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EP3802390A1 - Verfahren und vorrichtung zum schmelzspinnen und aufwickeln mehrerer fäden - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum schmelzspinnen und aufwickeln mehrerer fäden

Info

Publication number
EP3802390A1
EP3802390A1 EP19711581.9A EP19711581A EP3802390A1 EP 3802390 A1 EP3802390 A1 EP 3802390A1 EP 19711581 A EP19711581 A EP 19711581A EP 3802390 A1 EP3802390 A1 EP 3802390A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
winding
rfid
data
coils
identification code
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP19711581.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jörg HUTHMACHER
Sylvain HUCK
Andile DLAMINI
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Oerlikon Textile GmbH and Co KG filed Critical Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Publication of EP3802390A1 publication Critical patent/EP3802390A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/04—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • B65H67/044—Continuous winding apparatus for winding on two or more winding heads in succession
    • B65H67/048—Continuous winding apparatus for winding on two or more winding heads in succession having winding heads arranged on rotary capstan head
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/06—Supplying cores, receptacles, or packages to, or transporting from, winding or depositing stations
    • B65H67/063—Marking or identifying devices for packages
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments
    • B65H2701/313—Synthetic polymer threads
    • B65H2701/3132—Synthetic polymer threads extruded from spinnerets

Definitions

  • the invention relates to a method for melt spinning and winding a plurality of threads according to the preamble of claim 1 and a device for melt spinning and winding a plurality of threads according to the preamble of claim 7.
  • WO 2016/120187 A1 a generic method and a generic apparatus for melt-spinning and winding a plurality of threads are known, to which a follow-on process is assigned directly.
  • the process and product data of the thread production are assigned directly to the wound coils.
  • the data of the coils are digitally assigned to the follow-up process or by an identification of the coil directly.
  • the coils are marked accordingly prior to packaging, so that identification and data assignment is ensured in the subsequent process.
  • the known method and the known apparatus for melt spinning and winding several threads requires a high logistic effort to the determined in online operation and offline operation data at the end assign the coils and make a corresponding identification of the coils. It is known, for example, that a multiplicity of spinning positions are used for the production of synthetic threads which, parallel to one another, each produce a group of threads and thus a large number of coils. It is thus usual for the coils produced in online operation to be temporarily stored, since the determination of the data in the offline method is more time-consuming. In this case, it also does not help if an encoding is generated on the coils directly in front of the packaging instead of the data identification. The risk that coils are linked to incorrect data in the subsequent process is very high.
  • the invention therefore has the object to provide a method for melt spinning and winding a plurality of threads and a device for melt spinning and winding a plurality of threads, in which an allocation of the data is guaranteed to a wound coil at any time.
  • a further object of the invention is to be able to allocate as much as possible to the coil in a large amount the process and product parameters relating to the wound thread.
  • This object is achieved according to the invention for a method in that an encoding of the coils is provided, wherein in each case an RFID label is generated and / or described and wherein each coil immediately after the removal from the winding spindle an identification code is assigned.
  • the solution results from the fact that the winding device is associated with a coding device which is connected to a coil tracking system for generating and / or writing RFID labels.
  • each coil produced in the melt-spinning process receives an identification code immediately after its completion by the take-up device.
  • the identification code is implemented on an RFID tag and can be read at any time to identify the spool. This makes it possible to assign the production location and the spinning position as well as the thread to the spinning position of a spool.
  • the identification code which allows different identifications at the coils produced in the adjacent winding stations, adheres to the coil as a distinctive feature.
  • the product and process parameters measured on the wound thread during the melt spinning process can be clearly assigned via the identification code of the respective coil.
  • the respective RFID label can be generated directly or, alternatively, an already existing RFID label can be described.
  • the RFID tag offers the advantage that in addition to the pure identification code, additional data could also be included in the RFID tag.
  • the RFID labels are pressed directly after the removal of the bobbins from the winding spindle with the respective identification code. wrote, with the RFID tags are held by the Spulhülsen.
  • the winding tubes can be designed with passive RFID tags that are suitable for receiving data.
  • the method variant in which the RFID labels of the winding tubes are read out by an RFID scanner when pushed onto the winding spindle is particularly advantageous ,
  • the sleeve code or the data of the winding tubes can be taken into account in the coding of the coils.
  • the method variant can be executed, in which prior to the removal of the coils, the RFID labels are printed with the respective identification code and in which the RFID label are supplied by an operator to the deported coils.
  • This method variant is particularly advantageous for manual operation and manual clearing of the coils in the spinning positions.
  • each identification code is assigned a data set of process, machine and product data and in which the data records are stored in a data memory.
  • the data sets relating to the thread in the reel can be called up at any time using the identification code.
  • the identification codes of the coils are read in a follow-up process and assigned a further processing of the threads.
  • the data record of one of the identification codes can be assigned to the relevant identification code by further data, which are obtained, for example, in an off-line operation when checking the coils.
  • the further development of the device according to the invention is particularly advantageous, in which the coding device has a label printer and / or an RFID scanner. This allows the RFID labels to be produced directly on the take-up device with the corresponding identification code.
  • each take-up device it is possible for each take-up device to associate a separate label end marker or alternatively a group of take-up devices with one of several label printers.
  • the RFID scanner is designed as a read / write device, with each take-up device having a separate RFID scanner assigned to it.
  • the spools can be coded automatically by a winding spindle each time they are pushed off.
  • the development of the device according to the invention is preferably carried out, in which the bobbin tracking system is provided with a machine control for the transmission of data and Control signals is connected and wherein the coil tracking system comprises a coding module for generating identification codes.
  • the coil tracking system on the one hand receives the information of the upcoming bobbin change in time and, on the other hand, after the generation of the identification code, can perform a linkage with the respective data.
  • the coil tracking system For receiving and storing the plurality of data and identification codes, the coil tracking system has a data memory. Due to the large amount of data, the data memory can advantageously be realized by means of a cloud memory which has further free interfaces for data exchange.
  • the development of the invention is particularly advantageous, in which the reel sleeves held on the reel spindle each have a writable and readable RFID tag.
  • the coding can be automated in a simple manner in that the RFID scanner is assigned to a free end of the winding spindle, wherein each of the take-up devices carries a separate RFID scanner. In that regard, a complete follow-up of the coils is possible.
  • the RFID tags produced by the label end muck can be assigned manually to the reels pushed out by the reel spindle, each with an identification code. So the RFID labels can be attached directly to the coil.
  • the coil tracking system and / or the data memory is connected to a process controller of a follow-up process. This means that all data relevant to the production of the thread can be assigned to the follow-up process via the respective identification code.
