EP2466081A1

EP2466081A1 - Hydraulikventil für einen Schwenkmotorversteller

Info

Publication number: EP2466081A1
Application number: EP11186299A
Authority: EP
Inventors: Dietmar Schulze; André Selke
Original assignee: Hilite Germany GmbH
Current assignee: Hilite Germany GmbH
Priority date: 2010-12-20
Filing date: 2011-10-24
Publication date: 2012-06-20
Anticipated expiration: 2031-10-24
Also published as: CN102562208A; JP5941602B2; EP2466081B1; DE102010061337A1; US8752514B2; US20120152195A1; DE102012103300B4; CN102562208B; DE102012103300A1; DE102010061337B4; JP2012132449A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Hydraulikventil (12) für einen Schwenkmotorversteller welches mittels Rückschlagventilen (35, 36) Nockenwellenwechselmomenten zur schnelleren Verstellung nutzt. Dabei wird das für die jeweilige Drehung ungenutzte Rückschlagventil (35 bzw. 36) zusätzlich mittels des Kolbens (19) des Hydraulikventils (12) verschlossen.

Description

Die Erfindung betrifft gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 ein Hydraulikventil für einen Schwenkmotorversteller.
Aus der DE 10 2006 012 733 B4 und der DE 10 2006 012 775 B4 ist bereits ein Schwenkmotorversteller mit einem Hydraulikventil bekannt, mit welchem Nockenwellenwechselmomente zur schnelleren Verstellung genutzt werden können. Dazu werden infolge der Nockenwellenwechselmomente bedingte Druckspitzen aus den jeweils zu entleerenden Druckkammern des Schwenkmotorverstellers über ein Rückschlagventil in den Strom der Ölpumpe gleitet. Somit steht das Zusatzvolumen zusätzlich zum normalen Volumenstrom der Ölpumpe für die zu befüllenden Druckkammer zur Verfügung. Um die schnellere Verstellung in beiden Schwenkrichtungen zu ermöglichen, ist für beide Schwenkrichtungen jeweils ein Rückschlagventil vorgesehen. Konstruktiv weist das Hydraulikventil dazu zwei Arbeitsanschlüssen auf. Diese beiden Arbeitsanschlüsse weisen jeweils axial benachbart zueinander einen normalen Anschlussteil und einen Anschlussteil zur Nutzung der Druckspitzen infolge der Nockenwellenwechselmomente auf. Der hydraulische Druck ist von einem Versorgungsanschluss auf den zu belastenden Arbeitsanschluss leitbar, während der zu entlastende Arbeitsanschluss auf einen Tankanschluss geführt wird.
Um auch bei Verbrennungsmotoren mit sehr stark schwankenden Nockenwellenwechselmomenten die Regelgüte hoch zu halten, sieht die nicht vorveröffentlichte DE 10 2010 014 500.9 vor, dass eine Schaltstellung des Hydraulikventils proportional ansteuerbar ist, in welcher die Druckspitzen des zu entlastenden Arbeitsanschluss gegenüber dem Versorgungsanschluss und dem zu belastenden Arbeitsanschluss gesperrt sind.
Die DE 102 11 467 A1 betrifft ein Zentralventil, das die Funktion einer sogenannten Zentralschraube übernimmt und den Rotor gegen die Nockenwelle verspannt. Damit treten in nachteilhafter Weise Spannungen im hydraulischen Ventil auf.
Aus der EP 1 476 642 B1 ist bereits ein Hydraulikventil für einen Schwenkmotorversteller bekannt, das zwei hohle Kolben aufweist, die über eine Spiralfeder aneinander abgestützt sind. Damit ist ein Spalt zwischen den beiden Kolben öffenbar und schließbar.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Schwenkmotorversteller zu schaffen, der trotz einer hohen Verstellgeschwindigkeit bei niedrigem Ölpumpendruck eine hohe Regelgüte aufweist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen von Patentanspruch 1 gelöst.
In besonders vorteilhafter Weise sind im Hydraulikventil des Schwenkmotorverstellers Rückschlagventile vorgesehen, mit denen Nockenwellenwechselmomente zur schnellen Verstellung bzw. zur Verstellung mit geringem Öldruck nutzbar sind. Der Öldruck ist beispielsweise dann sehr gering, wenn viele Verbraucher vom Hydraulikkreis abgehen oder wenn die Ölpumpe zur Verringerung des Kraftstoffverbrauchs sehr klein dimensioniert ist. Solche niedrigen Drücke können unter 1 bar liegen.
Dieses auch in der DE 10 2006 012 733 B4 und der DE 10 2006 012 775 B4 dargestellte Hydraulikkonzept zur schneller Nockenwellenverstellung mittels Rückschlagventilen funktioniert prinzipiell umso besser,

je höher der Ölpumpendruck ist,
je stärker die Nockenwellenwechselmomente sind,
je dichter die Rückschlagventile sind und
umso geringer die Vorspannung dieser Rückschlagventile ist.

