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EP2924098A1 - Vergasungsreaktor - Google Patents

Vergasungsreaktor Download PDF

Info

Publication number
EP2924098A1
EP2924098A1 EP14196028.6A EP14196028A EP2924098A1 EP 2924098 A1 EP2924098 A1 EP 2924098A1 EP 14196028 A EP14196028 A EP 14196028A EP 2924098 A1 EP2924098 A1 EP 2924098A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
section
fuel
reduction
oxidation
gasification reactor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP14196028.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2924098B1 (de
Inventor
Armin Sopp
Claus Ronneburg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ettenberger & Co KG GmbH
Original Assignee
Ettenberger & Co KG GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ettenberger & Co KG GmbH filed Critical Ettenberger & Co KG GmbH
Priority to EA201500200A priority Critical patent/EA031048B1/ru
Publication of EP2924098A1 publication Critical patent/EP2924098A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2924098B1 publication Critical patent/EP2924098B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/02—Fixed-bed gasification of lump fuel
    • C10J3/20—Apparatus; Plants
    • C10J3/34—Grates; Mechanical ash-removing devices
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/02—Fixed-bed gasification of lump fuel
    • C10J3/20—Apparatus; Plants
    • C10J3/22—Arrangements or dispositions of valves or flues
    • C10J3/24—Arrangements or dispositions of valves or flues to permit flow of gases or vapours other than upwardly through the fuel bed
    • C10J3/26—Arrangements or dispositions of valves or flues to permit flow of gases or vapours other than upwardly through the fuel bed downwardly
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/72—Other features
    • C10J3/82—Gas withdrawal means
    • C10J3/84—Gas withdrawal means with means for removing dust or tar from the gas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2200/00—Details of gasification apparatus
    • C10J2200/15—Details of feeding means
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2200/00—Details of gasification apparatus
    • C10J2200/36—Moving parts inside the gasification reactor not otherwise provided for
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
    • C10J2300/0913—Carbonaceous raw material
    • C10J2300/0916—Biomass
    • C10J2300/092—Wood, cellulose
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
    • C10J2300/0953—Gasifying agents
    • C10J2300/0956—Air or oxygen enriched air
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/18—Details of the gasification process, e.g. loops, autothermal operation
    • C10J2300/1846—Partial oxidation, i.e. injection of air or oxygen only

Definitions

  • the invention relates to a gasification reactor for obtaining a fuel gas from carbonaceous fuels, in which the fuel is proportionately oxidized in a first stage and subsequently a reduction for the production of a fuel gas takes place according to the preamble of claim 1.
  • gasification reactors for obtaining a fuel gas are known from the prior art.
  • a carbonaceous fuel is used, wherein such gasification reactors is usually a wood-like fuel in the form of logs, wood chips, wood pellets or wood flour.
  • a heat input into the fuel is required.
  • a proportionate oxidation, ie, combustion, of the fuel is performed, thereby providing the required temperatures in the fuel for subsequent reduction.
  • a lack of air prevents complete oxidation of the fuel.
  • the oxidation section is followed immediately by a reduction section in which the oxidation stops because of the lack of oxygen and, instead, due to the high temperature present, a conversion of the fuel into fuel gas takes place.
  • the fuel cools down. This leads to the reduction of the conversion of the fuel into fuel gas until the process almost comes to a standstill.
  • An example of a wood gasifier is from the DE 655 843 A known.
  • This has the usual structure with an inlet section, in which the wood pieces to be burned as well as to be gasified can be poured, and an oxidation section located below.
  • the oxidation section has a plurality of circumferentially distributed annular slots for supplying air.
  • the oxidation section is followed by the reduction section, in which unburned wood fuel is gasified due to the high temperatures.
  • the reduction section is in this case designed to taper downwards and ends on a baffle plate, in which the still unburned wood fuel pieces to be gasified and accumulating ash accumulate.
  • the resulting fuel gas together with the flue gas is discharged via a lateral connection.
  • the selected short design basically leads to a high temperature up to to exit from the reduction section, however, the accumulating on the baffle plate wood fuel pieces increasingly cool with increasing distance from the edge due to lack of heating on the underside and the reduction comes to a standstill.
  • the execution of the DE 492 091 A improves in contrast to the above-mentioned embodiment, the implementation of the wood fuel in the reduction section by the discharge from the reduction section does not take place at the lower end, but rather the reduction section is passed to the oxidation section upwards. In this way, on the one hand, the length of the reduction section can be considerably increased and, in particular, heat transfer via the wall of the oxidation section into the annular surrounding reduction section becomes possible.
  • the generic gasification reactor and the generic method are initially used for the production of a fuel gas from carbonaceous fuels.
  • the question of which fuel it is at first irrelevant, the present method is particularly suitable when using a wood fuel in the form of wood chips. It would also be conceivable to use logs, although the automated implementation of the method is only possible to a very limited extent.
  • the inventive method is also applicable to wood pellets, which are disadvantageous when using the method according to the invention in terms of raw material price compared to wood chips.
  • the gasification reactor can be divided into several sections, wherein in consideration of the running process, i. the gasification process, no exact demarcation between the individual sections is possible, but rather merge into each other.
  • the pressure conditions, in particular pressure fluctuations, and the flow directions prevailing in the boundary region the boundaries can shift and / or the individual sections considered with regard to the gasification process merge into one another.
  • the gasification reactor is structurally divided into individual sections on the basis of the planned gasification process.
  • the gasification reactor initially has an entry section for supplying the fuel.
  • the type of feeding takes place is negligible with regard to the embodiment according to the invention and with regard to the method according to the invention.
  • the supply takes place in such gasification reactors via a screw conveyor, which projects with a fuel inlet into the entry section.
  • a certain amount of the fuel may accumulate in the entry section, essentially without any oxidation or reduction of the fuel occurring therein.
  • the entry section is followed by an oxidation section, in which the fuel is proportionally oxidized while supplying an oxygen mixture.
  • an oxygen mixture ie usually air
  • the supply of the oxygen mixture should essentially not take place via the entry section in order to prevent a returning combustion into the entry section. Rather, it requires the oxidation section of several air supply openings for supplying the oxygen mixture.
  • the proportionate oxidation of the fuel produces a proportion of flue gas and ash and a small proportion of slag, in particular depending on the type of wood and wood quality used.
  • essentially dusty ash and slag particles are subsumed under the term flue gas, while ash and slag particles which go beyond that as well as the not yet oxidized or reduced fuel subsequently form the solids.
  • Oxidation in the oxidation section is required to produce the temperatures required to reduce the fuel to fuel gas.
  • Relevant is the temperature of the unoxidized, to be reduced fuel, it is obvious that the flue gas and the other solids have substantially the same temperature. In this case, only as much fuel is to be oxidized as is necessary to produce the required temperature. Any further oxidation of the fuel is energetically disadvantageous, since consequently less fuel gas can be formed due to the decreasing fuel. However, insufficient oxidation of the fuel does not result in the required temperatures, so that the subsequent yield of the fuel gas is also insufficient.
  • a reduction section follows, in which, due to the high temperatures, at least partial reduction of the incompletely oxidized fuel to form fuel gas takes place. In this case, an oxygen removal is required to prevent further oxidation.
  • the reduction of the fuel is further decomposed, so that the proportion of solids increasingly reduced in contrast to the resulting smoke-fuel gas mixture.
  • the distinction between an oxidation in the oxidation section and a reduction in the reduction section depends on whether a corresponding oxygen mixture for oxidation to Is available or the oxygen has already been completely consumed, so that the desired reduction takes place to the fuel gas.
  • the mass flow in addition to the flue gas and the other solids (ash and slag) further includes the unburned, unreduced fuel and the fuel gas reduced from the fuel whose proportions in the mass flow continuously change in the passage through the reduction section.
  • the generic gasification reactor has at its process-technically considered end on a subsequent discharge section on the reduction section, in which the formed smoke-fuel gas mixture is collected.
  • the discharge section has an outlet opening, via which a discharge of the smoke-fuel gas mixture takes place.
  • a screening device is provided according to the invention between the reduction section and the discharge section. This screening device prevents a passage of larger particles, so that only small, uncritical for subsequent processes particles can happen.
  • the screening device it is not absolutely necessary for the screening device to be embodied in one piece with the outer wall or to be permanently mounted thereon. Sufficient is rather a reliable heat transfer from the outer wall to the screening device. Sufficient is an edition of the screening device or parts thereof on the outer wall thermally conductive connected elements.
  • thermal energy is transferred from the oxidation section to the screening device and from the screening device at least to the particles or solids adhering to the screening device.
  • a heat supply from the oxidation section takes place in the end of the reduction section.
  • this embodiment does not merely constitute an extension of a generic reduction section, since a renewed increase in temperature in the not yet reduced fuel is achieved by the heat supply from the oxidation section via the screen device.
  • the efficiency compared to known embodiments can be significantly increased, and also the accumulating residue can be reduced within the gasification reactor, wherein the residue in the gasification reactor substantially no fuel, while in known embodiments of gasification reactors always a certain proportion is discharged to unburned fuel, which is otherwise expensive to dispose of.
  • the reduction section is advantageously divided into at least one first reduction section adjoining the oxidation section and a second reduction section adjoining directly or indirectly to the first reduction section, at the end of which the screening device is located.
  • this division leads to a progressive (albeit small) temperature drop in the first reduction section and a renewed increase in temperature in the second reduction section, which is caused by an indirect transfer of heat energy from the oxidation section.
  • a renewed heating in the second reduction section a renewed conversion of the not yet gasified or reduced fuel to fuel gas is achieved.
  • a substantially better yield of the fuel for obtaining fuel gas is achieved.
  • Another particular advantage of this embodiment is that, with the increased conversion of fuel into fuel gas, in addition, the solids to be discharged in the gasification reactor can be considerably reduced. In particular, the remaining solids essentially no longer have a flammable fraction and thus, on the one hand, reduce significantly in terms of their quantity, as, on the other hand, the further treatment of the waste to be discharged is considerably simplified.
  • the temperature generated by the method according to the invention is at least 900 ° C. Temperatures of around 1000 ° C. are particularly advantageous.
  • the oxidation in the oxidation section should be controlled with regard to the temperatures required for this purpose, the temperature furthermore not being increased unnecessarily. To achieve an advantageous heating in the second reduction section at the lowest possible temperatures in the oxidation section, the advantageous heat transfer from the oxidation section into the second reduction section has to be considered.
  • the height of the entry section is advantageously selected such that the dead weight of the introduced fuel advantageously influences the mass flow.
  • the height of the entry section and the amount of fuel introduced thereby in the process should be sufficient so that there is no stall by rising hot gases and combustion back into the feed section.
  • no blockage of the gasification reactor may occur.
  • the design is optimized by a rotationally symmetrical design of the individual sections with entry section, oxidation section and first reduction section.
  • the outer walls of the individual sections may have a tubular structure.
  • the oxidation section and the first reduction section have a common outer wall.
  • the structure in the thermally highly loaded region of the gasification reactor can be simplified.
  • the common outer wall has a heat-conducting and / or heat-storing design is. Due to the common outer wall of the oxidation section and the first reduction section, an advantageous supportive heat conduction of the heat generated in the oxidation section to the first reduction section is furthermore achieved. Although the majority of the heat energy is carried by the mass flow of the oxidation section in the first reduction section, yet heat energy can be transferred proportionately through the outer wall, so that the cooling in the first reduction section low. This favors obvious the continued reduction of the fuel in fuel gas.
  • the outer wall has, at least in sections, a lining and / or covering made of chamotte.
  • the heat transfer from the oxidation section to the first reduction section is supported by the lining and / or covering of fireclay.
  • it is essential to stabilize the gasification process with oxidation and reduce the otherwise fluctuating temperature fluctuations due to the use of quality fluctuations.
  • fluctuations in the oxidation are advantageously compensated, so that a substantially homogeneous temperature distribution over the current gasification process can be ensured.
  • the design of the entry section with respect to the oxidation section is initially irrelevant. However, it is advantageous if also the outer wall of the entry portion of the common outer wall is formed by oxidation section and first reduction section.
