EP2432570B1

EP2432570B1 - Verfahren zum herstellen eines balls und ball

Info

Publication number: EP2432570B1
Application number: EP10720546.0A
Authority: EP
Inventors: Roy William Bulfin
Original assignee: Puma SE
Current assignee: Puma SE
Priority date: 2009-05-20
Filing date: 2010-05-10
Publication date: 2013-08-28
Anticipated expiration: 2030-05-10
Also published as: US20120088614A1; CN102427856B; DE102009022252A1; JP2012527260A; CN102427856A; US8382619B2; EP2432570A1; DE102009022252B4; WO2010133305A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Balls, insbesondere eines Fußballs, das die Schritte aufweist: a) Herstellen eines flächigen, ebenen Grundmaterials, das mindestens zweischichtig aufgebaut ist und eine Deckschicht und mindestens eine darunter liegende Materialschicht aufweist; b) Ausschneiden von Paneelen gewünschter Form aus dem Grundmaterial; c) Aufbringen der Paneelen auf einen Trägerkörper, insbesondere auf eine Ballblase. Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Ball, insbesondere einen Fußball.
In der EP 1 424 105 A1 ist ein Verfahren dieser Art als Stand der Technik beschrieben. Hiernach werden die Paneelen aus einem flächigen und ggf. mehrlagigen Material ausgeschnitten, die für die Bedeckung einer Kugeloberfläche nötig sind. Diese Paneelen haben zumeist pentagonale und hexagonale Form, um damit gemäß der sog. Euler-Formel die Balloberfläche zu parkettieren.
In dem genannten Dokument wird für die Herstellung der einzelnen Paneelen vorgeschlagen, einen mehrschichtigen Ball mit größeren Paneelen so auszubilden, dass die einzelnen Paneelen bereits gemäß der sphärischen Form des Balls ausgeformt werden. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass jede Paneele im Schnitt durch einen Tiefziehvorgang topfförmig ausgebildet wird, wobei die seitlichen Flächen der topfförmigen Struktur aneinandergefügt werden. Hierdurch wird zwar der Vorteil erreicht, dass sich klare Grenzflächen der Paneelen und damit der Fügebereiche zwischen zwei Paneelen ergeben; auch haben die Paneelen in ihrem Randbereich eine hohe Festigkeit. Nachteilig ist bei einer derartigen Lösung indes, dass sich gerade durch diesen Effekt über den Umfangsverlauf (d. h. entlang beispielsweise von Großkreisen, die über die Balloberfläche abgefahren werden) keine gleichmäßige Härte bzw. Federkonstante ergibt, wenn der Ball mit einer normal zur Balloberfläche wirkenden Kraft beaufschlagt wird.
Die JP 58215335 A offenbart einen Ball, dessen Oberfläche ebenfalls mit Paneelen bedeckt ist. Die Paneelen sind in ihrem Randbereich geformt, weisen hier allerdings eine konkave Struktur auf. Auch die US 2006/0068951 A1 und die FR 4 443 850 A1 zeigen einen Ball, dessen Oberfläche durch eine Anzahl aufgeklebter Paneelen gebildet wird.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannt Art sowie einen Ball zu schaffen, mit dem es möglich wird, eine möglichst konstante Federkonstante bzw. Härte über der Balloberfläche zu erreichen, wenn der Ball - wie es der klassischen Belastungssituation beispielsweise bei einem Schuss beim Fußball entspricht - mit einer normal auf die Balloberfläche wirkende Kraft beaufschlagt wird. Dabei soll das Verfahren eine einfache und damit wirtschaftliche Herstellung des Balls erlauben.
Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist verfahrensgemäß dadurch gekennzeichnet, dass vor, während oder nach dem Ausschneiden von Paneelen gewünschter Form aus dem Grundmaterial ein Erhitzen zumindest des Randbereichs der Paneele und ein Umformen des Randbereichs derart erfolgt, dass die von der Deckschicht bedeckte Seite der Paneele im Randbereich eine konvexe, also abgerundete Form einnimmt, wobei sich die konvexe Form an die Oberfläche der Paneele zwischen den Randbereichen stetig anschließt und der Auslaufwinkel der Paneele zur Oberfläche der Paneele zwischen 20° und 60° liegt.
Bevorzugt, aber nicht zwingend erfolgt das Ausschneiden der Paneele gleichzeitig mit dem Erhitzen und dem Umformen der Paneele.
