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EP3150344B1 - Ausrichtvorrichtung zum ausrichten von werkstücken sowie bearbeitungsmaschine - Google Patents

Ausrichtvorrichtung zum ausrichten von werkstücken sowie bearbeitungsmaschine Download PDF

Info

Publication number
EP3150344B1
EP3150344B1 EP16191748.9A EP16191748A EP3150344B1 EP 3150344 B1 EP3150344 B1 EP 3150344B1 EP 16191748 A EP16191748 A EP 16191748A EP 3150344 B1 EP3150344 B1 EP 3150344B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
alignment
workpiece
speed
transport direction
support element
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP16191748.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3150344A1 (de
Inventor
Achim Herbstreuth
Joachim Blöchle
Michael Müller
Harald Sieber
Wolfgang Heim
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Homag GmbH
Original Assignee
Homag GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Homag GmbH filed Critical Homag GmbH
Publication of EP3150344A1 publication Critical patent/EP3150344A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3150344B1 publication Critical patent/EP3150344B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M1/00—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching
    • B27M1/08—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching by multi-step processes

Definitions

  • the invention relates to a method for feeding preferably plate-shaped workpieces, according to the preamble of claim 1.
  • a method for feeding preferably plate-shaped workpieces is known from the document US6189682 B1 known.
  • the invention relates to a processing machine.
  • Alignment devices and methods of the type mentioned above are used, for example, when feeding workpieces, particularly plate-shaped ones, to processing machines.
  • the known embodiments of alignment devices and methods use, for example, transport roller systems when aligning the workpiece.
  • slippage often occurs between the transport system and the workpiece due to the inertia of the mass when the workpiece is accelerated or decelerated. This results in deviations in the time interval from component to component. and the part spacing between two consecutive workpieces (usually recorded as the distance between the rear edge of a leading workpiece and the front edge of a trailing workpiece).
  • These deviations from required target values inevitably lead to a reduction in the performance of the downstream processing machine.
  • an alignment ruler positioned transversely to the transport direction is used to align a workpiece.
  • Such a device and method are based on the workpiece being brought to a standstill on the alignment ruler during movement/feeding and immediately in front of the processing machine in order to be aligned at an angle. After alignment, the alignment ruler clears the transport path of the workpiece again by moving it out of the transport plane.
  • the transport plane refers to the plane in which the workpieces are moved. Because the workpiece is braked during movement/feeding and must then be accelerated again, incalculable time losses arise that can no longer be compensated before feeding into the processing machine.
  • the US6,189,682 B1 shows a conveyor that allows blocks to be placed on each loader of the conveyor.
  • the object of the present invention is to efficiently arrange the feeding of workpieces, in particular plate-shaped workpieces, to a processing machine at previously defined distances or time intervals and the alignment of said workpieces in front of the processing machine.
  • high productivity should also be ensured by a constant flow of parts and a high variability in terms of workpiece sizes with a structurally simple design.
  • the workpieces conveyed by the method according to claim 1 can be components such as floor panels, doors, table tops, furniture fronts, kitchen worktops or the like.
  • Such workpieces, preferably in the form of plates, can be fed to a processing machine in order to machine them, for example.
  • an alignment device which can be used as a feed device, for example, comprises a conveyor device for moving workpieces with an initial speed v 0 in a transport direction to an alignment section.
  • the transport direction from the conveyor device for example to the processing machine or another transport path or from the alignment section into a compensation section explained in more detail below, is referred to as the transport direction.
  • the alignment section has at least one alignment device for aligning the workpieces moved by the conveyor device on a workpiece edge running transversely to the transport direction.
  • the at least one alignment device is arranged on a circumferential support element so that it can be moved in sections in the transport direction.
  • the rotating carrier element can be guided over deflection rollers spaced apart in the transport direction. At least one of the deflection rollers can be driven. Furthermore, it is preferred that the deflection rollers are arranged in a horizontal plane.
  • the movement of the carrier element can be characterized by its rotational speed, which corresponds to the first speed v 1 .
  • the first speed v 1 is usually selected such that it is smaller than the initial speed v 0 of the workpieces. In this case, a front edge of a workpiece moved by the conveyor device would come into contact with the alignment device, which in a specific example is formed by a cam, and would be aligned due to the speed difference.
  • the first speed v 1 speed of the alignment device
  • the initial speed v 0 initial speed of the workpiece
  • the movable alignment device eliminates the need to stop the workpiece for alignment and to then release and accelerate again so that the time loss due to alignment is controlled and regulated.
  • the conveyor device runs in sections adjacent to the rotating support element, with an end section of the conveyor device being located beyond an end section of the rotating support element in the transport direction.
  • a compensation section can be formed, for example, directly adjacent to the alignment section.
  • a compensation section for changing the speed of the workpiece is provided after the alignment section on the side facing the processing machine and comprises at least one conveyor device, in particular a conveyor belt.
  • the target speed of the workpiece that is given to the workpiece in the compensation section is a second speed v 2 , which can usually be selected to be higher than a first speed v 1 .