  • An advantageous oxidation of the fuel in the oxidation section and in particular advantageous flow conditions, in particular taking into account the changing composition by proportional oxidation of the fuel to form flue gas, are achieved by a cross-sectional reduction is arranged in the region of the oxidation section.
  • This reduction in cross-section leads, in particular, to the prevention of an inadmissible retardation of the fuel present in the injection section while ensuring an advantageous flow velocity of the fuel or solids and of the smoke-fuel gas mixture forming through the gasification reactor.
  • the cross-sectional reduction is arranged approximately in the middle (viewed in the direction of flow) of the oxidation section.
  • the free cross section of the oxidation section is reduced to 20% to 50% relative to the beginning of the oxidation section.
  • the air supply openings are to be distributed in an advantageous manner on at least two levels, particularly advantageous on three levels.
  • optimal conversion of the fuel for heat generation with subsequent conversion of the unburned fuel into fuel gas can be effected.
  • the distribution of the planes of the air supply openings is advantageously carried out in a first plane at the beginning of the oxidation section, a second plane in the region of the cross-sectional reduction, and a third plane before the end of the oxidation section.
  • the air supply openings are controllable by means of a respective valve arrangement per level.
  • the circumferentially distributed air supply openings per level can also be advantageously connected by an air supply ring surrounding the oxidation section, wherein the oxygen mixture is fed regulated via the valve assembly to the air supply ring.
  • the inflow velocity of the oxygen mixture is as low as possible.
  • the air supply openings have at least a cross section of 50 mm 2 , whereby at least 5, particularly advantageously at least 10, air supply openings with an overall cross section of more than 500 mm 2 , particularly advantageously more than 1000 mm 2 , are present per plane , Due to the large number of air supply openings with a sufficient cross section, it can be ensured in particular that the oxygen mixture to be supplied can be flowed in at a particularly advantageous flow rate.
  • a screening device if it is arranged such that the reduction section below and the discharge section is located above and thus the direction of flow of the smoke-fuel gas mixture is directed from bottom to top by the screening device.
  • the sieve device causes a retention of larger solids, but still in a particularly advantageous manner a comminution of existing in the second reduction section Solids can be achieved. This is due to dynamic movements of the solids in attachment to the screening device. As solids accumulate in front of the screen during the process, there is an increase in the net weight of the solids adhering to the screen. Furthermore, the adherence of the solids causes an increasing reduction in cross-section of the remaining free passage openings, so that an increasing pressure difference between the discharge section and the second reduction section is formed.
  • the solids fall down against the upward flow direction.
  • the mass flow increases in the flow direction, so that in this way the falling down solids are decelerated and subsequently thrown in the flow direction against the sieve plate.
  • Another advantage is the reduction of the size of slag and / or ash particles, so that they are easier to handle for subsequent processes or are harmless. As a result, this leads to the fact that the amount of solids remaining in the gasification reactor, which is to be carried out as ash or slag, can be considerably reduced compared to all known embodiments of gasification reactors of the prior art. This has a considerable advantage in terms of the required opening of the gasification reactor for discharging the resulting ash and slag particles.
  • free passage openings with diameters (or gap widths of square or groove-shaped passage openings) between 5 mm to 15 mm can be provided be, with holes with a diameter of about 10 mm are particularly advantageous.
  • a support of the screen plates is advantageous to a welded to the outer wall of the oxidation section or the first reduction section support ring. This favors in a particularly advantageous manner an interchangeability of the screen plates, for example for cleaning the through holes.
  • the gasification reactor further comprises a cleaning device for cleaning the sieve device during the current gasification process.
  • a mandrel carrier which is movable relative to the screening device.
  • the mandrel carrier has a plurality of spikes, which can dip into the through holes of the screening device.
  • the cleaning device is formed by a subsequent further screening device, which is movable relative to the previous screening device.
  • the relative movement leads to a scraping or knocking off of attaching attachments to the screening devices.
  • the two screening devices generally rest on one another with passage openings matching in the position and are relatively moved for a short time for cleaning.
  • the additional screening device can be offset in the basic position and positioned at a distance from the previous screening device.
  • the following screening device or alternatively both screening devices are each formed as a mandrel carrier and thus have a plurality of thorns.
  • the pressure difference starting with increasing adhesions can be used for this purpose. If a relatively greater pressure is produced at the screening device in the region of the reduction section than corresponds to the pressure in the application section, a piston-like movement of the screening device relative to the mandrel carrier can be effected so that the Through openings are pushed open and in turn a pressure drop occurs.
  • the cleaning device it is also possible to initiate the movement of the cleaning device from the outside into the gasification reactor by means of a linkage. How the drive of the linkage takes place is irrelevant. On the one hand, a manual operation is considered, since it can be assumed that only sporadic cleaning operations are required. On the other hand, when an automatic operation is considered, the need for cleaning may be estimated and thus controlled based on performance values such as the pressures in the air supply in and / or after the gasification reactor or the power of units operated with the fuel gas Drive to actuate the linkage to be actuated.
  • the deflection section forms a partial section of the entire reduction section, with the result that reduction of the fuel into fuel gas also takes place in the deflection section.
  • the reduction of the fuel into fuel gas in the deflection section is initially carried out with reduced effectiveness.
  • this is harmless since a substantially complete conversion of the fuel into fuel gas is achieved by the embodiment according to the invention in the second reduction section.
  • the deflection initially causes a change in the flow direction of the not yet reduced fuel.
  • the device In order to influence the flow direction, it is advantageous in this case if at least one device for deflecting the flow direction is used in the deflection section below the first reduction section. In this case, the device can advantageously be designed at the same time to influence the flow rate.
  • an impact and / or Umlenkteller is arranged for deflecting the flow direction in the deflection below the first reduction section.
  • the mass flow of solids and smoke-fuel gas mixture hits the baffle and / or Umlenkteller, as a result, the flow direction effectively is changed.
  • an advantageous reversal of the flow direction is achieved in the deflection section on Umlenkteller.
  • an inflow element is inserted in the deflection section and protruding into the first reduction section. This can assist in this case both the deflection of the flow direction as it can also be used particularly advantageous to effect an influence on the flow rate.
  • the inflow element is substantially pyramidal, i. in the rotationally symmetric first reduction section conical, is executed, wherein the tapered tip of the Anströmelements is to be aligned opposite to the flow direction obvious.
  • a regulation of the volume of the deflection section and thus the volume of the entire reduction section is made possible in a particularly advantageous manner by the fact that the baffle and / or Umlenkteller is adjustable in position relative to the first reduction section. Due to the relative change in the position of the baffle and / or Umlenktellers located above the baffle and / or Umlenktellers located volume of the deflection can be changed. However, this is also accompanied by a change in the free flow cross section in the deflection section.
  • the change in the flow rate through the gasification reactor is achieved in a particularly advantageous manner in that the inflowing into the first reduction section the inflow element is adjustable in position relative to the first reduction section.
  • the free cross section at the end of the first reduction section can be influenced by the changeable cross section occupied by the inflow element.
  • the variability in the position of the baffle or Umlenktellers and in particular the variability of the position of the Anströmelements lead to an advantageous controllability of the process running in the gasification reactor, in particular with regard to the power adjustment and adaptation to changing fuels.
  • the free cross-section at the narrowest point in the first reduction section which is advantageously at its end and is determined by the cross-section occupied by the inflow, is in a particularly advantageous manner 40% to 80% of the free cross section at the beginning of the oxidation section.
  • a change in the free cross section of between 40% and 80% is possible due to its pyramidal or conical shape.
  • An essential objective of the present invention is the most complete possible conversion of the fuel into the smoke-fuel gas mixture with the highest possible proportion of fuel gas. However, it still applies also to minimize the proportion of residual solids, ie unoxidized and unreduced fuel, and ash and slag which are to be discharged as residues from the gasification reactor.
  • At least one valve-controlled air inlet opening is provided in the region of the deflection section.
  • This is used in a particularly advantageous manner in the region of the baffle and / or deflecting plate and / or the Anströmelements.
  • an oxygen mixture can be introduced by this means.
  • a subsequent re-oxidation of fuel is achieved, which thus on the one hand contributes to the comminution of the remaining fuel and on the other hand leads to an increase in temperature and thus to increase the reduction of the fuel in fuel gas.
  • this measure will obviously lead to further decomposition of the fuel, and accordingly the introduction of an oxygen mixture into the reduction section is advantageous in cases where insufficient decomposition of the fuel occurs. On the one hand, this may be the case when the temperature in the second reduction section is insufficient.
  • the supply of the oxygen mixture may be provided upon detection of insufficient comminution of the fuel.
  • the indirect heat transfer from the oxidation section into the second reduction section is promoted in a particularly advantageous manner if the second reduction section encompasses the outer wall of the first reduction section and / or of the oxidation section.
  • the second reduction section substantially annularly surrounds the outer wall of the first reduction section and / or the oxidation section.
  • a temperature increase is again achieved in a particularly advantageous manner in the second reduction section.
  • renewed increase in temperature after initially a drop to the deflection section a renewed reduction of the unreacted fuel can be effected in fuel gas.
  • the heat generated in the oxidation section is utilized to convert the unoxidized fuel into fuel gas.
  • the deflection section is arranged in such a housing, which in addition to the deflection section as well at the same time at least partially surrounds the outer wall of the first reduction section.
  • the housing surrounding the deflection section likewise forms the outer wall of the second reduction section.
  • the common housing favors a homogeneous temperature distribution in Reduktionsab section.
  • the dynamic processes of adhesion and decay of the screening device do not run independently sufficient and / or the decomposition of the solid particles by impact on the screening device is not sufficiently effective, it can be effected in a particularly advantageous manner by temporarily supplying an oxygen mixture in the deflection re-combustion which further contributes to the comminution of the solids.
  • the pressure difference between the discharge section and the second reduction section accompanying the increasing addition of the screening device is used in a particularly advantageous manner so that, for example, automatic valve control can be enabled.
  • the free cross section at the end of the second reduction section is between 200% and 300% of the cross section at the beginning of the oxidation section.
  • the area size of the screening device is slightly smaller, with the free cross-sectional area of the through openings in total approximately equal to or slightly higher than the cross section at the beginning of the oxidation section.
  • the gasification reactor 01 has an overall substantially rotationally symmetrical shape. This simplifies both the production of the gasification reactor 01, as well as the mass flow favors and the efficiency can be advantageously increased.
  • the supply of fuel to be gasified via a fuel supply 08, which will usually be a screw conveyor. From the fuel inlet 07 of the fuel supply 08, the fuel is first conveyed into an entry section 06. In this 06, the fuel collects according to the amount supplied in different amounts, with no oxidation or reduction takes place here. It is of particular advantage in carrying out the method if there is a negative pressure downstream of the gasification reactor, which thus substantially prevents an air flow in the opposite direction through or into the entry section.
  • the entry section 06 is adjoined by the oxidation section 11, in which the partial oxidation of the fuel takes place, whereby the temperatures required for the gasification process are formed by the oxidation. Therefore, in order to allow the oxidation, the oxidizing section 11 has a plurality of air supply openings 12a, 12b, 12c through which the oxygen mixture is fed into the oxidizing section 11 can be.
  • three levels are used, each having an annular air supply ring 13a, 13b, 3c.
  • the supply of the oxygen mixture into the respective air supply ring 13 is advantageously controllable via an inlet valve, whereby the inflow through the air supply openings 12 in the oxidation section 11 per level is adjustable.
  • an advantageous influencing of the oxidation process in the oxidation section 11 can be made possible.
  • the oxidation section 11 together with the lower part of the entry section 06 and the subsequent first reduction section 22 is formed by a common outer wall 16, which is advantageously a steel cylinder.
  • a heat-storing lining 17, which is advantageously formed by chamotte, is located both in the oxidation section 11 and in the immediately following first reduction section 22. This 17 is in this case formed such that within the oxidation section 11 results in a cross-sectional reduction 14, whereby the mass flow is promoted with onset of oxidation of the fuel to form flue gas and a decrease in the proportion of solids.
  • the second reduction section 24 in which the renewed heating of the fuel provided according to the invention takes place.
  • the flow direction of the mass flow of fuel, the smoke-fuel gas mixture and a residue of ash and slag directed upward.
