body includes one or more layers of polymeric fiber fabric.
  • the fabric may be formed from materials such as aramid, polyester, or nylon, or any suitable blend thereof. Polyester or nylon can typically be used in such a construction for reasons of economy.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PEN polyethylene naphthalate
  • Nylon fabrics that can be used in conveyor belt reinforcement layers can be made from virtually any type of nylon, including but not limited to nylon-6,6, nylon-6,12, nylon-6,10, nylon-6,9, nylon-6, Nylon-11 or Nylon-12. For commercial reasons, nylon-6,6 or nylon-6 is typically used.
  • the fabric is a fabric made of polyamide or polyester, or a blended fabric with polyester in the warp and polyamide in the weft.
  • the fabric thickness per fabric layer is usually 0.5 to 1.5 mm per fabric layer and depends on the type of fabric.
  • the overlay of hybrid conveyor belts according to the present disclosure can have any suitable thickness, and most often will have a thickness in the range of from about 1 mm to about 10 mm, and preferably from about 1.5 mm to about 5 mm.
  • the conveyor belts can be made in any dimension suitable for a desired application.
  • the conveyor belt according to the invention has a width in the range of 500 mm to 4500 mm, and preferably 1000 mm to 2500 mm on, while the length is virtually unlimited and can be up to several hundred meters or even several thousand meters.
  • the present invention relates to a method for producing a hybrid conveyor belt, which is expediently designed as described above, the method comprising applying a polyvinyl chloride coating to a vulcanized elastomer body of the conveyor belt, and the polyvinyl chloride coating being part of the Process is melted or softened and connected to the elastomer body.
  • a molten PVC layer is preferably applied to the elastomeric body by extrusion and then pressed with the elastomeric body.
  • this method further comprises a step of providing one or more reinforcement elements, applying an elastomeric composition to the top and/or underside of the reinforcement element(s) and vulcanizing the elastomeric composition to form an elastomeric body into which one or several reinforcement elements are embedded.
  • This elastomer body forms the carcass of a later hybrid conveyor belt.
  • the present invention relates to a method for renewing a polyvinyl chloride layer in a hybrid conveyor belt, which is preferably designed as described above, wherein a polyvinyl chloride layer, which is attached to the hybrid conveyor belt, is removed from an underlying elastomeric body and then a new polyvinyl chloride pad is bonded to the elastomeric body in place of the old one.
  • the application of the new polyvinyl chloride layer can expediently be carried out as described above for the method for producing a hybrid conveyor belt, ie for example by extrusion and pressing. It can be removed, for example, by grinding or milling off the old polyvinyl chloride covering.
  • the present invention relates to the use of a polyvinyl chloride pad to resurface a conveyor belt having a vulcanized elastomeric body.
  • This use typically involves separating/removing an old cover of a conveyor belt from the conveyor belt carcass and then applying a polyvinyl chloride cover to the conveyor belt carcass.
  • Figure 1 shows a schematic cross-sectional view of a simple conveyor belt of the disclosure including a polyvinyl chloride backing and steel cords embedded in an elastomeric carcass.
  • Figure 2 is a schematic cross-sectional view of a simple conveyor belt of the disclosure including a polyvinyl chloride backing and having a three-ply fabric reinforcing layer.
  • FIG. 1 illustrates a conveyor belt 1 which comprises a base cover layer 2 .
  • This conveyor belt 1 further comprises a carcass layer 3 and an overlay 4 .
  • the carcass layer 3 is located between the base layer 2 and the overlay 4.
  • the carcass layer 3 and the tread layer 4 can be made using materials and methods known in the art and described above.
  • the carcass layer 3 may contain a plurality of steel cords 5 to reinforce the conveyor belt and give it strength and durability.
  • the carcass layer can contain fabric or polymer reinforcement components as an alternative to or in conjunction with the steel cords.
  • the carcass ply typically includes one or more plies of a polymeric fibrous fabric as described above.
  • the carcass ply is constructed using three plies of fabric composed of both nylon and polyester cords or yarns.
  • the reinforcing components within the reinforcing layer are typically embedded in a vulcanized elastomer such as a styrene butadiene rubber, a blend of styrene butadiene rubber and acrylonitrile rubber, a blend of styrene butadiene rubber and polybutadiene rubber, or a blend of styrene-butadiene rubber, acrylonitrile rubber and polybutadiene rubber.
  • a vulcanized elastomer such as a styrene butadiene rubber, a blend of styrene butadiene rubber and acrylonitrile rubber, a blend of styrene butadiene rubber and polybutadiene rubber, or a blend of styrene-butadiene rubber, acrylonitrile rubber and polybutad
  • the overlay 4 will conveniently be manufactured using materials and methods well known in the art and described above, and may contain additional reinforcing elements within the layer.
