[go: up one dir, main page]
More Web Proxy on the site http://driver.im/

EP2094793A1 - LACKSCHICHTBILDENDES KORROSIONSSCHUTZMITTEL MIT VERMINDERTER RIßBILDUNG UND VERFAHREN ZU DESSEN STROMFREIER APPLIKATION - Google Patents

LACKSCHICHTBILDENDES KORROSIONSSCHUTZMITTEL MIT VERMINDERTER RIßBILDUNG UND VERFAHREN ZU DESSEN STROMFREIER APPLIKATION

Info

Publication number
EP2094793A1
EP2094793A1 EP07802356A EP07802356A EP2094793A1 EP 2094793 A1 EP2094793 A1 EP 2094793A1 EP 07802356 A EP07802356 A EP 07802356A EP 07802356 A EP07802356 A EP 07802356A EP 2094793 A1 EP2094793 A1 EP 2094793A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
substrate
coating composition
composition according
acids
groups
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07802356A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Dornbusch
Andrea Wiesmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF Coatings GmbH
Original Assignee
BASF Coatings GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF Coatings GmbH filed Critical BASF Coatings GmbH
Publication of EP2094793A1 publication Critical patent/EP2094793A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
    • C09D5/08—Anti-corrosive paints
    • C09D5/088—Autophoretic paints

Definitions

  • Methods and coating compositions for the current-free corrosion protection coating of various metal substrates are known. They offer in comparison to anodic or cathodic dip coating (ATL or KTL), in which the application of electrical voltages is necessary, in particular the advantage of simpler and cheaper process and the shorter process time. In particular, cavities in or edges on the substrates to be coated can be better coated with the electroless methods than with methods in which the application of electrical voltages is necessary.
  • electroless anticorrosion coating also called ACC process (Autophoretic Chemical Coating)
  • polymers for example emulsion polymers containing acrylates or styrene / butadiene, are used, which are anionically stabilized.
  • the ACC methods have the disadvantage that the deposited layers have defects that make the substrate significantly more susceptible to corrosion. Therefore, such deposited by ACC process layers are usually processed by rinsing with chromium-containing aqueous coating compositions to improve the corrosion protection at the defects.
  • chromium-containing coating agents have great problems with environmental compatibility and must be classified as highly hazardous to health.
  • ACC coating compositions containing salts of the lanthanide and the d elements and an organic film-forming component likewise ensure very good corrosion protection comparable to chromium-containing coating compositions.
  • a corrosion inhibitor is described which contains a vanadium component and a further component which contains at least one metal selected from zirconium, titanium, molybdenum, tungsten, manganese and cerium.
  • a disadvantage of corrosion protection agents according to WO-A-01/86016 is the tendency of the metal ions formed from the substrate to migrate through the deposited corrosion protection layer, since the polymers lead to a defective film formation.
  • a chromium-free aqueous corrosion inhibitor which contains as components hexafluoro anions of titanium (IV) and / or zirconium (IV), vanadium ions, transition metal ions and phosphoric and / or phosphonic acid.
  • a disadvantage of corrosion inhibitors according to WO-A-99/29927 is the tendency of the metal ions formed from the substrate to migrate through the deposited corrosion protection layer, since the polymers lead to poor film formation, and the use of ecologically critical substances, in particular hydrofluoric acid or fluorides.
  • WO-A-96/10461 describes an aqueous corrosion inhibitor containing as components anions having a central atom selected from the group titanium, zirconium, hafnium, silicon and at least 4 fluorine atoms as ligands and an organic polymer dispersion.
  • a disadvantage of the invention according to WO-A-96/10461 is that in the deposition of the anticorrosion agent on the substrate surface, the polymer dispersion particles flocculate and form a small contact surface with the surface. Furthermore, the latex particles have the disadvantage of having a lower migration rate in the diffusion in cavities or on edges of three-dimensional substrates in comparison to molecular dispersed polymers.
  • layers of a thickness between 1 micrometer and 1 mm are formed, which requires a corresponding material requirement per surface area. unit of the substrate to be coated. Layers with such thicknesses have a pronounced tendency to crack during drying, especially at high temperatures.
  • Another disadvantage is the tendency of the metal ions formed from the substrate to migrate through the deposited anticorrosion layer and the use of ecologically critical substances, in particular hydrofluoric acid or fluorides.
  • DE-A-37 27 382 comprises chromium-free aqueous dispersions of adducts of carboxylic acids and isocyanates with epoxides, which are suitable for the autophoretic coating of metallic surfaces.
  • Such dispersions have a particle diameter of less than 300, preferably between 100 and 250 nm in dispersed form and can be crosslinked after deposition on the metal surface at temperatures between 60 and 200 ° C.
  • latex particles have the disadvantage of having a lower migration rate in the diffusion in cavities or on edges of three-dimensional substrates in comparison to molecular dispersed polymers.
  • layers of a thickness between 1 micrometer and 1 mm are formed, which requires a corresponding material requirement per unit area of the substrate to be coated.
  • DE-A-103 30 413 describes coating compositions which are suitable for coating metallic surfaces and which may contain caprolactam-modified polyisocyanates based on polyethyleneimines.
  • the coating compositions can be applied by dip coating be applied and have after drying thicknesses between 1 and 300 microns. Sheets produced in this way also have a high material requirement and have a pronounced tendency to crack during drying, in particular at high temperatures.
  • the anticorrosive agent should substantially prevent the migration of the metal ions formed from the substrate and be deposited well on edges and in cavities of the substrate. Furthermore, the influence of foreign metal ions should be kept as low as possible and an effective corrosion protection can be achieved with comparatively low use of material. Furthermore, the conversion protection agent should develop effective protection for as many different metal substrates as possible and be largely independent of the redox potential of the substrate to be coated. In particular, the tendency for crack formation in the anticorrosion layer during drying and in the baking step should be suppressed since the anticorrosive effect is significantly impaired by the channels resulting from the cracking by the lacquer layer.
  • an aqueous coating composition which contains a water-dispersible and / or water-soluble polymer P and a surface-active substance OS on the surface of the substrate to be coated, the polymer P having statistically distributed covalently bound ligands A, which with the released in the corrosion of the substrate Metal ions and / or form chelates with the substrate surface, and having randomly distributed crosslinking functional groups B, which with itself, with further functional groups B 'of the polymer P and / or with other functional groups B and / or B' to crosslinkers V covalent Can form bonds.
  • an aqueous coating agent for metallic substrates with a good corrosion protection contains the aforementioned water-dispersible and / or water-soluble polymer P and a surface-active substance OS on the surface of the substrate to be coated, wherein the thickness of the coating after autodepositing between 5 and 900 nm.
  • the substrate is pretreated before deposition of the corrosion protection agent according to the invention in a further upstream process step with a corrosion inhibitor K.
  • the water-dispersible and / or water-soluble polymers P of the coating composition according to the invention carry ligands A, which form chelates with the metal ions released upon corrosion of the substrate, and crosslinking functional groups B which covalently bond to crosslinkers V with themselves and / or with further functional groups C. Can form bonds.
  • water-dispersible or water-soluble means that the polymers P in the aqueous phase aggregates with a form average particle diameter of ⁇ 50, preferably ⁇ 35 nm and particularly preferably ⁇ 20 nanometers or are solved molecular disperse.
  • aggregates differ significantly in their mean particle diameter from particles of dispersion, as described, for example, in DE-A-37 27 382 or WO-A-96/10461.
  • Molecular dispersions of dissolved polymers P generally have molecular weights of ⁇ 100,000, preferably ⁇ 50,000, more preferably ⁇ 10,000 dalton.
  • the size of the aggregates consisting of polymer P is accomplished in a conventional manner by introducing hydrophilic groups HG on the polymer P.
  • hydrophilic groups HG on the polymer P depends on the solvation capacity and the steric accessibility of the groups HG and can also be set by a person skilled in the art in a manner known per se.
  • Preferred hydrophilic groups HG on the polymer P are ionic groups, in particular sulfate, sulfonate, phosphate, phosphonate, ammonium and / or carboxylate groups, and nonionic groups, in particular hydroxyl, primary, secondary and / or tertiary Amine and / or amide groups, and / or oligo- or polyalkoxy substituents, such as preferably ethoxylated or propoxylated substituents, which may be etherified with further groups.
  • the hydrophilic groups HG may be identical to the ligands A and / or crosslinking groups B and B 'described below.
  • the polymer backbone of the polymers P can be any desired polymers, preferably those having molecular weights of 500 to 50,000 daltons, more preferably having molecular weights of 700 to 20,000 daltons.
  • the polymer backbone used are preferably polyolefins or poly (meth) acrylates, polyurethanes, polyalkylenimines, polyvinylamines, polyalkyleneamines, polyethers, polyesters and polyalcohols, which are in particular partially acetalized and / or partially esterified.
  • the polymers P can be linear, branched and / or be constructed dendritic.
  • Very particularly preferred polymer backbones are polyalkyleneimines, polyvinylamines, polyalcohols, poly (meth) acrylates and hyperbranched polymers, as described, for example, in WO-A-01/46296.
  • the polymers P are preferably stable to hydrolysis in the acidic pH range, in particular at pH values ⁇ 5, particularly preferably at pH values ⁇ 3.
  • Suitable ligands A are all groups or compounds which can form chelates with the metal ions released upon corrosion of the substrate. Preference is given to mono- and / or polydentate potentially anionic ligands. Particularly preferred ligands are
  • ureas and / or thioureas especially acylthioureas such as benzoylthiourea,
  • Oximes preferably 1,2-dioximes, such as functionalized diacetyldiols, organo-sulfur compounds, such as, in particular, optionally functionalized thiols, such as thioethanol, thiocarboxylic acids, thio aldehydes, thioketones, dithiocarbamates, sulfonamides, thioamides and, with particular preference, sulfonates,
  • 1,2-dioximes such as functionalized diacetyldiols, organo-sulfur compounds, such as, in particular, optionally functionalized thiols, such as thioethanol, thiocarboxylic acids, thio aldehydes, thioketones, dithiocarbamates, sulfonamides, thioamides and, with particular preference, sulfonates,
  • 1,2-dioximes such as functionalized diacetyldiols, organo-
  • Organophosphorus compounds in particular phosphates, more preferably phosphoric acid esters of (meth) acrylates, and also phosphonates, particularly preferably vinylphosphonic acid and hydroxy-, amino- and amido-functionalized phosphonates, optionally functionalized organoboron compounds, in particular boric acid esters,
  • optionally functionalized polyalcohols in particular carbohydrates and derivatives thereof, and chitosans, optionally functionalized acids, in particular di- and / or oligofunctional acids, or optionally functionalized (poly) carboxylic acids, in particular carboxylic acids, which are bonded to metal centers ionically and / or coordinately preferably (poly) methacrylates having acid groups or di- or oligofunctional acids,
  • heterocycles such as quinolines, pyrrolidines, in particular imin-functionalized pyridines, pyrimidines, pyrroles, furans, thiophenes, imidazoles, benzimidazoles, are preferred
  • Suitable crosslinking functional groups B on the polymer P are those which can form covalent bonds with themselves and / or with complementary functional groups B '.
  • the covalent bonds are preferably formed thermally and / or by the action of radiation. Particularly preferably, the covalent bonds are formed thermally.
  • the crosslinking functional groups B and B ' cause the formation of an intermolecular network between the molecules of the polymer P.
  • Under the action of radiation-crosslinking functional groups B and B' have activatable bonds, such as carbon-hydrogen, carbon-carbon, Carbon-oxygen, carbon-nitrogen, carbon-phosphorus or carbon-silicon Single or double bonds. In this case, carbon-carbon double bonds are particularly advantageous.
  • Particularly suitable carbon-carbon double bonds as groups B are
  • Thermally crosslinking functional groups B can form covalent bonds with themselves or preferably with complementary crosslinking functional groups B 'under the influence of thermal energy.
  • thermal crosslinking functional groups B and B ' are particularly suitable thermal crosslinking functional groups B and B 'are
  • Azide groups acid groups, especially carboxylic acid groups,
  • Acid anhydride groups in particular carboxylic anhydride groups,
  • Acid ester groups in particular carboxylic acid ester groups,
  • Ether groups more preferably carbamate groups
  • isocyanate groups which are very particularly preferably reacted with blocking agents which deblockieren at the stoving temperatures of the coating compositions of the invention and / or are incorporated without deblocking in the forming network.