Denn mit steigender Vorspannung steigt auch der notwendige Druck, um das Rückschlagventil zu öffnen. Die Dichtheit hängt aber mit der Vorspannung zusammen, so dass hier ein Optimierungsprozess notwendig ist. In diesem Optimierungsprozess spielen noch die Qualität und damit die Kosten des elektromagnetischen Stellgliedes zur Verschiebung des Kolbens eine Rolle, da mit zunehmenden Anteil der genutzten Nockenwellenwechselmomente die Anforderungen an die Regelbarkeit des Hydraulikventils bzw. der dieses regelnden Elektronik steigen.
Die Nockenwellenwechselmomente sind umso stärker, je geringer die Anzahl der Zylinder pro Nockenwelle - d.h. pro Zylinderbank - ist. Damit kann die Erfindung im besonderen Maße ihren Vorteil bei Dreizylindermotoren und Sechszylindermotoren in V-Anordung ausspielen.
Erfindungsgemäß ist der Kolben derart ausgeführt, dass dieser das bei der DE 10 2006 012 733 B4 und der DE 10 2006 012 775 B4 durch den Versorgungsdruck ohnehin bereits geschlossene Rückschlagventil der mit Druck zu beaufschlagenden Arbeitsanschlusses A bzw. B zusätzlich verschließt. Unter "Verschießen" ist hier neben dem kompletten Verschluss auch ein Zustand gemeint, der über Steuerkanten lediglich einen minimalen Volumenstrom in den Ringraum lässt, in welchem das bandförmige Rückschlagventil eingesetzt ist.
Dabei muss das Rückschlagventil jedoch nicht als bandförmiges Rückschlagventil ausgeführt sein, welches in einen Ringraum bzw. eine Ringnut des Hydraulikventils eingesetzt ist. Es ist beispielsweise auch möglich, das Rückschlagventil als Kugelrückschlagventil in einem trichterförmigen Ventilsitz auszuführen, wie ein solches Kugelrückschlagventil bereits aus der DE 10 2007 012 967 B4 bekannt ist.
Das Rückschlagventil muss aber nicht radial wirksam sein. Es ist auch möglich, das Rückschlagventil axial wirksam auszuführen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann in besonders vorteilhafter Weise für beide Schwenkrichtungen der Nockenwellenverstellung Anwendung finden. Es ist jedoch auch möglich, das erfindungsgemäße Verfahren nur für die eine Drehrichtung anzuwenden und in der anderen Drehrichtung eine Kompensationsfeder vorzusehen.
Gemäß einem Vorteil der Erfindung ist das hydraulische Ventil des Schwenkmotorverstellers als Zentralventil ausgeführt. Ein solches Zentralventil hat Bauraumvorteile. Außer Zentralventilen gibt es noch die dezentralen bzw. externen Hydraulikventile zur Betätigung des Schwenkmotorverstellers. Beim externen Hydraulikventil verlaufen die Hydraulikkanäle zur Nockenwellenverstellung vom Schwenkmotorversteller zu einem gesonderten Steuertriebdeckel mit dem dort eingeschraubten Hydraulikventil oder aber zum Zylinderkopf mit dem dort eingeschraubten Hydraulikventil. Mit den hydraulischen Leitungen vom Schwenkmotorversteller zum externen Hydraulikventil gehen Leitungsverluste einher. Zudem werden die Steuerungen vom externen Hydraulikventil nicht so dynamisch umgesetzt, wie beim Zentralventil. Das ebenfalls hydraulische Zentralventil ist radial innerhalb der Rotornabe des Schwenkmotorverstellers angeordnet.
Wird das Hydraulikventil als Zentralventil ausgeführt, so kann die axiale Festlegung des Hydraulikventils gegenüber der Nockenwelle getrennt von der axialen Verspannung des Rotors gegenüber der Nockenwelle ausgeführt sein. Dies ermöglicht gegenüber Zentralventilen, die zugleich Zentralschraube sind, einen großen Gestaltungsspielraum, ohne dass strukturmechanische Probleme zu berücksichtigen sind. Es muss somit kein hochfester Werkstoff Anwendung finden. Beispielsweise kann als Werkstoff Leichtmetall - insbesondere Aluminium - Anwendung finden. Auch können die hydraulischen Steuerkanten am Zentralventil genau ausgelegt werden. Auf Dichtringe - insbesondere O-Ringe - zur Spaltüberbrückung kann verzichtet werden. Da kein großer Schraubenkopf am Zentralventil notwendig ist, sondern das Zentralventil mit einem relativ einheitlichen Außendurchmesser gefertigt sein kann, muss nur relativ wenig Material eingesetzt werden, was das Zentralventil kostengünstig macht. Um den Rotor dabei dennoch mit der Nockenwelle drehfest zu verbinden, kann der Rotor aufgeschweißt sein oder mit einer Mikroverzahnung aufgepresst sein. In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist es auch möglich, den Rotor mit einer Mutter gegen einen Absatz auf der Nockenwelle axial zu verspannen. Die Mutter kann dabei auf ein Außengewinde am Ende der Nockenwelle aufgeschraubt sein. Die Mutter hält das Zentralventil frei von Spannungen.
Der Kolben ist in einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung komplett druckausgeglichen.
Die Nockenwelle kann insbesondere als gebaute Nockenwelle ausgeführt sein. Solche gebauten Nockenwellen umfassen ein Hohlrohr, auf das die Nocken aufgeschrumpft sind. Solche gebauten Nockenwellen sind kostengünstig und leicht.
Patentanspruch 4 zeigt eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung, bei welcher das Hydraulikventil als Zentralventil innerhalb des Rotors eingesetzt ist. Da somit die Wege zwischen dem Hydraulikventil und den Druckkammern sehr kuzrz sind, hat eine solches Hydraulikventil Vorteile in der Effektivität und der Dynamik. Auch gehen Bauraumvorteile einher. Ist das Zentralventil als Zentralschraube ausgeführt, muss es entsprechend dimensioniert sein, um die Spannungen zur Verspannung des Rotors aufzunehmen. Das Zentralventil ist im Sinne dieser Anmeldung auch dann noch innerhalb des Rotors eingesetzt, wenn die Nockenwelle als Hohlwelle dazwischen liegt.
Patentanspruch 5 zeigt eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung, bei welcher im verschiebbaren Kolben Ausnehmungen vorgesehen sind, die mehrere Funktionen zur Leitung des Hydraulikfluids haben. Die Ausnehmungen leiten das Hydraulikfluid aus einem Versorgungskanal innerhalb des Kolbens in die Arbeitskammern. Außerdem leiten diese Ausnehmungen infolge der Nockenwellenwechselmomente Druckspitzen aus den Arbeitskammern in den Versorgungskanal. Jedoch sind diese Ausnehmungen nicht zur Abfuhr von Hydraulikfluid zum Tankabfluss vorgesehen. Diese Ausnehmungen können beispielsweise Ringnuten aufweisen, damit der Kolben nicht im Winkel gegenüber der Bohrung bzw. der Buchse orientiert sein muss. Solche Ringnut zur Verteilung des Hydraulikfluids über den Umfang kann aber auch in der Innenwand der Buchse eingearbeitet sein.
Weitere Vorteile der Erfindung gehen aus den weiteren Patentansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung vor.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand von zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Dabei zeigen

Fig. 1 einen Schwenkmotorversteller in einer geschnittenen Ansicht,
Fig. 2 in einem Halbschnitt ein Hydraulikventil zur Verstellung des Schwenkmotorverstellers gemäß Fig. 1,
Fig. 3 in einem Halbschnitt in einer zweiten Ausgestaltungsform ein Hydraulikventil zur Verstellung des Schwenkmotorverstellers gemäß Fig. 1 und
Fig. 4 in einem Halbschnitt in einer dritten Ausgestaltungsform ein Hydraulikventil zur Verstellung des Schwenkmotorverstellers gemäß Fig. 1.