  • compositions of the present disclosure are described herein as comprising particular materials, it is to be understood that the composition may optionally comprise two or more chemically distinct materials. In addition, the composition can also contain components other than those already mentioned.
  • a conveyor belt carcass with an elastomer body is manufactured using a state-of-the-art process.
  • a fabric preferably a polyester, polyamide or a mixed fabric with polyester in the warp direction and polyamide in the weft direction, is calendered with a chloroprene rubber mixture.
  • a chloroprene rubber mixture In order to achieve the appropriate strength, several layers can be applied one on top of the other.
  • This carcass is then vulcanized under normal conditions and depending on the thickness of the carcass.
  • Typical vulcanization temperatures are between 120°C and 190°C, and in particular between 150°C and 170°C.
  • the PVC layer is or are then extruded onto the carcass. Due to the temperature of the PVC melt, the elastomer carcass is bonded to the applied PVC top layer(s).
  • Chloroprene composition exemplary compositions of the chloroprene rubber and PVC for the manufacture of the hybrid conveyor belt are as follows: Chloroprene composition:
  • chloroprene rubber optionally up to 50 phr other types of rubber, e.g., butadiene rubber, styrene-butadiene rubber, isoprene rubber.
  • light colored fillers e.g., silica, preferably 20 to 25 phr;
  • 10 to 60 phr flame retardants e.g. in the form of Al(OH)s, preferably 20 to 40 phr, optionally with up to 20 phr Sb20s.
  • chloroprene composition contains customary crosslinkers and, if appropriate, accelerators, antioxidants, plasticizers, processing agents.
  • 50 phr plasticizers optional: 50 to 60 phr flame retardants and up to 10 phr processing additives.
  • compositions can also be used generally for the manufacture of the hybrid conveyor belts according to the present invention.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Belt Conveyors (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Hybridförderband mit einem vulkanisierten Elastomerkörper und einer Polyvinylchlorid-Auflage. Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin Verfahren zur Herstellung solcher Hybridförderbänder, Verfahren zur Erneuerung einer Polyvinylchlorid- Auflage in Hybridförderbändern, sowie die Verwendung von Polyvinylchlorid-Auflagen zum Erneuern der Oberfläche eines Förderbands.

Description

Beschreibung
Hybridförderband mit erneuerbarer Auflage
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Hybridförderband mit einem vulkanisierten Elastomerkörper und einer Polyvinylchlorid-Auflage. Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin Verfahren zur Herstellung solcher Hybridförderbänder, Verfahren zur Erneuerung einer Polyvinylchlorid- Auflage in Hybridförderbändern, sowie die Verwendung von Polyvinylchlorid-Auflagen zum Erneuern der Oberfläche eines Förderbands.
Stand der Technik
Förderbänder werden in einer Vielzahl von kommerziellen Anwendungen zum Transport von Produkten und Materialien verwendet. Solche Förderbänder können in Anwendungen mit minimalen Anforderungen, moderaten Anforderungen oder in Anwendungen dienen, die extrem anspruchsvoll sind und Hochleistungs-Förderbänder zum Tragen schwerer Lasten unter widrigen Bedingungen, wie beispielsweise hohen Temperaturen, erfordern. Förderbänder können sich auch in Größe und Länge sehr stark unterscheiden. Beispielsweise können die in Bergbauanwendungen verwendeten Förderbänder sehr breit sein, z.B. über drei Meter breit, und in einigen Fällen eine Länge in der Größenordnung von vielen Kilometern aufweisen. Sie können auch bis zu etwa 7 Zentimeter dick oder noch dicker sein. In jedem Fall werden Hochleistungsförderbänder häufig verwendet, um Abraum, oder Mineralien, Kohle, Zement, Roheisenprodukte und eine Vielzahl von hergestellten Produkten von einem Punkt zum anderen zu bewegen. Schwerlast- Förderbänder werden beispielsweise häufig in typischen Bergbauanwendungen verwendet, um Mineralien unter Tage über die Oberfläche und schließlich über Tage zu einem gewünschten Ort zur Verarbeitung und/oder schließlich zum Transport auf Eisenbahnwaggons, Lastkraftwagen, Lastkähne oder Schiffe zu fördern. Schwerlastförderbänder werden auch häufig zum Transport von heißem Zement von einem Ort zum anderen in Zementwerken und zum Transport von heißem Eisenerz und Metalllegierungen aus Hochöfen verwendet. Dies sind aufgrund der hohen Belastungen und extrem heißen Temperaturen, die typischerweise anzutreffen sind, äußerst anspruchsvolle Anwendungen.
Alle Transportbänder sind selbstverständlich anfällig für normalen Verschleiß sowie Beschädigungen durch das Transportgut und/oder raue Umgebungsbedingungen. Im Laufe der Jahre wurde die Verschleißfestigkeit des als Deckschicht der Förderbänder verwendeten Gummis erheblich verbessert und die Lebensdauer der Förderbänder verlängert. Dennoch haben Förderbänder in der Regel nur eine relativ begrenzte Lebensdauer.