  • thermally crosslinking groups B and complementary groups B ' are particularly preferred:
  • crosslinkers V with groups B and / or B 'thermally and / or by radiation-crosslinking groups in principle all crosslinkers known to the person skilled in the art are suitable. Preference is given to low molecular weight or oligomeric crosslinkers V having a molecular weight of ⁇ 20,000 daltons, more preferably ⁇ 10,000 daltons.
  • the backbone of the crosslinker V carrying the crosslinking groups B and / or B ' can be linear, branched and / or hyperbranched. Preference is given to branched and / or hyperbranched structures, for example those as described in WO-A-01/46296.
  • the crosslinkers V are preferably stable to hydrolysis in the acidic pH range, in particular at pH values ⁇ 5, particularly preferably at pH values ⁇ 3.
  • crosslinkers V carry the above-described crosslinking groups B and / or B ', which react with the crosslinking groups of the polymer P with the formation of covalent bonds.
  • crosslinkers V with groups B and / or B 'thermally and optionally additionally crosslinked by the action of radiation.
  • the crosslinkers V carry in addition to the crosslinking groups B and / or B 'ligands L, which may be identical to and / or different from the ligands L of the polymer P.
  • Particularly suitable crosslinking functional groups B and B 'for the crosslinkers V are:
  • Acid anhydride groups in particular carboxylic anhydride groups,
  • Urea groups especially isocyanate groups, which are very particularly preferably reacted with blocking agents which deblock at the stoving temperatures of the novel coating compositions and / or are incorporated into the forming network without deblocking, (meth) acrylate groups,
  • Very particularly preferred crosslinkers V are branched and / or hyperbranched polyisocyanates which are at least partially blocked and which additionally carry ligands L.
  • the crosslinkers V carry groups B and / or B 'which are capable of forming covalent bonds with the ligands L of the polymer P.
  • the surface-active substance OS on the surface of the substrate to be coated contains at least one component KOS, which reduces the surface tension of the coating agent of the invention during autodeposition on the uncoated substrate surface and / or during the subsequent drying step.
  • the component KOS can be selected from the group of anionic, cationic and nonionic surfactants.
  • Amphiphilic substances which may be low molecular weight, oligomeric and / or polymeric, are preferably used.
  • low molecular weight is meant that the average molecular weights of the surface active component KOS are up to 2000 daltons, more preferably up to 1000 daltons, under "oligomer in that the surface-active component KOS has about 2 to 30, preferably 3 to 15, preferably repeating building blocks and has an average molecular weight between about 200 and 4000 daltons, preferably between about 500 and 3000 daltons, and under "polymer” that the surface-active component KOS has more than 10 preferably repeating building blocks and an average molecular weight of more than 500 daltons, preferably of more than 1000 daltons.
  • the surface-active components KOS are different from the polymer P according to the invention.
  • alkylcarboxylic acids and their salts alpha-omega-dicarboxylic acids and their salts, alpha-omega-dialcohols, alpha-omega-diamines and -amides and their salts, alkylsulfonic acids and their salts are preferred as low molecular weight substances and alkylphosphoric acids and alkylphosphonic acids and salts thereof.
  • Preferred oligomeric and / or polymeric surface-active substances are polyalkylene glycols, polyvinyl lactams, such as, for example, polyvinyl pyrrolidone and polyvinyl caprolactam, polyvinylimidazoles, polyvinyl alcohols and Polyvinylace- used.
  • Adhesive and / or 1, 6-hexanediol are very particularly preferred as surface-active component KOS as low-molecular substances and poly (oligo) ethylene glycols and / or poly (oligo) propylene glycols as oligomeric and / or polymeric substances.
  • the proportion of the surfactant OS on the inventive coating composition is preferably between 10 ⁇ 4 and 5 wt .-%, preferably between 10 "2 and 2 wt .-%, based on the coating composition, wherein the component KOS in the surfactant OS preferably in proportions of from 1 to 100% by weight, based on OS, more preferably in proportions of from 2 to 100% by weight.
  • water is used for the coating material according to the invention, preferably deionized and / or distilled water.
  • substantially water-miscible solvents in proportions of up to 30% by weight, preferably up to 25% by weight, based on the continuous phase, can be present in the continuous phase.
  • Preferred water-miscible solvents are ethanol, propanol, methyl ethyl ketone, N-ethyl pyrrolidone.
  • the water-miscible solvents are used in proportions of from 1 to 30% by weight, based on the continuous phase, preferably in amounts of from 2 to 25% by weight. used.
  • the pH of the coating composition according to the invention is preferably between 1 and 5, preferably between 2 and 4.
  • Particularly preferred acids are selected from the group of oxidizing mineral acids, in particular nitric acid, nitrous acid, sulfuric acid and / or sulphurous acid.
  • a buffer medium can be used, such as salts of strong bases and weak acids, in particular ammonium acetate.
  • the coating composition according to the invention additionally contains a salt which has as cationic constituent lanthanide metal cations and / or d-metal cations.
  • Preferred lanthanide metal cations are lanthanum, cerium, praseodymium, neodymium, promethium, samarium, europium and / or dysprosium cations. Very particular preference is given to lanthanum, cerium and praseodymium cations.
  • the lanthanide metal cations can be present in mono-, di- and / or trivalent oxidation state, the trivalent oxidation state being preferred.
  • Preferred d-metal cations are titanium, vanadium, manganese, yttrium, zirconium, niobium, molybdenum, tungsten, cobalt, ruthenium, rhodium, palladium, osmium and / or iridium cations.
  • Excluded as d-element cation is the chromium cation in all oxidation states.
  • Very particular preference is given to vanadium, manganese, tungsten, molybdenum and / or yttrium cations.
  • the d-element cations can be present in one to six valent oxidation state, with a three to six-valent oxidation state being preferred.
  • the substrate Prior to the application of the coating composition according to the invention, the substrate is purified in a preferred embodiment of the invention, in particular of oily and greasy residues, preferably detergents and / or alkaline cleaning agents being used.
  • a mechanical cleaning of the surface for example with grinding media, and / or a chemical removal of the surface layers, for example, with deoxidizing detergents done.
  • the thus pretreated substrate is brought into contact with the coating composition according to the invention. This is preferably done by immersing or pulling through the substrate in or by a bath containing the coating composition according to the invention.
  • the residence times of the substrate in the coating composition according to the invention are preferably 1 second to 15 minutes, preferably 10 seconds to 10 minutes and more preferably 30 seconds to 8 minutes.
  • the temperature of the bath containing the coating composition according to the invention is preferably between 20 and 90 ° C., preferably between 25 and 80 ° C., more preferably between 30 and 70 ° C.
  • the thickness of the layer produced with the coating composition according to the invention is preferably between 5 and 900 nm, particularly preferably between 10 and 800 nm, which, based on the anticorrosive effect, enables a significant saving in the material used.
  • the drying apparatus of the inventions for the beneficial effect can be regarded as largely uncritical. If the crosslinking groups B and / or B 'are at least partially radiation-curing, irradiation of the layer of the coating composition according to the invention, if appropriate in addition to the thermal treatment, is preferably carried out with actinic radiation and / or with electron radiation in a manner known to the person skilled in the art.
  • the coating composition according to the invention can be used on a wide range of substrates and is largely independent of the redox potential of the substrate.
  • Preferred substrate materials are zinc, iron, magnesium and aluminum, and their alloys, wherein the aforementioned metals are preferably present in the alloys to at least 20 wt .-%.
  • the substrates are formed as sheets, as used for example in the automotive industry, the construction industry and the mechanical engineering industry.
  • the coated with the coating material according to the invention sheets are used in particular in sheet metal as well as in coil coating (coil coating) of sheets used.
  • the coating compositions according to the invention are used for sealing cut edges of the sheets described above, in particular for sealing the cut edges of already coated sheets.
  • the substrates described above are coated prior to the deposition of the coating composition of the invention with a further electroless depositable corrosion inhibitor.
  • a further electroless depositable corrosion inhibitor Preference is given to anti-corrosion agents with inorganic constituents which have both a good adhesion to the layer of the coating composition according to the invention and to the uncoated substrate.
  • inorganic Corrosion inhibitors are described, for example, in EP-A-1 217 094, EP-AO 534 120, US-A-5,221, 371 and WO-A-01/86016.
  • an aqueous corrosion inhibitor K having a pH between 1 and 5 which at least one compound AA with a lanthanide metal as a cation and / or a d Contains elemental metal with the exception of chromium as cation and / or a d-element metalate with the exception of chromium-containing metalates as anion and BB at least oxidation-capable acid with the exception of phosphorus-containing and / or chromium-containing acids.
  • the salt forming the component AA has lanthanide metal cations and / or d-metal cations as its cationic constituent.
  • Preferred lanthanide metal cations are lanthanum, cerium, praseodymium, neodymium, promethium, samarium, europium and / or dysprosium cations. Very particular preference is given to lanthanum, cerium and praseodymium cations.
  • the lanthanide metal cations can be present in mono-, di- and / or trivalent oxidation state, the trivalent oxidation state being preferred.
  • Preferred d-metal cations are titanium, vanadium, manganese, yttrium, zirconium, niobium, molybdenum, tungsten, cobalt, ruthenium, rhodium, palladium, osmium and / or iridium cations.
  • Excluded as d-element cation is the chromium cation in all oxidation states.
  • Very particular preference is given to vanadium, manganese, tungsten, molybdenum and / or yttrium cations.
  • the d-element cations can be present in one to six valent oxidation state, with a three to six-valent oxidation state being preferred.
  • the concentration of the salt or salts (A) in the anticorrosion agent 10 is "1 to 10 " 4 mol / l, in particular 5 * 10 "1 to 10 " 3 mol / l.
  • the anions forming the salts AA with the d-element cations are preferably selected such that the abovementioned conditions for the solubility product LP are given.
  • Further preferred anions are halides, in particular chlorides and bromides.
  • the d-element cations can also be present as complexes with mono- and / or polydentate potentially anionic ligands.
  • Preferred ligands are optionally functionalized terpyridines and / or pyridines, in particular imin-functionalized pyridines, optionally functionalized pyrimidines, optionally functionalized benzimidazoles, optionally functionalized quinolines, optionally functionalized imidazoles, possibly functionalized thiazoles, optionally functionalized oxazoles, optionally functionalized pyrazoles, optionally functionalized Ureas and / or optionally substituted thioureas, optionally functionalized amines and / or polyamines, in particular EDTA, imines, in particular imin-functionalized pyridines, organosulfur compounds, in particular optionally functionalized thiols, thiocarboxylic acids, thioaldehydes, thioketones, dithiocarbamates
  • the salts contain AA d-element metalates as anions, which together with the d-element cations or alone can form the salt AA.
  • Preferred d-elements for the metallates are vanadium, manganese, zirconium, nickel, molybdenum and / or tungsten. Very particular preference is given to vanadium, manganese, tungsten and / or molybdenum. Excluded as d-element metalate are chromates in all oxidation states.
  • Particularly preferred d-element metallates are oxoanions, in particular tungstates, permanganates, vanadates and / or molybdates.
  • the preferred solubility product LP of such salts is the same as stated above.
  • Preferred cations of such salts are ammonium ions which are optionally substituted by organic radicals, phosphonium ions and / or sulfonium ions, alkali metal cations, in particular lithium, sodium and / or potassium, alkaline earth metal cations, in particular magnesium and / or calcium.
  • Particularly preferred are those with or without ganic radicals substituted ammonium ions and the alkali metal cations, which ensure a particularly high solubility product LP of the salt AA.
  • At least one acid capable of oxidation is used in such a way that the pH of the corrosion protection agent is between 1 and 5, preferably between 2 and 4.
  • Preferred acids BB are selected from the group of oxidizing mineral acids, in particular nitric acid, salicific acid, sulfuric acid and / or sulfurous acid.
  • a buffer medium such as salts of strong bases and weak acids, in particular ammonium acetate.
  • water is used for the coating material according to the invention, preferably deionized and / or distilled water.
  • the substrate Before the application of the anticorrosion agent K, the substrate is purified in a preferred embodiment of the invention, in particular of oily and greasy residues, preference being given to using detergents and / or alkaline cleaning agents.
  • the cleaning with detergents and / or alkaline cleaning agents is rinsed again with water before the application of the corrosion protection agent K after cleaning.