Das Erhitzen der Paneele erfolgt bevorzugt durch Aufgabe einer hochfrequenten elektromagnetischen Strahlung auf das Grundmaterial.
Das Umformen der Paneele erfolgt vorzugsweise durch Prägen, bei dem ein Prägewerkzeug auf die Oberfläche des Grundmaterials aufpresst wird.
Das Aufbringen der Paneelen auf den Trägerkörper (Ballblase) kann durch Aufkleben erfolgen, so dass die Randbereiche benachbarter Paneelen aneinander grenzen.
Die auf den Trägerkörper aufgebrachten Paneelen sind bevorzugt nicht miteinander vernäht. Es handelt sich dann also um einen nahtlosen Ball, der mit dem Verfahren hergestellt wird.
Zumindest für eine Schicht des Grundmaterials kann ein thermoplastisches Kunststoffmaterial verwendet werden. Zumindest für eine Schicht des Grundmaterials kann ein thermoplastisches Polyurethanmaterial verwendet werden.
Der vorgeschlagene Ball, insbesondere der Fußball, weist eine Ballhülle aus einer Anzahl Paneelen auf, wobei die Paneelen auf einem Trägerkörper aufgebracht sind. Er zeichnet sich gemäß der Erfindung dadurch aus, dass die Paneelen aus einem flächigen, ebenen Grundmaterial bestehen, das mindestens zweischichtig aufgebaut ist und eine Deckschicht und mindestens eine darunter liegende Materialschicht aufweist, wobei die von der Deckschicht bedeckte Seite der Paneele im Randbereich der Paneele eine konvexe Form aufweist, wobei sich die konvexe Form an die Oberfläche der Paneele zwischen den Randbereichen stetig anschließt und der Auslaufwinkel der Paneele zur Oberfläche der Paneele zwischen 20° und 60° liegt.
Die konvexe Ausformung der Paneele liegt bevorzugt über eine Randerstreckung vor, die zwischen 3 % und 20 % der Breite der Paneele, vorzugsweise zwischen 5 % und 15 % der Breite der Paneele, liegt. Die Dicke der Paneele kann durch die konvexe Ausformung der Paneele um einen Wert am Rand der Paneele abnehmen, der zwischen 80 % und 20 % der Dicke der Paneele, vorzugsweise zwischen 70 % und 35 % der Dicke der Paneele, beträgt. Der Auslaufwinkel der Paneele zur Oberfläche der Paneele liegt vorzugsweise zwischen 25° und 35°.
Die Paneelen sind dabei mit Vorteil auf den Trägerkörper, insbesondere auf die Ballblase, aufgeklebt. Zumindest eine Schicht des Grundmaterials ist vorzugsweise ein thermoplastisches Kunststoffmaterial. Zumindest eine Schicht des Grundmaterials ist dabei bevorzugt ein thermoplastisches Polyurethanmaterial.
Das Grundmaterial ist dabei bevorzugt ein mindestens dreischichtiger Verbund, wobei dieser eine obere Hautschicht aus aliphatischem Polyurethan, eine darunter angeordnete Schicht aus nicht-geschäumtem Polyurethan und mindestens eine darunter angeordnete Schicht aus geschäumtem Polyurethan aufweist. Dabei können mindestens zwei Schichten aus geschäumtem Polyurethan übereinander angeordnet sein, wobei diese unterschiedlich stark geschäumt sind. Besonders bewährt hat es sich, wenn mindestens eine der Schichten aus Wasser-basiertem Polyurethan-Schaum besteht.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1: einen Fußball, der mit dem vorgeschlagenen Verfahren hergestellt ist,
Fig. 2: schematisch einen mehrschichtigen Materialverbund als Grundmaterial, das als ebene, flächige Bahn das Ausgangsmaterial für die Paneelen des Balles dargestellt,
Fig. 3: schematisch das Grundmaterial, eingelegt in eine Fertigungs-vorrichtung, die ein Prägewerkzeug umfasst, wobei das Prägewerkzeug noch nicht in Kontakt mit dem Grundmaterial ist,
Fig. 4: schematisch das Grundmaterial, das nunmehr in der Fertigungsvorrichtung von dem Prägewerkzeug beaufschlagt ist,
Fig. 5: eine geschnitten dargestellte fertiggestellte Paneele in der Seitenansicht und
Fig. 6: einen Ausschnitt aus dem Ball gemäß Fig. 1, wobei der Schnitt entlang eines Großkreises des Balls skizziert ist.