  • Adjusting the speed of the aligned workpiece enables a correction of the time interval between workpieces or an adjustment of the part distance and contributes to the exact adherence to a pre-determined/pre-calculated time interval and therefore to increasing the performance of the processing machine.
  • the movable alignment device can be formed by at least one cam that projects into the plane of the transport.
  • the plane of the transport refers to the plane in which the workpieces are moved.
  • the cam is arranged on the carrier element rotating in the transport direction at the first speed v 1. Alignment takes place through the contact of the first edge of the workpiece in the transport direction with the movable cam.
  • the carrier element is provided with two or more cams for aligning the workpiece. Since the carrier element has several cams, a receiving position for the subsequent workpiece can be reached more quickly with a further cam compared to a carrier element with one cam and/or the alignment can be carried out more precisely due to a greater guide length between the plurality of cams.
  • cams on the carrier element in such a way that they are equidistant from one another in relation to the total length of the carrier element. This configuration can increase the efficiency of the alignment device, since the carrier element does not have to be moved as far between the neutral position described later and the receiving position for a subsequent workpiece.
  • a plurality of belts are provided in the alignment section, which circulate in the transport direction and are spaced apart from one another transversely to the transport direction.
  • the belts are preferably driven synchronously with one another, so that the cams on the belts arranged next to one another together form the alignment device for the workpiece.
  • the guide length for alignment can be increased, so that the accuracy of the alignment process is improved. For example, it is It is possible to align workpieces with high precision that have a relatively large width in the transverse direction (perpendicular to the conveying direction).
  • the alignment device preferably has a control device for setting and changing the rotational speed of the carrier element, which corresponds to the first speed, and optionally the second speed.
  • a control device for setting and changing the rotational speed of the carrier element, which corresponds to the first speed, and optionally the second speed.
  • the first case of a positive correction is carried out when the current batch change time is greater than the required batch change time. This means that the part distance between the workpieces must be reduced. This is done by increasing the second speed within the compensation section.
  • a negative correction the workpiece is transported within the compensation section at a lower second speed, so that the part distance is increased. If the current batch change time corresponds to the required batch change time, there is no need for a further positive or negative correction.
  • the invention also includes a processing machine, in particular an edge processing machine with an alignment device, which can have both the preceding features and the advantages mentioned, wherein the processing machine provides a subordinately arranged processing section with a processing tool, in particular a milling cutter.
  • the alignment device can be coupled to a transport device by means of which workpieces are moved.
  • the alignment device can be used to align and, if necessary, buffer workpieces.
  • a packaging unit for packaging the workpieces, a stacking device for stacking the workpieces or the like can be provided.
  • the alignment device can be moved against the transport direction and advanced upwards by a movement in a vertical direction in order to engage with a workpiece.
  • Fig.1 shows a perspective view of an exemplary embodiment of an alignment device with an alignment section 10 and a compensation section 20.
  • the alignment device is used as a feed device with which workpieces are conveyed into an edge processing machine and aligned in the process.
  • the alignment device comprises several in one transport direction 50 (in Fig.1 illustrated by an arrow) for conveying plate-shaped workpieces.
  • the conveying devices 21, 22 (here: conveyor belts) are driven by a common motor 24.
  • the extension direction of the conveyor devices 21 and the conveyor devices 22 is different in the transport direction 50.
  • the conveyor devices 21, 22 can also have the same extension in the transport direction.
  • the alignment section 10 in the present embodiment, seven belts 11 (support elements) are shown, which are spaced apart from one another transversely to the transport direction 50. However, the number of belts can deviate from the number mentioned.
  • the belts 11 are driven by a common motor 13.
  • Each of the belts 11 has two cams 12 (alignment devices) which are attached to the belt 11 at equal distances.
  • the dashed line in Figure 1 which is created by the conceptual connection of the cams adjacent in the transverse direction, represents the totality of the movable cams with a certain guide length. In this way, a workpiece can be placed on several cams arranged next to one another in order to align it.
  • the conveyor devices 21, 22 are arranged in the compensation section 20, but not the belts 11 with the cams 12. An upstream transport and a downstream processing machine are not shown.
  • FIG. 2 A side view of the alignment device is shown in Fig. 2 shown.
  • the workpiece 40 is introduced into the alignment section 10 by the upstream transport (not shown) at the initial speed v 0.
  • the initial speed v 0 corresponds to the rotational speed of the conveyor devices 21, 22.
  • the belt 11 and thus also the cam 12 located thereon, which points upwards in a vertical direction, is moved at a first speed v 1 in the transport direction 50.
  • the position shown of the cam 12 protruding into the plane of the transport is referred to as the receiving position.
  • the initial speed v 0 is greater than the first speed v 1 (v 0 > v 1 ).
  • the first (front) edge 41 of the workpiece 40 in the transport direction comes into contact with the cam 12.
  • the workpiece 40 is conveyed by the upstream transport and the conveyor belts 21, 22 against the cams 12, which are moved at the first speed v 1 .