  • a mechanical cleaning of the surface for example with grinding media, and / or a chemical removal of the surface layers, for example with deoxidizing detergents.
  • the thus pretreated substrate is brought into contact with the anticorrosion agent K. This is preferably done by immersing or pulling through the substrate in or by a bath containing the corrosion inhibitor K.
  • the residence times of the substrate in the anticorrosion agent K are preferably 1 second to 10 minutes, preferably 10 seconds to 8 minutes and more preferably 30 seconds to 6 minutes.
  • the temperature of the bath containing the corrosion inhibitor K is preferably between 25 and 90 ° C., preferably between 30 and 80 ° C., more preferably between 35 and 70 ° C.
  • drying of the composite of substrate and anticorrosive agent is preferably carried out by dry blowing or by drying at temperatures between about 30 and 200 ° C., the drying temperature and the type or apparatus of drying having the advantageous effect of the corrosion inhibitor K can be regarded as largely uncritical.
  • the substrates coated with the corrosion protection agent K are coated with the coating composition of the invention. This is preferably done by immersing or pulling through the coated substrate or by a bath containing the coating composition according to the invention.
  • the residence times of the substrate in the coating composition according to the invention are preferably 1 second to 15 minutes, preferably 10 seconds to 10 minutes and more preferably 30 seconds to 8 minutes.
  • the temperature of the bath containing the coating composition according to the invention is preferably between 20 and 90 ° C., preferably between 25 and 80 ° C., more preferably between 30 and 70 ° C.
  • the thickness of the layer produced with the coating composition according to the invention is preferably between 5 and 900 nm, particularly preferably between 10 and 800 nm, which, based on the anticorrosive effect, enables a significant saving in the material used.
  • the Drying apparatus for the advantageous effect of the coating composition of the invention can be considered largely uncritical. If the crosslinking groups B and / or B 'are at least partially radiation-curing, irradiation of the layer of the coating composition according to the invention, if appropriate in addition to the thermal treatment, is preferably carried out with actinic radiation and / or with electron radiation in a manner known to those skilled in the art.
  • Example 1 b Preparation of the first basin with the corrosion inhibitor K2
  • counter-buffered to adjust the aforementioned pH with nitric acid solution In Comparative Example 1 b ', the above formulation without the surface-active substance Disperbyk 184 was used.
  • Example 3a Preparation of the Second Basin with the Coating Composition
  • it is counter-buffered to adjust the aforementioned pH with aqueous ammonia solution.
  • Example 3b Preparation of the second basin with the coating composition of the invention
  • Comparative Examples 3a 'and 3b' Preparation of the second basin with a coating agent according to Examples 3a and 3b without surface-active substance OS.
  • Example 4a Coating of the Substrate with the Corrosion Inhibitor K and the Coating Composition of the Invention
  • the substrate (made of galvanized steel plate) is cleaned for 5 minutes at 55 0 C in a cleaning solution (Ridoline C72 from. Henkel) and then rinsed with distilled water.
  • a cleaning solution Lidoline C72 from. Henkel
  • the rinsed with distilled water plate immediately immersed at 45 0 C for 4 minutes in the first basin of the corrosion inhibitor K1 according to Example 1a.
  • the coated sheet is rinsed with distilled water and blown dry with nitrogen.
  • the sheets are immersed for 5 minutes at 35 ° C. in the second basin of the anticorrosive agent according to the invention according to Example 3b. It forms an invisible to opalescent layer in the ⁇ / 4 range of visible light.
  • the coated sheet is rinsed with distilled water and blown dry with nitrogen.
  • the sheet is then dried for 20 minutes at 80 0 C.
  • Example 4b Coating of the Substrate with the Corrosion Inhibitor K and the Coating Composition According to the Invention
  • the substrate galvanized steel sheet
  • a cleaning solution Rholine C72 from Henkel
  • the rinsed with distilled water plate immediately at 45 ° C for 4 minutes in the first basin of the corrosion inhibitor K2 according to Example 1 b dipped.
  • the coated sheet is rinsed with distilled water and blown dry with nitrogen.
  • the sheets are immersed for 5 minutes at 35 ° C. in the second basin of the corrosion protection agent according to the invention according to Example 3a.
  • An invisible to opalescent layer forms in the ⁇ / 4 range of visible light.
  • the coated sheet is rinsed with distilled water and blown dry with nitrogen. The sheet is then dried for 20 minutes at 8O 0 C.
  • Comparative Example 4a Coating of the Substrate with the Corrosion Inhibitor K and the Coating Composition (without Surfactant OS)
  • the substrate (sheet of galvanized steel) is cleaned for 5 minutes at 55 ° C in a cleaning solution (Ridoline C72 Fa. Henkel) and then rinsed with distilled water. Subsequently, the rinsed with distilled water plate immediately at 45 0 C for 4 minutes in the first basin of the corrosion inhibitor K1 according to Example 1a 'immersed (without surfactant OS). Thereafter, the coated sheet is rinsed with distilled water and blown dry with nitrogen. Immediately thereafter, the sheets are immersed for 5 minutes at 35 ° C. in the second basin of the corrosion protection composition according to the invention according to Example 3b '(without surface-active substance OS). It forms an invisible to opalescent layer in the ⁇ / 4 range of visible light. Thereafter, the coated sheet is rinsed with distilled water and blown dry with nitrogen. The sheet is then dried for 20 minutes at 80 0 C.
  • a cleaning solution Radoline C72 Fa. Henkel
  • Comparative Example 4b ' Coating of the substrate with the anticorrosive agent K and the coating agent (without surface-active substance OS)
  • the substrate galvanized steel sheet
  • a cleaning solution Lidoline C72 from Henkel
  • the rinsed with distilled water plate immediately at 45 0 C for 4 minutes in the first basin of the corrosion inhibitor K2 according to Example 1 b 'immersed (without surfactant OS).
  • the coated sheet is rinsed with distilled water and blown dry with nitrogen.
  • the sheets are immersed for 5 minutes at 35 ° C. in the second basin of the corrosion protection composition according to the invention according to Example 3a '(without surface-active substance OS). It forms an invisible to opalescent layer in the ⁇ / 4 range of visible light.
  • the coated sheet is rinsed with distilled water and blown dry with nitrogen. The sheet is then dried for 20 minutes at 8O 0 C.
  • Example 5 Rapid corrosion test with Harrison solution on the measured Example 4 coated substrates
  • a Harrison solution (5g NaCl + 35g (NH 4 ⁇ SO 4 ) in 1000ml of demineralised water can be used as substrate for this purpose steel, galvanized steel or zinc alloys) on the samples coated with the above mentioned layer (6 * 6 cm ) a plastic cylinder with a diameter of 48 mm and a height of 6 cm is glued to the surface with an adhesive: Scrintec 600 silicone adhesive transparent, RTV 1 k oxime system (Ralicks, 46459 Rees) ml of Harrison solution These samples are subjected to an electrochemical impedance measurement (EIS) in a 2-electrode arrangement from 1 MHz to 10OmHz with an amplitude of 1 mV and open potential with a platinum network as counterelectrode.
  • EIS electrochemical impedance measurement
  • the thus prepared samples are subjected to weathering for a total of 20 cycles in a temperature range from 25 0 C to 73 ° C so that in each case the maxi- mum and is run through the minimum temperature within one hour.
  • the now dry cylinder is again filled with 30 ml Harrison solution, after 10 minutes residence time this solution is used to determine the possibly dissolved during the weathering ions by means of ICP-OES (Inductively Coupled Plasma - Optical Emission Spectrometry).
  • ICP-OES Inductively Coupled Plasma - Optical Emission Spectrometry
  • 70 ml of Harrison solution is added to the cylinder and a new EIS measurement is carried out.
  • a renewed weathering performed by the rapid test and then again taken an ICP-OES sample and made a further E IS measurement.
  • the measurement is verified by a double determination.
  • the ICP-OES data are normalized to the area of the samples. These data give a linear progression. Due to the linearity of the corrosion kinetics, the different coatings can be compared by the slopes of the graph.
  • the ICP-OES data represent the resolution of the substrate per area and time and are therefore a direct measure of the corrosion rate that is possible with a particular coating.
  • the EIS measurements are interpreted with regard to the formation of pores or other time constants in the spectrum. In addition to the observation of the layer, it is also possible to characterize the paint in its properties more closely
  • Granodine 958 54 (Phosphation of Henkel) 17,7

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Chemical Treatment Of Metals (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein wäßriges Beschichtungsmittel für metallische Substrate enthaltend ein wasserdispergierbares und/oder wasserlösliches Polymerisat P mit kovalent gebundenenen Liganden A, welche mit den bei der Korrosion des Substrats freigesetzten Metallionen und/oder der Substratoberfläche Chelate bilden, sowie mit vernetzenden funktionellen Gruppen B1 die mit sich selbst, mit weiteren komplementären funktionellen Gruppen B' des Polymerisats P und/oder mit weiteren funktionellen Gruppen B und/oder B' an Vernetzern V kovalente Bindungen ausbilden können, und mindestens eine an der Oberfläche des zu beschichtendenden Substrats oberflächenaktive Substanz OS.

Description

Lackschichtbildendes Korrosionsschutzmittel mit verminderter Rißbildung und Verfahren zu dessen stromfreier Applikation
Verfahren und Beschichtungsmittel zur stromfreien Korrosionsschutzbe- Schichtung verschiedener Metallsubstrate sind bekannt. Sie bieten im Vergleich zur anodischen oder kathodischen Tauchlackierung (ATL beziehungsweise KTL), bei welchen das Anlegen elektrischer Spannungen notwendig ist, insbesondere den Vorteil des einfacheren und preiswerteren Prozesses sowie der kürzeren Prozeßzeit. Insbesondere lassen sich mit den stromfreien Verfahren Hohlräume in beziehungsweise Kanten an den zu beschichtenden Substraten besser beschichten als mit Verfahren, bei denen das Anlegen elektrischer Spannungen notwendig ist.
Bei der stromfreien Korrosionsschutzbeschichtung, auch ACC- Verfahren (Autophoretic Chemical Coating) genannt, werden in der Regel Polymerisate, beispielsweise Emulsionspolymerisate enthaltend Ac- rylate oder Styrol/Butadien, eingesetzt, die anionisch stabilisiert sind. Gegenüber den vorgenannten ATL- und KTL-Verfahren weisen die ACC-Verfahren jedoch den Nachteil auf, daß die abgeschiedenen Schichten Fehlstellen aufweisen, die das Substrat deutlich korrosionsanfälliger machen. Daher werden solche mittels ACC-Verfahren abgeschiedenen Schichten in der Regel durch Nachspülen mit chromhaltigen wäßrigen Beschichtungsmitteln bearbeitet, um den Korrosionsschutz an den Fehlstellen zu verbessern. In jüngerer Zeit hat es sich jedoch her- ausgestellt, daß chromhaltige Beschichtungsmittel große Probleme bei der Umweltverträglichkeit aufweisen sowie als hochgradig gesundheitsgefährdend einzustufen sind. Daher ist man bestrebt, Chrom in Korrosi- onsschutzbeschichtungen vollständig zu ersetzen. In der Folge der Entwicklung chromfreier Beschichtungsmittel wurde weiterhin festgestellt, daß ACC-Beschichtungsmittel enthaltend Salze der Lanthanid- sowie der d-Elemente sowie eine organische filmbildende Komponente ebenfalls einen sehr guten, den chromhaltigen Beschichtungsmitteln vergleichbaren Korrosionsschutz gewährleisten. In WO-A-01/86016 wird ein Korrosionsschutzmittel beschrieben, das eine Vanadium-Komponente und eine weitere Komponente enthält, die mindestens ein Metall ausgewählt aus der Gruppe Zirkon, Titan, Molybdän, Wolfram, Mangan und Cer enthält. Nachteilig bei Korrosions- Schutzmitteln gemäß WO-A-01/86016 ist die Tendenz der aus dem Substrat gebildeten Metallionen durch die abgeschiedene Korrosionsschutzschicht zu wandern, da die Polymerisate zu einer mangelhaften Filmbildung führen.