  • the invention is therefore particularly suitable for using all data recorded during melt spinning of the thread for further processing of the thread.
  • all melt spinning processes are included in the invention, in which produced threads are wound into coils.
  • POY, FDY IDY, HOY or BCF coils could be coded in this way.
  • FIG. 1 schematically shows a front view of an exemplary embodiment of the device according to the invention with several spinning positions
  • FIG. 2 shows a schematic side view of the embodiment from FIG. 1
  • FIG. 3 schematically shows a front view of one of the spinning positions of the embodiment from FIG. 1 shortly before a bobbin change
  • FIGS. 1 and 2 a first exemplary embodiment of the device according to the invention for melt-spinning and winding a plurality of threads is shown in a front view and in a side view.
  • the embodiment of the device according to the invention has a plurality of spinning positions 1.1 to 1.7, which are placed side by side in a row-like arrangement and form a machine longitudinal side.
  • the number of spinning positions shown in FIG. 1 is only an example. Basically, such devices include a plurality of similar spinning positions.
  • the spinning positions 1.1 to 1.7 shown in FIGS. 1 and 2 are identical in their construction. Using the example of the spinning position 1.1 shown in a side view in FIG. 2, the devices will be described in more detail below.
  • the spinning device 2 comprises a spinning beam 2.2, which carries a plurality of spinnerets 2.1 on its underside.
  • the spinnerets 2.1 are coupled to a spin pump 2.3, which is preferably designed as a multiple pump and generates a separate melt stream for each spinneret 2.1.
  • the spinning pump 2.3 is connected via a melt feed 2.4 to a melt source (not shown here), for example an extruder.
  • a cooling device 3 is arranged, which is formed in this embodiment by a cooling shaft 3.1 within a blast chamber 3.3.
  • the cooling shaft 3.1 is followed by a chute 3.2 in the thread running direction.
  • a collecting device 4 which has a plurality of yarn guides 4.1 in order to merge the filaments extruded per spinneret 2.1 into a yarn.
  • the spinning device 2 produces four threads, which are identified by the reference symbol 8. The number of threads is exemplary. Thus, such spinning devices 2 can produce up to 32 threads per spinning position simultaneously.
  • the collecting device 4 is assigned a preparation device 5 through which the threads 8 are wetted.
  • the threads are drawn off as a thread set by a godet device 6 and fed to a winding device 7.
  • the godet device 6 is formed by two driven godets 6.1. Between the godets 6.1, a swirling device 6.2 is arranged in order to swirl the threads 8 separately.
  • the winding device 7 has per thread 8 each a winding point 7.5.
  • the total of four winding stations 7.5 extend along a winding spindle 7.1, which is held projectingly on a winding turret 7.2.
  • the winding turret 7.2 carries two winding spindles 7.1, which are guided alternately into a winding area and a changing area.
  • one winding tube 12 is tensioned per winding point 7.5 in order to wind the threads on the circumference of the winding tubes 12 to a respective coil 13.
  • Each of the winding stations 7.5 is assigned to the division and separation of the threads 8 each one of several Umlenkröllchen 7.6, which are the godet device 6 immediately downstream.
  • each winding point 7.5 has a traversing device 7.3.
  • the traversing device 7.3 cooperate with a pressure roller 7.4, which is arranged parallel to the winding spindles 7.1 and rests against the surface of the spools 13 during winding of the threads.
  • the machine control device 9 is likewise connected to the godets 6.1 of the godet device 6 and the spinning pump 2.3 of the spinning device 2.
  • a coil tracking system 10 is provided.
  • the coil tracking system 10 is connected to the machine control unit 9 for the transmission of data and control signals.
  • the bobbin tracking system 10 has a coding module 10.1, by means of which an individual identification code is generated for each finished bobbin in the respective spinning position 1.1 to 1.7.
  • the coding module 10.1 is connected to a coding device 14 which is associated with the winding device 7.
  • the coding device 14 is formed by an RFID scanner 14.2.
  • the RFID scanner is designed as a read / write device for reading data from an RFID tag or writing data on an RFID tag.
  • the RFID scanner 14.2 is associated with a projecting end of the winding spindle 7.1 and held immediately above the winding spindle 7.1 on the machine frame 7.7.
  • each of the winding tubes 12 carries an RFID label 11.
  • the RFID labels 11 on the winding tubes 12 are passive, writable and readable.
  • the RFID labels 11 can be attached outside or inside of the sleeve surface of the winding tube 12. In principle, integration of the RFID tag as a microchip in the jacket of the winding tube 12 would also be possible.
  • the bobbin tracking system 10 has a data memory 10.2 which contains at least one further interface 15 for connecting a subsequent process.
  • FIG. 3 the spinning position 1.1 of the embodiment of FIG. 1 is shown in a front view, where is activated at the winding turret 7.2 to initiate a bobbin change.
  • a bobbin change is initiated in the take-up device 7 when the wound bobbins 13 have a predetermined maximum bobbin diameter or a predetermined bobbin weight.
  • the machine tracking device 9 signals to the package tracking system 10 that a bobbin change is imminent at the takeup device 7 of the spinning position 1.1.
  • the package tracking system 10 becomes active and generates for the take-up device 7 of the spinning position 1.1 a total of four identification codes via the coding module 10.1 and transmits them to the RFID scanner 14.2 on the take-up device 7 of the spinning position 1.1.
  • the coils 13 sequentially deported from the winding spindle 7.1.
  • the RFID scanner 14.2 of each of the RFID tags 11 on the winding tubes 12 of the wound coils 13 implements the respective transmitted identification code.
  • Each of the RFID tags 11 on the winding tubes 12 of the threaded coils 13 is now marked with an individual identification code.
  • This identification code is linked within the coil tracking system 10 with the product, machine and process data acquired during the winding time for the thread in question.
  • the resulting data record is addressed via the identification code and is stored in the data memory 10.2.
  • a data record containing the production history of the thread is stored in the data memory 10.2 for each identification code.
  • the data records can be retrieved from the data memory 10.2 via the identification code, so that a process control of a subsequent process can access information in accordance with it.
  • the data memory 10.2 is preferably designed as a virtual memory and connected via wireless connections to the subsequent processes.
  • each of the winding devices 7 of the spinning positions 1.1 to 1.7 each has a separate RFID scanner 14.2.
  • each of the coils produced in the melt spinning process can be coded with a unique identification code.
  • FIGS. 1 and 2 of the device according to the invention for melt-spinning and winding threads is particularly suitable for automation. All operations can be carried out without the involvement of an operator.