Mit einem Schwenkmotorversteller 14 gemäß Fig. 1 wird während des Betriebes eines Verbrennungsmotors die Winkellage an der Nockenwelle 18 gegenüber einem Antriebsrad 2 stufenlos verändert. Durch Verdrehen der Nockenwelle 18 werden die Öffnungs- und Schließzeitpunkte der Gaswechselventile so verschoben, dass der Verbrennungsmotor bei der jeweiligen Drehzahl seine optimale Leistung bringt. Der Schwenkmotorversteller 14 weist einen zylindrischen Stator 1 auf, der drehfest mit dem Antriebsrad 2 verbunden ist. Im Ausführungsbeispiel ist das Antriebsrad 2 ein Kettenrad, über das eine nicht näher dargestellte Kette geführt ist. Das Antriebsrad 2 kann aber auch ein Zahnriemenrad sein, über das ein Antriebsriemen als Antriebselement geführt ist. Über dieses Antriebselement und das Antriebsrad 2 ist der Stator 1 mit der Kurbelwelle antriebsverbunden.
Der Stator 1 umfasst einen zylindrischen Statorgrundkörper 3, an dessen Innenseite radial nach innen in gleichen Abständen Stege 4 abstehen. Zwischen benachbarten Stegen 4 werden Zwischenräume 5 gebildet, in die, über ein in Fig. 2 näher dargestelltes Hydraulikventil 12 gesteuert, Druckmedium eingebracht wird. Das Hydraulikventil 12 ist dabei als Zentralventil ausgeführt. Zwischen benachbarten Stegen 4 ragen Flügel 6, die radial nach außen von einer zylindrischen Rotornabe 7 eines Rotors 8 abstehen. Diese Flügel 6 unterteilen die Zwischenräume 5 zwischen den Stegen 4 jeweils in zwei Druckkammern 9 und 10.
Die Stege 4 liegen mit ihren Stirnseiten dichtend an der Außenmantelfläche der Rotornabe 7 an. Die Flügel 6 ihrerseits liegen mit ihren Stirnseiten dichtend an der zylindrischen Innenwand des Statorgrundkörpers 3 an.
Der Rotor 8 ist drehfest mit der Nockenwelle 18 verbunden. Um die Winkellage zwischen der Nockenwelle 18 und dem Antriebsrad 2 zu verändern, wird der Rotor 8 relativ zum Stator 1 gedreht. Hierzu wird je nach gewünschter Drehrichtung das Druckmedium in den Druckkammern 9 oder 10 unter Druck gesetzt, während die jeweils anderen Druckkammern 10 oder 9 zum Tank hin entlastet werden. Um den Rotor 8 gegenüber dem Stator 1 entgegen dem Uhrzeigersinn in die dargestellte Stellung zu verschwenken, wird vom Hydraulikventil 12 ein ringförmiger erster Rotorkanal in der Rotornabe 7 unter Druck gesetzt. Von diesem ersten Rotorkanal führen dann weitere Kanäle 11 in die Druckkammern 10. Dieser erste Rotorkanal ist dem ersten Arbeitsanschluss A zugeordnet. Um den Rotor 8 hingegen im Uhrzeigersinn zu verschwenken, wird vom Hydraulikventil 12 ein zweiter ringförmiger Rotorkanal in der Rotornabe 7 unter Druck gesetzt. Dieser zweite Rotorkanal ist dem zweiten Arbeitsanschluss B zugeordnet. Diese beiden Rotorkanäle sind bezüglich einer Zentralachse 22 axial beabstandet zueinander angeordnet.
Der Schwenkmotorverstellers 14 ist auf die als Hohlrohr 16 ausgeführte gebaute Nockenwelle 18 aufgesetzt. Dazu ist der Rotor 8 auf die Nockenwelle 18 gesteckt. Der Schwenkmotorversteller 14 ist mittels des in Fig. 2 ersichtlichen Hydraulikventils 12 schwenkbar.
Innerhalb des Hohlrohrs 16 ist eine dem Hydraulikventil 12 zugehörige Buchse 15 koaxial eingesetzt. In die zentrale Bohrung 85 dieser Buchse 15 ist ein hohler Kolben 19 gegen die Kraft einer Schraubendruckfeder 24 verschiebbar geführt. Dazu stützt sich die Schraubendruckfeder 24 einerseits am Kolben 19 und andererseits gehäusefest ab. Zur Anlage für die Schraubendruckfeder 24 ist innerhalb des Kolbens 19 einen Absatz 88 vorgesehen, dem sich zum Ende des Kolbens 19 hin eine radiale Federführung 103 anschließt.
Am nockenwellenaußenseitigen - d.h. hinteren - Ende der Buchse 15 liegt an dem Kolben 19 ein Stößel 20 eines elektromagnetischen Stellgliedes an.
Der hohle Kolben 19 weist axial beabstandet zueinander vier umfangsmäßige Steuernuten 28 bis 31 auf. Überdies sind axial beabstandet zueinander vier Ausnehmungen 41, 38, 39, 40 in der Buchse 15 vorgesehen. Die axial äußersten Ausnehmungen 41, 40 sind als Durchgangsbohrungen 25, 26 ausgeführt. Die axial inneren Ausnehmungen 38, 39 werden hingegen jeweils aus einer Paarung von einer Durchgangsbohrung 23, 27 und einer Innenringnut 34, 33 gebildet.
Damit bilden sich zwischen den Steuernuten 28, 29, 30, 31 und den angrenzenden Ausnehmungen 41, 38, 39, 40 sogenannte Steuerkanten. An diesen Steuerkanten wir die Menge des durchgeleiteten Hydraulikfluids bestimmt, wobei an diesen Steuerkanten bei entsprechend großer Überdeckung der Fluss von Hydraulikfluid nahezu gänzlich gesperrt werden kann. Bei gesperrter Steuerkante bildet sich somit ein Dichtspalt zwischen dem Kolben 19 und der Buchse 15.
Die vorderen beiden Ausnehmungen 41, 38 sind dem ersten Arbeitsanschluss A zugeordnet. Die hinteren beiden Ausnehmungen 39, 40 sind dem zweiten Arbeitsanschluss B zugeordnet. Der vorderste Arbeitsanschluss A ist auf zwei Anschlussteile A1, A* aufgeteilt. Der hintere Arbeitsanschluss B ist ebenfalls auf zwei Anschlüsse B1, B* aufgeteilt.
Die erste - d.h. vorderste - Ausnehmung 41 ist dem ersten Anschlussteil A1 zugehörig und zur Führung von Hydraulikfluid in die der einen Schwenkrichtung zugeordneten Druckkammern 9 des Schwenkmotorverstellers vorgesehen. Überdies kann über dieses erste Anschlussteil A1 auch Hydraulikfluid zu einem ersten Tankabfluss T1 gefördert werden.
Die zweite Ausnehmung 38 ist dem zweiten Anschlussteil A* zugehörig und zur Ausleitung von Hydraulikfluid aus diesen Druckkammern 9 zu einem innerhalb des Kolbens 19 angeordneten Versorgungskanal 32 vorgesehen. Diese Ausleitung erfolgt dann, wenn infolge von Nockenwellenwechselmomenten der Druck in diesen Druckkammern 9 entsprechend ansteigt.
Die dritte Ausnehmung 39 ist dem zweiten Anschlussteil B* des zweiten Arbeitsanschlusses B zugehörig und zur Ausleitung von Hydraulikfluid aus den Druckkammern 10 zum Versorgungskanal 32 vorgesehen. Diese Ausleitung erfolgt dann, wenn infolge von Nockenwellenwechselmomenten der Druck in diesen Druckkammern 10 entsprechend ansteigt.
Die vierte - d.h. hinterste - Ausnehmung 40 ist dem ersten Anschlussteil B1 des zweiten Arbeitsanschlusses B zugehörig und zur Führung von Hydraulikfluid in die Druckkammern 10 vorgesehen. Überdies kann über diesen Anschlussteil B1 auch Hydraulikfluid aus den Druckkammern 10 zu einem zweiten Tankabfluss T2 gefördert werden.
Die beiden axial mittleren Anschlüsse A*, B* weisen jeweils ein bandförmiges Rückschlagventil 35 bzw. 36 auf. Das vordere Rückschlagventil 35 ist in die ringförmig innen in der Buchse 15 umlaufende Innenringnut 34 radial innerhalb der Durchgangsbohrung 23 des Anschlusses A* eingesetzt. Hingegen ist das hintere Rückschlagventil 36 in die ringförmig innen in der Buchse 15 umlaufende Innenringnut 33 innerhalb der Durchgangsbohrung 27 des Anschlusses B* eingesetzt. Beide Rückschlagventile 35, 36 öffnen unabhängig voneinander gegen geringe Überdrücke von außen. Dazu sind die beiden Rückschlagventile 35, 36 voneinander mittels eines radial nach innen ragenden Steges 37 getrennt, der einen sehr geringen Dichtspalt zu einem sehr breiten Steg 42 des Kolbens 19 aufweist.