In WO-A-99/29927 wird ein chromfreies wäßriges Korrosionsschutzmittel beschrieben, das als Komponenten Hexafluoro-Anionen von Ti- tan(IV) und/oder Zirkonium(IV), Vanadiumionen, Übergangsmetaliionen sowie Phosphor- und/oder Phosphonsäure enthält. Nachteilig bei Korrosionsschutzmitteln gemäß WO-A-99/29927 ist die Tendenz der aus dem Substrat gebildeten Metallionen durch die abgeschiedene Korrosionsschutzschicht zu wandern, da die Polymerisate zu einer mangelhaften Filmbildung führen, sowie die Verwendung von ökologisch kritischen Substanzen, wie insbesondere Flusssäure oder Fluoride.
WO-A-96/10461 beschreibt ein wäßriges Korrosionsschutzmittel, das als Komponenten Anionen mit einem Zentralatom, ausgewählt aus der Gruppe Titan, Zirkonium, Hafnium, Silizium und mindestens 4 Fluoratomen als Liganden und eine organische Polymerdispersion enthält. Von Nachteil bei der Erfindung gemäß WO-A-96/10461 ist, daß bei der Ab- Scheidung des Korrosionsschutzmittels auf der Substratoberfläche die Polymerdispersionspartikel ausflocken und eine geringe Kontaktfläche zur Oberfläche ausbilden. Weiterhin haben die Latexpartikel den Nachteil, bei der Diffusion in Hohlräume oder an Kanten von dreidimensional ausgeprägten Substraten im Vergleich zu molekulardispers verteilten Polymerisaten eine geringere Wanderungsgeschwindigkeit zu haben. Zudem werden Schichten einer Dicke zwischen 1 Mikrometer und 1 mm ausgebildet, was einen entsprechenden Materialbedarf pro Flächenein- heit des zu beschichtenden Substrats bedingt. Schichten mit solchen Dicken haben beim Trocknen, insbesondere bei hohen Temperaturen, eine ausgeprägte Neigung zur Rissbildung. Weiterhin nachteilig ist die Tendenz der aus dem Substrat gebildeten Metallionen durch die abge- schiedene Korrosionsschutzschicht zu wandern sowie die Verwendung von ökologisch kritischen Substanzen, wie insbesondere Flusssäure oder Fluoride.
DE-A-37 27 382 umfaßt chromfreie wäßrige Dispersionen von Addukten von Carbonsäuren und Isocyanaten an Epoxide, welche zur autophore- tischen Beschichtung metallischer Oberflächen geeignet sind. Solche Dispersionen weisen in dispergierter Form einem Teilchendurchmesser von weniger als 300, bevorzugt zwischen 100 und 250 nm auf und können nach Abscheidung auf der Metalloberfläche bei Temperaturen zwi- sehen 60 und 200 0C vernetzt werden. Auch solche Latexpartikel haben den Nachteil, bei der Diffusion in Hohlräume oder an Kanten von dreidimensional ausgeprägten Substraten im Vergleich zu molekulardispers verteilten Polymerisaten eine geringere Wanderungsgeschwindigkeit zu haben. Zudem werden Schichten einer Dicke zwischen 1 Mikrometer und 1 mm ausgebildet, was einen entsprechenden Materialbedarf pro Flächeneinheit des zu beschichtenden Substrats bedingt. Schichten mit solchen Dicken haben beim Trocknen, insbesondere bei hohen Temperaturen, eine ausgeprägte Neigung zur Rissbildung. Weiterhin nachteilig ist die Tendenz der aus dem Substrat gebildeten Metallionen durch die abgeschiedene Korrosionsschutzschicht zu wandern sowie die Verwendung von ökologisch kritischen Substanzen, wie insbesondere Flußsäure oder Fluoriden.
In DE-A-103 30 413 werden Beschichtungsmittel beschrieben, welche zur Beschichtung metallischer Oberflächen geeignet sind und Caprolac- tam-modifizierte Polyisocyanate auf der Basis von Polyethyleniminen enthalten können. Die Beschichtungsmittel können mittels Tauchlackie- rung aufgebracht werden und weisen nach der Trocknung Dicken zwischen 1 und 300 Mikrometer auf. Solchermaßen hergestellt Schichten weisen ebenfalls einen hohen Materialbedarf auf und haben beim Trocknen, insbesondere bei hohen Temperaturen, eine ausgeprägte Neigung zur Rissbildung.
Aufgabe und Lösung
Im Lichte des vorgenannten Standes der Technik, war es die Aufgabe der Erfindung, ein ökologisch weitgehend unbedenkliches Korrosionsschutzmittel zu finden, welches mittels eines technisch einfach durchführbaren Prozesses auf das zu schützende Substrat aufgebracht werden kann. Weiterhin sollte das Korrosionsschutzmittel die Wanderung der aus dem Substrat gebildeten Metallionen weitgehend unterbinden sowie gut an Kanten und in Hohlräume des Substrats abgeschiedenen werden. Desweiteren sollte der Einfluß von Fremdmetallionen möglichst gering gehalten werden und mit vergleichsweise geringem Materialeinsatz ein wirksamer Korrosionsschutz erzielt werden. Weiterhin sollte das Konversionsschutzmittel für möglichst viele unterschiedliche Metallsub- strate einen wirksamen Schutz entwickeln und weitgehend unabhängig vom Redoxpotential des zu beschichtenden Substrats sein. Insbesondere sollte die Neigung zur Rissbildung in der Korrosionsschutzschicht beim Trocknen und beim Einbrennschritt unterdrückt werden, da die Korrosionsschutzwirkung durch die sich bei der Rissbildung ergebenden Kanäle durch die Lackschicht signifikant beeinträchtigt wird.
Im Lichte der vorgenannten Aufgaben wurde ein wässriges Beschich- tungsmittel gefunden, welches ein wasserdispergierbares und/oder wasserlösliches Polymerisat P sowie eine an der Oberfläche des zu be- schichtenden Substrats oberflächenaktive Substanz OS enthält, wobei das Polymerisat P statistisch verteilt kovalent gebundenene Liganden A aufweist, welche mit den bei der Korrosion des Substrats freigesetzten Metallionen und/oder mit der Substratoberfläche Chelate bilden, sowie statistisch verteilt vernetzenden funktionellen Gruppen B aufweist, welche mit sich selbst, mit weiteren funktionellen Gruppen B' des Polymerisats P und/oder mit weiteren funktionellen Gruppen B und/oder B' an Vernetzern V kovalente Bindungen ausbilden können.
Weiterhin wurde ein Verfahren zur autophoretischen Applikation eines wässrigen Beschichtungsmittels für metallische Substrate mit einem guten Korrosionsschutz gefunden, welches das vorgenannte wasser- dispergierbare und/oder wasserlösliche Polymerisat P sowie eine an der Oberfläche des zu beschichtenden Substrats oberflächenaktive Substanz OS enthält, wobei die Dicke der Beschichtung nach der autophoretischen Applikation zwischen 5 und 900 nm beträgt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Substrat vor Abscheidung des erfindungsgemäßen Korrosionsschutzmittels in einem weiteren vorgeschalteten Verfahrensschritt mit einem Korrosionsschutzmittel K vorbehandelt.
Beschreibung der Erfindung
Das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel
Die wasserdispergierbaren und/oder wasserlöslichen Polymerisate P des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels tragen Liganden A, welche mit den bei der Korrosion des Substrats freigesetzten Metallionen Chelate bilden, und vernetzende funktionelle Gruppen B, die mit sich selbst und/oder mit weiteren funktionellen Gruppen C an Vernetzern V kovalente Bindungen ausbilden können.
Im Sinne der Erfindung wasserdispergierbar oder wasserlöslich bedeutet, daß die Polymerisate P in der wäßrigen Phase Aggregate mit einem mittleren Teilchendurchmesser von < 50, bevorzugt < 35 nm und besonders bevorzugt < 20 Nanometer ausbilden beziehungsweise molekulardispers gelöst sind. Damit unterscheiden sich solche Aggregate in ihrem mittleren Teilchendurchmesser maßgeblich von Dispersionsteil- chen, wie sie beispielsweise in DE-A-37 27 382 oder WO-A-96/10461 beschrieben werden. Molekulardispers gelöste Polymerisate P weisen in der Regel Molekulargewichte von < 100.000, bevorzugt < 50.000, besonders bevorzugt < 10.000 Dalton auf. Die Größe der Aggregate bestehend aus Polymerisat P wird in an sich bekannter Weise durch Einführung von hydrophilen Gruppen HG am Polymerisat P bewerkstelligt. Die Zahl der hydrophilen Gruppen HG am Polymerisat P hängt vom Solvatationsvermögen und der sterischen Zugänglichkeit der Gruppen HG ab und kann vom Fachmann ebenfalls in an sich bekannter Weise eingestellt werden. Bevorzugte hydrophile Gruppen HG am Polymerisat P sind ionische Gruppen, wie insbesondere Sulfat-, Sulfonat-, Phosphat-, Phosphonat-, Ammonium- und/oder Carboxylatgruppen, sowie nicht-ionische Gruppen, wie inbesondere Hydroxyl-, primäre, sekundäre und/oder tertiäre Amin- und/oder A- midgruppen, und/oder oligo- oder polyalkoxy-Substituenten, wie vor- zugsweise ethoxylierte oder propoxylierte Substituenten, welche mit weiteren Gruppen verethert sein können. Die hydrophilen Gruppen HG können mit den nachstehend beschriebenen Liganden A und/oder vernetzenden Gruppen B bzw. B' identisch sein.
Als Polymerrückgrat der Polymerisate P können an sich beliebige Polymerisate eingesetzt werden, vorzugsweise solche mit Molekulargewichten von 500 bis 50.000 Dalton, besonders bevorzugt mit Molekulargewichten von 700 bis 20.000 Dalton. Als Polymerrückgrat werden bevorzugt Polyolefine oder Poly(meth)acrylate, Polyurethane, Polyalkylenimi- ne, Polyvinylamine, Polyalkylenamine, Polyether, Polyester und Polyal- kohole, welche insbesondere teilacetalisiert und/oder teilverestert sind, eingesetzt. Die Polymerisate P können linear, verzweigt und/oder dendritisch aufgebaut sein. Ganz besonders bevorzugte Polymerrückgrate sind Polyalkylenimine, Polyvinylamine, Polyalkohole, Po- ly(meth)acrylate sowie hyperverzweigte Polymerisate, wie sie beispielsweise in WO-A-01/46296 beschrieben sind.
Die Polymerisate P sind vorzugsweise im sauren pH-Bereich hydrolysestabil, insbesondere bei pH-Werten < 5, besonders bevorzugt bei pH- Werten <3.
Als Liganden A sind alle Gruppen oder Verbindungen geeignet, welche mit den bei der Korrosion des Substrats freigesetzten Metallionen Che- late bilden können. Bevorzugt sind ein- und/oder mehrzähnige potentiell anionische Liganden. Besonders bevorzugte Liganden sind
- gegebenenfalls funktionalisierte Harnstoffe und/oder Thio- harnstoffe, insbesondere Acylthioharnstoffe wie beispielsweise Benzoylthioharnstoff,
- gegebenenfalls funktionalisierte Amine und/oder Polyamine, wie insbesondere EDTA, - gegebenenfalls funktionalisierte Amide, insbesondere Carbon- säureamide
- Imine und Imide,
Oxime, bevorzugt 1 ,2-Dioxime wie funktionalisiertes Diacetyldio- xim, - Organoschwefelverbindungen, wie insbesondere gegebenenfalls funktionalisierte Thiole wie Thioethanol, Thiocarbonsäuren, Thio- aldehyde, Thioketone, Dithiocarbamate, Sulfonamide, Thioamide und besonders bevorzugt Sulfonate,
- Organophosphorverbindungen, wie insbesondere Phosphate, besonders bevorzugt Phosphorsäureester von (Meth)acrylaten, sowie Phosphonate, besonders bevorzugt Vinylphosphonsäure und hydroxy-, amino- und amidofunktionalisierte Phosphonate, - gegebenenfalls funktionalisierte Organoborverbindungen, wie insbesondere Borsäureester,
- gegebenenfalls funktionalisierte Polyalkohole, wie insbesondere Kohlenhydrate und deren Derivate sowie Chitosane, - gegebenenfalls funktionalisierte Säuren, wie insbesondere Di- und/oder oligofunktionelle Säuren, oder gegebenenfalls funktionalisierte (Poly)carbonsäuren, wie insbesondere Carbonsäuren, die ionisch und/oder koordinativ an Metallzentren gebunden werden können, bevorzugt (Poly)methacrylate mit Säuregruppen o- der di- oder oligofunktionelle Säuren,
- gegebenenfalls funktionalisierte Carbene,
- Acetylacetonate,
- Gegebenenfalls funktionalisierte Heterocyclen, wie Chinoline, Py- ridine, wie insbesondere iminfunktionalisierte Pyridine, Pyrimidine Pyrrole, Furane, Thiophene, Imidazole, Benzimidazole, bevorzugt
Mercaptobenzimidazole, Benzthiazole, Oxazole, Thiazol, Pyrazo- Ie oder auch Indole
- gegebenenfalls funktionalisierte Acetylene, sowie
- Phytinsäure und deren Derivate.