In einer heute gebräuchlichen Förderbandkonstruktion werden Transportförderbänder aus einer Karkasse aus Gewebe und Elastomer gebildet, auf die laufseitig (unten) und tragseitig (oben) Elastomerschichten aufgebracht sind. In einer solchen Konstruktion trägt die Karkasse die Zugkräfte in Laufrichtung, und der Elastomerteil in der Karkasse ist in Bezug auf eine gute Haftung zum Gewebe und zu den Elastomermischungen der Lauf- und Tragseite optimiert, um dynamische Tauglichkeit zu vermitteln. Die Elastomerzusammensetzungen der Tragseite ist optimiert auf einen minimalen Abrieb oder maximalen Schlitzschutz, während die Laufseite auf einen möglichst geringen Eindrückrollwiderstand auf den Rollen optimiert ist. Bei einer solchen Konstruktion kann eine Erneuerung von Elastomerschichten auf der Laufoder Tragseite dadurch erfolgen, dass die Elastomerschicht entfernt und eine neue Elastomerschicht auf die Karkasse aufvulkanisiert wird. Weil in diesem Prozess aber auch das Elastomer der Karkasse hohen Temperaturen ausgesetzt werden muss, können die Elastomer-Trag und Laufschichten in einer solchen Konstruktion nur bis zu zweimal ersetzt werden.
In einer anderen gebräuchlichen Förderbandkonstruktion wird ein dickeres Gewebe wird in einer PVC-Paste getränkt und dann unter Einwirkung von erhöhten Temperaturen geliert. Auf die so aus Gewebe und PVC gebildete Karkasse werden anschließend Außenschichten aus elastischem Material auf der Basis von PVC oder PVC-Blends, wie z.B. PVC-NBR, aufgebracht. Eine Erneuerung von Schichten in einer solches Konstruktion wird in der Regel nicht vorgenommen, da die Gebrauchs- bzw. Lebenszeit der Karkasse der Gebrauchszeit der Elastomerauflagen entspricht. Aufgrund von höherem Abrieb und ungünstigeren dynamischen Eigenschaften ist die Gebrauchszeit der Konstruktion im Vergleich zu einer Konstruktion mit einer auf Elastomeren beruhenden Karkasse deutlich begrenzt.
In einer weiteren gebräuchlichen Förderbandkonstruktion wird ebenfalls eine aus einem mit PVC getränkten dickeren Gewebe gebildete Karkasse verwendet, auf die auf die Lauf- und Tragseite Elastomerschichten aufvulkanisiert werden. Bei der Vulkanisation der Außenschichten kommt es hier zu einem Erweichen oder Schmelzen des PVC’s der Karkasse, so dass die Konstruktion nach der Vulkanisation in einer Presse gekühlt werden muss. Zwar ist eine solche Konstruktion in Folge der Karkasse aus PVC kostengünstig, und kann die Vorteile von vulkanisierten Elastomer- Trag- und Laufseiten (d.h. Optimierung von Abrieb und Reibung) realisieren, dieser Vorteil wird jedoch leider durch den deutlich erhöhten Herstellungsaufwand aufgehoben. Zudem weisen auch solche Förderbänder ebenfalls eine begrenzte Gebrauchsdauer auf.
Vor dem Hintergrund des angegebenen Standes der Technik besteht ein Bedarf für ein Förderbandkonzept, dass die Erneuerung von Trag- und/oder Laufseite bei minimiertem Aufwand und mit möglichst geringen Kosten erlaubt.
Detaillierte Beschreibung
In den dieser Erfindung zugrundeliegenden Untersuchungen wurde überraschend gefunden, dass sich die Vorteile von erneuerbaren und kostengünstigen Trag- und Laufschichten (d.h. Schichten, über die das Förderband auf Riemenschieben läuft) und langlebigen Förderbandkarkassen durch eine Förderbandkonstruktion realisieren lassen, bei der die Karkasse aus einem vulkanisierten Elastomerkörper und mindestens die Auflage auf der Tragseite aus Polyvinylchlorid (= PVC) gebildet sind.
Demzufolge betrifft die vorliegende Erfindung in einer ersten Ausführungsform ein Hybridförderband mit einem vulkanisierten Elastomerkörper und einer Polyvinylchlorid-Auflage, wobei die Polyvinylchlorid-Auflage zweckmäßig auf der Tragseite des Hybridförderbandes ausgebildet ist.