In Fig. 1 ist ein Fußball 1 dargestellt, wie er klassischer Weise aufgebaut ist. Auf einem Trägerkörper (s. Bezugsziffer 9) in Form einer Ballblase - die selber in Fig. 1 nicht sichtbar ist - werden Paneelen 8 aufgebracht. Diese Paneelen haben entweder pentagonale Form (s. Pentagone 15) oder hexagonale Form (s. Hexagone 16), die in der bekannten Weise aneinander angeordnet sind. Die Paneelen 8 grenzen aneinander, wodurch sich Nahtstellen 13 ergeben. Wesentlich ist vorliegend, dass die Paneelen auf den Trägerkörper 9 aufgeklebt sind, wobei sie nicht miteinander vernäht sind. Der Fußball 1 ist also nahtlos.
Die einzelnen Paneelen 8 werden aus einem ebenen Grundmaterial 2 ausgeschnitten, das in Fig. 2 schematisch dargestellt ist. Vorliegend ist das Grundmaterial 2 fünfschichtig aufgebaut, d. h. es weist fünf übereinander liegende Schichten 3, 4, 5, 6 und 7 auf, wobei die oberste Schicht 3 eine dünne Deckschicht ist. Das Grundmaterial kann als mehrschichtiger Verbund in einem Fertigungsprozess hergestellt werden, so dass es nicht nötig ist, die einzelnen Schichten separat herzustellen und miteinander zu verkleben.
Als Beispiel für einen fünflagigen Aufbau des Grundmaterials sei folgendes genannt: Es werden fünf Lagen aus Polyurethan verwendet, von denen drei eine geschäumte Struktur aufweisen.
Die oberste Schicht (Deckschicht) 3 besteht aus einen aliphatischen Polyurethan und wird eingesetzt, um eine gute Lichtbeständigkeit zu erreichen, d. h es soll insbesondere verhindert werden, dass weiße Farben im Sonnenlicht gelblich werden. Zwei Arten aliphatischer Polyurethane können eingesetzt werden: Die erst Art hat ein Polyol mit einer Polykarbonat-Struktur. Dies liefert eine gute Widerstandskraft gegen Hydrolyse und auch eine gute Lichtbeständigkeit. Die andere Art hat einen höheren Modul, der eine gute Abriebsfestigkeit sicherstellt. Die Kombination beider Arten erzeugt eine Balloberfläche mit guten physikalischen Eigenschaften. Die erste Schicht 3 ist relativ dünn und kann eine Dicke von 0,01 bis 0,05 mm, vorzugsweise von 0,03 mm, haben. Die Dichte dieser Schicht liegt zwischen 1,1 und 1,3 g/cm³, vorzugsweise bei 1,2 g/cm³.
Die zweite Schicht 4 besteht aus einem aliphatischen Polyurethan höherer Dichte. Auch hier sind die Lichtbeständigkeit und die Widerstandsfähigkeit gegen Hydrolyse und Abrieb hoch bzw. gut. Dieses Polyurethan hat einen geringeren Modul als die oben genannten Bestandteile der Schicht 3, weshalb das Material der zweiten Schicht 4 weicher ist. Dies verbessert die "Halteeigenschaften" des Balls, beeinträchtigt jedoch nicht nachteilig die Aufpralleigenschaft des Balls. Die zweite Schicht kann eine Dicke von 0,1 bis 0,3 mm haben, vorzugsweise von 0,2 mm. Die Dichte ist geringer als die der ersten Schicht und liegt zwischen 1,0 und 1,2 g/cm³, vorzugsweise bei 1,1 g/cm³ _.
Die dritte Schicht 5 ist eine Schicht, bei der eine Mischung aus Polyester und Polyether-basiertem Polyurethan verwendet wird. Zusätzlich wird eine geschäumte Struktur eingesetzt, die unter Zugabe eines chemischen Treibmittels erzeugt wird. Der Schaum hat eine gut verteilte, gleichmäßige Bläschen-Struktur mit regulär ausgebildeten Mikozellen. Wiederum werden zwei Typen von solidem Polyurethan verwendet. Einer ist ein Polyether-Typ mit sehr guten elastischen Eigenschaften und wiederum günstiger Hydrolyse-Eigenschaft. Der andere Typ ist ein Polyester, allerdings mit einem sehr weichen Modul. Die Kombination dieser Typen liefert eine gute Griffigkeit des Balls, es wird aber auch eine günstige Aufpralleigenschaft aufrecht erhalten.