Als vernetzende funktionelle Gruppen B am Polymerisat P sind solche geeignet, die mit sich selbst und/oder mit komplementären funktionellen Gruppen B' kovalente Bindungen ausbilden können. Bevorzugt werden die kovalenten Bindungen thermisch und/oder durch Einwirkung von Strahlung ausgebildet. Besonders bevorzugt werden die kovalenten Bindungen thermisch ausgebildet. Die vernetzenden funktionellen Gruppen B und B' bewirken die Ausbildung eines intermolekularen Netzwerks zwischen den Molekülen des Polymerisats P. Unter Einwirkung von Strahlung vernetzende funktionelle Gruppen B bzw. B' weisen aktivierbare Bindungen auf, wie beispielsweise Kohlenstoff-Wasserstoff-, Kohlenstoff-Kohlenstoff-, Kohlenstoff-Sauerstoff-, Kohlenstoff-Stickstoff-, Kohlenstoff-Phosphor- oder Kohlenstoff-Silizium- Einfach- oder Doppelbindungen. Hierbei sind besonders Kohlenstoff- Kohlenstoff-Doppelbindungen vorteilhaft. Besonders gut geeignete Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungen als Gruppen B sind
- besonders bevorzugt (Meth)acrylatgruppen
- Ethylacrylatgruppen
- Vinylether- und Vinylestergruppen
- Crotonat- und Cinnamatgruppen
- Allylgruppen - Dicyclopentadienylgruppen
- Norbornyl- und Isoprenylgruppen
- Isopropenyl- oder Butenylgruppen.
Thermisch vernetzende funktionelle Gruppen B können mit sich selbst oder vorzugsweise mit komplementären vernetzenden funktionellen Gruppen B' unter Einwirkung von thermischer Energie kovalente Bindungen ausbilden.
Besonders gut geeignete thermisch vernetzende funktionelle Gruppen B und B' sind
- besonders bevorzugt Hydroxylgruppen
- Mercapto- und Aminogruppen,
- Aldehydgruppen,
- Azidgruppen, - Säuregruppen, insbesondere Carbonsäuregruppen,
- Säureanhydridgruppen, insbesondere Carbonsäureanhydridgruppen,
- Säureestergruppen, insbesondere Carbonsäureestergruppen,
- Ethergruppen, - besonders bevorzugt Carbamatgruppen,
- Harnstoffgruppen,
- Epoxidgruppen, - besonders bevorzugt Isocyanatgruppen, welche ganz besonders bevorzugt mit Blockierungsmitteln umgesetzt sind, welche bei den Einbrenntemperaturen der erfindungsgemäßen Beschich- tungsmitteln deblockieren und/oder ohne Deblockierung in das sich bildende Netzwerk eingebaut werden.
Besonders bevorzugte Kombinationen aus thermisch vernetzenden Gruppen B und komplementären Gruppen B' sind:
- Hydroxylgruppen mit Isocyanat- und/oder Carbamatgruppen,
- Aminogruppen mit Isocyanat- und/oder Carbamatgruppen,
- Carbonsäuregruppen mit Epoxidgruppen.
Als Vernetzer V mit thermisch und/oder durch Einwirkung von Strahlung vernetzenden Gruppen B und/oder B' sind prinzipiell alle dem Fachmann bekannten Vernetzer geeignet. Bevorzugt sind niedermolekulare oder oligomere Vernetzer V mit einem Molekulargewicht von < 20.000 Dalton, besonders bevorzugt < 10.000 Dalton. Das die vernetzenden Gruppen B und/oder B' tragende Rückgrat der Vernetzer V kann linear, verzweigt und/oder hyperverzweigt aufgebaut sein. Bevorzugt sind verzweigte und/oder hyperverzweigte Strukturen, beispielsweise solche, wie sie in WO-A-01/46296 beschrieben sind.
Die Vemetzer V sind vorzugsweise im sauren pH-Bereich hydrolysestabil, insbesondere bei pH-Werten < 5, besonders bevorzugt bei pH- Werten <3.
Besonders bevorzugte Vernetzer V tragen die vorstehend beschriebenen vernetzenden Gruppen B und/oder B', welche mit den vernetzenden Gruppen des Polymerisats P unter der Ausbildung kovalenter Bindungen reagieren. Ganz besonders bevorzugt sind Vernetzer V mit ther- misch und gegebenenfalls zusätzlich durch Einwirkung von Strahlung vernetzenden Gruppen B und/oder B'. In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung tragen die Vernetzer V zusätzlich zu den vernetzenden Gruppen B und/oder B' Liganden L, die identisch mit und/oder unterschiedlich von den Liganden L des Polymerisats P sein können. Besonders gut geeignete vernetzende funktionelle Gruppen B und B' für die Vernetzer V sind:
- insbesondere Hydroxylgruppen,
- insbesondere Aldehydgruppen, - Azidgruppen,
- Säureanhydridgruppen, insbesondere Carbonsäureanhydridgruppen,
- Carbamatgruppen,
- Harnstoffgruppen, - insbesondere Isocyanatgruppen, welche ganz besonders bevorzugt mit Blockierungsmitteln umgesetzt sind, welche bei den Einbrenntemperaturen der erfindungsgemäßen Beschichtungsmit- teln deblockieren und/oder ohne Deblockierung in das sich bildende Netzwerk eingebaut werden, - (Meth)acrylatgruppen,
- Vinylgruppen
oder Kombinationen hiervon.
Ganz besonders bevorzugt als Vernetzer V sind verzweigte und/oder hyperverzweigte Polyisocyanate, die zumindest teilweise blockiert sind und die zusätzlich Liganden L tragen.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung tragen die Vernetzer V Gruppen B und/oder B', welche in der Lage sind, mit den Liganden L des Polymerisats P kovalente Bindungen auszubilden. Die an der Oberfläche des zu beschichtenden Substrats oberflächenaktive Substanz OS enthält mindestens eine Komponente KOS, welche die Oberflächenspannung des erfindungsgemäßen Beschichtungsmit- tels bei der autophoretischen Abscheidung auf der unbeschichteten Substratoberfläche und/oder beim nachfolgenden Trocknungsschritt reduziert.
Die Komponente KOS kann aus der Gruppe der anionischen, kationischen und nichtionischen oberflächenaktiven Substanzen gewählt werden. Bevorzugt werden amphiphile Substanzen, welche niedermoleku- lar, oligomer und/oder polymer sein können, eingesetzt. Unter
„amphiphil" ist zu verstehen, dass die Substanzen eine hydrophile und eine hydrohobe Strukturkomponente aufweisen. Unter „niedermolekular" ist zu verstehen, dass die mittleren Molekulargewichte der oberflächenaktiven Komponente KOS bis zu 2000 Dalton, besonders bevorzugt bis zu 1000 Dalton betragen, unter „oligomer", dass die oberflächenaktive Komponente KOS etwa 2 bis 30, bevorzugt 3 bis 15, vorzugsweise sich wiederholende Bausteine aufweist und ein mittleres Molekulargewicht zwischen etwa 200 und 4000 Dalton, bevorzugt zwischen etwa 500 und 3000 Dalton, aufweist sowie unter „polymer", dass die oberflächenaktive Komponente KOS mehr als 10 vorzugsweise sich wiederholende Bausteine und ein mittleres Molekulargewicht von mehr als 500 Dalton, bevorzugt von mehr als 1000 Dalton, aufweist. Die oberflächenaktive Komponenten KOS sind vom erfindungsgemäßen Polymerisat P verschieden. Für die oberflächenaktive Komponenten KOS werden bevorzugt als niedermolekulare Substanzen Alkylcarbonsäure und deren Salze, al- pha.omega-Dicarbonsäuren und deren Salze, alpha.omega-Dialkohole, alpha.omega-Diamine und -amide sowie deren Salze, Alkylsulfonsäu- ren und deren Salze sowie Alkylphosphorsäuren und Alkylphosphon- säuren sowie deren Salze eingesetzt. Als oligomere und/oder polymere obenflächenaktive Substanzen werden bevorzugt Polyalkylengykole, Polyvinyllactame, wie beispielsweise Polyvinylpyrolidon und Polyvinyl- caprolactam, Polyvinylimidazole, Polyvinylalkohole sowie Polyvinylace- tat verwendet. Ganz besonders bevorzugt als oberflächenaktive Komponente KOS sind als niedermolekulare Substanzen Adipinsäure und/oder 1 ,6-Hexandiol sowie als oligo- und/oder polymere Substanzen Poly(oligo)ethylenglykole und/oder Poly(oligo)propylenglykole.
Der Anteil der oberflächenaktiven Substanz OS am erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel beträgt vorzugsweise zwischen 10~4 und 5 Gew.-%, bevorzugt zwischen 10"2 und 2 Gew.-%, bezogen auf das Beschichtungsmittel, wobei die Komponente KOS in der oberflächenaktiven Sub- stanz OS vorzugsweise in Anteilen von 1 bis 100 Gew.-%, bezogen auf OS, besonders bevorzugt in Anteilen von 2 bis 100 Gew.-%, enthalten ist.
Als kontinuierliche Phase wird für das erfindungsgemäße Beschich- tungsmittel Wasser verwendet, bevorzugt entionisiertes und/oder destilliertes Wasser. Weiterhin können in der kontinuierlichen Phase weitgehend wassermischbare Lösemittel in Anteilen von bis zu 30 Gew.-%, bevorzugt bis zu 25 Gew.-%, bezogen auf die kontinuierliche Phase, enthalten sein. Bevorzugte wassermischbare Lösemittel sind Ethanol, Propanol, Methylethylketon, N-Ethylpyrrolidon.
Insbesondere bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel bei der Reparatur von Lackschäden an schon lackierten Substraten werden die wassermischbaren Lösemittel in Anteilen von 1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die kontinuierliche Phase, bevorzugt in An- teilen von 2 bis 25 Gew.-% eingesetzt.
Als weitere bevorzugte Komponente wird mindestens eine zur Oxidation befähigte Säure solchermaßen eingesetzt, daß der pH-Wert des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels vorzugsweise zwischen 1 und 5, bevorzugt zwischen 2 und 4 liegt. Besonders bevorzugte Säuren sind ausgewählt aus der Gruppe der oxidierenden Mineralsäuren, wie insbesondere Salpetersäure, salpetrige Säure, Schwefelsäure und/oder schweflige Säure. Zur Einstellung des pH-Werts kann, sofern nötig, ein Puffermedium eingesetzt werden, wie beispielsweise Salze starker Basen und schwacher Säuren, wie insbesondere Ammoniumacetat. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel zusätzlich ein Salz, welches als kationischen Bestandteil Lanthanidmetallkationen und/oder d- Metallkationen aufweist.
Bevorzugte Lantanidmetallkationen sind Lanthan-, Cer-, Praseodym-, Neodym-, Promethium-, Samarium-, Europium- und/oder Dysprosiumka- tionen. Ganz besonders bevorzugt sind Lanthan-, Cer- und Praseodymkationen. Die Lanthanidmetallkationen können in ein-, zwei- und/oder dreiwertiger Oxidationsstufe vorliegen, wobei die dreiwertige Oxidati- onstufe bevorzugt ist. Bevorzugte d-Metallkationen sind Titan-, Vanadium-, Mangan-.Yttrium-, Zirkonium-, Niob-, Molybdän-, Wolfram-, Kobalt-, Ruthenium-, Rhodium-, Palladium-, Osmium- und/oder Iridiumkationen. Als d-Elementkation ausgenommen ist das Chromkation in allen Oxidationsstufen. Ganz besonders bevorzugt sind Vanadium-, Mangan-, Wolfram-, Molybdän- und/oder Yttriumkationen. Die d-Elementkationen können in ein- bis sechswertiger Oxidationsstufe vorliegen, wobei eine drei- bis sechswer- tige Oxidationsstufe bevorzugt ist.