An den beiden axialen Enden dieses breiten Steges 42 grenzen die Steuernuten 29, 30, die mittels radial nach außen ragenden Stegen 43, 44 gegen die den Tankabläufen T1, T2 zugeordneten Steuernuten 28, 31 abgegrenzt sind. Diese beiden Steuernuten 28, 31 führen jeweils zu einem Tankablauf T1 bzw. T2, wenn sich der Kolben 19 in der entsprechenden Stellung befindet.
Dargestellt ist die Stellung, in welcher sich der Kolben 19 ganz hinten befindet. Dabei wird von einem zentralen Versorgungskanal 32 innerhalb des Kolbens 19 der zweite Arbeitsanschluss B mit Hydraulikdruck versorgt. Im Gegenzug wird das Hydraulikfluid aus den dem ersten Arbeitsanschluss A zugeordneten Druckkammern 9 über die Steuernut 28 zum vorderen Tankablauf T1 abgeführt, der dazu Querbohrungen 102 in der Buchse 15 aufweist. Steigt innerhalb dieser Druckkammern 9 der Druck infolge von Nockenwellenwechselmomenten sprunghaft über den Druck innerhalb des Versorgungskanals 32, so öffnet das vordere Rückschlagventil 35 und der Hydraulikdruck aus dieser Druckkammer 9 kann in den Versorgungskanal 32 eingespeist werden. Von dort wird das Hydraulikfluid mitsamt dem von der Ölpumpe kommenden Hydraulikfluid in den zweiten Arbeitsanschluss B eingespeist. Dessen zweiter Anschlussteil B* ist in diesem Fall von dem breiten Steg 42 verschlossen. Damit ist das Rückschlagventil 36 vom Innendruck abgesperrt.
Wird der Kolben 19 mittels des Stößels 20 des elektromagnetischen Stelleglieds in die andere Endstellung verschoben, so wird das Hydraulikfluid auf den ersten Arbeitsanschluss A geleitet. Dabei fließt das Hydraulikfluid vom Versorgungskanal 32 über die Steuernut 29 in die Ausnehmung 37 und dann zum ersten Arbeitsanschluss A. Im Gegenzug wird das Hydraulikfluid aus den dem zweiten Anschluss B zugeordneten Druckkammern 10 über die Steuernut 31 zum hinteren Tankablauf T1 abgeführt. Steigt innerhalb der Druckkammern 10 der Druck infolge von Nockenwellenwechselmomenten sprunghaft über den Druck innerhalb des Versorgungskanals 32, so öffnet das hintere Rückschlagventil 36 und der Hydraulikdruck aus diesen Druckkammern 10 kann in den Versorgungskanal 32 eingespeist werden. Von dort wird das Hydraulikfluid mitsamt dem von der Ölpumpe kommenden Hydraulikfluid in den ersten Anschlussteil A1 des ersten Arbeitsanschlusses A eingespeist. Der zweite Anschlussteil A* des ersten Arbeitsanschlusses A ist in diesem Fall von dem breiten Steg 42 verschlossen.
Überdies kann der Kolben 19 noch in einer mittleren Sperrstellung eingeregelt werden in der beide Arbeitsanschlüsse A, B im stärkeren Maß mit Druck beaufschlagt werden als das Hydraulikfluid abgeführt werden kann. Damit ist der Schwenkmotorversteller 14 in dieser Winkelstellung fixiert.
Das Hydraulikventil 12 weist einen radialen Versorgungsanschluss P auf, der das Hydraulikfluid am vorderen Ende des Kolbens 19 durch eine Öffnung 89 in den zentralen Versorgungskanal 32 innerhalb des Kolbens 19 einleitet. Dazu sind an diesem vorderen Ende in der Buchse 15 Querbohrungen 90 vorgesehen, denen das Hydraulikfluid über ein Sieb 100 zugeführt wird. Von den Querbohrungen 90 zu den Öffnungen 89 wird das Hydraulikfluid über ein Rückschlagventil 101 geführt, welches Druckspitzen innerhalb des Versorgungskanals 32 im Hydraulikventil 12 gegen den Versorgungsanschluss P absperrt. Den Öffnungen 89 ist ein Stopfen 87 innerhalb des hohlen Kolbens 19 benachbart, welcher den Kolben 19 am vorderen Ende verschließt.
Alternativ ist es auch möglich, den Versorgungsanschluss P auf die Seite des Stößels 20 zu legen. Auch sind alternative Ausgestaltungen mit axialer Zuführung des Versorgungsanschlusses P machbar.
Fig. 3 zeigt ein Hydraulikventil 44 ebenfalls mit einem radialen Versorgungsanschluss P, der jedoch axial zwischen den beiden Arbeitsanschlüssen A und B liegt. Dieser Versorgungsanschluss P führt durch Bohrungen 55 in einer Buchse 115 von der nicht näher dargestellten Ölpumpe des Verbrennungsmotors zu einer Ölversorgungsnut 43 in dem Kolben 119. Dieser Kolben 119 ist axialverschieblich in einer zentralen Bohrung 185 der Buchse 115 geführt. Die Ölversorgungsnut 43 teilt somit im Vergleich zu dem vorangegangenen Ausführungsbeispiel den breiten Steg des Kolbens 119 in zwei Stege 46, 47 auf. Von dieser Ölversorgungsnut 43 wird das Hydraulikfluid durch Bohrungen 48 im Grund dieser Ölversorgungsnut 43 zu einem Versorgungskanal 132 geführt, welcher das Hydraulikfluid auf die jeweiligen Druckkammern 9 bzw. 10 führt.
In der Fig. 3 ist der Kolben 45 im Gegensatz zu Fig. 2 bei ausgerücktem elektromagnetischen Stellglied bzw. Stößel 20 dargestellt. Dabei befindet sich der Kolben 119 in der vorderen Stellung und führt das Hydraulikfluid über den ersten Anschlussteil A1 auf den ersten Arbeitsanschluss A. Der zugehörige zweite Anschlussteil A* zur Nutzung der Nockenwellenwechselmomente wird von dem vorderen Steg 47 gesperrt.
Der andere Arbeitsanschluss B wird über den Anschluss B1 zum zweiten Tankabfluss T2 hin entlastet.
Steigt innerhalb der Druckkammer 10 der Druck infolge von Nockenwellenwechselmomenten sprunghaft an, so führt der Überdruck am zweiten Anschlussteil B* des zweiten Arbeitsanschlusses B gegenüber dem Versorgungskanal 132 zur Öffnung eines hinteren Rückschlagventils 136. Der Hydraulikdruck wird über eine Ringnut 52 und eine Bohrung 53 in deren Grund in den Versorgungskanal 132 eingespeist und unterstützt damit die schnelle Verstellung des Rotors 8 gegenüber dem Stator 1.
Der Versorgungskanal 132 verläuft dazu innerhalb des Kolbens 119, innerhalb dessen jedoch auch ein zentraler Kanal 17 zu den beiden Tankabflüssen T1, T2 geführt ist. Dazu ist in den Kolben 119 ein Rohr 21 eingesteckt, auf welches an dessen beiden Enden Ringe 45, 49 fest aufgepresst sind. Mit diesen Ringen 45, 49 ist das Rohr 21 bewegungsfest in den Kolben 119 eingesteckt, so dass die beiden Tankabflüsse T1, T2 hydraulisch vom Versorgungsanschluss P getrennt sind.
Wird der Kolben 119 von dem elektromagnetischen Stellglied über den Stößel 20 entlastet, so drückt die Schraubendruckfeder 24 den Kolben 119 in die hintere Stellung.
In diesem zeichnerisch nicht dargestellten Zustand wird das Hydraulikfluid von der Ölpumpe auf den zweiten Anschlussteil B1 des zweiten Arbeitsanschlusses B geführt. Der Druck infolge von Nockenwellenwechselmomenten wird über den zweiten Anschlussteil A* des ersten Arbeitsanschlusses A und ein vorderes Rückschlagventil 135 in eine Ringnut 51 im Kolben 119 geführt. Im Grund dieser Ringnut 51 sind Bohrungen 50 vorgesehen, von denen das Hydraulikfluid dann in den Versorgungskanal 132 eingespeist wird. Somit steht zusammen mit dem Versorgungsanschluss P ausreichend Hydraulikfluid für eine schnelle Verstellung des Schwenkmotorverstellers 14 zur Verfügung. Der erste Arbeitsanschluss A wird über den ersten Anschlussteil A1 zum ersten Tankabfluss T1 hin entlastet. Der Anschluss B* ist vom Steg 46 versperrt.
Fig. 4 zeigt in einem Halbschnitt in einer dritten Ausgestaltungsform ein Hydraulikventil 54 zur Verstellung des Schwenkmotorverstellers 14 gemäß Fig. 1.
Der radiale Versorgungsanschluss P des Hydraulikventils 54 ist an dem einen Ende einer Buchse 215 angeordnet. Diesem Versorgungsanschluss P folgen axial aufeinander von vorne nach hinten gesehen