Für die folgende Beschreibung ist vorauszuschicken, dass jeder Zahlenwert einmal als durch den Begriff "ungefähr" modifiziert gelesen werden kann (sofern nicht bereits ausdrücklich so modifiziert) und zusätzlich auch als nicht modifiziert gelesen werden kann, sofern im Zusammenhang nichts anderes angegeben ist. In der Zusammenfassung der Offenbarung und dieser detaillierten Beschreibung sollte auch verstanden werden, dass eine Konzentration oder Menge oder ein Wertebereich, der als nützlich, geeignet oder dergleichen aufgeführt oder beschrieben wird, so gemeint ist, dass jede beliebige Konzentration oder Menge oder jeder Wert innerhalb des Bereichs einschließlich der Endpunkte ist als angegeben zu betrachten ist. Zum Beispiel ist "ein Bereich von 1 bis 10" so zu lesen, dass er jede mögliche Zahl entlang des Kontinuums zwischen etwa 1 und etwa 10 anzeigt. Selbst wenn bestimmte Datenpunkte innerhalb des Bereichs liegen oder gar keine Datenpunkte innerhalb des Bereichs explizit angegeben sind oder nur auf einige wenige, versteht es sich von selbst, dass alle Datenpunkte innerhalb des Bereichs als spezifiziert zu betrachten sind, und dass alle Punkte innerhalb des Bereichs bezeichnet werden sollen.
Wie hierin verwendet, bedeutet jede Bezugnahme auf „eine Ausführungsform“ oder „eine Ausgestaltung“, dass ein bestimmtes Element, Merkmal, Struktur oder Eigenschaft, die in Verbindung mit der Ausführungsform/Ausgestaltung beschrieben wurden, auch in Verbindung mit Elementen, Merkmalen, Strukturen oder Eigenschaften von anderen offenbarten Ausführungsformen beschreiben ist. Die Bezeichnung "in einer Ausführungsform" an verschiedenen Stellen in der Beschreibung bezieht sich nicht nur auf diese Ausführungsform.
Als Elastomer, dass den vulkanisierten Elastomerkörper im erfindungsgemäßen Hybridförderband bildet, kann jedes für die Herstellung auf Förderbändern geeignete gummiartigen Polymer herangezogen werden. Zweckmäßig kann der Elastomerkörper beispielsweise mit Naturkautschuk, synthetischem Polyisopren-Kautschuk, Styrol-Butadien- Kautschuk, Nitril- oder Nitril-Butadien-Kautschuk, Polybutadien-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Dien-Monomer-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Polychloropren-Kautschuk, chlorsulfoniertem Polyethylen-Kautschuk oder Mischungen von zwei oder mehr dieser Kautschuke gebildet sein.
Besonders geeignete Kautschuke umfassen: Copolymere von 10 bis 70 Gewichtsprozent Styrol und 90 bis 30 Gewichtsprozent Butadien; Polymere und Copolymere von konjugierten Dienen, wie Polybutadien, Polyisopren, Polychloropren, und Copolymere solcher konjugierten Diene mit einem damit copolymerisierbaren ethylenischen Gruppen enthaltenden Monomer, wie Styrol, Methylstyrol, Chlorstyrol, Acrylnitril, 2-Vinyl-Pyridin, 5-Methyl- 2- Viny Ipyrid in , 5-Ethyl-2-vinylpyridin, 2-Methyl-5-vinylpyridin, allylsubstituierte Acrylate, Vinylketon, Methylisopropenylketon, Methylvinylether und alpha- Methylencarbonsäuren und deren Ester und Amide wie Acrylsäure und Dialkylacrylsäureamid. Ebenfalls zur Verwendung geeignet sind Copolymere von Ethylen und anderen alpha-Olefinen, wie Propylen, 1 - Buten und 1 -Penten. Bevorzugte Kautschukzusammensetzung des Elastomerkörpers enthalten oder bestehen, als Elastomerkomponente, aus Styrol-Butadien-Kautschuk, einer Mischung von Styrol-Butadien-Kautschuk und Acrylnitril-Kautschuk, einer Mischung von Styrol-Butadien-Kautschuk und Polybutadien-Kautschuk oder einer Mischung von Styrol-Butadien- Kautschuk, Acrylnitril-Kautschuk und Polybutadien-Kautschuk. Der vulkanisierte Elastomerkörper kann unter Einbezug von Additiven wie Füllstoffen (z.B. Ruß und/oder Silika / Kieselsäure), Flammschutzmitteln (z.B AI(OH)3 und/oder Sb20s), Kupplungsmitteln/Vernetzern, Beschleuniger und gegebenenfalls verschiedenen Verarbeitungshilfsmitteln, Ölstreckmitteln, Alterungsschutzmitteln, Weichmachern, Verarbeitungsmitteln und Antiabbaumitteln hergestellt werden und diese Additive enthalten.