Die vierte Schicht 6 setzt einen aliphatischen wasser-basierten Polyurethan-Schaum ein. Wiederum gilt, dass das Material sehr günstige physikalische Eigenschaften hat, insbesondere eine hohe Hydrolyse-Widerstandskraft. Der Schaum wird vorliegend nicht durch Zugabe eines chemischen Treibmittels erhalten, sondern durch mechanische Behandlung unter weiterer Zugabe von Additiven, um einen geschäumten Film zu erzeugen.
Die fünfte und unterste Schicht 7 ist sehr ähnlich der vierten Schicht 6, d. h. dies ist wiederum eine wasser-basierte Polyurethan-Schaumschicht. Der Unterschied zur vierten Schicht 6 ist der Grad der Schäumung. Weil beide Schichten mechanisch aufgeschäumt sind, kann die Dichte des Schaums beeinflusst werden. Da die Dichte des Schaums einen Einfluss auf die Griffigkeit des Balls hat, können die Eigenschaften des Balls insoweit beeinflusst werden, ohne die Aufpralleigenschaften zu verändern. Wesentlich ist, dass die Dichte des Schaums angepasst werden kann, um eine verschiedenartige Energieabsorption einstellen zu können, was es erlaubt, die Energieabgabe des Balls beim Schuss zu beeinflussen, jedoch die Kontrollierbarkeit des Balls aufrecht zu erhalten.
Die Schaumschichten haben eine Dicke zwischen 0,6 mm und 3,0 mm, bevorzugt von 0,8 mm (Schicht 6) und von 2,7 mm (Schicht 7). Die Dichte liegt zwischen 0,15 und 0,8 g/cm³, vorzugsweise bei 0,6 g/cm³ (Schicht 6) und bei 0,3 g/cm³ (Schicht 7).
Wenn alle Schichten des Grundmaterials thermoplastische Eigenschaften aufweisen, ist die nachfolgend beschriebene Fertigung der Paneelen in besonders vorteilhafter Weise unter Einsatz hochfrequenter elektromagnetischer Strahlung, wie sie für das Hochfrequenzschweißen eingesetzt wird und bekannt ist, möglich.
Die einzelnen Paneelen 8 werden aus dem Grundmaterial 2 mit einem Prägewerkzeug 12 ausgestanzt und durch dieses ausgeformt, wie es in den Figuren 3 und 4 schematisch angedeutet ist. Das Prägewerkzeug 12 hat eine Formungsfläche 17, die bei der Fertigung der Paneele auf die Oberfläche des Grundmaterials 2 gepresst wird und die sich jedenfalls insoweit auf dem Grundmaterial abbildet, als es einer thermoplastischen Verformung unterzogen werden kann.
Das Prägewerkzeug 12 weist auch in seinem seitlichen Umfangsbereich schneidenartige Kanten 18 auf, die aus dem flächigen Grundmaterial 2 ein Stück ausschneiden bzw. ausstanzen können, wie es der gewünschten Form der Paneele entspricht (also insbesondere einer pentagonalen oder hexagonalen Form; natürlich sind aber auch alle anderen Formen für die Paneelen denkbar).
Insbesondere der Randbereich des Prägewerkzeugs 12 ist - korrespondierend zum Randbereich 10 der zu fertigenden Paneele 8 - mit einem Hochfrequenzerreger 19 versehen, wie er allerdings in den Figuren 3 und 4 nur sehr schematisch angedeutet ist. Mit dem Hochfrequenzerreger ist es beispielsweise möglich, eine Hochfrequenzleistung von ca. 2.500 W ca. 2 Sekunden lang in das Grundmaterial 2 einzubringen, wobei auf das Grundmaterial ein Druck von ca. 50 bar durch das Prägewerkzeug 12 ausgeübt wird. Die Druckerzeugung erfolgt durch die Ausübung einer Kraft F in der in den Figuren 3 und 4 angedeuteten Weise. Dies hat zur Folge, dass das Grundmaterial so erwärmt wird, dass ein thermoplastischer Verformungsvorgang ausgelöst werden kann.
Die Parameter für die Intensität und Dauer der hochfrequenten Beaufschlagung erfolgt dabei so, dass keine Schädigung des Materials eintritt.
Da die Formungsfläche 17 im Randbereich im Schnitt eine konkave Ausformung aufweist, bildet sich dem entsprechend eine kongruente konvexe Form 11 auf der Oberfläche 14 der Paneele 8 aus. Wie es in Fig. 4 angedeutet ist, erfolgt dieser thermoplastische Umformungsprozess gleichzeitig damit, dass die Kanten 18 die gewünschte Paneelen-Form aus dem Grundmaterial ausschneiden (ausstanzen).