  • FIG. 4 shows schematically the spinning position 1.1 in a side view.
  • the embodiment of FIG. 4 here is essentially identical to the exemplary embodiment according to FIG. 2, so that only the differences are explained below and otherwise reference is made to the above-mentioned description.
  • the coding device 14 is formed by a label printer 14.1, which can be controlled by the coding module 10.1 as a coil tracking system 10, to an RFID tag 11 with an identification code produce.
  • the RFID label 11 can be removed by an operator from the label printer 14.1 and fed directly to one of the bobbins 13.
  • the RFID tag 11 is preferably attached to the circumference of the spool 13.
  • each of the coil 13 withdrawn from the winding spindle 7.1 is equipped with an RFID label 11 one after the other.
  • Each of the RFID tags 11 contains an individual identification code.
  • the linking of the identification code with the data record on the production history of the thread is identical to the aforementioned embodiment.
  • the data record and the identification code are both stored in the data memory 10.2.
  • each winding device 7 of the spinning positions 1.1 to 1.7 could each have a separate label printer 14.1.
  • one of a plurality of label printers 14.1 is assigned to a group of take-up devices 7.
  • the spinning positions 1.1 and 1.2 can be assigned a common label printer 14.1. Due to the manual activities, this embodiment of the invention is particularly suitable for semi-automatic systems. In this case, with the aid of the label printer 14.1, additional data or quality features on the RFID label
  • FIG. 5 shows a further exemplary embodiment of the device according to the invention for melt-spinning and winding a plurality of threads in a front view.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 5 is essentially identical to the exemplary embodiment according to FIG. 1, so that only the differences will be explained below and otherwise reference is made to the above description.
  • the coding devices 14 assigned to the winding devices 7 are formed by RFID antennas 14.3.
  • Each of the spin positions 1.1 to 1.7 the take-up devices 7 associated RFID antennas 14.3 are identically designed and designed as a read / write device to read an RFID label or to describe.
  • the RFID antennas 14.3 are wirelessly connected, for example via a radio link, to the coil tracking system 10 and to the coding module 10.1.
  • each sleeve is assigned to a thread and thus to a spinneret within the respective spinning position.
  • the process and product data ascertained per thread during the winding of the bobbins can thus be fed to the bobbin tracking system 10 via the machine control 9.
  • an individual identification code is generated for each coil produced and transmitted to the RFID antennas 14.3. These can then describe the corresponding RFID labels with the identification code when the coils are pushed off. Alternatively, however, it is also possible to continue to use the previously read in sleeve code as the identification code, so in addition to the tube data, the coil data are also known in the further processing process.
  • the method according to the invention and the device according to the invention for melt-spinning and winding a plurality of threads is therefore particularly suitable for providing a production history of a synthetic thread in the form of a data collection.
  • This digital information of the thread wound within the coil is therefore particularly suitable for controlling subsequent processes accordingly.
  • this data can be supplemented with other product and process data generated during further processing.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Aufwickeln mehrerer Fäden, wobei die gesponnenen Fäden als eine Fadenschar geführt und behandelt werden und wobei die Fäden parallel zu Spulen (13) am Umfang von Spulhülsen (12) gewickelt werden, die an einer auskragend angetriebenen Spulspindel (7.1) gespannt sind. Hierbei werden fertig gewickelte Spulen (13) von der Spulspindel (7.1) abgeschoben und abtransportiert. Um die Produktionshistorie des Fadens, der zur Spule (13) gewickelt ist, mit der Spule (13) zu verknüpfen, ist erfindungsgemäß eine Codierung der Spulen (13) vorgesehen, wobei jeweils ein RFID-Etikett (11) erzeugt und / oder beschrieben wird und wobei jeder Spule unmittelbar nach dem Abschieben von der Spulspindel (7.1) ein Identifizierungscode zugeordnet wird. Hierzu ist der Aufwickeleinrichtung (7) eine Codiereinrichtung (14) zugeordnet, die mit einem Spulenverfolgungssystem zum Erzeugen und / oder Beschreiben von RFID-Etiketten (11) verbunden ist.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Aufwickeln mehrerer Fäden
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schmelzspinnen und Aufwickeln mehrerer Fäden gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vor- richtung zum Schmelzspinnen und Aufwickeln mehrerer Fäden gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 7.
Bei der Herstellung von synthetischen Fäden, bei welchem eine Vielzahl von feinsten Filamentsträngen aus einer Polymerschmelze extrudiert, zu einem Faden zusammengeführt, behandelt und am Ende zu einer Spule ge- wickelt werden, ist es üblich, Prozess- oder Produktparameter zu erfassen, die als Maß einer Garnqualität den Fäden zugeordnet werden. Derartige Qualitätsdaten sind insbesondere für den Folgeprozess, in welchem eine Weiterverarbeitung des Fadens erfolgt, von großer Bedeutung.
So ist aus der WO 2016/120187 Al ein gattungsgemäßes Verfahren und eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Aufwickeln mehrerer Fäden bekannt, denen unmittelbar ein Folgeprozess zugeordnet ist. Hierbei werden die Prozess- und Produktdaten der Fadenherstellung unmittelbar den gewickelten Spulen zugeordnet. Dabei werden die Daten der Spulen digital dem Folgeprozess oder durch eine Kennzeichnung der Spule unmittelbar zugeordnet. Die Spulen werden vor dem Verpacken ent- sprechend gekennzeichnet, so dass in dem Folgeprozess eine Identifizierung und Datenzuordnung gewährleistet ist.
Das bekannte Verfahren und die bekannte Vorrichtung zum Schmelzspin- nen und Aufwickeln mehrerer Fäden erfordert einen hohen logistischen Aufwand, um die im Online-Betrieb und Offline-Betrieb ermittelten Daten am Ende den Spulen zuzuordnen und eine entsprechende Kennzeichnung der Spulen vorzunehmen. So ist es bekannt, dass zur Herstellung von syn- thetischen Fäden eine Vielzahl von Spinnpositionen eingesetzt werden, die parallel nebeneinander jeweils eine Schar von Fäden und somit eine Viel- zahl von Spulen erzeugen. So ist es üblich, dass die im Online-Betrieb her- gestellten Spulen zunächst zwischengespeichert werden, da die Ermittlung der Daten im Offline- Verfahren zeitaufwändiger ist. Hierbei hilf es auch nicht, wenn unmittelbar vor der Verpackung anstelle der Datenkennzeich- nung eine Codierung an den Spulen erzeugt wird. Die Gefahr, dass Spulen mit falschen Daten im Folgeprozess verknüpft werden, ist sehr groß.