  • the indirect heat transfer according to the invention from the oxidation section 11 to the second reduction section 24 takes place via the common outer wall 16 and the heat-storing lining 17, the second reduction section 24 correspondingly being arranged annularly around the outer wall 16.
  • the discharge of the resulting smoke-fuel gas mixture via the discharge section 31, at the 31, the outlet opening 32 is arranged.
  • a screening device 33 which due to a multiplicity of small-format passage openings 33 can pass only smaller particles.
  • the screening device 33 is heat-transmitting connected to the outer wall 16.
  • the screening device 33 it is not necessary that the screening device 33 is welded firmly to the outer wall 16 or otherwise made in one piece. Rather, the heat transfer can be achieved, for example, by an edition of loose screen plates on a welded to the outer wall 16 ring.
  • a screening device 01 is sketched with a supplementary cleaning device.
  • the screening device 33 arranged at the end of the second reduction section 24 has a plurality of passage openings 34.
  • a further screening device 36 is positioned, which likewise has a plurality of passage openings 37.
  • thorns 35, 38 are located opposite the passage openings 34, 37 on the screening devices.
  • the further screening device 36 is engaged by a linkage 39, which is brought out of the discharge section 31 on the upper side and there with a drive of any type can be coupled.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Vergasungsreaktor (01) zur Gewinnung eines Brenngases aus kohlenstoffhaltigen Brennstoffen, insbesondere aus Holz in Form von Hackschnitzeln oder dergleichen. Dieser umfasst hierbei einen Eintragsabschnitt (06) zur Zuführung des Brennstoffs, einen Oxidationsabschnitt (11), in dem (11) der Brennstoff unter Zuführung eines Sauerstoffgemischs anteilig oxidiert wird, einen ersten Reduktionsabschnitt (22) und einen zweiten Reduktionsabschnitt (24), in denen (22, 24) der Kohlenstoff unter Bildung von Brenngas zumindest teilweise reduziert wird, und einen Austragsabschnitt (31), der (31) mindestens eine Auslassöffnung (32) zur Abführung des Rauch-Brenngas-Gemisches aufweist. Zur Steigerung des Wirkungsgrades weist der Vergasungsreaktor (01) zwischen dem zweiten Reduktionsabschnitt (24) und dem Austragsabschnitt (31) eine Wärme übertragende Siebeinrichtung (33) auf.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Vergasungsreaktor zur Gewinnung eines Brenngases aus kohlenstoffhaltigen Brennstoffen, bei dem in einer ersten Stufe der Brennstoff anteilig oxidiert wird und nachfolgend eine Reduktion zur Gewinnung eines Brenngases stattfindet gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Ausführungsformen von Vergasungsreaktoren zur Gewinnung eines Brenngases bekannt. Hierbei wird ein kohlenstoffhaltiger Brennstoff eingesetzt, wobei es sich bei derartigen Vergasungsreaktoren in der Regel um einen holzartigen Brennstoff in Form von Scheitholz, Hackschnitzel, Holzpellets oder Holzmehl handelt. Zur Gewinnung des Brenngases ist ein Wärmeeintrag in den Brennstoff erforderlich. Wenngleich eine anderweitige Wärmeübertragung bekannt ist, wird bei den betrachteten Ausführungsformen von Vergasungsreaktoren zunächst eine anteilige Oxidation, d.h. eine Verbrennung, des Brennstoffs durchgeführt, wodurch die erforderlichen Temperaturen im Brennstoff zur nachfolgenden Reduktion geschaffen werden. Ein Luftmangel verhindert hierbei eine vollständige Oxidation des Brennstoffs.
  • Zur Realisierung sind aus dem Stand der Technik verschiedene Vergasungsreaktoren bekannt, welche aus verschiedenen Abschnitten aufgebaut sind, wobei diese in aller Regel in einer Linie vertikal übereinander angeordnet werden. Hierbei handelt es sich um einen Eintragsabschnitt, in den der Brennstoff eingebracht wird. Nachfolgend gelangt der Brennstoff in einen Oxidationsabschnitt. Dort wird kontrolliert Luft bzw. Sauerstoff zugeführt, so dass die anteilige Oxidation des Brennstoffs und Bildung von Rauchgas stattfinden kann. Hierbei muss sichergestellt sein, dass die richtige Menge an Luft bzw. Sauerstoff zugeführt wird, so dass einerseits die erforderliche Temperatur zur nachfolgenden Reduktion erzielt wird, aber im Gegenzug kein unnötiger Verbrauch des Brennstoffs, welcher zu Brenngas umgewandelt werden soll, durch Oxidation stattfindet. Übergehend befindet sich im Anschluss am Oxidationsabschnitt ein Reduktionsabschnitt, in dem aufgrund von Sauerstoffmangel die Oxidation zum Erliegen kommt und stattdessen aufgrund der vorhandenen hohen Temperatur eine Umwandlung des Brennstoffs in Brenngas stattfindet. Mit zunehmender Entfernung vom Oxidationsabschnitt kühlt hierbei der Brennstoff ab. Dies führt zur Reduktion der Umsetzung des Brennstoffs in Brenngas, bis der Prozess nahezu zum Erliegen kommt.
  • Ein Beispiel für einen Holzvergaser ist aus der DE 655 843 A bekannt. Dieser weist den üblichen Aufbau mit einem Einlassabschnitt, in den die zu verbrennenden sowie zu vergasenden Holzstücke eingeschüttet werden können, und einem sich unterhalb anschließenden Oxidationsabschnitt auf. Der Oxidationsabschnitt weist mehrere im Umfang verteilte Ringschlitze zur Zuführung von Luft auf. Dem Oxidationsabschnitt folgt der Reduktionsabschnitt, in dem unverbrannter Holzbrennstoff aufgrund der hohen Temperaturen vergast wird. Der Reduktionsabschnitt ist hierbei nach unten verjüngend ausgeführt und endet auf einem Prallteller, in dem sich die noch unverbrannten zu vergasenden Holzbrennstoffstücke sowie die anfallende Asche ansammeln. Das entstehende Brenngas nebst dem Rauchgas wird über einen seitlichen Anschluss abgeführt. Die gewählte kurze Bauform führt grundsätzlich zwar zu einer hohen Temperatur bis zum Austritt aus dem Reduktionsabschnitt, jedoch kühlen sich die auf dem Prallteller anhäufenden Holzbrennstoffstücke mit zunehmender Entfernung vom Rand aufgrund fehlender unterseitiger Beheizung zunehmend ab und die Reduktion kommt insofern zum Erliegen.
  • Dies führt in bekannten Ausführungen zu dem Problem der optimalen Temperatursteuerung im Oxidationsabschnitt, so dass eine möglichst vollständige Umsetzung des nicht oxidierten Brennstoffs in Brenngas erfolgt. Einerseits wäre zur Erzeugung der hierfür erforderlichen Temperaturen ein wiederum unerwünscht hoher Anteil an Brennstoff zu oxidieren, und anderseits würden derart hohe Temperaturen zu einer starken Schlackebildung führen, welche die Funktionsfähigkeit des Vergasungsreaktors gefährdet.
  • Daher wird in der Regel eine unvollständige Umsetzung des Brennstoffs in Brenngas in Kauf genommen, da eine Steigerung des Wirkungsgrades durch eine weitere Verbrennung nahezu nicht möglich ist und die Schlackebildung im erträglichen Rahmen gehalten werden kann.
  • Die Ausführung aus der DE 492 091 A verbessert im Gegensatz zu oben genannter Ausführung die Umsetzung des Holzbrennstoffes im Reduktionsabschnitt, indem die Ausleitung aus dem Reduktionsabschnitt nicht am unteren Ende erfolgt, sondern vielmehr der Reduktionsabschnitt den Oxidationsabschnitt umgebend nach oben weiter geführt wird. Hierdurch kann einerseits die Länge des Reduktionsabschnitts erheblich vergrößert werden als auch im Besonderen eine Wärmeübertragung über die Wandung des Oxidationsabschnitts in den ringförmig umgebenden Reduktionsabschnitt möglich wird.
  • Wenngleich mit der zuletzt beschriebenen Ausführung eine wirkungsvolle Reduktion erzielt wird, so verbleibt unvermindert ein Optimierungspotential zur Steigerung einerseits des Wirkungsgrades und anderseits zur Reduktion der im Rauch-Brenngas mitgeführten Asche und Schlackepartikel. Hinsichtlich der Temperaturen im ringförmigen anschließenden Reduktionsabschnitt ist zu berücksichtigen, dass die Wandung des Reduktionsabschnitts nicht beheizt ist und somit ein Temperaturgefälle von innen nach außen vorhanden ist. Somit kommt es mit zunehmendem Abstand von der Wandung des Oxidationsabschnitts zu einer reduzierten Umsetzung des Holzbrennstoffes in Brenngas. Weiterhin von Nachteil ist - wie bei allen bekannten Ausführungen -, dass mit dem Rauch-Brenngas Asche und Schlacke in nicht zu vernachlässigender Weise mitgeführt werden können, was einer Filterung zur Verhinderung einer Schädigung nachfolgender Verbrennungsmaschinen bedarf.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einerseits den Wirkungsgrad des Vergasungsreaktors zu verbessern und anderseits zur Reduzierung der erforderlichen Filterung eine weitgehend vollständige Umsetzung des Brennstoffs durchzuführen.
  • Die gestellte Aufgabe wird durch eine erfindungsgemäße Ausführungsform nach der Lehre des Anspruchs 1 gelöst. Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Erzeugung eines Brenngases mit einem hohen Wirkungsgrad ist im Anspruch 15 angegeben.
  • Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Der gattungsgemäße Vergasungsreaktor sowie das gattungsgemäße Verfahren dienen zunächst einmal zur Gewinnung eines Brenngases aus kohlenstoffhaltigen Brennstoffen. Um welchen Brennstoff es sich hierbei handelt, ist zunächst unerheblich, wobei sich das vorliegende Verfahren insbesondere bei Verwendung eines Brennstoffs aus Holz in Form von Hackschnitzeln eignet. Denkbar wäre auch die Verwendung von Holzscheiten, wobei jedoch die automatisierte Verfahrensdurchführung nur sehr eingeschränkt möglich ist. Weiterhin ist das erfindungsgemäße Verfahren ebenso bei Holzpellets anwendbar, wobei diese bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens hinsichtlich des Rohstoffpreises nachteilig gegenüber von Hackschnitzeln sind.
  • Hierbei kann der Vergasungsreaktor in mehrere Abschnitte unterteilt werden, wobei bei Betrachtung des ablaufenden Verfahrens, d.h. des Vergasungsprozesses, keine exakte Grenzziehung zwischen den einzelnen Abschnitten möglich ist, sondern diese vielmehr ineinander übergehen. In Abhängigkeit von den Strömungsgeschwindigkeiten, den Druckverhältnissen, insbesondere von Druckschwankungen, und den im Grenzbereich vorherrschenden Fließrichtungen können sich die Grenzen verschieben und/oder die einzelnen hinsichtlich des Vergasungsprozesses betrachteten Abschnitte ineinander übergehen. Demgegenüber wird der Vergasungsreaktor konstruktiv anhand des geplanten Vergasungsprozesses in einzelne Abschnitte unterteilt.
  • Hierbei weist der Vergasungsreaktor zunächst einmal einen Eintragsabschnitt zur Zuführung des Brennstoffs auf. In welcher Art die Zuführung erfolgt, ist hinsichtlich der erfindungsgemäßen Ausführungsform sowie hinsichtlich des erfindungsgemäßen Verfahrens nebensächlich. In aller Regel erfolgt die Zuführung bei derartigen Vergasungsreaktoren über eine Schneckenförderung, wobei diese mit einem Brennstoffeinlass in den Eintragsabschnitt hineinragt. Im Eintragsabschnitt kann sich in Abhängigkeit vom zur Verfügung stehenden Volumen und in Abhängigkeit von der möglichen Prozessführung eine gewisse Menge des Brennstoffs ansammeln, im Wesentlichen ohne dass es hierin zu einer Oxidation oder Reduktion des Brennstoffs kommt.