Die erhaltene Paneele 8 ist seitlich betrachtet in der Schnittdarstellung in Fig. 5 zu erkennen, wobei hier der Übersichtlichkeit halber nur zwei Schichten angedeutet sind, aus denen das Material der Paneele besteht.
Wesentlich ist, dass das über die Fläche weitgehend konstant dicke Material in den Randbereichen 10 eine Dickenabnahme erfährt, die sich aufgrund der konvexen Form 11 ergibt. Wie zu erkennen ist, ist die Paneele 8 über die gesamte Breite B₀ der Paneele 8 mit einer konstanten Dicke versehen, abgesehen von der Randerstreckung B_R, in denen die konvexe Form 1 dazu führt, dass sich die Paneelendicke reduziert. Konkret verringert sich die Dicke der Paneele D₀ im Randbereich 10 bis zum Rand um eine Dickenabnahme ΔD. Die Oberfläche 14 der Paneele läuft im Bereich der konvexen Form 11 unter einem tangential gemessenen Auslaufwinkel α aus.
Die so hergestellten Paneelen werden gemäß Fig. 6 auf die Ballblase 9 (worunter hier auch die Karkasse verstanden wird) aufgeklebt, so dass die Paneelen 8 an den Nahtstellen 13 aneinander stoßen.
Durch Wahl der Parameter Randerstreckung B_R, Dickenabnahme ΔD und Auslaufwinkel α kann Einfluss auf die schlussendlich sich ergebende Charakteristik des Balls genommen werden, was den Verlauf der Federkonstante bzw. Härte über den Umfang anbelangt. Würde - wie im Stand der Technik gemäß der DE 102 55 092 A1 bekannt - nur ein Verkleben der Ränder der Paneelen erfolgen oder hier sogar die topfförmigen Bereiche der Paneelen zusammenstoßen, ergibt sich an den betroffenen Stellen eine erhöhte Steifigkeit bzw. Härte. Indes würden Steifigkeit und Härte im Vergleich zur restlichen Paneele im Randbereich abfallen, wenn die Dickenabnahme zu stark gewählt würde. Der Fachmann kann daher durch geeignete Wahl der Parameter den gewünschten Steifigkeit- bzw. Härteverlauf bestimmen.
Die Ballblase wird in bekannter Weise hergestellt. Eine Karkasse wird aus Polyester- ober Baumwoll-Geweben gebildet und vernäht. In diese wird dann eine Blase eingesetzt. Nach dem Aufblasen kann die Oberfläche mit einer Schicht aus Latex-Klebstoff versehen werden. Die Paneelen können dann in eine Form mit entsprechenden Ausnehmungen für die Paneelen eingelegt werden, woraufhin die vorbereitete Karkasse in die Form eingelegt und die Form geschlossen wird, woraufhin die Blase aufgeblasen wird. Nach dem Vorgang kann der Ball geprüft werden.
Der so hergestellte Ball ist weitgehend wasserdicht.