Zudem ist es ebenfalls üblich, dass das Abräumen der fertig gestellten Spu- len im Schmelzspinnprozess durch Operator manuell ausgeführt wird. In- soweit ist eine automatisierte Reihenfolge des Abtransportes der Spulen vom Schmelzspinnprozess bis hin zu Verpackung nicht gewährleistet.
Die Erfindung hat daher die Aufgabe, ein Verfahren zum Schmelzspinnen und Aufwickeln mehrerer Fäden sowie eine Vorrichtung zum Schmelzspin- nen und Aufwickeln mehrerer Fäden zu schaffen, bei welchem eine Zuord- nung der Daten zu einer gewickelten Spule jederzeit gewährleistet ist.
Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt darin, jeder Spule möglichst die den gewickelten Faden betreffenden Prozess- und Produktparameter in großer Menge zuordnen zu können.
Diese Aufgabe wird erfmdungsgemäß für ein Verfahren dadurch gelöst, dass eine Codierung der Spulen vorgesehen ist, wobei jeweils ein RFID- Etikett erzeugt und / oder beschrieben wird und wobei jeder Spule unmit- telbar nach dem Abschieben von der Spulspindel ein Identifizierungscode zugeordnet wird. Für die erfindungsgemäße Vorrichtung ergibt sich die Lösung daraus, dass der Aufwickeleinrichtung eine Codierungseinrichtung zugeordnet ist, die mit einem Spulenverfolgungssystem zum Erzeugen und / oder Beschreiben von RFID-Etiketten verbunden ist.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.
Die Erfindung besitzt den besonderen Vorteil, dass jede der im Schmelz- spinnprozess erzeugte Spule unmittelbar nach der Fertigstellung durch die Aufwickeleinrichtung einen Identifizierungscode erhält. Der Identifizie- rungscode ist an einem RFID-Etikett implementiert und lässt sich zu jedem Zeitpunkt auslesen, um die Spule zu identifizieren. Damit besteht die Mög- lichkeit, den Herstellungsort und die Spinnposition sowie den Faden der Spinnposition einer Spule zuzuordnen. Der Identifizierungscode, der an den im benachbarten Wickelstellen erzeugten Spulen unterschiedliche Kennzeichnungen ermöglicht, haftet der Spule als unverwechselbares Kennzeichen an. Insoweit lassen sich die während des Schmelzspinnprozes- ses an dem gewickelten Faden gemessenen Produkt- und Prozessparameter eindeutig über den Identifizierungscode der jeweiligen Spule zuordnen. Zur Codierung kann hierbei unmittelbar das jeweilige RFID-Etikett erzeugt oder alternativ ein bereits vorhandenes RFID-Etikett beschrieben werden. Darüber hinaus bietet das RFID-Etikett den Vorteil, dass neben dem reinen Identifizierungscode auch zusätzliche Daten in dem RFID-Etikett aufge- nommen werden könnten.
Bei einer vorteilhaften Weiterbildung des erfmdungsgemäßen Verfahrens werden die RFID-Etiketten direkt beim Abschieben der Spulen von der Spulspindel nacheinander mit dem jeweiligen Identifizierungscode be- schrieben, wobei die RFID-Etiketten durch die Spulhülsen gehalten werden. So können die Spulhülsen mit passiven RFID-Etiketten ausgeführt sein, die zur Aufnahme von Daten geeignet sind.
Für den Fall, dass die an den Spulhülsen befestigten RFID-Etiketten bereits einen Hülsencode oder Daten zur Hülseninspektion aufweisen, ist die Ver- fahrensvariante besonders vorteilhaft, bei welcher die RFID-Etiketten der Spulhülsen beim Aufschieben auf die Spulspindel durch einen RFID- Scanner ausgelesen werden. So können der Hülsencode oder die Daten der Spulhülsen bei der Codierung der Spulen berücksichtigt werden.
Alternativ ist jedoch auch die Verfahrens Variante ausführbar, bei welcher vor dem Abschieben der Spulen die RFID-Etiketten mit dem jeweiligen Identifizierungscode ausgedruckt werden und bei welchem das RFID- Etikett durch einen Operator den abgeschobenen Spulen zugeführt werden. Diese Verfahrensvariante ist insbesondere für die manuelle Bedienung und das manuelle Abräumen der Spulen in den Spinnpositionen vorteilhaft.
Mit Hilfe des Identifizierungscodes kann eine Vielzahl von Daten unmit- telbar mit der Spule verknüpft werden. Insoweit ist die Verfahrensvariante bevorzugt ausgeführt, bei welchem jedem Identifizierungscode ein Daten- satz von Prozess-, Maschinen- und Produktdaten zugeordnet ist und bei welchem die Datensätze in einem Datenspeicher gespeichert sind. Damit können zu jedem Zeitpunkt die den Faden in der Spule betreffenden Da- tensätze mit Hilfe des Identifizierungscodes abgerufen werden. In Abhän- gigkeit von der Größe des Datensatzes besteht alternativ auch die Möglich- keit, den Datensatz unmittelbar auf dem RFID-Etikett zu speichern.
Unabhängig von dem Folgeprozess, ob der Faden eine Veredelung bei- spielsweise eine Texturierung erhält oder ob der Faden direkt einer Weberei zugeführt wird, werden die Identifizierungscodes der Spulen bei einem Folgeprozess eingelesen und eine Weiterverarbeitung der Fäden zugeord- net.
Insoweit stehen alle Maschinen-, Prozess- und Produktdaten dem Folgepro- zess zur Verfügung, um entsprechende Maßnahmen bei der Weiterverarbei- tung des Fadens zu berücksichtigen. Dabei kann der Datensatz eine der Identifizierungscodes noch durch weitere Daten, die beispielsweise in ei- nem Offline-Betrieb bei einer Prüfung der Spulen gewonnen werden, dem betreffenden Identifizierungscode zugeordnet werden.
Um die Codierung der Spulen unmittelbar nach dem Aufwickeln ausführen zu können, ist die Weiterbildung der erfmdungsgemäßen Vorrichtung be- sonders vorteilhaft, bei welcher die Codierungseinrichtung einen Etiketten- drucker und / oder einen RFID-Scanner aufweist. Damit lassen sich die RFID-Etiketten direkt an der Aufwickeleinrichtung mit dem entsprechen- den Identifizierungscode erzeugen. Beim Einsatz eines Etikettendruckers besteht die Möglichkeit, sowohl jeder Aufwickeleinrichtung einen separa- ten Etikettendmcker oder alternativ einer Gruppe von Aufwickeleinrichtun- gen einen von mehreren Etikettendruckern zuzuordnen.