  • An den Eintragsabschnitt schließt sich ein Oxidationsabschnitt an, in dem der Brennstoff unter Zuführung eines Sauerstoffgemisches anteilig oxidiert wird. Zur Realisierung der Oxidation ist die Zuführung eines Sauerstoffgemisches, d.h. in der Regel Luft, erforderlich. Die Zuführung des Sauerstoffgemisches darf hierbei im Wesentlichen nicht über den Eintragsabschnitt erfolgen, um eine zurücklaufende Verbrennung in den Eintragsabschnitt hinein zu verhindern. Vielmehr bedarf es beim Oxidationsabschnitt mehrerer Luftzuführöffnungen zur Zuführung des Sauerstoffgemisches.
  • Mit der anteiligen Oxidation des Brennstoffs entsteht ein Anteil an Rauchgas und Asche sowie ein geringer Anteil an Schlacke, insbesondere in Abhängigkeit von der eingesetzten Holzart und Holzqualität. Im Folgenden werden im Wesentlichen staubartige Asche- und Schlackepartikel unter dem Begriff Rauchgas subsumiert, während hingegen darüber hinausgehende Asche- und Schlackepartikel sowie der noch nicht oxidierte bzw. reduzierte Brennstoff im Weiteren die Feststoffe bilden.
  • Die Oxidation im Oxidationsabschnitt ist erforderlich zur Erzeugung der zur Reduktion des Brennstoffs in Brenngas erforderlichen Temperaturen. Relevant ist die Temperatur des nicht oxidierten, zu reduzierenden Brennstoffs, wobei es naheliegend ist, dass das Rauchgas und die weiteren Feststoffe im Wesentlichen die gleiche Temperatur aufweisen. Hierbei ist lediglich soviel Brennstoff zu oxidieren, wie zur Erzeugung der erforderlichen Temperatur nötig ist. Jede darüber hinausgehende Oxidierung des Brennstoffs ist energetisch nachteilig, da folglich aufgrund des geringer werdenden Brennstoffs weniger Brenngas gebildet werden kann. Eine unzureichende Oxidation des Brennstoffs führt jedoch nicht zu den erforderlichen Temperaturen, so dass die nachfolgende Ausbeute des Brenngases gleichfalls unzureichend ist.
  • Im Anschluss an den Oxidationsabschnitt schließt sich ein Reduktionsabschnitt an, in dem aufgrund der hohen Temperaturen ein zumindest teilweises Reduzieren des unvollständig oxidierten Brennstoffs unter Bildung von Brenngas stattfindet. Dabei ist zur Verhinderung einer weiteren Oxidation ein Sauerstoffentzug erforderlich. Durch die Reduktion wird der Brennstoff weiter zersetzt, so dass sich der Anteil an Feststoffen im Gegensatz zum entstehenden Rauch-Brenngas-Gemisch zunehmend reduziert. Insbesondere zwischen dem Oxidationsabschnitt und dem Reduktionsabschnitt lässt sich keine exakte Grenzziehung vornehmen, da sich die Unterscheidung zwischen einer Oxidation im Oxidationsabschnitt und einer Reduktion im Reduktionsabschnitt danach richtet, ob ein entsprechendes Sauerstoffgemisch zur Oxidation zur Verfügung steht oder der Sauerstoff bereits vollständig verbraucht wurde, so dass die gewünschte Reduktion zum Brenngas stattfindet.
  • Aufgrund der unterbleibenden weiteren Oxidation vom Brennstoff im Reduktionsabschnitt erfolgt zunächst eine fortschreitende Abkühlung des verbleibenden Brennstoffs. In Abhängigkeit von der Temperatur des Brennstoffs wird dieser schneller (bei höheren Temperaturen) oder langsamer (bei niedrigen Temperaturen) in das geforderte Brenngas umgesetzt. Dies führt ohne die erfindungsgemäße Maßnahme gattungsgemäß dazu, dass sich am Ende des Reduktionsabschnitts ein verbleibender Restanteil eines nicht vergasten Brennstoffs befindet, welcher als Feststoff fortgeführt wird.
  • Im Reduktionsabschnitt umfasst der Massenstrom neben dem Rauchgas und den weiteren Feststoffen (Asche und Schlacke) weiterhin den unverbrannten, nicht reduzierten Brennstoff sowie das aus dem Brennstoff reduzierte Brenngas, deren Anteile im Massenstrom sich im Durchlauf durch den Reduktionsabschnitt fortlaufend verändern.
  • Der gattungsgemäße Vergasungsreaktor weist an seinem prozesstechnisch betrachteten Ende einen sich am Reduktionsabschnitt anschließenden Austragsabschnitt auf, in dem das gebildete Rauch-Brenngas-Gemisch gesammelt wird. Zur Fortführung des Rauch-Brenngas-Gemischs weist der Austragsabschnitt eine Auslassöffnung auf, über die eine Abführung des Rauch-Brenngas-Gemisches erfolgt.
  • Aufgrund des stochastisch ablaufenden Verbrennungs- und Reduktionsprozesses ist es auch bei optimaler Auslegung des Vergasungsreaktors sowie des Vergasungsprozesses nicht auszuschließen, dass am Ende des Reduktionsabschnitts noch keine vollständige Umsetzung des Brennstoffs stattgefunden hat. Weiterhin sind auch bei einem optimal geregelten Prozess Schlackebildungen sowie Verklumpungen nicht vollständig auszuschließen. Diese verbleibenden Feststoffe sind jedoch für nachfolgende Prozesse bei Mitführung im Rauch-Brenngas-Gemisch von großem Nachteil.
  • Um dem zu begegnen, wird erfindungsgemäß zwischen dem Reduktionsabschnitt und dem Austragsabschnitt eine Siebeinrichtung vorgesehen. Diese Siebeinrichtung verhindert hierbei einen Durchtritt von größeren Partikeln, so dass lediglich kleine, für nachfolgende Prozesse unkritische Partikel passieren können.
  • Weiterhin ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass eine Wärmeübertragung in das Ende des Reduktionsabschnitts zur Steigerung des Wirkungsgrades erfolgt, wobei hierzu die Siebeinrichtung unmittelbar oder mittelbar mit der Außenwandung des Oxidationsabschnitts wärmeleitend oder wärmeübertragend verbunden ist.
  • Durch diese vorteilhafte Übertragung von Wärmeenergie auf die Siebeinrichtung und somit das Ende des Reduktionsabschnitts kann in besonders vorteilhafter Weise eine weitestgehend vollständige Umsetzung des Brennstoffs in Brenngas spätestens beim Durchtritt durch die Siebeinrichtung in den Austragsabschnitt bewirkt werden.
  • Hierbei ist es nicht zwingend erforderlich, dass die Siebeinrichtung einstückig mit der Außenwandung ausgeführt ist oder an dieser fest montiert ist. Hinreichend ist vielmehr eine zuverlässige Wärmeübertragung von der Außenwandung auf die Siebeinrichtung. Hinreichend ist dabei eine Auflage der Siebeinrichtung oder Teilen hiervon auf mit der Außenwandung wärmeleitend verbundenen Elementen.
  • Entgegen dem Stand der Technik, bei dem eine zunehmende Abkühlung im Reduktionsabschnitt erfolgt, wird in der erfindungsgemäßen Ausführung Wärmeenergie vom Oxidationsabschnitt auf die Siebeinrichtung und von der Siebeinrichtung zumindest auf die an der Siebeinrichtung anhaftenden Partikel bzw. Feststoffe übertragen. Somit erfolgt auch mittelbar eine Wärmezufuhr vom Oxidationsabschnitt in das Ende des Reduktionsabschnitts. Diese Ausführung stellt sich hierbei nicht lediglich als eine Verlängerung eines gattungsgemäßen Reduktionsabschnitts dar, da durch die Wärmezufuhr vom Oxidationsabschnitt über die Siebeinrichtung eine erneute Temperatursteigerung im noch nicht reduzierten Brennstoff erzielt wird.
  • Durch die Temperatursteigerung wird die Umwandlung des Brennstoffs in Brenngas erneut angeregt und beschleunigt und führt letztendlich zur weitestgehend vollständigen Umsetzung des Brennstoffs in Brenngas. Somit wird die Ausbeute an Brenngas gegenüber bekannten Lösungen von Vergasungsreaktoren deutlich verbessert. Im Ergebnis kann somit einerseits der Wirkungsgrad gegenüber bekannten Ausführungsformen deutlich gesteigert werden, als auch zudem der anfallende Reststoff innerhalb des Vergasungsreaktors reduziert werden kann, wobei der Reststoff im Vergasungsreaktor im Wesentlichen keinen Brennstoff mehr aufweist, während hingegen bei bekannten Ausführungsformen von Vergasungsreaktoren immer ein gewisser Anteil an unverbranntem Brennstoff ausgeschleust wird, welcher ansonsten aufwendig zu entsorgen ist.
  • In vorteilhafter Weise wird der Reduktionsabschnitt in zumindest einen sich an den Oxidationsabschnitt anschließenden ersten Reduktionsabschnitt und einen sich mittelbar oder unmittelbar an den ersten Reduktionsabschnitt anschließenden zweiten Reduktionsabschnitt aufgeteilt, an dessen Ende sich die Siebeinrichtung befindet.
  • Bei Betrachtung des erfindungsgemäßen Verfahrens führt diese Aufteilung zu einem fortschreitenden (wenn auch geringen) Temperaturabfall im ersten Reduktionsabschnitt und einer erneuten Temperatursteigerung im zweiten Reduktionsabschnitt, welche durch eine mittelbare Übertragung von Wärmeenergie vom Oxidationsabschnitt bewirkt wird. Durch diese erneute Erwärmung im zweiten Reduktionsabschnitt wird eine erneute Umsetzung des noch nicht vergasten bzw. reduzierten Brennstoffs zu Brenngas erzielt.
  • Durch die Ergänzung des bekannten Vergasungsreaktors um einen zweiten Reduktionsabschnitt in unmittelbarer oder mittelbarer Anordnung zwischen dem ersten Reduktionsabschnitt und dem Austragsabschnitt mit einer erfindungsgemäßen Wärmeübertragung vom Oxidationsabschnitt auf den zweiten Reduktionsabschnitt wird eine wesentlich bessere Ausbeute des Brennstoffs zur Gewinnung von Brenngas erzielt. Ein weiterer besonderer Vorteil dieser Ausführungsform ist es, dass mit der gesteigerten Umsetzung von Brennstoff in Brenngas zudem die im Vergasungsreaktor auszuscheidenden Feststoffe erheblich reduziert werden können. Insbesondere besitzen die verbleibenden Feststoffe im Wesentlichen keinen brennbaren Anteil mehr und reduzieren sich somit einerseits deutlich hinsichtlich deren Menge, als sich auch andererseits die weitere Behandlung der auszuschleusenden Reststoffe erheblich vereinfacht.
  • Besonders vorteilhaft ist das Verfahren bzw. die Verwendung des erfindungsgemäßen Vergasungsreaktors, wenn an der Auslassöffnung relativ zum Eintragsabschnitt ein Unterdruck anliegt. Somit wird ein Massenstrom des entstehenden Rauch-Brenngas-Gemisches zur Auslassöffnung hin und somit eine stabile Prozessführung sichergestellt.
  • Hierbei ist es weiterhin vorteilhaft, wenn die durch das erfindungsgemäße Verfahren erzeugte Temperatur zumindest 900° C beträgt. Besonders vorteilhaft sind Temperaturen um 1000° C. Entsprechend ist die Oxidation im Oxidationsabschnitt hinsichtlich der hierzu erforderlichen Temperaturen zu steuern, wobei die Temperatur darüber hinausgehend nicht unnötig gesteigert werden sollte. Zur Erzielung einer vorteilhaften Erwärmung im zweiten Reduktionsabschnitt bei möglichst geringen Temperaturen im Oxidationsabschnitt ist die vorteilhafte Wärmeübertragung vom Oxidationsabschnitt in den zweiten Reduktionsabschnitt zu berücksichtigen.
  • Ein zugleich vorteilhafter als auch ebenso einfacher Aufbau des Vergasungsreaktors wird erzielt, wenn der Eintragsabschnitt und der Oxidationsabschnitt und der erste Reduktionsabschnitt im Wesentlichen vertikal übereinander angeordnet sind. Dies begünstigt zum einen den Massenstrom durch die Abschnitte vertikal nach unten. Wesentliche Vorteile sind sowohl die einfachere Herstellung als auch die verbesserte Stabilität des somit realisierbaren Aufbaus des Vergasungsreaktors.