Das Verfahren zur Applikation des erfindungsgemäßen Beschich- tungsmittels
Vor der Applikation des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels wird das Substrat in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung gereinigt, insbesondere von öligen und fettigen Rückständen, wobei bevorzugt Detergenzien und/oder alkalische Reinigungsmittel zur Anwen- düng kommen. In einer weiteren bevorzugten Ausführung der Erfindung wird nach der Reinigung mit Detergenzien und/oder alkalischen Reinigungsmitteln vor der Applikation des erfindungsgemäßen Beschich- tungsmittels nochmals mit Wasser nachgespült. Zur Entfernung von Ablagerungen und/oder chemisch modifizierter, insbesondere oxidierter, Schichten an der Oberfläche des Substrats wird in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vor dem Nachspülschritt noch eine mechanische Reinigung der Oberfläche, beispielsweise mit Schleifmedien, und/oder eine chemische Entfernung der Oberflächenschichten, beispielsweise mit deoxidierenden Reinigungsmitteln, erfolgen.
Das solchermaßen vorbehandelte Substrat wird mit dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel in Kontakt gebracht. Dies erfolgt vorzugsweise durch Eintauchen oder Durchziehen des Substrats in beziehungsweise durch ein Bad, enthaltend das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel. Die Verweilzeiten des Substrats im erfindungsgemä- ßen Beschichtungsmittel betragen vorzugsweise 1 Sekunde bis 15 Minuten, bevorzugt 10 Sekunden bis 10 Minuten und besonders bevorzugt 30 Sekunden bis 8 Minuten. Die Temperatur des Bads enthaltend das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel liegt vorzugsweise zwischen 20 und 90 0C, bevorzugt zwischen 25 und 80 0C, besonders bevorzugt zwi- sehen 30 und 70 0C.
Die Dicke der mit dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel erzeugten Schicht beträgt nach der autophoretischen Applikation vorzugsweise zwischen 5 und 900 nm, besonders bevorzugt zwischen 10 und 800 nm, was bezogen auf den Korrosionsschutzeffekt eine signifikante Einsparung an eingesetztem Material ermöglicht.
Nach der Behandlung des Substrats mit dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel wird vorzugsweise eine Trocknung des Verbunds aus Substrat und Beschichtungsmittel bei Temperaturen zwischen ca. 30 und 200 0C, insbesondere zwischen 100 und 180 0C durchgeführt, wobei die Trocknungsapparatur für die vorteilhafte Wirkung des erfin- dungsgemäßen Beschichtungsmittels als weitgehend unkritisch angesehen werden kann. Sind die vernetzenden Gruppen B und/oder B' zumindest teilweise strahlenhärtend, wird, gegebenenfalls zusätzlich zur thermischen Behandlung, eine Bestrahlung der Schicht aus dem erfin- dungsgemäßen Beschichtungsmittel, vorzugsweise in dem Fachmann bekannter Weise mit aktinischer Strahlung und/oder mit Elektronenstrahlung, durchgeführt.
Das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel kann überraschenderweise auf einem großen Spektrum von Substraten zur Anwendung kommen und ist weitgehend vom Redoxpotential des Substrats unabhängig. Bevorzugte Substratmaterialien sind Zink, Eisen, Magnesium und Aluminium, sowie deren Legierungen, wobei die vorgenannten Metalle bevorzugt zu mindestens 20 Gew.-% in den Legierungen vorhanden sind. Vorzugsweise sind die Substrate als Bleche ausgeformt, wie sie beispielsweise in der Automobilindustrie, der Bauindustrie sowie der Maschinenbauindustrie zum Einsatz kommen. Die mit dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel beschichteten Bleche kommen insbesondere bei Formblechen sowie bei der Bandbeschichtung (Coil-Coating) von Blechen zum Einsatz.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung werden die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel zur Versiegelung von Schnittkanten der oben beschriebenen Bleche eingesetzt, insbesondere zur Versiegelung der Schnittkanten von schon beschichteten Blechen.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung werden die zuvor beschriebenen Substrate vor der Abscheidung des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels mit einem weiteren ebenfalls stromlos abscheidbaren Korrosionsschutzmittel beschichtet. Bevorzugt werden Korrosi- onsschutzmittel mit anorganischen Bestandteilen, die sowohl eine gute Haftung zu der Schicht aus dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel als auch zum unbeschichteten Substrat aufweisen. Solche anorgani- sehen Korrosionsschutzmittel sind beispielsweise in EP-A-1 217 094, EP-A-O 534 120, US-A-5,221 ,371 und WO-A-01/86016 beschrieben.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird vor dem Auftrag des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels in einem separaten Schritt ein wäßriges Korrosionsschutzmittel K mit einem pH- Wert zwischen 1 und 5 aufgetragen, welches mindestens eine Verbindung AA mit einem Lanthanid-Metall als Kation und/oder einem d- Element-Metall mit Ausnahme von Chrom als Kation und/oder einem d- Element-Metallat mit Ausnahme von chromhaltigen Metallaten als Anion sowie BB mindestens zur Oxidation befähigten Säure mit Ausnahme von phosphorhaltigen und/oder chromhaltigen Säuren enthält.
Das die Komponente AA bildende Salz weist als kationischen Bestand- teil Lanthanidmetallkationen und/oder d-Metallkationen auf.
Bevorzugte Lantanidmetallkationen sind Lanthan-, Cer-, Praseodym-, Neodym-, Promethium-, Samarium-, Europium- und/oder Dysprosiumkationen. Ganz besonders bevorzugt sind Lanthan-, Cer- und Praseodymkationen. Die Lanthanidmetallkationen können in ein-, zwei- und/oder dreiwertiger Oxidationsstufe vorliegen, wobei die dreiwertige Oxidati- onstufe bevorzugt ist.
Bevorzugte d-Metallkationen sind Titan-, Vanadium-, Mangan-.Yttrium-, Zirkon-, Niob-, Molybdän-, Wolfram-, Kobalt-, Ruthenium-, Rhodium-, Palladium-, Osmium- und/oder Iridiumkationen. Als d-Elementkation ausgenommen ist das Chromkation in allen Oxidationsstufen. Ganz besonders bevorzugt sind Vanadium-, Mangan-, Wolfram-, Molybdän- und/oder Yttriumkationen. Die d-Elementkationen können in ein- bis sechswertiger Oxidationsstufe vorliegen, wobei eine drei- bis sechswer- tige Oxidationsstufe bevorzugt ist. Die Salze der vorgenannten Kationen der Komponente AA sind vorzugsweise in Wasser sehr gut löslich. Besonders bevorzugt sind Salze [Kation]n[Anion]m (mit n,m >= 1 ) mit einem Löslichkeitsprodukt LP = [Kation]" *[Anion]m > 10"8 * mol(n+m)/l(n+m), ganz besonders bevorzugt Salze mit einem Löslichkeitsprodukt LP > 10~6 * mol(n+m)/l(n+m). In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt die Konzentration des oder der Salze (A) im Korrosionsschutzmittel 10"1 bis 10"4 mol/l, insbesondere 5*10"1 bis 10"3 mol/l.
Die mit den d-Elementkationen die Salze AA bildenden Anionen werden bevorzugt solchermaßen ausgewählt, daß die vorgenannten Bedingungen für das Löslichkeitsprodukt LP gegeben sind. Bevorzugt werden A- nionen oxidierender Säuren der Elemente der VI., VII. und VIII. Neben- gruppe des Periodensystems der Elemente sowie Anionen oxidierender Säuren der Elemente der V. und VI. Hauptgruppe des Periodensystems der Elemente mit Ausnahme von Anionen oxidierender Säure von Phosphor und Chrom eingesetzt, wie insbesondere Nitrate, Nitrite, Sulfite und/oder Sulfate. Weiterhin bevorzugt als Anionen sind Halogenide, wie insbesondere Chloride und Bromide.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können die d-Elementkationen auch als Komplexe mit ein- und/oder mehrzähni- gen potentiell anionischen Liganden vorliegen. Bevorzugte Liganden sind gegebenenfalls funktionalisierte Terpyridine und/oder Pyridine, wie insbesondere iminfunktionalisierte Pyridine, gegbenenfalls funktionalisierte Pyrimidine, gegbenenfalls funktionalisierte Benzimidazole, gegbenenfalls funktionalisierte Chinoline, gegbenenfalls funktionalisierte I- midazole, gegbenenfalls funktionalisierte Thiazole, gegbenenfalls funkti- onalisierte Oxazole, gegbenenfalls funktionalisierte Pyrazole, gegebenenfalls funktionalisierte Harnstoffe und/oder gegebenenfalls substituierte Thioharnstoffe, gegebenenfalls funktionalisierte Amine und/oder Po- lyamine, wie insbesondere EDTA, Imine, wie insbesondere iminfunktionalisierte Pyridine, Organoschwefelverbindungen, wie insbesondere ge- gebenenfalls funktionalisierte Thiole, Thiocarbonsäuren, Thioaldehyde, Thioketone, Dithiocarbamate, Sulfonamide, Thioamide und besonders bevorzugt Sulfonate, gegebenenfalls funktionalisierte Organoborverbin- düngen, wie insbesondere Borsäureester, gegebenenfalls funktionali- sierte Polyalkohole, wie insbesondere Kohlenhydrate und deren Derivate sowie Chitosane, gegebenenfalls funktionalisierte Säuren, wie insbesondere Di- und/oder oligofunktionelle Säuren, gegebenenfalls funktio- nalisierte Carbene, Acetylacetonate, funktionalisierte Heterocyclen, wie Chinoline, Pyridine, wie insbesondere iminfunktionalisierte Pyridine, Py- rimidine Pyrrole, Furane, Thiophene, Imidazole, Benzimidazole, bevorzugt Mercaptobenzimidazole, Benzthiazole, Oxazole, Thiazol, Pyrazole oder auch Indole, gegebenenfalls funktionalisierte Acetylene, gegebe- nenfalls funktionalisierte Carbonsäuren, wie insbesondere Carbonsäuren, die ionisch und/oder koodinativ an Metallzentren gebunden werden können, sowie Phytinsäure und deren Derivate. Ganz besonders bevorzugt sind als Liganden Phytinsäure, deren Derivate und Sulfonate, die gegebenenfalls funktionalisiert sind.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung enthalten die Salze AA d-Element-Metallate als Anionen, die gemeinsam mit den d-Element- Kationen oder auch für sich allein das Salz AA bilden können. Bevorzugte d-Elemente für die Metallate sind Vanadium, Mangan, Zirkon, Ni- ob, Molybdän und/oder Wolfram. Ganz besonders bevorzugt sind Vanadium, Mangan, Wolfram und/oder Molybdän. Als d-Element-Metallat ausgenommen sind Chromate in allen Oxidationsstufen. Besonders bevorzugte d-Element-Metallate sind Oxoanionen, wie insbesondere Wolframate, Permanganate, Vanadate und/oder Molybdate. Bilden die d-Element-Metallate für sich allein, das heißt ohne Lantha- nidmetallkationen und/oder d-Metallkationen das Salz AA, so gilt für das bevorzugte Löslichkeitsprodukte LP solcher Salze das Vorgesagte. Bevorzugte Kationen solcher Salze sind gegebenenfalls mit organischen Resten substituierte Ammoniumionen, Phosphoniumionen und/oder SuI- foniumionen, Alkalimetallkationen, wie insbesondere Lithium, Natrium und/oder Kalium, Erdalkalimetallkationen, wie insbesondere Magnesium und/oder Kalzium. Besonders bevorzugt sind die gegebenenfalls mit or- ganischen Resten substituierten Ammoniumionen und die Alkalimetallkationen, die ein besonders hohes Löslichkeitsprodukt LP des Salzes AA gewährleisten.
Als Komponente BB des Korrosionsschutzmittels K wird mindestens eine zur Oxidation befähigte Säure solchermaßen eingesetzt, daß der pH- Wert des Korrosionsschutzmittel zwischen 1 und 5, bevorzugt zwischen 2 und 4 liegt. Bevorzugte Säuren BB sind ausgewählt aus der Gruppe der oxidierenden Mineralsäuren, wie insbesondere Salpetersäure, sal- petrige Säure, Schwefelsäure und/oder schweflige Säure.