Zum Beschreiben und zum Auslesen von RFID-Etiketten ist der RFID- Scanner als Schreib-/Lesegerät ausgeführt, wobei jede Aufwickeleinrich- tung einen separaten RFID-Scanner zugeordnet hat. So lassen sich die Spu- len bei jedem Abschieben von einer Spulspindel automatisiert codieren.
Damit nach jedem Spulenwechsel in der Aufwickeleinrichtung ein entspre- chender Identifizierungscode vorliegt, ist die Weiterbildung der erfmdungs- gemäßen Vorrichtung bevorzugt ausgeführt, bei welcher das Spulenverfol- gungs System mit einer Maschinensteuerung zur Übertragung von Daten und Steuersignalen verbunden ist und wobei das Spulenverfolgungssystem ein Codierungsmodul zur Erzeugung von Identifizierungscodes aufweist. Somit besteht die Möglichkeit, dass das Spulenverfolgungssystem zum einen die Information der anstehenden Spulenwechsel rechtzeitig erhält und zum an- deren nach Generierung des Identifizierungscodes einer Verknüpfung mit den jeweiligen Daten ausführen kann.
Zur Aufnahme und Speicherung der Vielzahl von Daten und Identifizie- rungscodes weist das Spulenverfolgungssystem einen Datenspeicher auf. Aufgrund der Vielzahl von Daten lässt sich der Datenspeicher dabei vor- teilhaft durch einen Cloudspeicher realisieren, der weitere freie Schnittstel- len zum Datenaustausch aufweist.
Um den Identifizierungscode unmittelbar beim Abschieben der Spulen auf das RFID-Etikett zu implementieren, ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher die an der Spulspindel gehaltenen Spulhülsen jeweils ein beschreibbares und lesbares RFID-Etikett aufweisen.
In diesem Fall lässt sich die Codierung in einfacher Art und Weise dadurch automatisieren, in dem der RFID-Scanner einem freien Ende der Spulspin- del zugordnet ist, wobei jede der Aufwickeleinrichtungen einen separaten RFID-Scanner trägt. Insoweit ist eine lückenlose Weiterverfolgung der Spu- len möglich. Alternativ lassen sich die durch den Etikettendmcker erzeugten RFID- Etiketten mit jeweils einem Identifizierungscode manuell den von der Spul- spindel abgeschobenen Spulen zuordnen. So können die RFID -Etiketten direkt der Spule angeheftet werden. Um die den Spulen zugeordneten Daten für Folgeprozesse nutzen zu kön- nen, ist desweiteren vorgesehen, dass das Spulenverfolgungssystem und / oder der Datenspeicher mit einer Prozess Steuerung eines Folgeprozesses verbunden ist. Damit können alle bei der Herstellung des Fadens relevanten Daten dem Folgeprozess über den jeweiligen Identifizierungscode zugeord- net werden.
Die Erfindung ist somit besonders geeignet, um alle beim Schmelzspinnen des Fadens erfassten Daten für eine Weiterverarbeitung des Fadens zu nut- zen. Hierbei sind alle Schmelzspinnprozesse in der Erfindung einbezogen, bei denen erzeugte Fäden zu Spulen gewickelt werden. So könnten bei- spielweise POY-, FDY- IDY-, HOY- oder BCF-Spulen derart codiert wer- den. Das erfmdungsgemäße Verfahren zum Schmelzspinnen und Aufwickeln mehrerer Fäden wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels der erfmdungsgemäßen Vorrichtung unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert. Es stellen dar:
Fig. 1 schematisch eine Vorderansicht eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit mehreren Spinnpositionen Fig. 2 schematisch eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 Fig. 3 schematisch eine Vorderansicht eines der Spinnpositionen des Aus- führungsbeispiels aus Fig. 1 kurz vor einem Spulenwechsel
Fig. 4 schematisch eine Seitenansicht eines weiteren Ausfühmngsbei- spiels der erfmdungsgemäßen Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Aufwickeln von Fäden Fig. 5 schematisch eine Vorderansicht eines weiteren Ausführungsbei- spiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit mehreren Spinnpo- sitionen In den Fig. 1 und 2 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der erfmdungsgemä- ßen Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Aufwickeln mehrerer Fäden in einer Vorderansicht und in einer Seitenansicht dargestellt. Die nachfolgende Beschreibung gilt für beide Figuren, insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemach ist.
Das Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung weist eine Mehrzahl von Spinnpositionen 1.1 bis 1.7 auf, die in einer reihenförmigen Anordnung nebeneinander aufgestellt sind und eine Maschinenlängsseite bilden. Die Anzahl der in Fig. 1 dargestellten Spinnpositionen ist nur bei- spielhaft. Grundsätzlich enthalten derartige Vorrichtungen eine Vielzahl von gleichartigen Spinnpositionen.
Die in den Fig. 1 und 2 dargestellten Spinnpositionen 1.1 bis 1.7 sind in ihrem Aufbau identisch ausgeführt. Am Beispiel der in Fig. 2 in einer Sei- tenansicht dargestellten Spinnposition 1.1 werden die Einrichtungen nach- folgend näher beschrieben.
Jede der Spinnpositionen 1.1 bis 1.7 weist eine Spinneinrichtung 2 auf. Die Spinneinrichtung 2 umfasst einen Spinnbalken 2.2, der an seiner Unterseite mehrere Spinndüsen 2.1 trägt. Die Spinndüsen 2.1 sind mit einer Spinn- pumpe 2.3 gekoppelt, die vorzugsweise als Mehrfachpumpe ausgebildet ist und für jede Spinndüse 2.1 einen separaten Schmelzestrom erzeugt. Die Spinnpumpe 2.3 ist über einen Schmelzezulauf 2.4 mit einer hier nicht nä- her dargestellten Schmelzequelle beispielsweise einem Extruder verbunden. Unterhalb der Spinneinrichtung 2 ist eine Kühleinrichtung 3 angeordnet, die in diesem Ausführungsbeispiel durch einen Kühlschacht 3.1 innerhalb einer Blaskammer 3.3 gebildet ist. Dem Kühlschacht 3.1 folgt in Fadenlaufrich- tung ein Fallschacht 3.2.