  • Bei der vorteilhaften vertikalen Ausrichtung des Vergasungsreaktors ist die Höhe des Eintragsabschnitts hierbei vorteilhaft dahingehend zu wählen, dass das Eigengewicht des eingebrachten Brennstoffs den Massenstrom vorteilhaft beeinflusst. Somit sollte die Höhe des Eintragsabschnitts sowie die im Verfahren hierbei eingebrachte Menge an Brennstoff hinreichend sein, so dass es zu keinem Stillstand durch aufstrebende heiße Gase und zu einer Verbrennung zurück in den Eintragsabschnitt kommt. Jedoch darf durch die Gewichtsbelastung aufgrund des Eigengewichts des sich im Eintragsabschnitt befindenden Brennstoffs keine Verstopfung des Vergasungsreaktors eintreten. Insofern ist bei der Forderung nach Erhöhung des im Eintragsabschnitt gepufferten Volumens gegebenenfalls der Querschnitt im Gegensatz zum Oxidationsabschnitt zu vergrößern.
  • Die Ausführung wird optimiert durch eine rotationssymmetrische Ausführung der einzelnen Abschnitte mit Eintragsabschnitt, Oxidationsabschnitt und erstem Reduktionsabschnitt. In einfacher und zugleich vorteilhafter Weise können somit die Außenwandungen der einzelnen Abschnitte einen rohrartigen Aufbau aufweisen.
  • Weiterhin ist es besonders vorteilhaft, wenn zumindest der Oxidationsabschnitt und der erste Reduktionsabschnitt eine gemeinsame Außenwandung aufweisen. Hierdurch kann der Aufbau in dem thermisch hoch belasteten Bereich des Vergasungsreaktors vereinfacht werden.
  • Zur vorteilhaften Reduzierung der Temperaturabsenkung im ersten Reduktionsabschnitt ist es von besonderem Vorteil, wenn die gemeinsame Außenwandung wärmeleitend und/oder wärmespeichernd ausgebildet ist. Durch die gemeinsame Außenwandung von Oxidationsabschnitt und erstem Reduktionsabschnitt wird weiterhin eine vorteilhafte unterstützende Wärmeleitung der im Oxidationsabschnitt entstehenden Wärme auf den ersten Reduktionsabschnitt erzielt. Wenngleich der Großteil der Wärmeenergie durch den Massenstrom vom Oxidationsabschnitt in den ersten Reduktionsabschnitt getragen wird, so kann dennoch durch die Außenwandung anteilig Wärmeenergie übertragen werden, so dass die Abkühlung im ersten Reduktionsabschnitt gering ausfällt. Dies begünstigt naheliegend die fortgesetzte Reduktion des Brennstoffs in Brenngas.
  • Sofern nunmehr angenommen wird, dass es hinreichend sei, den ersten Reduktionsabschnitt hinreichend lang auszuführen, so ist zu berücksichtigen, dass sich unvermindert mit zunehmendem Abstand vom Oxidationsabschnitt die Temperatur im ersten Reduktionsabschnitt reduziert, wobei bei Wahl einer zu großen Länge des ersten Reduktionsabschnitts die Reduktion des verbleibenden Brennstoffs in Brenngas letztendlich zum Erliegen kommt.
  • Darüber hinaus ist es weiterhin von besonderem Vorteil, wenn die Außenwandung zumindest abschnittsweise eine Aus- und/oder Umkleidung aus Schamotte aufweist. Durch die Aus- und/oder Umkleidung aus Schamotte wird einerseits die Wärmeübertragung vom Oxidationsabschnitt zum ersten Reduktionsabschnitt unterstützt. Wesentlich ist jedoch die Stabilisierung des Vergasungsprozesses mit Oxidation und Reduktion der insbesondere aufgrund des Einsatzes von Qualitätsschwankungen unterliegenden Brennstoffen ansonsten auftretenden Temperaturschwankungen. Somit werden Schwankungen bei der Oxidation vorteilhaft ausgeglichen, so dass eine weitgehend homogene Temperaturverteilung über den laufenden Vergasungsprozess gewährleistet werden kann.
  • Die Gestaltung des Eintragsabschnitts gegenüber dem Oxidationsabschnitt ist zunächst unerheblich. Jedoch ist es von Vorteil, wenn ebenso die Außenwandung des Eintragsabschnitts von der gemeinsamen Außenwandung von Oxidationsabschnitt und erstem Reduktionsabschnitt gebildet wird.
  • Eine vorteilhafte Oxidation des Brennstoffs im Oxidationsabschnitt und insbesondere vorteilhafte Fließverhältnisse, insbesondere unter Berücksichtigung der sich verändernden Zusammensetzung durch anteilige Oxidation des Brennstoffs unter Bildung von Rauchgas, werden erreicht, indem im Bereich des Oxidationsabschnitts eine Querschnittsverringerung angeordnet wird. Diese Querschnittsverringerung führt insbesondere zur Verhinderung eines unzulässigen Nachschiebens des im Eintragsabschnitt befindlichen Brennstoffs unter Gewährleistung einer vorteilhaften Fließgeschwindigkeit des Brennstoffs bzw. der Feststoffe sowie des sich bildenden Rauch-Brenngas-Gemischs durch den Vergasungsreaktor.
  • Hierbei ist es einerseits besonders vorteilhaft, wenn die Querschnittsverringerung ungefähr in der Mitte (in Fließrichtung betrachtet) des Oxidationsabschnitts angeordnet ist. Anderseits ist es besonders vorteilhaft, wenn sich bei der Querschnittsverringerung der freie Querschnitt des Oxidationsabschnitts im Verhältnis zum Anfang des Oxidationsabschnitts auf 20% bis 50% reduziert.
  • Weiterhin ist es zur Erzielung einer homogenen Oxidation des Brennstoffs im Oxidationsabschnitt bei möglichst homogener Wärmeverteilung vorteilhaft, wenn eine Mehrzahl von über den Umfang verteilten Luftzufuhröffnungen angeordnet wird. Hierbei sind weiterhin die Luftzufuhröffnungen in vorteilhafter Weise auf zumindest zwei Ebenen, besonders vorteilhaft auf drei Ebenen, zu verteilen. Somit kann eine optimale Umsetzung des Brennstoffs zur Wärmeerzeugung mit nachfolgender Umsetzung des nicht verbrannten Brennstoffs in Brenngas bewirkt werden. Die Aufteilung der Ebenen der Luftzufuhröffnungen erfolgt hierbei weiterhin vorteilhaft in eine erste Ebene am Anfang des Oxidationsabschnitts, eine zweite Ebene im Bereich der Querschnittsverringerung und eine dritte Ebene vor dem Ende des Oxidationsabschnitts. Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn die Luftzufuhröffnungen mittels einer jeweiligen Ventilanordnung je Ebene steuerbar sind. Die im Umfang verteilten Luftzufuhröffnungen je Ebene können weiterhin vorteilhaft durch einen den Oxidationsabschnitt umgebenden Luftversorgungsring verbunden sein, wobei über die Ventilanordnung dem Luftversorgungsring das Sauerstoffgemisch geregelt zugeführt wird.
  • Zur Verhinderung einer Überhitzung im Oxidationsabschnitt durch eine zu starke Oxidation des Brennstoffs ist es weiterhin vorteilhaft, wenn die Einströmgeschwindigkeit des Sauerstoffgemisches möglichst gering ist. Hierbei ist es weiterhin besonders vorteilhaft, wenn die Luftzufuhröffnungen zumindest einen Querschnitt von 50 mm2 aufweisen, wobei je Ebene zumindest 5, besonders vorteilhaft zumindest 10, Luftzufuhröffnungen mit einem Gesamtquerschnitt von über 500 mm2, besonders vorteilhaft von über 1000 mm2, vorhanden sind. Durch die Vielzahl von Luftzufuhröffnungen mit hinreichendem Querschnitt kann insbesondere sichergestellt werden, dass das zuzuführende Sauerstoffgemisch mit besonders vorteilhafter Strömungsgeschwindigkeit eingeströmt werden kann. Wird hingegen die Anzahl der Luftzufuhröffnungen und/oder deren Querschnitt reduziert, so führt dies in aller Regel zu einer hohen Strömungsgeschwindigkeit, welche insbesondere im unmittelbaren Eintritt in den Oxidationsabschnitt zu einer sehr hohen Verbrennungstemperatur führt. Dies wiederum führt jedoch in besonders schädlicher Weise zu einer besonders nachteiligen Schlackenbildung.
  • Besonders vorteilhaft ist der Einsatz einer Siebeinrichtung, wenn diese derart angeordnet ist, dass sich der Reduktionsabschnitt unterhalb und der Austragsabschnitt oberhalb befindet und somit die Fließrichtung des Rauch-Brenngas-Gemisches von unten nach oben durch die Siebeinrichtung gerichtet ist.
  • Zunächst einmal bewirkt die Siebeinrichtung ein Zurückhalten von größeren Feststoffen, wobei jedoch weiterhin in besonders vorteilhafter Weise eine Zerkleinerung der im zweiten Reduktionsabschnitt vorhandenen Feststoffe erreicht werden kann. Dies ist Folge von dynamischen Bewegungen der Feststoffe in Anlagerung an die Siebeinrichtung. Indem sich im Laufe des Prozesses zunehmend Feststoffe vor der Siebeinrichtung ansammeln, kommt es zum einen zur Zunahme des Eigengewichts der an der Siebeinrichtung anhaftenden Feststoffe. Weiterhin bewirkt das Anhaften der Feststoffe eine zunehmende Querschnittsverringerung der verleibenden freien Durchgangsöffnungen, so dass eine zunehmende Druckdifferenz zwischen dem Austragsabschnitt und dem zweiten Reduktionsabschnitt entsteht.
  • Ab einem gewissen Grad der Anhaftungen kommt es zu einem Herabfallen der Feststoffe entgegen der nach oben gerichteten Fließrichtung. Hierdurch erhöht sich der Massenstrom in Fließrichtung, so dass hierdurch die herab fallenden Feststoffe abgebremst und nachfolgend in Fließrichtung gegen die Siebplatte geschleudert werden. Durch diese dynamischen Vorgänge innerhalb des zweiten Reduktionsabschnitts wird vorteilhaft beim Auftreffen auf die Siebeinrichtung die Zerkleinerung der Feststoffe bewirkt.
  • Dies führt zum einen zu einer besonders vorteilhaften weiteren Umsetzungsmöglichkeit des noch nicht reduzierten Brennstoffs in Brenngas. Weiterer Vorteil ist die Reduzierung der Größe von Schlacke- und/oder Aschepartikeln, so dass diese für nachfolgende Prozesse leichter zu handhaben sind bzw. unschädlich sind. Im Ergebnis führt dies dazu, dass die im Vergasungsreaktor verbleibende Feststoffmenge, welche als Asche bzw. Schlacke auszuführen ist, erheblich gegenüber sämtlichen bekannten Ausführungsformen von Vergasungsreaktoren aus dem Stand der Technik reduziert werden kann. Dies hat einen erheblichen Vorteil hinsichtlich der erforderlichen Öffnung des Vergasungsreaktors zur Ausschleusung der anfallenden Asche und Schlackepartikel.
  • Innerhalb der Siebeinrichtung können beispielsweise freie Durchgangsöffnungen mit Durchmessern (oder Spaltbreiten quadratischer bzw. nutförmiger Durchgangsöffnungen) zwischen 5 mm bis 15 mm vorgesehen sein, wobei Bohrungen mit einem Durchmesser von circa 10 mm besonders vorteilhaft sind.
  • Bei der Realisierung der Siebeinrichtung ist es besonders vorteilhaft, wenn hierbei eine oder mehrere gelochte Siebplatten eingesetzt werden, welche weiterhin in besonders vorteilhafter Weise leicht wechselbar angeordnet sind. Hierbei ist eine Auflage der Siebplatten auf einen an der Außenwandung des Oxidationsabschnitts oder des ersten Reduktionsabschnitts angeschweißten Auflagering vorteilhaft. Dies begünstigt in besonders vorteilhafter Weise eine Austauschbarkeit der Siebplatten beispielsweise zur Reinigung der Durchgangsöffnungen.