— ein radialer Tankabfluss T1,
— der erste radiale Arbeitsanschluss A und
— der zweite radiale Arbeitsanschluss B.

Ein zweiter Tankanschluss T2 geht hingegen axial am Ende der Buchse 215 ab. Der erste Arbeitsanschluss A teilt sich wieder in den ersten Anschlussteil A1 und den zweiten Anschlussteil A* auf. Ebenso teilt sich der zweite Arbeitsanschluss B wieder in den ersten Anschlussteil B1 und den zweiten Anschlussteil B* auf.
In einer zentralen Bohrung 285 der Buchse 215 ist ein hohler beidseitig axial verschlossener Kolben 219 axialverschiebbar angeordnet. Dazu stützt sich an dessen einem Ende eine Schraubendruckfeder 24 und an dessen anderem Ende ein Stößel 20 eines elektromagnetischen Stellgliedes ab. Die Schraubendruckfeder 24 liegt an einem Boden 56 am hinteren Ende des Kolbens 219 an, wohingegen der Stößel 20 an einem Boden 57 am vorderen Ende des Kolbens 219 anliegt. Der Kolben 219 weist axial beabstandet zueinander fünf umfangsmäßige Ringnuten 58 bis 62 auf. Die dem elektromagnetischen Stellglied am nächsten stehende Ringnut 62 ist zum zweiten Tankabfluss T2 hin offen. Die beiden den Arbeitsanschlüssen A, B zugeordneten Ringnuten 60, 61 weisen jeweils zwei axial zueinander beanstandete Bohrungen 63, 64 bzw. 65, 66 auf, die in den innerhalb des hohlen Kolbens 219 liegenden Versorgungskanal 232 führen. In diesen beiden den Arbeitsanschlüssen A, B zugeordneten Ringnuten 60, 61 ist jeweils ein ringförmiges axialverschiebbares Rückschlagventil 67, 68 angeordnet, das eine Hülse 69 bzw. 70 aufweist. Diese beiden Hülsen 69 bzw. 70 stützen sich jeweils über eine kleine Schraubendruckfeder 71 bzw. 72 auf deren voreinander abgewandter Seite am Kolben 219 ab. Dazu stützt sich das eine Ende der jeweiligen Schraubendruckfeder 71 bzw. 72 an der Innenwand 73 bzw. 74 der Ringnut 60 bzw. 61 ab, welche dem Anschlussteil A* bzw. B* zur Nutzung der Nockenwellenwechselmomente zugeordnet ist. Das andere Ende der kleinen Schraubendruckfeder 71 bzw. 72 stützt sich an einem Ringkolben 75, 76 ab, der sich radial nach außen von der Hülse 69, 70 erstreckt. Ein sich über den Ringkolben 75 bzw. 76 axial hinaus von der Hülse 69 bzw. 70 fluchtend erstreckender Teilbereich 77 bzw. 78 der Hülse 69 bzw. 70 dient als Federzentrierung. Infolge der Federkraft liegt die Hülse 69 bzw. 70 stirnseitig an der anderen Innenwand 79 bzw. 80 der Ringnut 60 bzw. 61 an. Diese Innenwand 79 bzw. 80 ist demzufolge dem ersten Anschlussteil A1 bzw. B1 zugewandt, welcher der regulären Zufuhr und Abfuhr von Hydraulikfluid in die Druckkammern 9 bzw. 10 zugeordnet ist. In der zeichnerisch dargestellten Stellung des Rückschlagventils 67 bzw. 68 sind die einander am nächsten stehenden Bohrungen 64, 65 im Kolben 219 von der Hülse 69 bzw. 70 verschlossen. Es bildet sich ein radial außerhalb dieser Bohrungen 64, 65 liegender Ringraum 81 bzw. 82. Wird dieser Ringraum 81 bzw. 82 mit Hydraulikdruck ausreichender Höhe beaufschlagt, so wird die jeweilige Bohrung 64, 65 der beiden einander am nächsten stehenden Bohrungen 64, 65 freigegeben. Im Gegenzug wird die Bohrung 63 bzw. 66 der beiden einander fern stehenden Bohrungen 63, 66 verschlossen.
Beide Rückschlagventile 67, 68 öffnen somit unabhängig voneinander gegen geringen Überdrücken von außen durch den jeweiligen zweiten Anschlussteil A* bzw. B*. Dazu sind die beiden Rückschlagventile 67, 68 voneinander mittels eines sehr breiten Steges 83 des Kolbens 219 getrennt. Dieser breite Steg 83 wird durch die Innenwände 79, 80 begrenzt.
Im Grund der vordersten Ringnut 58 ist eine Bohrung 86 vorgesehen, die das Hydraulikfluid vom Versorgungsanschluss P in den zentralen Versorgungskanal 232 führt. Zwischen dieser Ringnut 58 und den Ringnuten 60, 61 der Arbeitsanschlüsse A, B ist die Ringnut 59 angeordnet, mit der in der zeichnerisch dargestellten Stellung des Kolbens 219 das Hydraulikfluid vom ersten Anschlussteil A1 des ersten Arbeitsanschlusses A zum ersten Tankabfluss T1 geleitet wird.
In dieser dargestellten Stellung befindet sich der Kolben 219 ganz hinten. Dabei wird von dem zentralen Versorgungskanal 232 innerhalb des Kolbens 219 der erste Anschlussteil B1 des zweiten Arbeitsanschlusses B mit Hydraulikdruck versorgt. Der Innendruck im Hydraulikventil 54 unterstützt dabei die Schließkraft des hinteren Rückschlagventils 68. Im Gegenzug wird das Hydraulikfluid aus der dem Arbeitsanschluss A zugeordneten Druckkammern 9 über die Ringnut 59 zum vorderen Tankablauf T1 abgeführt. Steigt innerhalb der diesem Arbeitsanschluss A zugeordneten Druckkammern 8 der Druck infolge von Nockenwellenwechselmomenten über den Druck innerhalb des Versorgungskanals 232, so öffnet das vordere Rückschlagventil 67 und der Hydraulikdruck aus den Druckkammern 9 kann über die Bohrungen 64 in den Versorgungskanal 232 eingespeist werden. Von dort wird das Hydraulikfluid mitsamt dem von der Ölpumpe kommenden Hydraulikfluid über die Bohrungen 66 in den Arbeitsanschluss B eingespeist. Der Anschluss B* ist in diesem Fall von dem breiten Steg 83 verschlossen.