Unterhalb des Fallschachts 3.2 ist eine Sammeleinrichtung 4 angeordnet, die mehrere Fadenführer 4.1 aufweist, um die pro Spinndüse 2.1 extrudier- ten Filamente zu einem Faden zusammenzuführen. In diesem Ausführungs- beispiel erzeugt die Spinneinrichtung 2 vier Fäden, die mit dem Bezugszei- chen 8 gekennzeichnet sind. Die Anzahl der Fäden ist beispielhaft. So kön- nen derartige Spinneinrichtungen 2 pro Spinnposition bis zu 32 Fäden gleichzeitig erzeugen.
Der Sammeleinrichtung 4 ist eine Präparationseinrichtung 5 zugeordnet, durch welche die Fäden 8 benetzt werden. Die Fäden werden als eine Fa- denschar durch eine Galetteneinrichtung 6 abgezogen und einer Aufwi- ckeleinrichtung 7 zugeführt. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Galet- teneinrichtung 6 durch zwei angetriebene Galetten 6.1 gebildet. Zwischen den Galetten 6.1 ist eine Verwirbelungseinrichtung 6.2 angeordnet, um die Fäden 8 separat zu verwirbeln.
Die Aufwickeleinrichtung 7 weist pro Faden 8 jeweils eine Wickelstelle 7.5 auf. Die insgesamt vier Wickelstellen 7.5 erstrecken sich entlang einer Spulspindel 7.1 , die auskragend an einem Spulrevolver 7.2 gehalten ist. Der Spulrevolver 7.2 trägt zwei Spulspindeln 7.1, die abwechselnd in einen Wi- ckelbereich und einen Wechselbereich geführt werden. Am Umfang der Spulspindel 7.1 sind pro Wickelstelle 7.5 jeweils eine Spulhülse 12 ge- spannt, um die Fäden am Umfang der Spulhülsen 12 jeweils zu einer Spule 13 zu wickeln. Jeder der Wickelstellen 7.5 ist zur Aufteilung und Separierung der Fäden 8 jeweils eine von mehreren Umlenkröllchen 7.6 zugeordnet, die der Galet- teneinrichtung 6 unmittelbar nachgeordnet sind. Zum Wickeln und Verle- gen der Fäden 8 zu Spulen 13 weist jede Wickelstelle 7.5 eine Changierein- richtung 7.3 auf. Die Changiereinrichtung 7.3 wirken mit einer Andrück- walze 7.4 zusammen, die parallel zu den Spulspindeln 7.1 angeordnet ist und beim Wickeln der Fäden an der Oberfläche der Spulen 13 anliegt.
Auf eine der Spulspindeln 7.1 abgewandten Seite eines Maschinengestells 7.7 sind mehrere Antriebe 7.8 angeordnet, die den Spulspindeln 7.1, dem Spulrevolver 7.2 und der Changiereinrichtung 7.3 zugeordnet sind. Die An- triebe 7.8 sind mit einer Maschinensteuereinrichtung 9 verbunden.
Die Maschinensteuereinrichtung 9 ist ebenfalls mit den Galetten 6.1 der Galetteneinrichtung 6 und der Spinnpumpe 2.3 der Spinneinrichtung 2 ver- bunden.
Um die durch die Aufwickeleinrichtung 7 erzeugten Spulen 13 unmittelbar nach Fertigstellung zu codieren, ist ein Spulenverfolgungssystem 10 vorge- sehen. Das Spulenverfolgungssystem 10 ist mit der Maschinensteuerein- richtung 9 zur Übertragung von Daten und Steuersignalen verbunden. Das Spulenverfolgungssystem 10 weist ein Codierungsmodul 10.1 auf, durch welches zu jeder fertig gestellten Spule in der jeweiligen Spinnposition 1.1 bis 1.7 ein individueller Identifizierungscode erzeugt wird. Zur Übertragung des Identifizierungscodes ist das Codierungsmodul 10.1 mit einer Codie- rungseinrichtung 14 verbunden, die der Aufwickeleinrichtung 7 zugeordnet ist. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Codierungseinrichtung 14 durch einen RFID-Scanner 14.2 gebildet. Der RFID-Scanner ist als ein Schreib- /Lesegerät ausgebildet, um Daten von einem RFID-Etikett abzulesen oder Daten auf einem RFID-Etikett zu schreiben. Der RFID-Scanner 14.2 ist einem auskragenden Ende der Spulspindle 7.1 zugeordnet und unmittelbar oberhalb der Spulspindel 7.1 an dem Maschinengestell 7.7 gehalten.
Wie insbesondere aus der Darstellung in Fig. 2 hervorgeht, trägt jede der Spulhülsen 12 ein RFID-Etikett 11. Die RFID-Etiketten 11 an den Spulhül- sen 12 sind passiv und beschreibbar sowie lesbar ausgeführt. Die RFID- Etiketten 11 können dabei außen oder innen an der Hülsenoberfläche der Spulhülse 12 befestigt sein. Grundsätzlich wäre auch eine Integration des RFID-Etiketts als Mikrochip in dem Mantel der Spulhülse 12 möglich.
Das Spulenverfolgungssystem 10 weist einen Datenspeicher 10.2 auf, der zumindest eine weitere Schnittstelle 15 zur Anbindung eines Folgeprozes- ses enthält.
Zur weiteren Erläuterung des Spulenverfolgungssystems wird nachfolgend auch zu der Fig. 3 Bezug genommen. In der Fig. 3 ist die Spinnposition 1.1 des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 in einer Vorderansicht dargestellt, wo bei der Spulrevolver 7.2 zur Einleitung eines Spulenwechsels aktiviert ist.