Das Polyvinylchlorid der Polyvinylchlorid-Auflage ist zweckmäßig aus einer Zusammensetzung gebildet, die Polyvinylchlorid als Hauptbestandteil (d.h. als Bestandteil mit im Vergleich zu den anderen Bestandteilen höchsten Gehalt in der Zusammensetzung) enthält, und einen Weichmacher um die Verarbeitungs- und Elastizitätseigenschaften des Polyvinylchlorids geeignet einzustellen. Typischerweise enthält Polyvinylchlorid-Auflage 20 bis 60 Teile und insbesondere 40 bis 55 Teile Weichmacher auf 100 Teile Polyvinylchlorid. Geeignete Weichmacher, die im Polyvinylchlorid der Polyvinylchlorid-Auflage verwendet werden können, sind beispielsweise Phthalatweichmacher wie insbesondere Dioctylphthalat (DOP), Sebacatweichmacher wie z.B. Dioctylsebacat (DOS) oder Ester aliphatischer Dicarbonsäuren und/oder Polyester-Weichmacher.
Zusätzlich zu Polyvinylchlorid und Weichmacher kann die Polyvinylchlorid- Auflage Flammschutzmittel enthalten, das z.B. in einer Menge von 30 bis 70 und insbesondere 50 bis 60 Teilen auf 100 Teile Polyvinylchlorid enthalten sein kann. Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise Halogen-enthaltende Verbindungen, phosphorhaltige organische Verbindungen wie Triaryl-, Trialkyl- oder Alkyldiarylphosphatester, Chlorparaffine, Aluminiumtrihydrat AI(OH)s oder Antimonoxid Sb20s. Weiterhin kann das Polyvinylchlorid weitere Additive wie Füllstoffe, Gleitmittel und Verarbeitungshilfsmittel enthalten. Solche Additive sind, ausgenommen Füllstoffe, in der Regel in einem Gesamtanteil von 10 Teilen oder weniger, bezogen auf 100 Teile Polyvinylchlorid, in der Polyvinylchlorid-Auflage enthalten. Eine aus der Polyvinylchlorid-Auflage gebildete Tragdeckschicht der Förderbänder gemäß der vorliegenden Offenbarung kann jede geeignete Dicke aufweisen, und wird meist eine Dicke im Bereich von etwa 1 mm bis etwa 20 mm, bevorzugt von etwa 1 mm bis etwa 10 mm weiter bevorzugt 2 bis 8 mm aufweisen.
Die Polyvinylchlorid-Auflage kann mit jedem zur Verbindung von Elastomeren und Polyvinylchlorid geeigneten Verfahren mit dem Elastomerkörper verbunden werden, wobei eine Verbindung durch Heißkleben als besonders zweckmäßig angegeben werden kann.
Die Laufschicht des erfindungsgemäßen Förderbandes kann aus jedem hierfür geeigneten Material oder Materialgemisch gebildet sein, das in der Technik für die Herstellung von Laufschichten von Förderbändern bekannt ist. Die Laufschicht kann zusätzliche Verstärkungselemente innerhalb der Schicht enthalten. In den meisten Fällen ist die Laufschicht aus einem gummiartigen Polymer, wie beispielsweise Naturkautschuk, synthetischem Polyisopren-Kautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, Polybutadien- Kautschuk, Ethylen-Propylen-Dien-Monomer-Kautschuk, Ethylen-Propylen- Kautschuk oder einer Mischung aus zwei oder mehr dieser gummiartigen Polymere gebildet. Die Laufschicht kann auch aus Ethylen-Propylen-Dien- Monomer-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk oder einer Mischung davon gebildet sein. In einer alternativen Ausführungsform enthält die Laufschicht Polyvinylchlorid oder ist aus Polyvinylchlorid gebildet, was mit dem Vorteil verbunden ist, dass auch diese Schicht im Bedarfsfall ausgetauscht werden kann. In einem solchen Fall kann das hier offenbarte Hybridförderband eine Polyvinylchlorid-Auflage auf der Ober- und Unterseite des Elastomerkörpers aufweisen.
In einer bevorzugten Ausgestaltung umfasst der vulkanisierte
Elastomerkörper ein oder mehrere Verstärkungselemente, die/das in den vulkanisierten Elastomerkörper eingelassen sind/ist und dem Hybridförderband Festigkeit und Haltbarkeit zu verleihen. Solche Verstärkungselemente können z.B. in Form von Stahlseilen oder -bändern, oder Verstärkungstextilien oder -gewebe oder anderen Polymerverstärkungskomponenten eingesetzt werden. In einer Ausführungsform enthält der vulkanisierte Elastomerkörper eine oder mehreren Lagen von Polymerfasergewebe. Das Gewebe kann beispielsweise aus Materialien wie Aramid, Polyester oder Nylon gebildet sein, oder aus jeder geeigneten Mischung davon. In einem solchen Aufbau können aus wirtschaftlichen Gründen typischerweise Polyester oder Nylon verwendet werden. Beispielsweise kann vorteilhaft Polyethylenterephthalat (PET) oder Polyethylennaphthalat (PEN) in Kombination mit Polyethylenterephthalat eingesetzt werden. Nylongewebe, die in Verstärkungsschichten von Förderbändern verwendet werden können, können aus praktisch jeder Art von Nylon bestehen, wie insbesondere Nylon-6,6, Nylon-6,12, Nylon-6,10, Nylon -6,9, Nylon-6, Nylon-11 oder Nylon-12. Aus kommerziellen Gründen wir typischerweise Nylon-6,6 oder Nylon-6 verwendet. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das Gewebe ein Gewebe aus Polyamid oder Polyester, oder ein Mischgewebe mit Polyester in Kett- und Polyamid in Schussrichtung.