Wird der Kolben 219 mittels des Stößels 20 in die andere Position verschoben, so wird das Hydraulikfluid auf den ersten Arbeitsanschluss A geleitet. Dabei fließt das Hydraulikfluid vom Versorgungskanal 232 über die Bohrungen 63 in einen Ringraum 84, in welchem die kleine Schraubendruckfeder 71 angeordnet ist und dann zum ersten Arbeitsanschluss A. Im Gegenzug wird das Hydraulikfluid aus der dem zweiten Anschluss B zugeordneten Druckkammer 10 über die Ringnut 62 zum hinteren Tankablauf T2 abgeführt. Steigt innerhalb der Druckkammer 10 der Druck infolge von Nockenwellenwechselmomenten über den Druck innerhalb des Versorgungskanals 232, so öffnet das hintere Rückschlagventil 68 und der Hydraulikdruck aus dieser Druckkammern 10 kann in den Versorgungskanal 232 eingespeist werden. Von dort wird das Hydraulikfluid mitsamt dem von der Ölpumpe kommenden Hydraulikfluid in den Arbeitsanschluss A eingespeist. Der Anschluss A* ist in diesem Fall von dem breiten Steg 83 verschlossen.
Es ist nicht unbedingt notwendig, dass gemäß Fig. 4 beide Rückschlagventile 67, 68 derart ausgeführt sind, dass diese in einer Ringnut 60 bzw. 61 des Kolbens 219 angeordnet sind und dabei gegenüber dem Kolben 219 gegen einer Federkraft axial verschiebbar sind. Es ist auch möglich, nur ein Rückschlagventil 67 axial verschiebbar auszuführen. Insbesondere, wenn der Kolben 219 als gebauter Kolben 219 ausgeführt ist, wie dies die punktierte Linie 97 darstellt, braucht nur das eine Rückschlagventil 68 in die Ringnut 61 eingesetzt sein, welche von der Innenwand 74 begrenzt wird, die an einem Ring 99 angeordnet ist, welcher auf einen rohrförmigen Bereich 98 des Kolbens 119 aufgepresst ist. Zur Verbesserung der Verbindung ohne Erhöhung der Presskräfte auf den Kolben 219 kann eine Mikroverzahnung vorgesehen sein, die ähnlich einer Rändelung aussehen kann. In dem Fall kann die Hülse 70 als geschlossenes Bauteil ausgeführt sein.
Die Hülse 69 bzw. 70 kann aber auch geteilt ausgeführt sein. So ist es möglich die Hülse geschlitzt auszuführen, so dass die geschlitzte Hülse 69 bzw. 70 eine Teilung aufweist. Dann kann die Hülse 69 bzw. 70 an dem in der Zeichnung nicht näher ersichtlichen Schlitz aufgebogen werden und über den Kolben 219 geschoben werden, bis die Hülse 69 bzw. 70 in der Ringnut 60 bzw. 61 zusammen schnappt. Demzufolge braucht in diesem Fall der Kolben 219 nicht als gebauter Kolben 219 ausgeführt sein. Bei der Ausführungsform als geschlitzte Hülse ist Kunststoff als Werkstoff von Vorteil. Insbesondere kann ein Thermoplast mit geringem Reibkoeffizienten gegenüber Stahl oder Aluminium verwendet werden. Kunststoff beschädigt bei der Montage nicht die Laufflächen des Kolbens 219.
Es ist jedoch auch möglich, das Rückschlagventil 67 bzw. 68 in Halbschalen aufzuteilen. Dabei kann entsprechend Fig. 4 die Hülse 69 bzw. 70 einen Teilbereich 77 bzw. 78 aufweisen, an dem die beiden Halbschalen von einer Schraubendruckfeder 71 bzw. 72 zusammengehalten werden.
Es ist auch möglich, den Kolben 219 als gebauten Kolben auszuführen, bei dem sämtliche Ringnuten 58, 59, 60, 61 gebildet werden, indem Ringe ähnlich dem Ring 99 aufgepresst werden.
Das zweite Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 zeigt, dass mittels des Rohres 21 eine Verbindung zwischen den beiden Tankabflüssen T1, T2 geschaffen wird. Mittels dieses Rohres 21 kann demzufolge aber auch auf einen Tankabfluss T1 oder T2 verzichtet werden. Das ist insbesondere dann von Vorteil, wenn infolge der Bauraumverhältnisse am Nockenwellentrieb nur die Abfuhr von Hydraulikfluid in einer Richtung möglich ist. Das ist beispielsweise bei einem trockenen Zahnriemen der Fall, da bei diesem nicht ein Kettenkasten zur Leitung des Hydraulikfluids in einen Ölsumpf zur Verfügung steht. Wenn das Hydraulikfluid jedoch beidseitig abgeführt werden kann, kann auch auf das Rohr 21 verzichtet werden und der Kolben kann beidseitig verschlossen sein.
Überdies kann der Kolben noch in einer mittlere Sperrstellung eingeregelt werden in der beide Arbeitsanschlüsse im stärkeren Maß mit Druck beaufschlagt werden als das Hydraulikfluid abgeführt werden kann. Damit ist der Schwenkmotorversteller in dieser Winkelstellung fixiert.
Die Kolben 19, 119, 219 der vorgenannten Ausführungsbeispiele sind druckausgeglichen.
Anstelle der Schraubendruckfeder für den Kolben bzw. der Schraubendruckfedern für die Rückschlagventile können auch Tellerfedern Anwendung finden.
Die beiden einem Arbeitsanschluss A bzw. B zugeordneten Anschlussteile A1, A* bzw. B1, B* müssen im Abgang von der zentralen Bohrung 85, 185, 285 getrennt sein, da der Kolben 19, 119, 219 das Hydraulikfluid separat zuleiten muss. Außerhalb des Rückschlagventils können die beiden Anschlussteile A1, A* bzw. B1, B* aber wieder zusammengeführt werden. Diese Zusammenführung kann sogar innerhalb der Buchse 15, 115, 215 bzw. einer einteilig mit der Buchse ausgeführten Rotornabe erfolgen.
Der Rotor 8 kann in einer alternativen Ausgestaltung mittels einer Kompensationsfeder gegen den Stator 1 drehelastisch vorgespannt sein.
Bei den beschriebenen Ausführungsformen handelt es sich nur um beispielhafte Ausgestaltungen. Eine Kombination der beschriebenen Merkmale für unterschiedliche Ausführungsformen ist ebenfalls möglich. Weitere, insbesondere nicht beschriebene Merkmale der zur Erfindung gehörenden Vorrichtungsteile, sind den in den Zeichnungen dargestellten Geometrien der Vorrichtungsteile zu entnehmen.