  • Wenngleich durch die besonders vorteilhafte Ausführung des erfindungsgemäßen Vergasungsreaktors mit einer Siebeinrichtung weitgehend sämtliche Feststoffe zersetzt werden, kann nicht vollständig vermieden werden, dass an der Siebeinrichtung bleibende Anhaftungen auftreten, welche einen Durchtritt des Rauch-Brenngas-Gemisches beeinträchtigen. Da eine Austauschbarkeit der Siebplatten lediglich bei einem Stillstand des Vergasungsreaktors in Betracht kommt, ist es in einer weiteren Ausführungsform besonders vorteilhaft, wenn der Vergasungsreaktor weiterhin eine Reinigungsvorrichtung zur Reinigung der Siebeinrichtung im laufenden Vergasungsprozess umfasst.
  • Wie die Reinigungsvorrichtung ausgeführt ist, ist zunächst unerheblich, sofern mit der Reinigungsvorrichtung in der Siebvorrichtung vorhandene Durchgangsöffnungen zumindest teilweise von den sich absetzenden Anhaftungen befreit werden können.
  • Hierzu stehen verschiedene Möglichkeiten zur Verfügung, wobei in einer ersten besonders vorteilhaften Ausführungsform ein Dornträger eingesetzt wird, welcher relativ zur Siebeinrichtung beweglich ist. Hierbei weist der Dornträger eine Mehrzahl an Dornen auf, die in die Durchgangsöffnungen der Siebeinrichtung eintauchen können. Somit wird mit einer Relativbewegung des Dornträgers relativ zur Siebeinrichtung ein Aufstoßen der Durchgangsöffnungen bei vorhandenen Anhaftungen bewirkt.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform wird die Reinigungseinrichtung von einer nachfolgenden weiteren Siebeinrichtung gebildet, welche relativ zur vorherigen Siebeinrichtung beweglich ist. Bei einem Kontakt der beiden Siebeinrichtungen aneinander führt die Relativbewegung zu einem Abkratzen bzw. Abschlagen sich ansetzender Anhaftungen an den Siebeinrichtungen. Hierbei ist es einerseits denkbar, dass die beiden Siebeinrichtungen grundsätzlich mit in der Lage übereinstimmenden Durchgangsöffnungen aufeinander aufliegen und zur Reinigung kurzzeitig relativ bewegt werden. Anderseits kann die weitere Siebeinrichtung in der Grundstellung versetzt und beabstandet zur vorherigen Siebeinrichtung positioniert sein.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform wird die nachfolgende Siebeinrichtung, oder alternativ werden beide Siebeinrichtungen jeweils als Dornträger ausgebildet und weisen insofern eine Mehrzahl an Dornen auf. Durch die Relativbewegung der Siebeinrichtungen zueinander tauchen die Dornen der jeweils einen Siebeinrichtung in die jeweiligen Durchgangsöffnungen der anderen Siebeinrichtung ein, und ebenso wird das Aufstoßen der Durchgangsöffnungen unter Befreiung von Anhaftungen bewirkt. Naheliegend ist es hierzu erforderlich, dass die Dornen jeweils gegenüberliegend zu den Durchgangsöffnungen positioniert sein müssen.
  • Wie die Bewegung der Reinigungseinrichtung bewirkt wird, ist zunächst nebensächlich. In einer ersten vorteilhaften Ausführungsform kann hierzu der bei zunehmenden Anhaftungen einsetzende Druckunterschied eingesetzt werden. Sofern an der Siebeinrichtung im Bereich des Reduktionsabschnitts ein relativ größerer Druck entsteht, als es dem Druck im Auftragsabschnitt entspricht, kann eine kolbenartige Bewegung der Siebeinrichtung relativ zum Dornträger bewirkt werden, so dass die Durchgangsöffnungen aufgestoßen werden und wiederum ein Druckabfall eintritt.
  • Alternativ ist es ebenso möglich, mittels eines Gestänges die Bewegung der Reinigungseinrichtung von außen in den Vergasungsreaktor einzuleiten. Wie der Antrieb des Gestänges erfolgt, ist hierbei nebensächlich. In Betracht kommt zum einen eine manuelle Betätigung, da anzunehmen ist, dass lediglich sporadische Reinigungsvorgänge erforderlich sind. Wird hingegen eine automatische Betätigung in Betracht gezogen, so kann an Hand von Leistungswerten, wie beispielsweise den Drücken in der Luftzufuhr im und/oder nach dem Vergasungsreaktor oder der Leistung von mit dem Brenngas betriebenen Aggregaten, die Notwendigkeit der Reinigung abgeschätzt werden und somit geregelt ein Antrieb zur Betätigung des Gestänges betätigt werden.
  • Die Realisierung einer mittelbaren Wärmeübertragung von Wärmeenergie vom Oxidationsabschnitt zum zweiten Reduktionsabschnitt wird vorteilhaft begünstigt, wenn der erste Reduktionsabschnitt mit dem zweiten Reduktionsabschnitt durch einen Umlenkabschnitt verbunden ist. Hierbei bildet der Umlenkabschnitt ebenso wie der erste Reduktionsabschnitt und der zweite Reduktionsabschnitt einen Teilabschnitt des gesamten Reduktionsabschnitts, womit ebenso im Umlenkabschnitt eine Reduktion des Brennstoffs in Brenngas stattfindet. Aufgrund der jedoch bereits im ersten Reduktionsabschnitt einsetzenden Abkühlung des Brennstoffs und der im Umlenkabschnitt beschleunigt fortgesetzten Abkühlung wird die Reduktion des Brennstoffs in Brenngas im Umlenkabschnitt zunächst einmal mit reduzierter Wirksamkeit durchgeführt. Dies ist jedoch unschädlich, da durch die erfindungsgemäße Ausführungsform im zweiten Reduktionsabschnitt eine weitgehend vollständige Umsetzung des Brennstoffs in Brenngas erzielt wird.
  • Der Umlenkabschnitt bewirkt zunächst einmal eine Änderung der Fließrichtung des noch nicht reduzierten Brennstoffs. In besonders vorteilhafter Weise wird im Umlenkabschnitt die Fließrichtung des Massenstroms aus Feststoffen und dem Rauch-Brenngas-Gemisch derart umgelenkt, dass sich im Wesentlichen die Fließrichtung umkehrt. Wenn zuvor die Fließrichtung in vorteilhafter Weise im Wesentlichen vertikal nach unten ausgerichtet ist, so wird durch den Umlenkabschnitt bewirkt, dass sich die Fließrichtung im Anschluss an den Umlenkabschnitt, d.h. somit im zweiten Reduktionsabschnitt, annähernd vertikal nach oben erstreckt.
  • Aufgrund der Umsetzung des zugeführten Brennstoffs im Eintragsabschnitt wird durch die Oxidation im Oxidationsabschnitt unter Bildung von Rauchgas sowie der fortschreitenden Reduktion unter Bildung von Brenngas der Anteil von Feststoffen, d.h. insbesondere des verbleibenden Brennstoffs, entsprechend reduziert, während hingegen der gasförmige Anteil vom Rauch-Brenngas-Gemisch zunimmt. Die Umkehrung der Fließrichtung kommt des Weiteren den sich verändernden Verhältnissen von Feststoffen zum Rauch-Brenngas-Gemisch zugute.
  • Zur Beeinflussung der Fließrichtung ist es hierbei vorteilhaft, wenn im Umlenkabschnitt unterhalb des ersten Reduktionsabschnitts mindestens eine Einrichtung zur Umlenkung der Fließrichtung eingesetzt wird. Hierbei kann vorteilhafterweise die Einrichtung zugleich zur Beeinflussung der Durchflussmenge ausgeführt sein.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn eine Einrichtung im Wesentlichen zur Beeinflussung der Fließrichtung und ergänzend eine Einrichtung im Wesentlichen zur Beeinflussung der Durchflussmenge vorgesehen ist. Die Anordnung unterhalb des ersten Reduktionsabschnitts führt naheliegend zu einer vorteilhaften Einflussnahme auf die Fließrichtung sowie die Durchflussmenge.
  • Hierbei ist es besonders vorteilhaft, wenn im Umlenkabschnitt unterhalb des ersten Reduktionsabschnitts ein Prall- und/oder Umlenkteller zur Umlenkung der Fließrichtung angeordnet ist. Hierbei trifft der Massenstrom aus Feststoffen und Rauch-Brenngas-Gemisch auf den Prall-und/oder Umlenkteller, in Folge dessen die Fließrichtung wirksam verändert wird. Bei besonders vorteilhafter Gestaltung des Vergasungsreaktors wird im Umlenkabschnitt am Umlenkteller eine vorteilhafte Umkehrung der Fließrichtung erzielt.
  • Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn im Umlenkabschnitt und hineinragend in den ersten Reduktionsabschnitt ein Anströmelement eingesetzt wird. Dieses kann hierbei sowohl die Umlenkung der Fließrichtung unterstützen als es auch besonders vorteilhaft verwendet werden kann, um eine Beeinflussung der Durchflussmenge zu bewirken. Zur Einleitung der Umlenkung der Fließrichtung ist es hierbei vorteilhaft, wenn das Anströmelement im Wesentlichen pyramidenförmig, d.h. beim rotationssymmetrischen ersten Reduktionsabschnitt kegelförmig, ausgeführt ist, wobei naheliegend die sich verjüngende Spitze des Anströmelements entgegen der Fließrichtung auszurichten ist.
  • Eine Regulierung des Volumens des Umlenkabschnitts und somit des Volumens des gesamten Reduktionsabschnitts wird in besonders vorteilhafter Weise dadurch ermöglicht, dass der Prall- und/oder Umlenkteller in der Position relativ zum ersten Reduktionsabschnitt verstellbar ist. Durch die relative Veränderung der Position des Prall- und/oder Umlenktellers kann das oberhalb des Prall- und/oder Umlenktellers befindliche Volumen des Umlenkabschnitts verändert werden. Hiermit einher geht jedoch ebenso eine Veränderung des freien Strömungsquerschnitts im Umlenkabschnitt.
  • Die Veränderung der Durchflussmenge durch den Vergasungsreaktor wird in besonders vorteilhafter Weise dadurch erzielt, dass das in den ersten Reduktionsabschnitt hineinragende Anströmelement in der Position relativ zum ersten Reduktionsabschnitt verstellbar ist. Durch das Einfahren des pyramiden- bzw. kegelförmigen Anströmelements in den ersten Reduktionsabschnitt wird der freie Querschnitt am Ende des ersten Reduktionsabschnitts durch den änderbaren vom Anströmelement eingenommenen Querschnitt beeinflussbar.
  • Die Veränderbarkeit in der Position des Prall- oder Umlenktellers und insbesondere die Veränderbarkeit der Position des Anströmelements führen zu einer vorteilhaften Regelbarkeit des im Vergasungsreaktor ablaufenden Prozesses, insbesondere hinsichtlich der Leistungsanpassung sowie einer Anpassung an sich verändernde Brennstoffe.
  • Der freie Querschnitt an der engsten Stelle im ersten Reduktionsabschnitt, welcher sich vorteilhaft an dessen Ende befindet und durch den vom Anströmelement eingenommenen Querschnitt bestimmt wird, beträgt in besonders vorteilhafter Weise 40% bis 80% des freien Querschnitts am Anfang des Oxidationsabschnitts. Bei vorteilhafter Verstellbarkeit des Anströmelements mit Ein- und Ausfahren in den/aus dem ersten Reduktionsabschnitt wird aufgrund von dessen pyramidenförmiger bzw. kegelförmiger Gestalt eine Veränderung des freien Querschnitts zwischen 40% und 80% ermöglicht.
  • Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn zwischen dem Prall- oder Umlenkteller und einem umgebenden Gehäuse ein Spalt vorhanden ist, wobei sich unterhalb des Prall- oder Umlenktellers nicht vom Massenstrom mitgeführte Feststoffe ansammeln können. Im Gegensatz zu bekannten Ausführungsformen ist ein Ausschleusen der sich ansammelnden Feststoffe im laufenden Prozess aufgrund der erfindungsgemäßen Ausführung nicht zwingend erforderlich, da sich deren Menge erheblich gegenüber bekannten Vergasungsreaktoren verringert.