  • the workpiece 40 is aligned in the alignment section 10 on at least one cam 12.
  • the alignment takes place over a certain distance within the alignment section 10, as long as the cam 12 projects into the plane of the transport 50 and/or the first speed v 1 is less than the initial speed v 0 or less than the second speed v 2.
  • the alignment distance in the embodiment shown is approximately 450 mm.
  • the first speed v 1 of the belt 11 is increased to such an extent that the cam 12 detaches from and removes the first edge 41 of the workpiece 40 in the transport direction 50. This releases the workpiece 40.
  • the belt 11 is braked.
  • the neutral position is characterized in the embodiment shown in that both cams 12 arranged on the belt 11 are in a plane parallel to the plane of the transport 50.
  • the speed of the belt 11 or the belts 11 can be reduced to as low as 0 m/s in the neutral position.
  • the workpiece 40 is conveyed further by the conveyor belts 21, 22. These devices impose the desired speed v 2 on the released workpiece 40.
  • the second speed v 2 is selected so that the required batch change time or the required part distance is maintained.
  • the second speed v 2 can be equal to the speed v 0. This means that the conveyor devices 21, 22 are not accelerated or decelerated by the cams after the workpiece 40 is released.
  • the second speed v 2 (speed within the compensation section 20) differs from the speed v 0 and the workpiece is slowed down or accelerated again after release from the cams 12.
  • the certain area of the alignment section 10 preferably includes the first 120 mm of the alignment section.
  • a maximum distance of 400 mm is available for correcting the batch change time within the compensation section 20.
  • a second speed v 2 of a maximum of 50 m/min or a maximum acceleration of 5 m/s 2 can be applied to the workpiece 40 by the conveyor belt 21, 22.
  • the first speed v 1 (speed of the cams 12) is selected to be greater than the initial speed v 0 of the workpiece. This variant is used when the cams 12 engage a rear edge 42 of the workpiece 40 and thereby push the workpiece in the transport direction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Attitude Control For Articles On Conveyors (AREA)

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zuführen von bevorzugt plattenförmigen Werkstücken, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ein solches Verfahren ist aus dem Dokument US6189682 B1 bekannt.
  • Ferner betrifft die Erfindung eine Bearbeitungsmaschine.
    • Stand der Technik
  • Ausrichtvorrichtungen und Verfahren der eingangs genannten Art finden bspw. beim Zuführen von insbesondere plattenförmigen Werkstücken zu Bearbeitungsmaschinen Verwendung.
  • Die bekannten Ausführungsformen von Ausrichtvorrichtungen und Verfahren nutzen beim Ausrichten des Werkstücks beispielsweise Transportrollen-systeme. Beim Einsatz dieser Systeme kommt es aufgrund der Massenträgheit bei großen Be- oder Entschleunigungen des Werkstücks häufig zu Schlupf zwischen dem Transportsystem und dem Werkstück. Daraus ergeben sich Abweichungen bzgl. des Zeitintervalls von Bauteil zu Bauteil und dem Teileabstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Werkstücken (üblicherweise erfasst als Abstand zwischen Hinterkante eines vorauslaufenden Werkstücks zur Vorderkante eines nachlaufenden Werkstücks). Diese Abweichungen von geforderten Zielwerten führen zwangsweise zu einer Leistungsminderung der nachgeschalteten Bearbeitungsmaschine. Zum Ausrichten eines Werkstücks wird im Stand der Technik ein quer zur Transportrichtung stehendes Ausrichtlineal eingesetzt. Eine solche Vorrichtung und ein solches Verfahren beruhen darauf, dass das Werkstück während des Bewegens/Zuführens und unmittelbar vor der Bearbeitungsmaschine an dem Ausrichtlineal zum Stillstand gebracht wird, um winklig ausgerichtet zu werden. Nach dem Ausrichten gibt das Ausrichtlineal den Transportweg des Werkstücks wieder frei, indem es aus der Ebene des Transports bewegt wird. Die Ebene des Transports bezeichnet die Ebene, in der die Werkstücke bewegt werden. Dadurch, dass das Werkstück während des Bewegens/Zuführens abgebremst wird und nachfolgend wieder beschleunigt werden muss, ergeben sich nicht kalkulierbare zeitliche Verluste, die vor dem Zuführen in die Bearbeitungsmaschine nicht mehr kompensiert werden können.
  • Der vorgestellte Stand der Technik kann die stetig steigenden Leistungsanforderungen bezüglich der Ausbringungen der Gesamtanlage nicht mehr wie gefordert umsetzen und ist aus diesem Grund nicht zukunftsträchtig.
  • Ferner ist das Dokument WO 2005/113206 A1 bekannt, das eine Vorrichtung sowie ein Verfahren für eine Hobelmaschine betrifft.
  • Die US 6,189,682 B1 zeigt eine Fördereinrichtung, mit der Blöcke auf jedem Lader der Fördereinrichtung platziert werden können.