Die Gewebedicke pro Gewebelage beträgt meist 0.5 bis 1.5 mm pro Gewebelage, und ist abhängig von der Gewebesorte.
Die Laufschicht der Hybridförderbänder gemäß der vorliegenden Offenbarung kann jede geeignete Dicke aufweisen, und wird meist eine Dicke im Bereich von etwa 1 mm bis etwa 10 mm und bevorzugt von etwa 1 ,5 mm bis etwa 5 mm aufweisen.
Die Förderbändre können in jeder für einen gewünschten Verwendungszweck geeigneten Dimension hergestellt werden. In den meisten Fällen weist das erfindungsgemäße Förderband eine Breite im Bereich von 500 mm bis 4500 mm, und bevorzugt 1000 mm bis 2500 mm auf, während die Länge quasi nicht beschränkt ist und bis zu mehrere hundert Meter oder sogar mehrere tausend Meter betragen kann.
In einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Hybridförderbandes, das zweckmäßig ausgestaltet ist wie im vorstehenden beschrieben, wobei das Verfahren das Aufbringen einer Polyvinylchlorid-Auflage auf einen vulkanisierten Elastomerkörper des Förderbands umfasst, und wobei die Polyvinylchlorid-Auflage im Rahmen des Verfahrens angeschmolzen oder erweicht und mit dem Elastomerkörper verbunden wird. Bevorzugt wird dabei eine geschmolzene PVC-Schicht auf den Elastomerkörper durch Extrudieren aufgebracht und anschließend mit dem Elastomerkörper verpresst.
In einer bevorzugten Ausgestaltung umfasst dieses Verfahrens weiterhin einen Schritt des Bereitstellens von einem oder mehreren Verstärkungselementen, das Aufbringen einer Elastomerzusammensetzung auf die Ober- und/oder die Unterseite des oder der Verstärkungselemente und das Vulkanisieren der Elastomerzusammensetzung unter Ausbildung eines Elastomerkörpers, in den die ein oder mehreren Verstärkungselemente eingelassen sind. Dieser Elastomerkörper bildet die Karkasse ein späteren Hybridförderbandes.
In einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Erneuerung einer Polyvinylchlorid-Auflage in einem Hybridförderband, das vorzugsweise so ausgebildet ist wie vorstehend beschrieben, wobei eine Polyvinylchlorid-Auflage, die auf dem Hybridförderband angebracht ist, von einem darunter befindlichen Elastomerkörper entfernt wird und anschließend anstelle der alten eine neue Polyvinylchlorid-Auflage mit dem Elastomerkörper verbunden wird. Das Aufbringen der neuen Polyvinylchlorid-Auflage kann dabei zweckmäßig so erfolgen, wie es vorstehend für das Verfahren zur Herstellung eines Hybridförderbandes beschrieben ist, d.h. zum Beispiel durch Extrusion und Verpressen. Das Entfernen kann z.B. durch Abschleifen oder Abfräsen der alten Polyvinylchlorid-Auflage erfolgen. In einem noch weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung einer Polyvinylchlorid-Auflage zum Erneuern der Oberfläche eines Förderbands, dass einen vulkanisierten Elastomerkörper aufweist. Im Rahmen dieser Verwendung wird in der Regel eine alte Auflage eines Förderbandes von der Förderbandkarkasse getrennt/entfernt und dann eine Polyvinylchlorid-Auflage auf die Förderbandkarkasse aufgebracht.
In folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand der anliegenden Figuren näher illustriert:
Figur 1 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines einfachen Förderbands der Offenbarung, das eine Tragdeckschicht aus Polyvinylchlorid und in eine Elastomerkarkasse eingebettete Stahlseile enthält.
Figur 2 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines einfachen Förderbands der Offenbarung, das eine Tragdeckschicht aus Polyvinylchlorid enthält und eine dreilagige Gewebeverstärkungsschicht aufweist.