Bezugszeichenliste

1: Stator
2: Antriebsrad
3: Statorgrundkörper
4: Stege
5: Zwischenräume
6: Flügel
7: Rotornabe
8: Rotor
9: Druckkammern
10: Druckkammern
11: Kanäle
12: Zentralventil
13: Rotorkanal
14: Schwenkmotorversteller
15: Buchse
16: Hohlrohr
17: Zentraler Kanal
18: Nockenwelle
19: Kolben
20: Stößel
21: Rohr
22: Zentralachse
23: Durchgangsbohrung
24: Schraubendruckfeder
25: Durchgangsbohrung
26: Durchgangsbohrung
27: Durchgangsbohrung
28: Steuernut
29: Steuernut
30: Steuernut
31: Steuernut
32: Versorgungskanal
33: Innenringnut
34: Innenringnut
35: Rückschlagventil
36: Rückschlagventil
37: Steg
38: Ausnehmung
39: Ausnehmung
40: Ausnehmung
41: Ausnehmung
42: breiter Steg
43: Ölversorgungsnut
44: Hydraulikventil
45: Ring
46: hinterer Steg
47: vorderer Steg
48: Bohrungen
49: Ring
50: Bohrungen
51: Ringnut
52: Ringnut
53: Bohrung
54: Hydraulikventil
55: Bohrungen
56: Boden
57: Boden
58: Ringnut
59: Ringnut
60: Ringnut
61: Ringnut
62: Ringnut
63: Bohrungen
64: Bohrungen
65: Bohrungen
66: Bohrungen
67: Rückschlagventil
68: Rückschlagventil
69: Hülse
70: Hülse
71: kleine Schraubendruckfeder
72: kleine Schraubendruckfeder
73: Innenwand
74: Innenwand
75: Ringkolben
76: Ringkolben
77: Teilbereich
78: Teilbereich
79: Innenwand
80: Innenwand
81: Ringraum
82: Ringraum
83: breiter Steg
84: Ringraum
85: Zentrale Bohrung
86: Bohrung
87: Stopfen
88: Absatz
89: Öffnungen
90: Querbohrungen
100: Sieb
101: Rückschlagventil
102: Querbohrungen
103: Federführung
115: Buchse
119: Kolben
132: Versorgungskanal
135: Rückschlagventil
136: Rückschlagventil
185: Zentrale Bohrung
285: zentrale Bohrung
215: Buchse
219: Kolben
232: Versorgungskanal
285: Zentrale Bohrung
A: erster Arbeitsanschluss
B: zweiter Arbeitsanschluss
A1: erster Anschlussteil
A*: zweiter Anschlussteil
B1: erster Anschlussteil
B*: zweiter Anschlussteil
T1: erster Tankabfluss
T2: zweiter Tankabfluss

Claims

Hydraulikventil (12 bzw. 44 bzw. 54) für einen Schwenkmotorversteller (14) einer Nockenwelle (18), der einen längsverschiebbar in einer Bohrung (85 bzw. 185 bzw. 285) eingesetzten Kolben (19 bzw. 119 bzw. 219) zur Verteilung auf zwei Arbeitsanschlüsse (A, B) aufweist, wobei von dieser Bohrung (85 bzw. 185 bzw. 285) axial beabstandet zueinander
- eine erster Anschlussteil (A1) des ersten Arbeitsanschlusses (A) zur Führung von Hydraulikfluid in eine erste Druckkammer (9) des Schwenkmotorverstellers (14),