Zur Einstellung des pH-Wert kann, sofern nötig, ein Puffermedium eingesetzt werden, wie beispielsweise Salze starker Basen und schwacher Säuren, wie insbesondere Ammoniumacetat.
Als kontinuierliche Phase wird für das erfindungsgemäße Beschich- tungsmittel Wasser verwendet, bevorzugt entionisiertes und/oder destilliertes Wasser.
Vor der Applikation des Korrosionschutzmittels K wird das Substrat in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung gereinigt, insbesondere von öligen und fettigen Rückständen, wobei bevorzugt Detergen- zien und/oder alkalische Reinigungsmittel zur Anwendung kommen. In einer weiteren bevorzugten Ausführung der Erfindung wird nach der Reinigung mit Detergenzien und/oder alkalischen Reinigungsmitteln vor der Applikation des Korrosionschutzmittels K nochmals mit Wasser nachgespült. Zur Entfernung von Ablagerungen und/oder chemisch modifizierter, insbesondere oxidierter, Schichten an der Oberfläche des Substrats wird in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vor dem Nachspülschritt noch eine mechanische Reinigung der Oberfläche, beispielsweise mit Schleifmedien, und/oder eine chemische Entfernung der Oberflächenschichten, beispielsweise mit deoxidieren- den Reinigungsmitteln, erfolgen. Das solchermaßen vorbehandelte Substrat wird mit dem Korrosionschutzmittel K in Kontakt gebracht. Dies erfolgt vorzugsweise durch Eintauchen oder Durchziehen des Substrats in beziehungsweise durch ein Bad, enthaltend das Korrosionschutzmittel K. Die Verweilzeiten des Substrats im Korrosionschutzmittel K betragen vorzugsweise 1 Sekunde bis 10 Minuten, bevorzugt 10 Sekunden bis 8 Minuten und besonders bevorzugt 30 Sekunden bis 6 Minuten. Die Temperatur des Bads enthaltend das Korrosionsschutzmittel K liegt vorzugsweise zwischen 25 und 90 0C, bevorzugt zwischen 30 und 80 0C, besonders bevorzugt zwischen 35 und 70 0C.
Nach der Behandlung des Substrats mit dem erfindungsgemäßen Korrosionsschutzmittel wird vorzugsweise eine Trocknung des Verbunds aus Substrat und Korrosionsschutzmittel durch Trockenblasen oder durch Trocknung bei Temperaturen zwischen ca. 30 und 200 0C durchgeführt, wobei die Trocknungstemperatur sowie die Trocknungsart bzw. -apparatur für die vorteilhafte Wirkung des Korrosionschutzmittels K als weitgehend unkritisch angesehen werden kann.
Im zweiten Schritt des bevorzugten Verfahrens werden die mit dem Korrosionschutzmittels K beschichteten Substrate mit dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel beschichtet. Dies erfolgt vorzugsweise durch Eintauchen oder Durchziehen des beschichteten Substrats in be- ziehungsweise durch ein Bad, enthaltend das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel. Die Verweilzeiten des Substrats im erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel betragen vorzugsweise 1 Sekunde bis 15 Minuten, bevorzugt 10 Sekunden bis 10 Minuten und besonders bevorzugt 30 Sekunden bis 8 Minuten. Die Temperatur des Bads enthaltend das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel liegt vorzugsweise zwischen 20 und 90 0C, bevorzugt zwischen 25 und 80 0C, besonders bevorzugt zwischen 30 und 70 0C. Die Dicke der mit dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel erzeugten Schicht beträgt nach der autophoretischen Applikation vorzugsweise zwischen 5 und 900 nm, besonders bevorzugt zwischen 10 und 800 nm, was bezogen auf den Korrosionsschutzeffekt eine signifikante Einsparung an eingesetztem Material ermöglicht.
Nach der Behandlung des Substrats mit dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel wird vorzugsweise eine Trocknung des Verbunds aus Substrat und den Schichten aus den Korrosionsschutzmittel K sowie dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel bei Temperaturen zwischen ca. 30 und 200 0C1 insbesondere zwischen 100 und 180 0C durchgeführt, wobei die Trocknungsapparatur für die vorteilhafte Wirkung des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel als weitgehend un- kritisch angesehen werden kann. Sind die vernetzenden Gruppen B und/oder B' zumindest teilweise strahlenhärtend, wird, gegebenenfalls zusätzlich zur thermischen Behandlung, eine Bestrahlung der Schicht aus dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel, vorzugsweise in dem Fachmann bekannter Weise mit aktinischer Strahlung und/oder mit Elektronenstrahlung, durchgeführt.
Die im folgenden angeführten Beispiele sollen die Erfindung weiter veranschaulichen.
Beispiele
Beispiel 1a: Herstellung des ersten Beckens mit dem Korrosionsschutzmittel K1 In einem Liter Wasser werden 1 ,77g (0,01 mol) Ammoniummolybdat- Tetrahydrat gelöst sowie 0,1g Disperbyk 184 als oberflächenaktive Substanz OS. Die Lösung wird mittels Ammoniak auf einen pH = 2,5 eingestellt. Gegebenfalls wird zur Einstellung des vorgenannten pH-Werts mit Salpetersäure-Lösung gegengepuffert. Im Vergleichsbeispiel 1a' wurde die obengenannte Rezeptur ohne die oberflächenaktive Substanz Disperbyk 184 eingesetzt.
Beispiel 1 b: Herstellung des ersten Beckens mit dem Korrosionsschutzmittel K2 In einem Liter Wasser werden 5,5 g (0,01 mol) Ammoniumcernitrat, 3,8 g (0,001 mol) Yttriumnitrat-Hexahydrat und 3,3 Phytinsäure (40%ig in Wasser) gelöst; anschließend werden 1 ,77g (0,01 mol) Ammoniummo- lybdat-Tetrahydrat in derselben Lösung gelöst sowie 0,1g Disperbyk 184 als oberflächenaktive Substanz OS. Die Lösung wird mittels Ammoniak auf einen pH = 2,5 eingestellt. Gegebenfalls wird zur Einstellung des vorgenannten pH-Werts mit Salpetersäure-Lösung gegengepuffert. Im Vergleichsbeispiel 1 b' wurde die obengenannte Rezeptur ohne die oberflächenaktive Substanz Disperbyk 184 eingesetzt.
Beispiel 2a: Synthese der Polymerkomponente P1 für das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel
Es werden 5g (6,25*10"3 mol) eines Polyethylenimins mit einem mittleren Molekulargewicht Mw = 800 g/mol (Lupasol FG der Fa. BASF AG, Ver- hältnis von primären:sekundären:tertiären Aminogruppen (p-s-t):
1 :0,9:0,5) in 100g Ethanol unter Stickstoffatmosphäre vorgelegt und bei 750C innerhalb von 45 Minuten mit 10,7 g (0,066 mol) Benzoylisothiocy- anat gelöst in 86 g Ethanol versetzt. Man läßt noch 4h bei dieser Temperatur rühren und setzt das Produkt ohne weitere Reinigung ein.
Beispiel 2b: Synthese der Polymerkomponente P2 für das erfin- dungsgemäße Beschichtungsmittel
Es werden 5g (6,25*10"3 mol) eines Polyethylenimins mit einem mittleren Molekulargewicht Mw = 2000 g/mol (Lupasol PR 8515 der Fa. BASF AG, Verhältnis von primären:sekundären:tertiären Aminogruppen (p-s-t): 1 :0,9:0,6) in 100g Ethanol unter Stickstoffatmosphäre vorgelegt und bei 75°C innerhalb von 45 Minuten mit 10,3 g (0,066 mol) Benzoylisothiocy- anat gelöst in 86 g Ethanol versetzt. Man läßt noch 4h bei dieser Temperatur rühren und setzt das Produkt ohne weitere Reinigung ein.
Beispiel 2c: Synthese des Vernetzers V1 für das erfindungsgemä- ße Beschichtungsmittel
12 g (0,07 mol) Diethyl-(hydroxymethyl)-phosphonat werden zusammen mit 50 g (5,81 % NCO-Gehalt) einer 81 %igen Butylacetat-Lösung eines verzweigten und zu 50% mit Dimethylpyrazol blockierten Polyisocyanats (Bayhydur VP LS 2319 der Fa.Bayer AG) für vier Stunden bei 800C zur Reaktion gebracht. Nach Entfernung des Lösungsmittels wird der Rückstand bei 3O0C mit 150 ml einer 10M NaOH versetzt und für vier Stunden bei dieser Temperatur behandelt. Es wird ein weißer Feststoff erhalten, der ohne weitere Reinigung eingesetzt wird.
Beispiel 2d: Synthese des Vernetzers V2 für das erfindungsgemäße Beschichtungmittel
Es werden 3,1g (0,008 mol) Cer(lll)chlorid Heptahydrat in 50 ml Wasser vorgelegt. Es wird eine Lösung aus 4,1g(0,025 mol) 4-Hydroxyzimtsäure und 1g (0,025 mol) Natronlauge in 50 ml Wasser hergestellt und mit Salzsäure auf pH=7,9 gebracht. Diese Lösung wird langsam zur Cer- Lösung gegeben, so daß der pH-Wert der Cer-Lösung nicht über 6 steigt. Der Niederschlag wird mit Ethanol und Wasser gewaschen. 1 ,7 g (0,003 mol) dieses Cer-Komplexes wird zusammen mit 9,1g (2,5% NCO-Gehalt) eines verzweigten und zu 75% mit Dimethylpyrazol blockierten Polyisocyanats (Bayhydur VP LS 2319 der Fa. Bayer AG) in 80,1g Ethylacetat und 0,7 g einer OH-funktionellen Dipropylentriamins (Jeffcat-ZR 50 der Fa. Huntsmann) für fünf Stunden bei 400C zur Reaktion gebracht. Das Produkt wird ohne weitere Reinigung eingesetzt.
Beispiel 3a: Herstellung des zweiten Beckens mit dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel In einem Liter Wasser werden jeweils 3g der Polymerkomponenten P1 und P2 gemäß den Beispielen 2a und 2b sowie 3g Albritect CP30 (Co- polymer aus Acrylsäure und Vinylphosphonsäure mit etwa 30% Phosphonsäureanteil, Fa. Rhodia) und 6g des Vernetzers V1 gemäß Beispiel 2c sowie 0,1g Disperbyk 184 (Fa. Byk-Chemie) als oberflä- chenaktive Substanz OS gelöst. Die Lösung wird mittels Salpetersäure auf einen pH = 2,5 eingestellt. Gegebenfalls wird zur Einstellung des vorgenannten pH-Werts mit wäßrigen Ammoniak-Lösung gegengepuffert.
Beispiel 3b: Herstellung des zweiten Beckens mit dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel
In einem Liter Wasser werden jeweils 3g der Polymerkomponente P1 gemäß den Beispiel 2a und 2g des Vemetzers V2 gemäß Beispiel 2d sowie 0,1g Disperbyk 184 (Fa. Byk-Chemie) als oberflächenaktive Sub- stanz OS gelöst. Die Lösung wird mittels Salpetersäure auf einen pH = 2,5 eingestellt. Gegebenfalls wird zur Einstellung des vorgenannten pH- Werts mit wäßrigen Ammoniak-Lösung gegengepuffert.
Vergleichsbeispiele 3a' und 3b': Herstellung des zweiten Beckens mit einem Beschichtungsmittel gemäß den Beispielen 3a und 3b ohne oberflächenaktive Substanz OS. Beispiel 4a: Beschichtung des Substrats mit dem Korrosionsschutzmittel K und dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel
Das Substrat (Blech aus verzinktem Stahl) wird 5 Minuten bei 550C in einer Reinigungslösung (Ridoline C72 der Fa. Henkel) gereinigt und danach mit destilliertem Wasser abgespült.
Anschließend wird das mit destilliertem Wasser abgespülte Blech sofort bei 450C für 4 Minuten in das erste Becken des Korrosionsschutzmittels K1 gemäß Beispiel 1a eingetaucht. Danach wird das beschichtete Blech mit destilliertem Wasser abgespült und mit Stickstoff trockengeblasen. Direkt anschließend werden die Bleche für 5 Minuten bei 350C in das zweite Becken des erfindungsgemäßen Korrosionsschutzsmittels gemäß Beispiel 3b eingetaucht. Es bildet sich eine nicht sichtbare bis opalezierende Schicht im λ/4-Bereich des sichtbaren Lichts aus. Danach wird das beschichtete Blech mit destilliertem Wasser abgespült und mit Stickstoff trockengeblasen.