    • Gegenstand der Erfindung
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung das Zuführen von insbesondere plattenförmigen Werkstücken zu einer Bearbeitungsmaschine in zuvor definierten Abständen bzw. Zeitintervallen und das Ausrichten der genannten Werkstücke vor der Bearbeitungsmaschine in effizienter Weise zu gestalten. Bevorzugt sollen ferner eine hohe Produktivität durch einen konstanten Teilefluss und eine hohe Variabilität hinsichtlich der Werkstückgrößen bei einer konstruktiv einfachen Gestaltung gewährleistet sein.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. Weitere bevorzugte Ausgestaltungen finden sich in den Unteransprüchen.
  • Bei den mit dem Verfahren gemäß Anspruch 1 geförderten Werkstücken kann es sich um Bauteile wie Fußbodenpaneele, Türen, Tischplatten, Möbelfronten, Küchenarbeitsplatten oder ähnliches handeln. Derartige, bevorzugt plattenförmige, Werkstücke können einer Bearbeitungsmaschine zugeführt werden, um diese beispielsweise spanend zu bearbeiten.
  • Erfindungsgemäß umfasst eine Ausrichtvorrichtung, die beispielsweise als eine Zuführeinrichtung verwendet werden kann, eine Fördereinrichtung zum Bewegen von Werkstücken mit einer Ausgangsgeschwindigkeit v0 in einer Transportrichtung zu einer Ausrichtsektion. Die Transportrichtung von der Fördereinrichtung bspw. zur Bearbeitungsmaschine oder einer weiteren Transportstrecke hin beziehungsweise von der Ausrichtsektion in eine nachfolgend detaillierter erläuterte Kompensationssektion wird als Transportrichtung bezeichnet.
  • Die Ausrichtsektion weist mindestens eine Ausrichteinrichtung zum Ausrichten der mit der Fördereinrichtung bewegten Werkstücke an einer quer zur Transportrichtung verlaufenden Werkstückkante auf. Die zumindest eine Ausrichteinrichtung ist an einem umlaufenden Trägerelement angeordnet, sodass diese abschnittsweise in der Transportrichtung bewegbar ist.
  • Beispielsweise kann das umlaufende Trägerelement über in Transportrichtung beabstandeten Umlenkrollen geführt werden. Zumindest eine der Umlenkrollen kann angetrieben werden. Ferner ist es bevorzugt, dass die Umlenkrollen in einer horizontalen Ebene angeordnet sind.
  • Die Bewegung des Trägerelements kann durch dessen Umlaufgeschwindigkeit, die der ersten Geschwindigkeit v1 entspricht, charakterisiert werden. Dabei wird die erste Geschwindigkeit v1 üblicherweise derart gewählt, sodass diese kleiner der Ausgangsgeschwindigkeit v0 der Werkstücke ist. In diesem Fall würde eine Vorderkante eines mit der Fördereinrichtung bewegten Werkstücks mit der Ausrichteinrichtung, die in einem konkreten Beispiel durch eine Nocke ausgebildet wird, in Kontakt kommen und auf Grund der Geschwindigkeitsdifferenz ausgerichtet werden.
  • Alternativ ist es möglich, dass die erste Geschwindigkeit v1 (Geschwindigkeit der Ausrichteinrichtung) größer der Ausgangsgeschwindigkeit v0 des Werkstücks gewählt wird. Diese Variante kommt zum Einsatz, wenn die Ausrichteinrichtung an einer Hinterkante eines Werkstücks angreift und durch diesen Kontakt eine Ausrichtung des Werkstücks durchgeführt wird.
  • Durch die bewegbare Ausrichteinrichtung entfällt die Notwendigkeit, das Werkstück zum Ausrichten anzuhalten und anschließend wieder freizugeben sowie zu beschleunigen, sodass der Zeitverlust durch das Ausrichten kontrolliert und geregelt erfolgt.
  • Ferner verläuft die Fördereinrichtung erfindungsgemäß abschnittsweise benachbart zum umlaufenden Trägerelement, wobei ein Endabschnitt der Fördereinrichtung in Transportrichtung jenseits eines Endabschnitts des umlaufenden Trägerelements befindlich ist. Auf diese Weise wird eine vorteilhafte Übergabe des Werkstücks zu einer Bearbeitungsmaschine oder einer weiteren Transportstrecke bereitgestellt. Ferner kann bspw. direkt anschließend an die Ausrichtsektion eine Kompensationssektion ausgebildet werden.
  • Eine Kompensationssektion zum Ändern der Geschwindigkeit des Werkstücks ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform nach der Ausrichtsektion an der zur Bearbeitungsmaschine weisenden Seite vorgesehen und umfasst zumindest eine Fördereinrichtung, insbesondere einen Förderriemen. Die Zielgeschwindigkeit des Werkstücks, die dem Werkstück in der Kompensationssektion verliehen wird, ist eine zweite Geschwindigkeit v2, welche üblicherweise höher zu einer ersten Geschwindigkeit v1 gewählt werden kann. Das Anpassen der Geschwindigkeit des ausgerichteten Werkstücks ermöglicht eine Korrektur des Zeitintervalls zwischen Werkstücken beziehungsweise ein Justieren des Teileabstands und trägt zur exakten Einhaltung eines vorab festgelegten/vorausberechnet Zeitintervall und daher zur Leistungssteigerung der Bearbeitungsmaschine bei.