  • Beim Einsatz eines Anströmelements ist es weiterhin besonders vorteilhaft, wenn dieses aus einem Wärme speichernden Werkstoff, insbesondere aus Schamotte, hergestellt ist. Somit kann weiterhin durch die Verwendung des Anströmelements eine Stabilisierung des Vergasungsprozesses erzielt werden.
  • Ein wesentliches Ziel der vorliegenden Erfindung ist die möglichst vollständige Umsetzung des Brennstoffs in das Rauch-Brenngas-Gemisch bei einem möglichst hohen Anteil an Brenngas. Weiterhin gilt es jedoch ebenso den Anteil an übrig bleibenden Feststoffen, d.h. an nicht oxidiertem und nicht reduziertem Brennstoff und Asche und Schlacke, welche als Rückstände aus dem Vergasungsreaktor auszuschleusen sind, zu minimieren.
  • Daher ist es von besonderem Vorteil, wenn bei einer unzureichenden Umsetzung des Brennstoffs, insbesondere aufgrund unzureichender Temperaturen innerhalb des Reduktionsabschnitts, eine erneute Oxidation des Brennstoffs im Reduktionsabschnitt zur Erhöhung der Temperaturen vorgenommen wird. Dies führt zwar zum einen naheliegend zu der Umsetzung des Brennstoffs in Rauchgas, jedoch wird aufgrund der erzielbaren Temperaturerhöhung eine gesteigerte Umsetzung des Brennstoffs in Brenngas ermöglicht. Wenngleich es Ziel ist, im Reduktionsabschnitt keine Oxidation durchzuführen, so kann dennoch bei Bedarf bei unzureichender Umsetzung des Brennstoffs zeitweise zur Unterstützung bzw. zur Stabilisierung des Prozesses eine Oxidation vorgenommen werden.
  • Daher ist es besonders vorteilhaft, wenn im Bereich des Umlenkabschnitts mindestens eine ventilgesteuerte Lufteinlassöffnung vorgesehen ist. Diese wird in besonders vorteilhafter Weise im Bereich des Prall-und/oder Umlenktellers und/oder des Anströmelements eingesetzt. Durch diese kann bei Bedarf gesteuert ein Sauerstoffgemisch eingeleitet werden. Durch die Zuführung des Sauerstoffgemisches wird eine nachträgliche erneute Oxidation von Brennstoff erzielt, was somit einerseits zur Zerkleinerung des verbleibenden Brennstoffs beiträgt und zum anderen zu einer Temperaturerhöhung und somit zur Steigerung der Reduktion des Brennstoffs in Brenngas führt. Somit führt diese Maßnahme in naheliegender Weise zur weiteren Zersetzung des Brennstoffs, und entsprechend ist die Einleitung eines Sauerstoffgemisches in den Reduktionsabschnitt in den Fällen vorteilhaft vorzunehmen, wenn eine unzureichende Zersetzung des Brennstoffs auftritt. Dies kann einerseits in dem Fall vorliegen, wenn die Temperatur im zweiten Reduktionsabschnitt unzureichend ist. Gleichfalls kann bei Feststellung einer unzureichenden Zerkleinerung des Brennstoffs die Zuführung des Sauerstoffgemisches vorgesehen sein.
  • Die mittelbare Wärmeübertragung vom Oxidationsabschnitt in den zweiten Reduktionsabschnitt wird in besonders vorteilhafter Weise begünstigt, wenn der zweite Reduktionsabschnitt die Außenwandung des ersten Reduktionsabschnitts und/oder des Oxidationsabschnitts umgreift. Somit umgibt der zweite Reduktionsabschnitt im Wesentlichen ringförmig die Außenwandung des ersten Reduktionsabschnitts und/oder des Oxidationsabschnitts.
  • Durch diese besonders vorteilhafte Anordnung des zweiten Reduktionsabschnitts den ersten Reduktionsabschnitt und/oder den Oxidationsabschnitt umgebend wird in besonders vorteilhafter Weise eine mittelbare Wärmeübertragung von Wärmeenergie aus dem Oxidationsabschnitt in den zweiten Reduktionsabschnitt, insbesondere über die gemeinsame Außenwandung von Oxidationsabschnitt und erstem Reduktionsabschnitt als Innenwandung des zweiten Reduktionsabschnitts, ermöglicht.
  • Unter Einsatz eines Umlenkabschnitts mit einer näherungsweisen Umkehr der Fließrichtung wird in besonders vorteilhafter Weise im zweiten Reduktionsabschnitt wiederum eine Temperatursteigerung erzielt. Durch die erneute Temperatursteigerung nach zunächst einem Abfall bis in den Umlenkabschnitt kann eine erneute Reduktion des noch nicht umgesetzten Brennstoffs in Brenngas bewirkt werden. Somit wird in besonders vorteilhafter Weise die im Oxidationsabschnitt entstehende Wärme zur Umsetzung des nicht oxidierten Brennstoffs in Brenngas ausgenutzt.
  • Zur Realisierung des Vergasungsreaktors unter Berücksichtigung der vorteilhaften Umlenkung der Fließrichtung im Umlenkabschnitt ist es weiterhin vorteilhaft, wenn der Umlenkabschnitt in einem derartigen Gehäuse angeordnet ist, welches neben dem Umlenkabschnitt ebenso zugleich zumindest abschnittsweise die Außenwandung des ersten Reduktionsabschnitts umgreift.
  • Hierbei ist es weiterhin besonders vorteilhaft, wenn das den Umlenkabschnitt umgebende Gehäuse ebenso die Außenwandung des zweiten Reduktionsabschnitts bildet. Hierdurch wird einerseits eine vorteilhafte und einfache Gestaltung des Vergasungsreaktors im Bereich von Umlenkabschnitt und zweitem Reduktionsabschnitt erzielt. Zudem begünstigt das gemeinsame Gehäuse eine homogene Temperaturverteilung im Reduktionsab schnitt.
  • Sofern die dynamischen Vorgänge von Anhaften und Abfallen von der Siebeinrichtung nicht selbstständig hinreichend ablaufen und/oder die Zersetzung der Feststoffpartikel durch Aufschlagen auf die Siebeinrichtung nicht hinreichend wirksam ist, so kann in besonders vorteilhafter Weise durch zeitweise Zuführung eines Sauerstoffgemisches in den Umlenkabschnitt eine erneute Verbrennung bewirkt werden, welche weiterhin zur Zerkleinerung der Feststoffe beiträgt.
  • Zur Steuerung der Zuführung des Sauerstoffgemisches in den Umlenkabschnitt wird in besonders vorteilhafter Weise die mit der zunehmenden Zusetzung der Siebeinrichtung einhergehende Druckdifferenz zwischen dem Austragsabschnitt und dem zweiten Reduktionsabschnitt eingesetzt, so dass beispielsweise eine selbsttätige Ventilsteuerung ermöglicht werden kann.
  • Vorteilhafte Strömungsverhältnisse und insbesondere eine hohe Wirksamkeit der Siebvorrichtung werden erreicht, wenn der freie Querschnitt am Ende des zweiten Reduktionsabschnitts zwischen 200% und 300% des Querschnitts am Anfang des Oxidationsabschnitts beträgt. Naheliegend ist die Flächengröße der Siebeinrichtung geringfügig geringer, wobei die freie Querschnittsfläche der Durchgangsöffnungen in Summe ungefähr mit dem Querschnitt am Anfang des Oxidationsabschnitts übereinstimmt oder leicht darüberliegt.
  • In den nachfolgenden Figuren wird ein beispielhafter Vergasungsreaktor skizziert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Schnitt durch eine beispielhafte Ausführungsform eines Vergasungsreaktors;
    Fig. 2
    die Aufteilung des Vergasungsreaktors in einzelne Abschnitte;
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung einer beispielhaften Siebeinrichtung 01 mit einer ergänzenden Reinigungseinrichtung.
  • Der Vergasungsreaktor 01 weist insgesamt eine im Wesentlichen rotationssymmetrische Formgebung auf. Dies vereinfacht sowohl die Herstellung des Vergasungsreaktors 01, als auch ebenso der Massenstrom begünstigt und der Wirkungsgrad vorteilhaft gesteigert werden kann. Die Zuführung des zu vergasenden Brennstoffs erfolgt über eine Brennstoffzufuhr 08, wobei es sich in aller Regel um einen Schneckenförderer handeln wird. Aus dem Brennstoffeinlass 07 der Brennstoffzufuhr 08 wird der Brennstoff zunächst in einen Eintragsabschnitt 06 gefördert. In diesem 06 sammelt sich der Brennstoff entsprechend der zugeführten Menge in unterschiedlicher Höhe, wobei hier weder eine Oxidation noch eine Reduktion stattfindet. Von besonderem Vorteil bei der Durchführung des Verfahrens ist es, wenn nachfolgend des Vergasungsreaktors ein Unterdruck vorliegt, welcher somit einen Luftstrom in entgegengesetzter Richtung durch bzw. in den Eintragsabschnitt im Wesentlichen verhindert.
  • An den Eintragsabschnitt 06 schließt sich der Oxidationsabschnitt 11 an, in dem 11 die teilweise Oxidation des Brennstoffs erfolgt, wobei durch die Oxidation die für den Vergasungsprozess erforderlichen Temperaturen gebildet werden. Zum Ermöglichen der Oxidation weist der Oxidationsabschnitt 11 daher mehrere Luftzufuhröffnungen 12a, 12b, 12c auf, über die 12 das Sauerstoffgemisch in den Oxidationsabschnitt 11 eingefördert werden kann. In dieser vorteilhaften Ausführungsform werden drei Ebenen eingesetzt, welche jeweils einen ringförmigen Luftversorgungsring 13a, 13b, 3c aufweisen. Die Zuführung des Sauerstoffgemisches in den jeweiligen Luftversorgungsring 13 ist vorteilhaft über jeweils ein Einlassventil steuerbar, wodurch die Einströmung durch die Luftzufuhröffnungen 12 in den Oxidationsabschnitt 11 je Ebene regelbar wird. Somit kann eine vorteilhafte Beeinflussung des Oxidationsprozesses im Oxidationsabschnitt 11 ermöglicht werden.
  • Der Oxidationsabschnitt 11 zusammen mit dem unteren Teil des Eintragsabschnitts 06 sowie dem nachfolgenden ersten Reduktionsabschnitt 22 wird von einer gemeinsamen Außenwandung 16 gebildet, wobei es sich vorteilhaft um einen Stahlzylinder handelt. Darüber hinaus befindet sich sowohl im Oxidationsabschnitt 11 als auch in dem sich unmittelbar anschließenden ersten Reduktionsabschnitt 22 eine wärmespeichernde Auskleidung 17, welche 17 vorteilhaft durch Schamotte gebildet wird. Diese 17 ist hierbei derart geformt, dass sich innerhalb des Oxidationsabschnitts 11 eine Querschnittsverringerung 14 ergibt, wodurch der Massenstrom bei einsetzender Oxidation des Brennstoffs unter Bildung von Rauchgas und einer Abnahme des Anteils an Feststoffen begünstigt wird.
  • Im sich an den Oxidationsabschnitt 11 unmittelbar im fließenden Übergang anschließenden ersten Reduktionsabschnitt 22 findet eine teilweise Reduktion des Brennstoffs unter Bildung von Brenngas statt. Die hierzu erforderliche Wärme stammt aus der Oxidation im Oxidationsabschnitt 11, wobei durch die nunmehr unterbleibende Oxidation eine allmähliche Abkühlung des Brennstoffs eintritt. Infolge dessen verlangsamt sich die Reduktion des Brennstoffs in Brenngas.