Ein Spulenwechsel wird in der Aufwickeleinrichtung 7 dann eingeleitet, wenn die gewickelten Spulen 13 einen vorbestimmten maximalen Spulen- durchmesser oder ein vorbestimmtes Spulengewicht aufweisen. Hierbei wird über die Maschinensteuereinrichtung 9 dem Spulenverfolgungssystem 10 signalisiert, dass an der Aufwickeleinrichtung 7 der Spinnposition 1.1 ein Spulenwechsel bevorsteht. Nun wird das Spulenverfolgungssystem 10 aktiv und erzeugt für die Aufwickeleinrichtung 7 der Spinnposition 1.1 ins- gesamt vier Identifizierungscodes über das Codierungsmodul 10.1 und übermittelt diese dem RFID-Scanner 14.2 an der Aufwickeleinrichtung 7 der Spinnposition 1.1. Nachdem die Spulspindel 7.1 mit den fertig gewi- ckelten Spulen ihre Wechselposition erreicht hat, werden die Spulen 13 nacheinander von der Spulspindel 7.1 abgeschoben. Hierbei wird über den RFID-Scanner 14.2 jeder der RFID-Etiketten 11 an den Spulhülsen 12 der gewickelten Spulen 13 jeweils der übermittelte Identifizierungscode im- plementiert. Jedes der RFID-Etiketten 11 an den Spulhülsen 12 der gewi- ekelten Spulen 13 ist nun mit einem individuellen Identifizierungscode ge- kennzeichnet. Dieser Identifizierungscode wird innerhalb des Spulenverfol- gungssystems 10 mit den während der Wickelzeit zu dem betreffenden Fa- den erfassten Produkt-, Maschinen- und Prozessdaten verknüpft. Der so entstandene Datensatz ist über den Identifizierungscode adressiert und wird in den Datenspeicher 10.2 gespeichert. Insoweit sind im Datenspeicher 10.2 zu jedem Identifizierungscode jeweils ein Datensatz hinterlegt, der die Pro- duktionshistorie des Fadens enthält. Über den Identifizierungscode lassen sich die Datensätze jeweils aus dem Datenspeicher 10.2 abrufen, so dass eine Prozess Steuerung eines Folgeprozesses auf entsprechend Informatio- nen zurückgreifen kann. Insoweit ist der Datenspeicher 10.2 vorzugsweise als virtueller Speicher ausgeführt und über drahtlose Verbindungen mit den Folgeprozessen verbunden.
Darüberhinaus besteht jedoch auch die Möglichkeit, die an den im Schmelzspinnprozess zusätzlich ermittelten Daten, die bei einer Laborprü- fung ermittelt wurden, über den Identifizierungscode den Datensatz in dem Datenspeicher 10.2 zuzufügen. Insoweit kann der Datensatz innerhalb des Datenspeichers 10.2 zu jeder der Spulen 13 ergänzt werden. Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass zumindest einige Daten der Spule derart direkt zugeordnet werden, in dem der RFID-Scanner 14.2 das RFID-Etikett 11 mit den Daten beschreibt. Insoweit könnte jedes RFID-Etikett neben dem Identifizierungscode noch zusätzliche Produktin- formationen z.B. für eine Sortierung enthalten. Wie aus der Darstellung in Fig. 1 hervorgeht, weist jede der Aufwickelein- richtung 7 der Spinnpositionen 1.1 bis 1.7 jeweils einen separaten RFID- Scanner 14.2 auf. Somit lässt sich jede der im Schmelzspinnprozess erzeug- ten Spulen mit einem eindeutigen Identifikationscode codieren.
Das in Fig. 1 und 2 dargestellte Ausführungsbeispiel der erfmdungsgemä- ßen Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Aufwickeln von Fäden ist insbe- sondere zur Automatisierung geeignet. Hierbei lassen sich alle Vorgänge ohne Einbindung eines Operators durchführen.
Für den Fall, dass die gewickelten Spulen 13 manuell von der Spulspindel 7.1 aufgenommen werden müssen, ist eine alternative Ausführung der er- fmdungsgemäßen Vorrichtung in Fig. 4 dargestellt. Die Fig. 4 zeigt sche- matisch die Spinnposition 1.1 in einer Seitenansicht. Das Ausfühmngsbei- spiel nach Fig. 4 ist hierbei im Wesentlichen identisch zu dem Ausfüh- rungsbeispiel nach Fig. 2, so dass nachfolgend nur die Unterschiede erläu- tert werden und ansonsten Bezug zu der vorgenannten Beschreibung ge- nommen wird.
Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Aufwickeln von Fäden ist die Codie- rungseinrichtung 14 durch einen Etikettendrucker 14.1 gebildet, der von dem Codierungsmodul 10.1 als Spulenverfolgungssystem 10 ansteuerbar ist, um ein RFID-Etikett 11 mit einem Identifizierungscode zu erzeugen. Das RFID-Etikett 11 lässt sich durch einen Operator aus dem Etikettendru- cker 14.1 entnehmen und unmittelbar einer der Spulen 13 zuführen. So wird das RFID-Etikett 11 vorzugsweise am Umfang der Spule 13 angebracht. Dabei wird jede der von der Spulspindel 7.1 abgezogene Spule 13 nachei- nander mit einem RFID-Etikett 11 bestückt. Jedes der RFID-Etiketten 11 enthält dabei einen individuellen Identifizierungscode. Die Verknüpfung des Identifizierungscodes mit dem Datensatz über die Herstellungshistorie des Fadens ist identisch zu dem vorgenannten Ausfüh- rungsbeispiel. Der Datensatz und der Identifizierungscode werden beide in dem Datenspeicher 10.2 abgelegt.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 könnte jeder Aufwicke leinrich- tung 7 der Spinnpositionen 1.1 bis 1.7 jeweils einen separaten Etikettendru- cker 14.1 aufweisen. Vorzugsweise wird jedoch einer von mehreren Etiket- tendruckern 14.1 einer Gruppe von Aufwickeleinrichtungen 7 zugeordnet. So können beispielsweise den Spinnpositionen 1.1 und 1.2 ein gemeinsamer Etikettendrucker 14.1 zugeordnet sein. Aufgrund der manuellen Tätigkeiten ist diese Ausführung der Erfindung insbesondere für teilautomatische Anla- gen besonders geeignet. Hierbei können mit Hilfe des Etikettendruckers 14.1 auch zusätzliche Daten oder Qualitätsmerkmale auf dem RFID-Etikett
11 gedruckt werden. So können beispielsweise Qualitäts stufen der Spulen direkt mit angegeben werden.
Die an den Spulhülsen 12 der Spulen 13 oder die unmittelbar an den Spulen 13 anhaftenden RFID-Etiketten 11 bleiben bis zu Weiterverarbeitung der
Fäden erhalten und werden in dem jeweiligen Folgeprozess zum Auslesen des Identifizierungscodes genutzt. Mit Hilfe des eingelesenen Identifizie- rungscodes lassen sich alle herstellungsrelevanten Daten des Fadens der Spule abrufen und dem Folgeprozess zuführen.
In der Fig. 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfmdungsgemäßen Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Aufwickeln mehrerer Fäden in einer Vorderansicht dargestellt. Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 ist im we sentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1, so dass nach- folgend nur die Unterschiede erläutert werden und ansonsten Bezug zu der vorgenannten Beschreibung genommen wird.
Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen nach Fig. 5 sind die den Auf- Wickeleinrichtungen 7 zugeordneten Codierungseinrichtungen 14 durch RFID-Antennen 14.3 gebildet. Jede der den Spinnpositionen 1.1 bis 1.7 den Aufwickeleinrichtungen 7 zugeordneten RFID-Antennen 14.3 sind iden- tisch ausgebildet und als Lese- / Schreibgerät ausgeführt, um ein RFID- Etikett auszulesen oder zu beschreiben. Die RFID-Antennen 14.3 sind drahtlos beispielsweise über eine Funkverbindung mit dem Spulenverfol- gungssystem 10 sowie dem Codierungsmodul 10.1 verbunden.
Die Funktionen innerhalb der Spinnstellen 1.1 bis 1.7 zur Codierung der in der Aufwickeleinrichtung 7 erzeugten Spulen ist identisch zu dem vorge- nannten Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2. So lassen sich beispiels- weise bereits in den Spulhülsen vorhandene RFID-Etiketten beim Auf- schieben auf einer der Spulspindeln auslesen, um ggf. vorhandene Hülsen- daten und Hülsencodes dem Spulverfolgungssystem 10 zu übermitteln. Durch die Verknüpfung zwischen der Maschinensteuerung 9 und dem Spu- lenverfolgungssystem 10 wird dabei innerhalb der jeweiligen Spinnposition jede Hülse einem Faden und somit einer Spinndüse zugeordnet. Die wäh- rend des Wicke Ins der Spulen jeweils pro Faden ermittelten Prozess- und Produktdaten können so über die Maschinensteuerung 9 dem Spulenverfol- gungssystem 10 zugeführt werden. In dem Codierungsmodul 10.1 werden zu jeder erzeugten Spule ein individueller Identifizierungscode erzeugt und den RFID-Antennen 14.3 übermittelt. Diese können dann beim Abschieben der Spulen die entsprechenden RFID-Etiketten mit dem Identifizierungs- code beschreiben. Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, den zu- vor eingelesenen Hülsencode weiter als Identifizierungscode zu nutzen, so dass neben den Hülsendaten auch die Spulendaten in dem Weiterverarbei- tungsprozess bekannt sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfmdungsgemäße Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Aufwickeln mehrerer Fäden ist somit besonders geeignet, um eine Herstellungshistorie eines synthetischen Fadens in Form einer Datensammlung zur Verfügung zu stellen. Diese digitale Information des innerhalb der Spule gewickelten Fadens ist somit besonders geeignet, um nachfolgende Prozesse entsprechend zu steuern. Zudem können diese Daten mit weiteren bei der Weiterverarbeitung erzeugten Produkt- und Pro- zessdaten ergänzt werden. Somit besteht die Möglichkeit, die Historie des Fadens am Ende einem Endprodukt zuzuweisen.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum Schmelzspinnen und Aufwickeln mehrerer Fäden, bei welchem die gesponnenen Fäden als eine Fadenschar geführt und be- handelt werden, bei welchem die Fäden parallel zu Spulen am Umfang von Spulhülsen gewickelt werden, die an einer auskragend angetriebe- nen Spulspindel gespannt sind, und bei welchem die fertig gewickelten Spulen von der Spulspindel abgeschoben und abtransportiert werden, dadurch gekennzeichnet, dass eine Codierung der Spulen vorgesehen ist, wobei jeweils ein RFID-Etikett erzeugt und/oder beschrieben wird und wobei jeder Spule unmittelbar nach dem Abschieben von der Spul- spindel ein Identifizierungscode zugeordnet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die RFID-
Etiketten beim Abschieben der Spulen nacheinander beschrieben wer- den, wobei die RFID-Etiketten durch die Spulhülsen gehalten werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die RFID- Etiketten beim Aufschieben der Spulhülsen nacheinander ausgelesen werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Abschieben der Spulen die RFID-Etiketten mit dem jeweiligen Identi- fizierungscode ausgedruckt werden und dass die RFID-Etiketten durch einen Operator den abgeschobenen Spulen zugefügt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Identifizierungscode einen Datensatz von Prozess-, Ma- schinen- und Produktdaten zugeordnet ist und dass die Datensätze in einem Datenspeicher gespeichert sind.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Folgeprozess die Identifizierungscodes der Spulen ein- gelesen und einer Weiterverarbeitung der Fäden zugeordnet werden.
7. Verfahren nach Anspmch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschi- nen,- Prozess- und Produktdaten des Folgeprozesses mit dem gespei- cherten Datensatz verknüpft werden, der dem Identifizierungscode zu- geordnet ist.
8. Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Aufwickeln mehrerer Fäden mit einer Spinneinrichtung (2) und mit einer Aufwickeleinrichtung (7), die mehrere Wickelstellen (7.5) und zumindest eine angetriebene Spulspin- del (7.1) zum Spannen mehrerer Spulhülsen (12) aufweist, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Aufwickeleinrichtung (7) eine Codierungsein- richtung (14) zugeordnet ist, die mit einem Spulenverfolgungssystem (10) zum Erzeugen und/oder Beschreiben von RFID-Etiketten (11) ver- bunden ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Codie- rungseinrichtung (14) einen Etikettendrucker (14.1) und/oder einen RFID-Scanner (14.2) aufweist.
10. Vorrichtung nach Anspmch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Co- diemngseinrichtung (14) eine RFID-Antenne (14.3) aufweist, wobei die RFID-Antenne (14.3) drahtlos mit dem Spulenverfolgungssystem (10) verbunden ist.
1 1 . Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekenn- zeichnet, dass das Spulenverfolgungssystem (10) mit einer Maschinen- steuerung (9) zur Übertragung von Daten und Steuersignalen verbunden ist und dass das Spulenverfolgungssystem (10) ein Codierungsmodul (10.1) zur Erzeugung von Identifizierungscodes aufweist.
12. Vorrichtung nach Anspmch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Spu- lenverfolgungssystem (10) einen Datenspeicher (10.2) zur Speicherung von Daten und Identifizierungscodes aufweist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeich- net, dass die an der Spulspindel (7.1) gehaltenen Spulhülsen (12) je- weils ein beschreibbares und lesbares RFID-Etikett (11) aufweisen.
14. Vorrichtung nach Anspmch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der
RFID-Scanner (14.2) oder die RFID-Antenne (14.3) einem freien Ende der Spulspindel (7.1) zugeordnet ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeich- net, dass die durch den Etikettendmcker (14.2) erzeugten RFID-
Etiketten (11) manuell den von der Spulspindel (7.1) abgeschobenen Spulen (13) zuordbar sind.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeich- net, dass das Spulenverfolgungssystem (10) und/oder der Datenspeicher
(10.2) mit einer Prozesssteuemng eines Folgeprozesses verbunden ist.
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