Bezugszeichenliste:

1: Ball
2: Grundmaterial
3: Schicht (Deckschicht)
4: Schicht
5: Schicht (geschäumt)
6: Schicht (geschäumt)
7: Schicht (geschäumt)
8: Paneele
9: Trägerkörper (Ballblase)
10: Randbereich
11: konvexe Form
12: Prägewerkzeug
13: Nahtstelle
14: Oberfläche
15: Pentagon
16: Hexagon
17: Formungsfläche
18: Kante
19: Hochfrequenzerreger
B_R: Randerstreckung
B₀: Breite der Paneele
D₀: Dicke der Paneele
ΔD: Dickenabnahme der Paneele im Randbereich
α: Auslaufwinkel
F: Kraft

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Balls (1), insbesondere eines Fußballs, das die Schritte aufweist:
a) Herstellen eines flächigen, ebenen Grundmaterials (2), das mindestens zweischichtig (3, 4, 5, 6, 7) aufgebaut ist und eine Deckschicht (3) und mindestens eine darunter liegende Materialschicht (4, 5, 6, 7) aufweist;

b) Ausschneiden von Paneelen (8) gewünschter Form aus dem Grundmaterial (2);

c) Aufbringen der Paneelen (8) auf einen Trägerkörper (9), insbesondere auf eine Ballblase,
dadurch gekennzeichnet,
dass vor, während oder nach Schritt b) ein Erhitzen zumindest des Randbereichs (10) der Paneele (8) und ein Umformen des Randbereichs (10) derart erfolgt, dass die von der Deckschicht (3) bedeckte Seite der Paneele (8) im Randbereich (10) eine konvexe Form (11) einnimmt, wobei sich die konvexe Form (11) an die Oberfläche (14) der Paneele (8) zwischen den Randbereichen (10) stetig anschließt und der Auslaufwinkel (α) der Paneele (8) zur Oberfläche (14) der Paneele (8) zwischen 20° und 60° liegt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslaufwinkel (α) der Paneele (8) zur Oberfläche (14) der Paneele (8) zwischen 25° und 35° liegt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausschneiden der Paneele (8) gemäß Schritt b) von Anspruch 1 gleichzeitig mit dem Erhitzen und dem Umformen der Paneele (8) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Erhitzen der Paneele (8) durch Aufgabe einer hochfrequenten elektromagnetischen Strahlung auf das Grundmaterial (2) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformen der Paneele (8) durch Prägen erfolgt, bei dem ein Prägewerkzeug (12) auf die Oberfläche des Grundmaterial (2) aufpresst wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Paneelen (8) auf den Trägerkörper (9), insbesondere auf die Ballblase, durch Aufkleben erfolgt, so dass die Randbereiche (10) benachbarter Paneelen (8) aneinander grenzen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die auf den Trägerkörper (9) aufgebrachten Paneelen (8) nicht miteinander vernäht werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest für eine Schicht (3, 4, 5, 6, 7) des Grundmaterials (2) ein thermoplastisches Kunststoffmaterial, insbesondere ein thermoplastisches Polyurethanmaterial, verwendet wird.
Ball (1), insbesondere Fußball, der eine Ballhülle aus einer Anzahl Paneelen (8) aufweist, wobei die Paneelen (8) auf einem Trägerkörper (9), insbesondere auf einer Ballblase, aufgebracht sind,
dadurch gekennzeichnet, dass
Vor dem Aufbringen auf dem Trägerkörper die Paneelen (8) aus einem flächigen, ebenen Grundmaterial (2) bestehen, das mindestens zweischichtig aufgebaut ist und eine Deckschicht (3) und mindestens eine darunter liegende Materialschicht (4, 5, 6, 7) aufweist, wobei die von der Deckschicht (3) bedeckte Seite der Paneele (8) im Randbereich (10) der Paneele (8) eine konvexe Form (11) aufweist, wobei sich die konvexe Form (11) an die Oberfläche (14) der Paneele (8) zwischen den Randbereichen (10) stetig anschließt und der Auslaufwinkel (α) der Paneele (8) zur Oberfläche (14) der Paneele (8) zwischen 20° und 60° liegt.
Ball nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die konvexe Ausformung (11) der Paneele (8) über eine Randerstreckung (B_R) vorliegt, die zwischen 3 % und 20 % der Breite (B₀) der Paneele (8), vorzugsweise zwischen 5 % und 15 % der Breite (B₀) der Paneele (8), liegt.
Ball nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (D₀) der Paneele (8) durch die konvexe Ausformung (11) der Paneele (8) um einen Wert (ΔD) am Rand der Paneele (8) abnimmt, der zwischen 80 % und 20 % der Dicke (D₀) der Paneele (8) beträgt.
Ball nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Paneelen (8) auf den Trägerkörper (9), insbesondere auf die Ballblase, aufgeklebt sind.
Ball nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Schicht (3, 4, 5, 6, 7) des Grundmaterials (2) ein thermoplastisches Kunststoffmaterial, insbesondere ein thermoplastisches Polyurethanmaterial, ist.
Ball nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Grundmaterial (2) ein mindestens dreischichtiger Verbund ist, wobei dieser eine obere Hautschicht (3) aus aliphatischem Polyurethan, eine darunter angeordnete Schicht (4) aus nicht-geschäumtem Polyurethan und mindestens eine darunter angeordnete Schicht (5, 6, 7) aus geschäumtem Polyurethan aufweist, wobei insbesondere mindestens zwei Schichten (5, 6, 7) aus geschäumtem Polyurethan übereinander angeordnet sind, wobei diese unterschiedlich stark geschäumt sind.
Ball nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Schichten (6, 7) aus Wasser-basierem Polyurethan-Schaum besteht.