  • Die bewegbare Ausrichteinrichtung kann nach einer bevorzugten Ausführungsform durch mindestens eine Nocke gebildet sein, die in die Ebene des Transports hineinragt. Die Ebene des Transports bezeichnet die Ebene, in der die Werkstücke bewegt werden. Die Nocke ist an dem in Transportrichtung mit der ersten Geschwindigkeit v1 umlaufenden Trägerelement angeordnet. Das Ausrichten findet durch den Kontakt der in Transportrichtung ersten Kante des Werkstücks mit der bewegbaren Nocke statt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Trägerelement mit zwei oder mehr Nocken zum Ausrichten des Werkstücks versehen. Nachdem das Trägerelement mehrere Nocken aufweist, kann im Vergleich zu einem Trägerelement mit einer Nocke schneller eine Aufnahmeposition für das nachfolgende Werkstück mit einer weiteren Nocke eingenommen und/oder kann das Ausrichten durch eine größere Führungslänge zwischen der Mehrzahl an Nocken genauer durchgeführt werden.
  • Ferner ist es bevorzugt die Nocken auf dem Trägerelement so anzuordnen, dass diese in Relation zur Gesamtlänge des Trägerelementes äquidistant voneinander beabstandet sind. Durch diese Konfiguration kann die Effizienz der Ausrichtvorrichtung gesteigert werden, da das Trägerelement zwischen der später beschriebenen neutralen Position und der Aufnahmeposition für ein nachfolgendes Werkstück weniger weit verfahren werden muss.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform werden in der Ausrichtsektion eine Vielzahl von in Transportrichtung umlaufenden Bändern bereitgestellt, die quer zur Transportrichtung voneinander beabstandet sind. Die Bänder werden vorzugsweise synchron zueinander angetrieben, sodass durch die Nocken auf den nebeneinander angeordneten Bändern zusammen die Ausrichteinrichtung für das Werkstück bilden. Bei der Verwendung mehrerer Bänder kann die Führungslänge zum Ausrichten vergrößert werden, sodass die Genauigkeit des Ausrichtvorgangs verbessert wird. Beispielsweise ist es möglich, Werkstücke mit hoher Genauigkeit auszurichten, die Querrichtung (quer zur Förderrichtung) eine relativ große Breite aufweisen.
  • Bevorzugter Weise weist die Ausrichtvorrichtung eine Steuereinrichtung zum Einstellen und Ändern der Umlaufgeschwindigkeit des Trägerelementes, die der ersten Geschwindigkeit entspricht, und ggf. der zweiten Geschwindigkeit auf. Bezüglich der Anpassung der Geschwindigkeit des Werkstücks in der Kompensationssektion durch die genannte Steuereinrichtung kann beispielsweise zwischen einer positiven und einer negativen Korrektur unterschieden werden. Der erste Fall einer positiven Korrektur wird dann durchgeführt, wenn die aktuelle Loswechselzeit größer als die geforderte Loswechselzeit ist. Das heißt, der Teileabstand zwischen den Werkstücken muss verringert werden. Dies geschieht durch Erhöhung der zweiten Geschwindigkeit innerhalb der Kompensationssektion. Bei dem zweiten Fall, einer negativen Korrektur, wird das Werkstück innerhalb der Kompensationssektion mit einer niedrigeren zweiten Geschwindigkeit transportiert, sodass der Teileabstand vergrößert wird. Wenn die aktuelle Loswechselzeit der geforderten Loswechselzeit entspricht, so entfällt die Notwendigkeit einer weiteren positiven oder negativen Korrektur.
  • Die Erfindung schließt ebenfalls eine Bearbeitungsmaschine, insbesondere eine Kantenbearbeitungsmaschine mit einer Ausrichtvorrichtung, die sowohl die vorangegangenen Merkmale und die genannten Vorteile aufweisen kann, ein, wobei die Bearbeitungsmaschine eine nachrangig angeordnete Bearbeitungssektion mit einem Bearbeitungswerkzeug, insbesondere einem Fräser, vorsieht.
  • Gemäß einer weiteren Variante kann die Ausrichtvorrichtung mit einer Transporteinrichtung gekoppelt sein, mittels derer Werkstücke bewegt werden. Die Ausrichtvorrichtung kann in diesem Fall zum Ausrichten und ggf. Puffern von Werkstücken verwendet werden. Am Ausgang einer solchen Transporteinrichtung kann eine Verpackungseinheit zur Verpackung der Werkstücke, eine Abstapelungsvorrichtung zum Abstapeln der Werkstücke oder ähnliches vorgesehen sein.
  • Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Zuführen von bevorzugt plattenförmigen Werkstücken bereitgestellt, mit einer Ausrichtvorrichtung nach Anspruch 1, welches Verfahren die Schritte umfasst:
    • Bereitstellen eines Werkstücks mit einer Ausgangsgeschwindigkeit in Transportrichtung mittels einer Fördereinrichtung;
    • Ausrichten des Werkstücks durch Kontakt einer Kante (insbesondere einer in Transportrichtung vorderen oder hinteren Kante) des Werkstücks mit einer Ausrichteinrichtung, die abschnittsweise in der Transportrichtung durch ein umlaufendes Trägerelement bewegbar ist, sodass das Werkstück durch die Fördereinrichtung mit der Ausrichteinrichtung in Kontakt kommt und dabei ausgerichtet wird;
    • Freigeben des Werkstücks von der Ausrichteinrichtung, insbesondere durch Bewegen der Ausrichteinrichtung aus der Ebene des Transports in vertikaler Richtung nach unten.
  • Bevorzugt kann das Verfahren ferner die Schritte aufweisen:
    • Nach der Freigabe des Werkstücks von der Ausrichteinrichtung, Ändern der Geschwindigkeit des Werkstücks auf eine zweite Geschwindigkeit v2 in einer Kompensationssektion, insbesondere zur Korrektur einer Loswechselzeit und/oder zum Justieren des Teileabstandes.
  • Nach der Freigabe des Werkstücks kann die Ausrichteinrichtung entgegen der Transportrichtung bewegt und durch eine Bewegung in vertikaler Richtung nach oben zugestellt werden, um mit einem Werkstück in Eingriff zu gelangen.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Nachfolgend wird eine beschriebene Ausführungsform der erfindungsgemäßen Ausrichtvorrichtung näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht der Zuführeinheit mit einer Ausricht- und einer Kompensationssektion;
    Fig. 2
    eine Seitenansicht der Ausrichtsektion mit einem Werkstück; eine Nocke ist in der Aufnahmeposition;
    Fig. 3
    eine Seitenansicht der Ausricht- und der Kompensationssektion mit dem Werkstück; die Nocke ist in der neutralen Position nach der Freigabe des Werkstücks;
    Detaillierte Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform
  • Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer beispielhaften Ausführungsform einer Ausrichtvorrichtung mit einer Ausrichtsektion 10 und einer Kompensationssektion 20. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird die Ausrichtvorrichtung als eine Zuführeinrichtung verwendet, mit der Werkstücke in eine Kantenbearbeitungsmaschine gefördert und im Zuge dessen ausgerichtet werden. Die Ausrichtvorrichtung umfasst mehrere in einer Transportrichtung 50 (in Fig. 1 durch einen Pfeil veranschaulicht) verlaufende Fördereinrichtungen 21, 22 zum Fördern von plattenförmigen Werkstücken. Die Fördereinrichtungen 21, 22 (hier: Förderriemen) werden durch einen gemeinsamen Motor 24 angetrieben.
  • In der vorliegenden Ausführungsform ist die Erstreckungsrichtung der Fördereinrichtungen 21 und der Fördereinrichtungen 22 in Transportrichtung 50 unterschiedlich. Die Fördereinrichtungen 21, 22 können jedoch auch in Transportrichtung die gleiche Erstreckung aufweisen.
  • In der Ausrichtsektion 10 sind in der vorliegenden Ausführungsform sieben Bänder 11 (Trägerelemente) gezeigt, die quer zu der Transportrichtung 50 voneinander beabstandet sind. Die Anzahl der Bänder kann jedoch von der genannten Zahl abweichen. Die Bänder 11 werden durch einen gemeinsamen Motor 13 angetrieben.
  • Jedes der Bänder 11 weist zwei Nocken 12 (Ausrichteinrichtungen) auf, die in gleichen Abständen am Band 11 befestigt sind. Die gestrichelte Linie in Figur 1, die durch das gedankliche Verbinden der in Querrichtung benachbarten Nocken entsteht, stellt die Gesamtheit der bewegbaren Nocken mit einer gewissen Führungslänge dar. Somit kann ein Werkstück an mehreren nebeneinander angeordneten Nocken zur Anlage kommen, um dieses auszurichten.
  • In der Kompensationssektion 20 sind die Fördereinrichtungen 21, 22 (Förderriemen) angeordnet, jedoch nicht die Bänder 11 mit den Nocken 12. Ein vorgelagerter Transport sowie eine nachgeschaltete Bearbeitungsmaschine sind nicht dargestellt.
  • Eine Seitenansicht der Ausrichtvorrichtung ist in Fig. 2 abgebildet. In der dargestellten Situation wird das Werkstück 40 in die Ausrichtsektion 10 durch den vorgelagerten Transport (nicht dargestellt) mit der Ausgangsgeschwindigkeit v0 eingebracht. Im vorliegenden Beispiel entspricht die Ausgangsgeschwindigkeit v0 der Umlaufgeschwindigkeit der Fördereinrichtungen 21, 22. Gleichzeitig wird das Band 11 und damit auch die darauf befindliche, in vertikaler Richtung nach oben weisende Nocke 12 mit einer ersten Geschwindigkeit v1 in Transportrichtung 50 bewegt. Die gezeigte Position des in die Ebene des Transports ragenden Nockens 12 wird als Aufnahmeposition bezeichnet.