Figur 1 veranschaulicht ein Förderband 1 , das eine Tragdeckschicht 2 umfasst. Dieses Förderband 1 umfasst weiterhin eine Karkassenschicht 3 und eine Laufschicht 4. Die obere Tragdeckschicht 2 ist über der Karkassenschicht 3 (die einlagig oder mehrlagig aufgebaut sein kann) und die Laufschicht 4 ist unterhalb der Karkassenschicht 3 positioniert ist. Bei dieser Grundkonstruktion befindet sich die Karkassenschicht 3 dementsprechend zwischen der Tragdeckschicht 2 und der Laufschicht 4.
Die Karkassenschicht 3 und die Laufschicht 4 können unter Verwendung von Materialien und Verfahren hergestellt werden, die in der Technik bekannt und im Vorstehenden beschrieben sind. Die Karkassenschicht 3 kann mehrere Stahlseile 5 enthalten, um das Förderband zu verstärken und ihm Festigkeit und Haltbarkeit zu verleihen. Die Karkassenschicht kann alternativ zu oder in Verbindung mit den Stahlseilen Gewebe- oder Polymerverstärkungskomponenten enthalten. Beispielsweise enthält die Karkassenschicht typischerweise eine oder mehreren Lagen eines Polymerfasergewebes, wie es vorstehend beschrieben ist.
In der in Figur 2 dargestellten Ausführungsform ist die Karkassenschicht unter Verwendung von drei Lagen eines Gewebes aufgebaut, die sowohl aus Nylon- als auch Polyesterkorden oder -garnen bestehen. Die Verstärkungskomponenten innerhalb der Verstärkungsschicht sind normalerweise in ein vulkanisiertes Elastomer eingebettet, wie beispielsweise einen Styrol-Butadien-Kautschuk, eine Mischung von Styrol- Butadien-Kautschuk und Acrylnitril-Kautschuk, eine Mischung von Styrol- Butadien-Kautschuk und Polybutadien-Kautschuk oder eine Mischung von Styrol-Butadien-Kautschuk, Acrylnitril-Kautschuk und Polybutadien- Kautschuk.
Die Laufschicht 4 wird zweckmäßig unter Verwendung von Materialien und Verfahren hergestellt werden, die in der Technik gut bekannt und im vorstehenden beschrieben sind, und kann zusätzliche Verstärkungselemente innerhalb der Schicht enthalten.
Die vorstehende Beschreibung von Variationen hat lediglich illustrativen Charakter und soll in keiner Weise den Umfang der Offenbarung, ihrer Anwendung oder Verwendungen einschränken. Die Beschreibung und die Beispiele werden hier ausschließlich zum Zweck der Veranschaulichung der verschiedenen Ausführungsformen der Offenbarung präsentiert und sollten nicht als Einschränkung des Umfangs und der Anwendbarkeit der Offenbarung ausgelegt werden. Während die Zusammensetzungen der vorliegenden Offenbarung hier so beschrieben sind, dass sie bestimmte Materialien umfassen kann, versteht es sich, dass die Zusammensetzung wahlweise zwei oder mehr chemisch unterschiedliche Materialien umfassen kann. Darüber hinaus kann die Zusammensetzung auch andere als die bereits genannten Komponenten enthalten. Obwohl oben einige Ausführungsformen der Offenbarung im Detail beschrieben wurden, wird der Durchschnittsfachmann leicht erkennen, dass viele Modifikationen möglich sind, ohne wesentlich von den Lehren dieser Offenbarung abzuweichen. Dementsprechend sollen solche Modifikationen im Umfang dieser Offenbarung, wie in den Ansprüchen definiert, enthalten sein.
Die folgenden Beispiele wurden zum Zwecke der weiteren Veranschaulichung einiger der Ausführungsformen und Aspekte der Offenbarung generiert und sollen ihren Umfang nicht einschränken.
Beispiele
Herstellung eines Hybridförderbands gemäß der vorliegenden Erfindung
Eine Förderbandkarkasse mit einem Elastomerkörper wird gemäß einem State-of-the-art Prozess hergestellt. Dazu wird ein Gewebe, bevorzugt ein Polyester-, Polyamid- oder ein Mischgewebe mit Polyester in Kett- und Polyamid in Schussrichtung, mit einer Chloropren-Kautschukmischung kalandriert. Um entsprechende Festigkeiten zu erreichen, können mehrere Lagen aufeinander aufgebracht werden.
Diese Karkasse wird anschließend bei gängigen Bedingungen und in Abhängigkeit der Dicke der Karkasse vulkanisiert. Typische Vulkanisationstemperaturen sind zwischen 120°C und 190°C, und insbesondere zwischen 150°C und 170°C.
Anschließend wird bzw. werden die PVC-Lagen auf die Karkasse extrudiert. Durch die Temperatur der PVC-Schmelze verbindet sich die Elastomerkarkasse mit den aufgebrachten PVC Deckschicht(en).