  • Weiterhin zu erkennen ist in der Skizze der Umlenkabschnitt 23, in dem 23 der zuvor senkrecht nach unten gerichtete Massenstrom umgelenkt wird. Hierzu wird zunächst einmal ein Umlenkteller 26 eingesetzt, welcher 26 die zuvor nach unten gerichtete Massenströmung zur Seite hin und nachfolgend nach oben hin umlenkt. Aufgrund des rotationssymmetrischen Aufbaus ist es weiterhin vorteilhaft, wenn - wie skizziert - ein Anströmelement 27 in Form einer Pyramide eingesetzt wird, welches 27 zum einen die Aufteilung des Massenstroms ringförmig auf den Umlenkteller 26 begünstigt. Besonders vorteilhaft ist der Einsatz des Anströmelements 27 jedoch, wenn dieses 27 in der Höhe verstellbar ist und somit unterschiedlich weit in den ersten Reduktionsabschnitt 22 eingefahren werden kann. Aufgrund der sich verändernden Querschnittsverhältnisse am Ende des ersten Reduktionsabschnitts 22 wird eine Beeinflussung des Massenstroms und somit des ablaufenden Vergasungsprozesses ermöglicht.
  • Im Anschluss an den Umlenkabschnitt 23 als Teil des Reduktionsabschnitts 21 befindet sich der zweite Reduktionsabschnitt 24, in dem die erfindungsgemäß vorgesehene erneute Erwärmung des Brennstoffs erfolgt. Hierbei ist aufgrund der Umlenkung im Umlenkabschnitt 23 die Fließrichtung des Massenstroms aus Brennstoff, dem Rauch-Brenngas-Gemisch sowie einem Rest an Asche und Schlacke nach oben gerichtet. Die erfindungsgemäße mittelbare Wärmeübertragung vom Oxidationsabschnitt 11 auf den zweiten Reduktionsabschnitt 24 erfolgt über die gemeinsame Außenwandung 16 sowie die wärmespeichernde Auskleidung 17, wobei entsprechend der zweite Reduktionsabschnitt 24 ringförmig um die Außenwandung 16 angeordnet ist.
  • Der Austrag des entstandenen Rauch-Brenngas-Gemisches erfolgt über den Austragsabschnitt 31, an dem 31 die Auslassöffnung 32 angeordnet ist. Zwischen dem zweiten Reduktionsabschnitt 24 und dem Austragsabschnitt 31 befindet sich eine Siebeinrichtung 33, welche 33 aufgrund einer Vielzahl von kleinformatigen Durchgangsöffnungen lediglich kleinere Partikel passieren können. Somit wird verhindert, dass unverbrannter Brennstoff ebenso wie nachteilige Asche und Schlacke in zu berücksichtigender Größe durch den Austragsabschnitt ausgetragen wird.
  • In besonders vorteilhafter Weise ist hierbei die Siebeinrichtung 33 wärmeübertragend mit der Außenwandung 16 verbunden. Hierbei ist es nicht erforderlich, dass die Siebeinrichtung 33 fest mit der Außenwandung 16 verschweißt oder anderweitig einstückig ausgeführt ist. Vielmehr kann beispielsweise durch eine Auflage von losen Siebplatten auf einem an der Außenwandung 16 angeschweißten Ring die Wärmeübertragung erreicht werden. Durch diesen Wärmeübertrag auf die Siebeinrichtung 33 wird eine erhebliche Steigerung der Temperatur bei einer Wärmeübertragung auf den im zweiten Reduktionsabschnitt befindlichen Brennstoff erzielt.
  • In der vorteilhaften Verfahrensdurchführung wird eine Zerkleinerung sämtlicher im zweiten Reduktionsabschnitt 24 verbleibender Feststoffe, d.h. unverbrannten Brennstoffs sowie von Asche- und Schlackepartikeln, erzielt. Hierbei wird bewusst ein zunehmendes Zusetzen der Siebeinrichtung 33 durch entsprechende Feststoffe im laufenden Prozess zugelassen, wobei beim Erreichen eines gewissen Druckgefälles aufgrund des im Verhältnis zum Austragsabschnitt 31 ansteigenden Drucks im zweiten Reduktionsabschnitt 24 entweder aufgrund von dynamischen Druckschwankungen oder insbesondere aufgrund einer Einblasung eines Sauerstoffgemisches in den Reduktionsabschnitt 21 eine Loslösung der Feststoffe von der Siebeinrichtung 33 bewirkt wird.
  • Bei Einblasen des Sauerstoffgemisches erfolgt in naheliegender Weise eine erneute Oxidation des unverbrannten Brennstoffs, welche somit unmittelbar zur Verkleinerung des Brennstoffs führt. Weiterhin führt jedoch die erneute Oxidation zu einer erneuten Temperatursteigerung, was somit zur erneuten Steigerung der Umsetzung des unverbrannten Brennstoffs im Brenngas beiträgt. Durch das Lösen der Feststoffe von der Siebeinrichtung 33 fallen diese entgegen der eigentlichen Strömungsrichtung herab, um aufgrund der sodann erneut stärkeren Luftströmung wiederum mitgerissen zu werden. Sodann schlagen die weiterhin unzerkleinerten Feststoffe auf die Siebeinrichtung 33 auf, wodurch diese quasi zerbröselt werden und sich wiederum zerkleinern. Dies begünstigt erneut eine Reduktion des Brennstoffs in Brenngas, wobei die zerkleinerten Schlacke- und Aschepartikel nunmehr die Siebeinrichtung passieren können. Im Ergebnis führt dies dazu, dass weitestgehend keine Rückstände im Vergasungsreaktor 01 verbleiben, die ansonsten aufwendig ausgeschleust werden müssten.
  • In der Fig. 3 wird eine beispielhafte Ausführungsform für eine Siebeinrichtung 01 mit einer ergänzenden Reinigungseinrichtung skizziert. Hierbei weist die am Ende des zweiten Reduktionsabschnitts 24 angeordnete Siebeinrichtung 33 eine Mehrzahl an Durchgangsöffnungen 34 auf. Oberhalb der Siebeinrichtung 33 im Austragsabschnitt 31 ist eine weitere Siebeinrichtung 36 positioniert, die 36 ebenso eine Mehrzahl an Durchgangsöffnungen 37 aufweist. Wie zu erkennen ist, befinden sich jeweils gegenüber den Durchgangsöffnungen 34, 37 an den Siebeinrichtungen jeweils Dornen 35, 38. An der weiteren Siebeinrichtung 36 greift ein Gestänge 39 an, welches 39 oberseitig aus dem Austragsabschnitt 31 herausgeführt ist und dort mit einem Antrieb beliebiger Art gekoppelt werden kann.

Claims (15)

  1. Vergasungsreaktor (01) zur Gewinnung eines Brenngases aus stückigen kohlenstoffhaltigen Brennstoffen, insbesondere aus Holzhackschnitzeln, mit
    - einem von einer Außenwandung (16) umgebenen Eintragsabschnitt (06) zur Zuführung des Brennstoffs,
    - einem sich an den Eintragsabschnitt (06) anschließenden, von einer Außenwandung (16) umgebenen Oxidationsabschnitt (11), in dem (11) der Brennstoff unter Zuführung eines Sauerstoffgemischs anteilig oxidiert werden kann,
    - einem Reduktionsabschnitt (21), in dem (21) der Kohlenstoff unter Bildung von Brenngas zumindest teilweise reduziert werden kann,
    - einem sich an den Reduktionsabschnitt (21) anschließenden Austragsabschnitt (31), der (31) mindestens eine Auslassöffnung (32) zur Abführung des Rauch-Brenngas-Gemisches aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen dem Reduktionsabschnitt (21) und dem Austragsabschnitt (31) eine Siebeinrichtung (33) angeordnet ist, welche (33) mit der Außenwandung (16) des Oxidationsabschnitts (11) unmittelbar oder mittelbar wärmeleitend und/oder wärmeübertragend verbunden ist.
  2. Vergasungsreaktor (01) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Reduktionsabschnitt (21) einen von einer Außenwandung (16) umgebenen, sich an den Oxidationsabschnitt (11) anschließenden ersten Reduktionsabschnitt (22) und einen unmittelbar oder mittelbar folgenden zweiten Reduktionsabschnitt (24) umfasst.
  3. Vergasungsreaktor (01) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Eintragsabschnitt (06) und der Oxidationsabschnitt (11) und der erste Reduktionsabschnitt (22) vertikal übereinander angeordnet sind.
  4. Vergasungsreaktor (01) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest der Oxidationsabschnitt (11) und der erste Reduktionsabschnitt (22) eine gemeinsame Außenwandung (16) aufweisen, welche (16) wärmeleitend und/oder wärmespeichernd ausgebildet ist.
  5. Vergasungsreaktor (01) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Siebeinrichtung (33) die Außenwandung (16) des Oxidationsabschnitts (11) und/oder die Außenwandung (16) des ersten Reduktionsabschnitts umgebend angeordnet ist.
  6. Vergasungsreaktor (01) nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der zweite Reduktionsabschnitt (24) durch den ringförmigen Umgriff der Außenwandung (16) des Oxidationsabschnitts (11) und/oder der Außenwandung (16) des ersten Reduktionsabschnitts (22) gebildet wird.
  7. Vergasungsreaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Siebeinrichtung (33) mindestens eine gelochte austauschbare Siebplatte aufweist.
  8. Vergasungsreaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    gekennzeichnet durch
    eine Reinigungseinrichtung (36) zur Reinigung der Siebeinrichtung (33) im laufenden Vergasungsprozess.
  9. Vergasungsreaktor nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Reinigungseinrichtung von einem relativ zur Siebeinrichtung (33) beweglichen Dornträger (36) gebildet wird, welcher (36) eine Mehrzahl an Dornen (38) aufweist, die (38) in Durchgangsöffnungen (34) der Siebeinrichtung (33) eintauchen können.
  10. Vergasungsreaktor nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Reinigungseinrichtung von einer nachfolgenden Siebeinrichtung (36) gebildet wird, welche (36) durch eine Bewegung relativ zur vorhergehenden Siebeinrichtung (33) eine gegenseitige Reinigung bewirken kann.
  11. Vergasungsreaktor (01) nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen dem ersten Reduktionsabschnitt (22) und dem zweiten Reduktionsabschnitt (24) ein Umlenkabschnitt (23) ausgebildet ist, in dem (23) die Fließrichtung umgelenkt wird.
  12. Vergasungsreaktor (01) nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Umlenkabschnitt (23) und der zweite Reduktionsabschnitt (24) in einem gemeinsamen Gehäuse (18) angeordnet sind.
  13. Vergasungsreaktor (01) nach Anspruch 10 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im Umlenkabschnitt (23) unterhalb des ersten Reduktionsabschnitts (22) ein Prall- oder Umlenkteller (26) und/oder hineinragend in den ersten Reduktionsabschnitt (22) ein kegelförmiges Anströmelement (27) angeordnet ist.
  14. Vergasungsreaktor (01) nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Prall- oder Umlenkteller (26) und/oder das Anströmelement (27) in ihrer Position relativ zum ersten Reduktionsabschnitt (22) zur Beeinflussung der Durchflussmenge verstellbar sind.
  15. Verfahren zur Gewinnung eines Brenngases aus kohlenstoffhaltigen Brennstoffen, insbesondere aus Holzhackschnitzeln, mit folgenden Verfahrensschritten:
    - Zuführung des Brennstoffs in einen Eintragsabschnitt (06);
    - teilweises Oxidieren des Brennstoffs in einem sich an den Eintragsabschnitt (06) anschließenden Oxidationsabschnitt (11) unter Zuführung eines Sauerstoffgemisches;
    - zumindest teilweises Reduzieren des unvollständig oxidierten Brennstoffs unter Bildung von Brenngas in einem sich an den Oxidationsabschnitt (11) anschließenden Reduktionsabschnitt (21); und
    - Ausgabe des Rauch-Brenngas-Gemisches über mindestens eine Auslassöffnung (32) in einem sich an den Reduktionsabschnitt (21) anschließenden Austragsabschnitt (31);
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen dem zweiten Reduktionsabschnitt (24) und dem Austragsabschnitt (31) eine Siebeinrichtung (33) angeordnet ist, an der (33) noch nicht vollständig reduzierter Brennstoff zumindest anteilig zurückgehalten wird, wobei vom Oxidationsabschnitt (11) Wärmeenergie auf die Siebeinrichtung (33) und von dieser (33) auf den an dieser (33) anhaftenden Brennstoff übertragen wird.
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