  • Um die Ausrichtung eines Werkstücks durchzuführen, ist die Ausgangsgeschwindigkeit v0 größer als die erste Geschwindigkeit v1 (v0 > v1). Somit kommt es beim Einführen des Werkstücks in die Ausrichtsektion 10 zum Kontakt der in Transportrichtung ersten (vorderen) Kante 41 des Werkstücks 40 mit der Nocke 12. Das Werkstück 40 wird durch den vorgelagerten Transport sowie die Förderriemen 21, 22 gegen die Nocken 12 gefördert, die mit der ersten Geschwindigkeit v1 bewegt wird. Durch dieses Anpressen des Werkstücks 40 an die Nocke 12 wird das Werkstück 40 in der Ausrichtsektion 10 an der zumindest einen Nocke 12 ausgerichtet.
  • Das Ausrichten geschieht über eine gewisse Strecke innerhalb der Ausrichtsektion 10, solange die Nocke 12 in die Ebene des Transports 50 hineinragt und/oder die erste Geschwindigkeit v1 kleiner als die Ausgangsgeschwindigkeit v0 beziehungsweise kleiner als die zweite Geschwindigkeit v2 ist. Die Ausrichtstrecke beträgt in der dargestellten Ausführungsform ca. 450 mm.
  • Wenn das ausgerichtete Werkstück 40 nahe dem Ende der Ausrichtsektion 10 angelangt ist, wird die erste Geschwindigkeit v1 des Bandes 11 soweit erhöht, dass sich die Nocke 12 von der in Transportrichtung 50 ersten Kante 41 des Werkstücks 40 ablöst und entfernt. Hierdurch wird das Werkstück 40 freigegeben. Sobald die Nocke 12 die neutrale Position erreicht hat, dargestellt in Fig. 3, wird das Band 11 abgebremst. Die neutrale Position ist in der gezeigten Ausführung dadurch gekennzeichnet, dass sich beide auf dem Band 11 angeordneten Nocken 12 in einer Ebene parallel zur Ebene des Transports 50 befinden. Die Geschwindigkeit des Bandes 11 bzw. der Bänder 11 kann in neutraler Position auf bis zu 0 m/s abgesenkt werden. Zeitgleich wird das Werkstück 40 von den Förderriemen 21, 22 weiter gefördert. Diese Einrichtungen prägen dem freigegebenen Werkstück 40 die gewünschte Geschwindigkeit v2 auf. Die zweite Geschwindigkeit v2 wird so gewählt, dass die geforderte Loswechselzeit beziehungsweise der geforderte Teileabstand eingehalten wird.
  • Die zweite Geschwindigkeit v2 kann dabei gleich der Geschwindigkeit v0 sein. Dies bedeutet, dass die Fördereinrichtungen 21, 22 nach Freigabe des Werkstücks 40 von den Nocken nicht beschleunigt oder abgebremst werden.
  • Gemäß einer Alternative ist es jedoch auch möglich, dass sich die zweite Geschwindigkeit v2 (Geschwindigkeit innerhalb der Kompensationssektion 20) von der Geschwindigkeit v0 unterscheidet, und das Werkstück nach Freigabe von den Nocken 12 nochmals verlangsamt oder beschleunigt wird.
  • Nachdem die in Transportrichtung 50 zweite, in Transportrichtung hintere Kante 42 des Werkstücks einen gewissen Bereich der Ausrichtsektion 10 passiert hat, wird das Band 11 so bewegt, dass die Nocke 12 in die Aufnahmeposition gebracht wird, die der Stellung von Fig. 2 entspricht. Unter den gewissen Bereich der Ausrichtsektion 10 fallen bevorzugter Weise die ersten 120 mm der Ausrichtstrecke.
  • Zur Korrektur der Loswechselzeit innerhalb der Kompensationssektion 20 steht in einer bevorzugten Ausführungsform eine Strecke von maximal 400 mm zur Verfügung. Auf dieser Kompensationsstrecke kann durch den Förderriemen 21, 22 eine zweite Geschwindigkeit v2 von maximal 50 m/min beziehungsweise eine maximale Beschleunigung von 5 m/s2 auf das Werkstück 40 aufgebracht werden.