Beispielhafte Zusammensetzungen des Chloroprenkautschuks und des PVCs für die Herstellung des Hybridförderbands sind die folgenden: Chloropren-Zusammensetzung:
50 bis 100 phr Chloroprenkautschuk, optional bis zu 50 phr andere Kautschuktypen, z.B. Butadienkautschuk, Styrol- Butadien-Kautschuk, Isoprenkautschuk.
0 bis 30 phr Ruß, bevorzugt weniger als 10 phr;
15 bis 35 phr helle Füllstoffe, z.B. Silica, bevorzugt 20 bis 25 phr;
10 bis 60 phr Flammschutzmittel, z.B. in Form von AI(OH)s, bevorzugt 20 bis 40 phr, gegebenenfalls mit bis zu 20 phr Sb20s.
Zusätzlich enthält die Chloroprenzusammensetzung übliche Vernetzer und gegebenenfalls Beschleuniger, Alterungsschutzmittel, Weichmacher, Verarbeitungsmittel.
PVC-Zusammensetzung:
100 phr PVC
50 phr Weichmacher optional: 50 bis 60 phr Flammschutzmittel und bis zu 10 phr Verarbeitungsadditive.
Diese Zusammensetzungen können auch allgemein für die Herstellung der Hybridförderbänder gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
Bezugszeichenliste (Bestandteil der Beschreibung)
1 Förderband
2 Tragdeckschicht 3 Karkassenschicht
4 Laufschicht
5 Stahlkord
6 Gewebeverstärkung
7 Gewebeverstärkung 8 Gewebeverstärkung

Claims

Patentansprüche
1. Hybridförderband mit einem vulkanisierten Elastomerkörper und einer Polyvinylchlorid-Auflage.
2. Hybridförderband nach Anspruch 1 , dadurch gegenzeichnet, dass der vulkanisierte Elastomerkörper ein oder mehrere Verstärkungselemente, vorzugsweise in Form von Stahlbändern oder einem Verstärkungstextil, umfasst, die/das in den vulkanisierten Elastomerkörper eingelassen sind/ist.
3. Hybridförderband nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyvinylchlorid-Auflage durch Heißkleben mit dem Elastomerkörper verbunden wurde.
4. Hybridförderband nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderband eine Polyvinylchlorid-Auflage auf der Ober- und Unterseite des Elastomerkörpers aufweist.
5. Hybridförderband nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der vulkanisierte Elastomerkörper auf einem Elastomer beruht, dass ausgewählt ist aus Styrol-Butadien-Kautschuk, einer Mischung von Styrol-Butadien- Kautschuk und Acrylnitril-Kautschuk, einer Mischung von Styrol- Butadien-Kautschuk und Polybutadien-Kautschuk und einer Mischung von Styrol-Butadien-Kautschuk, Acrylnitril-Kautschuk und Polybutadien-Kautschuk.
6. Hybridförderband nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyvinylchlorid- Auflage aus einer Zusammensetzung enthaltend 100 Teile Polyvinylchlorid, 30 bis 70 Teile Weichmacher und gegebenenfalls 30 bis 70 Teile Flammschutzmittel und bis zu 10 Teile weitere Additive gebildet ist. Hybridförderband nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyvinylchlorid- Auflage in einer Dicke von 1 bis 20 mm, bevorzugt 1 bis 10 mm und weiter bevorzugt 2 bis 8 mm auf dem vulkanisierten Elastomerkörper ausgebildet ist. Verfahren zur Herstellung eines Hydribförderbandes, bevorzugt gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, umfassend das Aufbringen einer Polyvinylchlorid-Auflage auf einen vulkanisierten Elastomerkörper des Förderbands, wobei die Polyvinylchlorid- Auflage angeschmolzen und/oder erweicht und mit dem Elastomerkörper verbunden wird. Verfahren gemäß Anspruch 8, wobei das Verfahren weiterhin einen Schritt des Bereitstellens von einem oder mehreren Verstärkungselementen, das Aufbringen einer Elastomerzusammensetzung auf die Ober- und/oder die Unterseite des oder der Verstärkungselemente und das Vulkanisieren der Elastomerzusammensetzung unter Ausbildung eines Elastomerkörpers, in den die ein oder mehreren Verstärkungselemente eingelassen sind, umfasst. Verfahren zur Erneuerung einer Polyvinylchlorid-Auflage in einem Hybridförderband, vorzugsweise einem Hybridförderband gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei eine Polyvinylchlorid-Auflage, die auf dem Hybridförderband angebracht ist, von einem darunter befindlichen Elastomerkörper entfernt wird und anschließend anstelle der alten eine neue Polyvinylchlorid- Auflage und mit dem Elastomerkörper verbunden wird. Verwendung einer Polyvinylchlorid-Auflage zum Erneuern der Oberfläche eines Förderbands, dass einen vulkanisierten Elastomerkörper aufweist.
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