- eine zweiter Anschlussteil (A*) zur Ausleitung von Hydraulikfluid aus dieser ersten Druckkammer (9) zu einem innerhalb des Kolbens (19 bzw. 119 bzw. 219) angeordneten Versorgungskanal (32 bzw. 132 bzw. 232),

- eine erster Anschlussteil (B1) des zweiten Arbeitsanschlusses (B) zur Führung von Hydraulikfluid in eine der ersten Druckkammer (9) entgegen gerichteten zweiten Druckkammer (10) des Schwenkmotorverstellers (14) und

- eine zweiter Anschlussteil (B*) zur Ausleitung von Hydraulikfluid aus der zweiten Druckkammer (10) zum Versorgungskanal (32 bzw. 132 bzw. 232) abgehen,
wobei im Fluss von den Druckkammern (9, 10) zu den beiden zweiten Anschlussteilen (A*, B*) jeweils ein Rückschlagventil (35, 36,) angeordnet ist, das den Druck in der vom Versorgungskanal (85 bzw. 185 bzw. 285) zu den Druckkammern (9, 10) weisenden Richtung sperrt, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (19 bzw. 119 bzw. 219)

- in der einen Stellung der Zuleitung von Hydraulikfluid vom Versorgungskanal (32 bzw. 132 bzw. 232) zu der einen Druckkammer (9 bzw. 10) den der anderen Druckkammer (10 bzw. 9) zugeordneten zweiten Anschlussteil (B* bzw. A*) sperrt und

- in der anderen Stellung der Zuleitung von Hydraulikfluid vom Versorgungskanal (32 bzw. 132 bzw. 232) zu der anderen Druckkammer (10 bzw. 9) den der einen Druckkammer (10 bzw. 9) zugeordneten zweiten Anschlussteil (A* bzw. B*) sperrt.
Hydraulikventil (12 bzw. 44 bzw. 54) nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden zweiten Anschlussteile (A*, B*) axial zwischen den beiden ersten Anschlussteilen (A1, B1) liegen.
Hydraulikventil (12 bzw. 44 bzw. 54) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrung (85 bzw. 185 bzw. 285) zentral innerhalb einer Buchse (15, 115, 215) eingebracht ist, die separat zur Nockenwelle (18) und zu einem Rotor (8) des Schwenkmotorverstellers (14) ausgeführt ist.
Hydraulikventil (12 bzw. 44 bzw. 54) nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Buchse (15, 115, 215) als Zentralventil ausgeführt ist, das radial innerhalb des Rotors (8) eingesetzt ist.
Hydraulikventil (12 bzw. 54) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (19, 219) hohl ist, wobei innerhalb des Kolbens der Versorgungskanal (32, 232) verläuft, wobei in dem Kolben (19, 219) axial beabstandet zueinander Ausnehmungen (29, 30, 51, 52) vorgesehen sind, wobei in der einen Stellung des Kolbens (19, 219) über die eine Ausnehmung (30, 52) Hydraulikfluid vom zweiten Anschlussteil (B*) des zweiten Arbeitsanschlusses (B) über den Versorgungskanal (32 bzw. 232) durch die andere Ausnehmung (29, 51) Hydraulikfluid auf den ersten Anschlussteil (A1) des ersten Arbeitsanschlusses (A) führbar ist und wobei in der anderen Stellung des Kolbens (19, 219) über die andere Ausnehmung (29, 51) Hydraulikfluid vom zweiten Anschlussteil (A*) des ersten Arbeitsanschlusses (A) über den Versorgungskanal (32 bzw. 232) durch die eine Ausnehmung (30, 52) Hydraulikfluid auf den ersten Anschlussteil (B1) des zweiten Arbeitsanschlusses (B) führbar ist, und wobei axial zwischen den beiden Ausnehmungen (29, 30, 51, 52) ein breiter Steg vorgesehen ist, mit dem die beiden zweiten Anschlussteile (A*, B*) sperrbar sind.
Hydraulikventil (44) nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der breite Steg durch eine Ausnehmung (43) zur Zufuhr eines Versorgungsdrucks vom Versorgungsanschluss (P) in den Versorgungskanal (132) unterbrochen ist.
Hydraulikventil (44) nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Buchse (115) ein Rohr (21) eingesetzt ist, dass beidseitig gegenüber der Buchse (115) radial nach außen verschlossen ist, wobei innerhalb des Rohres (21) Hydraulikfluid zum Tankabfluss (T1 bzw. T2) geführt wird.
Hydraulikventil (12 bzw. 44) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (19, 119) mittels eines elektromagnetischen Stellgliedes gegen die Kraft einer Feder (24) verschieblich ist, wobei die Rückschlagventile (35, 36, 135, 136) bandförmig ausgeführt sind und im Grund von Innenringnuten (34, 33) anliegen.
Hydraulikventil (54) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Arbeitsanschluss (P) in folgender Reihenfolge axial
- ein erster radialer Tankabfluss (T1),

- der erste radiale Anschlussteil (A1) des ersten Arbeitsanschlusses (A),

- der zweite radiale Anschlussteil (A*) des ersten Arbeitsanschlusses (A),

- der zweite radiale Anschlussteil (B*) des zweiten Arbeitsanschlusses (B) und

- der erste radiale Anschlussteil (B1) des zweiten Arbeitsanschlusses (B), folgen.
Hydraulikventil (54) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Rückschlagventil (67 bzw. 68) in einer Ringnut (60 bzw. 61) des Kolbens (219) angeordnet ist, wobei das Rückschlagventil (67 bzw. 68) gegenüber dem Kolben (219) gegen einer Federkraft axial verschiebbar ist.
Hydraulikventil (54) nach Patentanspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Rückschlagventil (67 bzw. 68) eine geschlitzte Hülse (69 bzw. 70) mit einer Teilung aufweist.
Hydraulikventil (54) nach Patentanspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die geschlitzte Hülse (69 bzw. 70) aus einem Kunststoff besteht.
Hydraulikventil (54) nach Patentanspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Rückschlagventil (67 bzw. 68) eine in Halbschalen geteilte Hülse (69 bzw. 70) aufweist.
Hydraulikventil (54) nach Patentanspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (69 bzw. 70) einen Teilbereich (77 bzw. 78) aufweist, an dem die beiden Halbschalen von einer Schraubendruckfeder (71 bzw. 72) zusammengehalten werden, welche die Federkraft aufbringt.
Hydraulikventil (54) nach Patentanspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das eine Rückschlagventil (68) in eine Ringnut (61) eingesetzt ist, welche von einer Innenwand (74) begrenzt wird, die an einem Ring (99) angeordnet ist, welcher auf einen rohrförmigen Bereich (98) des Kolbens (119) aufgepresst ist.