  • Gemäß einer alternativen, in den Figuren nicht gezeigten Ausführungsform wird die erste Geschwindigkeit v1 (Geschwindigkeit der Nocken 12) größer der Ausgangsgeschwindigkeit v0 des Werkstücks gewählt. Diese Variante kommt zum Einsatz, wenn die Nocken 12 an einer Hinterkante 42 des Werkstücks 40 angreifen und dabei das Werkstück in Transportrichtung schiebend ausrichten.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Zuführen von bevorzugt plattenförmigen Werkstücken mit einer Ausrichtvorrichtung zum Ausrichten der Werkstücke (40), die bevorzugt zumindest teilweise aus Holz, Holzwerkstoffen, Kunststoff oder dergleichen bestehen, wobei die Ausrichtvorrichtung
    eine Fördereinrichtung (21, 22) zum Bewegen von Werkstücken (40) in einer Transportrichtung (50) und
    eine Ausrichtsektion (10) mit mindestens einer Ausrichteinrichtung (12) zum Ausrichten einer quer zur Transportrichtung (50) verlaufenden Kante eines Werkstücks (40) aufweist,
    wobei die zumindest eine Ausrichteinrichtung (12) an einem umlaufenden Trägerelement (11), insbesondere einem Riemen, angeordnet ist, sodass diese abschnittsweise in der Transportrichtung bewegbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Fördereinrichtung (21, 22) abschnittsweise benachbart zum umlaufenden Trägerelement (11) verläuft, und wobei ein Endabschnitt der Fördereinrichtung (21, 22) in Transportrichtung (50) jenseits eines Endabschnitts des umlaufenden Trägerelements (11) befindlich ist,
    wobei das Verfahren die Schritte umfasst:
    - Bereitstellen eines Werkstücks mit einer Ausgangsgeschwindigkeit in Transportrichtung mittels der Fördereinrichtung;
    - Ausrichten des Werkstücks durch Kontakt einer Kante, insbesondere einer in Transportrichtung vorderen oder hinteren Kante, des Werkstücks mit der Ausrichteinrichtung, sodass das Werkstück durch die Fördereinrichtung mit der Ausrichteinrichtung in Kontakt kommt und dabei ausgerichtet wird;
    - Freigeben des Werkstücks von der Ausrichteinrichtung, insbesondere durch Bewegen der Ausrichteinrichtung aus der Ebene des Transports in vertikaler Richtung nach unten.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, ferner umfassend den Schritt:
    - nach der Freigabe des Werkstücks von der Ausrichteinrichtung, Ändern der Geschwindigkeit des Werkstücks auf eine zweite Geschwindigkeit (v2) in einer Kompensationssektion, insbesondere zur Korrektur einer Loswechselzeit und/oder zum Justieren des Teileabstandes.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Ausrichtvorrichtung ferner eine Kompensationssektion (20) umfasst, die zumindest die Fördereinrichtung (21, 22) zum Bewegen des Werkstücks (40) in Transportrichtung (50), insbesondere einen Förderriemen, aufweist.
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem die Ausrichteinrichtung mindestens eine Nocke (12) aufweist, die durch eine Bewegung des Trägerelementes (11) in die Ebene des Transports hineinragen kann.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem die Ausrichteinrichtung zumindest zwei Nocken (12) auf dem Trägerelement (11) aufweist, wobei die Nocken (12) in Relation zur Gesamtlänge des Trägerelementes (11) äquidistant voneinander beabstandet sind.
  6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem die Ausrichtsektion (10) eine Vielzahl von umlaufenden Trägerelementen (11) aufweist, die quer zur Transportrichtung (50) voneinander beabstandet sind.
  7. Verfahren gemäß Anspruch 6, bei dem die Trägerelemente (11) mittels eines gemeinsamen Motors (13) angetrieben werden.
  8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichtvorrichtung eine Vielzahl von Fördereinrichtungen (21, 22) aufweist, wobei benachbart zu einem Trägerelement (11) eine Fördereinrichtung (21, 22) angeordnet ist.
  9. Verfahren gemäß Anspruch 8, bei dem die Fördereinrichtungen (21, 22) durch einen gemeinsamen Motor (24) angetrieben werden.
  10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Fördereinrichtung (21, 22) kleiner der Geschwindigkeit des Trägerelements (11) festgelegt ist.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Fördereinrichtung (21, 22) größer der Geschwindigkeit des Trägerelements (11) festgelegt ist.
  12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichtvorrichtung eine Steuereinrichtung zum Einstellen und ggf. Ändern der Umlaufgeschwindigkeit des zumindest einen Trägerelementes (11) und/oder zum Einstellen und ggf. Ändern der Geschwindigkeit der zumindest einen Fördereinrichtung (21, 22) aufweist.
  13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das umlaufende Trägerelement (11) über in Transportrichtung beabstandeten, und bevorzugt in einer horizontalen Ebene befindlichen, Umlenkrollen geführt wird, wobei bevorzugt zumindest eine der Umlenkrollen angetrieben ist.
  14. Bearbeitungsmaschine, insbesondere Kantenbearbeitungsmaschine, mit einer Ausrichtvorrichtung, die zur Durchführung eines Verfahrens gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche eingerichtet ist, und zumindest einer in Transportrichtung nachrangig angeordneten Bearbeitungssektion mit einem Bearbeitungswerkzeug, insbesondere einem Kantenbearbeitungswerkzeug wie einem Fräser.
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