Das Blech wird danach für 20 Minuten bei 800C getrocknet.
Beispiel 4b: Beschichtung des Substrats mit dem Korrosionsschutzmittel K und dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel Das Substrat (Blech aus verzinktem Stahl) wird 5 Minuten bei 55°C in einer Reinigungslösung (Ridoline C72 der Fa. Henkel) gereinigt und danach mit destilliertem Wasser abgespült.
Anschließend wird das mit destilliertem Wasser abgespülte Blech sofort bei 45°C für 4 Minuten in das erste Becken des Korrosionsschutzmittels K2 gemäß Beispiel 1 b eingetaucht. Danach wird das beschichtete Blech mit destilliertem Wasser abgespült und mit Stickstoff trockengeblasen. Direkt anschließend werden die Bleche für 5 Minuten bei 35°C in das zweite Becken des erfindungsgemäßen Korrosionsschutzsmittels gemäß Beispiel 3a eingetaucht. Es bildet sich eine nicht sichtbare bis opa- lezierende Schicht im λ/4-Bereich des sichtbaren Lichts aus. Danach wird das beschichtete Blech mit destilliertem Wasser abgespült und mit Stickstoff trockengeblasen. Das Blech wird danach für 20 Minuten bei 8O0C getrocknet.
Vergleichsbeispiel 4a': Beschichtung des Substrats mit dem Korrosionsschutzmittel K und dem Beschichtungsmittel (ohne ober- flächenaktive Substanz OS)
Das Substrat (Blech aus verzinktem Stahl) wird 5 Minuten bei 55°C in einer Reinigungslösung (Ridoline C72 der Fa. Henkel) gereinigt und danach mit destilliertem Wasser abgespült. Anschließend wird das mit destilliertem Wasser abgespülte Blech sofort bei 450C für 4 Minuten in das erste Becken des Korrosionsschutzmittels K1 gemäß Beispiel 1a' (ohne oberflächenaktive Substanz OS) eingetaucht. Danach wird das beschichtete Blech mit destilliertem Wasser abgespült und mit Stickstoff trockengeblasen. Direkt anschließend werden die Bleche für 5 Minuten bei 35°C in das zweite Becken des erfindungsgemäßen Korrosionsschutzsmittels gemäß Beispiel 3b' (ohne oberflächenaktive Substanz OS) eingetaucht. Es bildet sich eine nicht sichtbare bis opalezierende Schicht im λ/4-Bereich des sichtbaren Lichts aus. Danach wird das beschichtete Blech mit destilliertem Wasser abgespült und mit Stickstoff trockengeblasen. Das Blech wird danach für 20 Minuten bei 800C getrocknet.
Vergleichsbeispiel 4b': Beschichtung des Substrats mit dem Korrosionsschutzmittel K und dem Beschichtungsmittel (ohne oberflächenaktive Substanz OS) Das Substrat (Blech aus verzinktem Stahl) wird 5 Minuten bei 55°C in einer Reinigungslösung (Ridoline C72 der Fa. Henkel) gereinigt und danach mit destilliertem Wasser abgespült.
Anschließend wird das mit destilliertem Wasser abgespülte Blech sofort bei 450C für 4 Minuten in das erste Becken des Korrosionsschutzmittels K2 gemäß Beispiel 1 b' (ohne oberflächenaktive Substanz OS) eingetaucht. Danach wird das beschichtete Blech mit destilliertem Wasser abgespült und mit Stickstoff trockengeblasen. Direkt anschließend werden die Bleche für 5 Minuten bei 35°C in das zweite Becken des erfindungsgemäßen Korrosionsschutzsmittels gemäß Beispiel 3a' (ohne oberflächenaktive Substanz OS) eingetaucht. Es bildet sich eine nicht sichtbare bis opalezierende Schicht im λ/4-Bereich des sichtbaren Lichts aus. Danach wird das beschichtete Blech mit destilliertem Wasser abgespült und mit Stickstoff trockengeblasen. Das Blech wird danach für 20 Minuten bei 8O0C getrocknet.
Beispiel 5: Schnellkorrosionstest mit Harrison-Lösung an den ge- maß Beispiel 4 beschichteten Substraten
Es wird eine Harrison Lösung (5g NaCL + 35g ( NH4 ^ SO4 ) in 1000ml vollentsalztem Wasser eingesetzt. Als Substrate können hier Stahl, verzinkter Stahl oder Zinklegierungen genutzt werden. Auf die mit der oben erläuterten Schicht beschichteten Proben (6*6 cm) wird ein Plastikzylin- der mit einem Durchmesser von 48 mm und einer Höhe von 6 cm mit einem Kleber: Scrintec 600 Silikonkleber transparent, RTV 1 k Oxim- system (Firma Ralicks, 46459 Rees) auf die Oberfläche geklebt. In diesem Zylinder werden 70 ml Harrison Lösung gegeben. Mit diesen Proben wird eine elektrochemische Impedanzmessung (EIS) in einer 2- Elektrodenanordnung von 1 MHz bis 10OmHz mit einer Amplitude von 1 mV und offenem Potential durchgeführt mit einem Platinnetz als Gegenelektrode.
Die so präparierten Proben werden für insgesamt 20 Zyklen in einem Temperaturintervall von 25 0C bis 73°C so bewittert, daß jeweils die ma- ximale und die minimale Temperatur innerhalb von einer Stunde durchlaufen wird. Nach diesem wird der nun trockene Zylinder erneut mit 30 ml Harrison Lösung gefüllt, nach 10 Minuten Verweildauer wird diese Lösung zur Bestimmung der eventuell während der Bewitterung gelösten Ionen mittels ICP-OES (Inductively coupled Plasma - Optical Emis- sion Spectrometry) verwendet. Anschließend wird wiederum 70 ml Harrison Lösung in den Zylinder gegeben und eine erneute EIS Messung durchgeführt. Nach der EIS Messung wird eine erneute Bewitterung durch den Schnelltest durchgeführt und anschließend wiederum eine ICP-OES Probe genommen sowie eine weitere E IS-Messung vorgenommen.
Die Messung wird durch eine Doppelbestimmung verifiziert.
Auswertung des Korrosionstests: a) ICP-OES Daten der Immersionslösung
Die ICP-OES Daten werden auf die Fläche der Proben normiert. Diese Daten ergeben einen linearen Verlauf. Aufgrund der Linearität der Kor- rosionskinetik, können die unterschiedlichen Beschichtungen durch die Steigungen des Graphen verglichen werden. Die ICP-OES Daten geben die Auflösung des Substrates pro Fläche und Zeit wieder und sind somit ein direktes Maß für die Korrosionsrate die bei einer jeweiligen Beschichtung möglich ist.
b) EIS Messungen
Die EIS Messungen werden hinsichtlich der Bildung von Poren bzw. weiteren Zeitkonstanten im Spektrum interpretiert. Hierbei kann neben der Betrachtung der Schicht auch der Lack in seinen Eigenschaften nä- her charakterisiert werden
Auswertung des Korrosionstests:
Tabelle 1 : Ergebnisse des Korrosionstests
Substrat ICP-OES-Daten (1CJ4 *mol/l *h*cm2)
Verzinktes Stahlblech
Granodine 958 54 (Phosphatierung von Henkel) 17,7
Verzinktes Stahlblech beschichtet gemäß Beispiel 4a' ohne OS 2,1
Verzinktes Stahlblech beschichtet gemäß Beispiel 4a mit OS 1 ,6
Verzinktes Stahlblech beschichtet gemäß Beispiel 4b' ohne OS 1 ,1
Verzinktes Stahlblech beschichtet gemäß Beispiel 4b mit OS 0,8
Die Ergebnisse der Korrosionstests zeigen deutlich die Verbesserung des Korrosionsschutzes durch das erfindungsgemäße Beschichtungs- mittels gegenüber einem handelsüblichen Korrosionsschutzmittel (Gra- nodine) sowie gegenüber einem erfindungsgemäßen Korrosionsschutzmittel ohne oberflächenaktive Substanz OS.

Claims

Patentansprüche:
1. Wäßriges Beschichtungsmittel für metallische Substrate enthal- tend ein wasserdispergierbares und/oder wasserlösliches Polymerisat P mit
a.) kovalent gebundenenen Liganden A, welche mit den bei der Korrosion des Substrats freigesetzten Metallionen und/oder der Substratoberfläche Chelate bilden, sowie b.) vernetzenden funktionellen Gruppen B, die mit sich selbst, mit weiteren komplementären funktionellen Gruppen B' des Polymerisats P und/oder mit weiteren funktionellen Gruppen B und/oder B' an Vernetzern V kovalente Bin- düngen ausbilden können,
und mindestens eine an der Oberfläche des zu beschichtendenden Substrats oberflächenaktive Substanz OS.
2. Wässriges Beschichtungsmittel gemäß Anspruch 1 , dadurchge- kennzeichnet, dass die oberflächenaktive Substanz OS in Anteilen zwischen 10~4 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Beschichtungsmittel, enthalten ist.
3. Wässriges Beschichtungsmittel gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die oberflächenaktive Substanz OS mindestens eine Komponente KOS, ausgewählt aus der Gruppe Polyalkylenglykole, Polyvinyllactame, Polyvinylimidazole, Polyvi- nylalkohole, Polyvinylacetat, Alkylcarbonsäuren und deren Salze, alpha-.omega-Dicarbonsäuren und deren Salze, alpha-.omega-
Dialkohole, alpha-.omega-Diamine und -amide sowie deren SaI- ze, Alkylsulfonsäuren und deren Salze, Alkylphosphorsäuren und Alkylphosphonsäuren sowie deren Salze, enthält.
4. Wäßriges Beschichtungsmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vernetzer V kovalent gebundene Liganden A aufweisen. \
5. Wäßriges Beschichtungsmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis
4, dadurch gekennzeichnet, daß die Liganden A ausgewählt sind aus der Gruppe Harnstoffe, Amine, Amide, Imine, Imide, Pyridine,
Organoschwefelverbindungen, Organophosphorverbindungen, Organoborverbindungen, Oxime, Acetylacetonate, Polyalkohole, Säuren, Phytinsäuren, Acetylene und/oder Carbene.
6. Wäßriges Beschichtungsmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat P und der Vernetzer V vernetzende Gruppen B und/oder B' enthält, die thermisch und/oder strahlenvemetzbar sind.
7. Wässriges Beschichtungsmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass es zusätzlich ein Salz, welches als kationischen Bestandteil Lanthanidmetallkationen und/oder d-Metallkationen, ausgenommen Chromkationen, aufweist, enthält.
8. Verfahren zur autophoretischen Applikation eines wässrigen Be- schichtungsmittels gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Beschichtung nach der autophoretischen Applikation zwischen 5 und 900 nm beträgt.
9. Verfahren zur Korrosionsschutzausrüstung metallischer Substrate, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat während einer Dauer von 1 Sekunde bis 15 Minuten bei einer Temperatur zwischen 20 und 90 0C in ein Bad des Beschichtungsmittels gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 getaucht wird.
10. Zweistufiges Verfahren zur Korrosionsschutzausrüstung metallischer Substrate, dadurch gekennzeichnet, daß
(I) in einer ersten Stufe das Substrat in ein Bad eines Korrosionsschutzmittels K getaucht wird, welches eine Konversion an der Substratoberfläche bewirkt und
(II) in einer zweiten Stufe das gemäß Stufe (I) behandelte Substrat in ein Bad des Beschichtungsmittels gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 getaucht wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Stufe (a) ein wäßriges Korrosionsschutzmittel K, ent- haltend mindestens eine Verbindung mit einem Lanthanid-Metall als Kation und/oder einem d-Element-Metall mit Ausnahme von Chrom als Kation und/oder einem d-Element-Metallat mit Ausnahme von chromhaltigen Metallaten als Anion sowie mindestens eine zur Oxidation befähigte Säure mit Ausnahme von phosphor- haltigen und/oder chromhaltigen Säuren, eingesetzt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat nach der Abscheidung des Beschichtungsmittels gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 thermisch bei Temperaturen zwischen 50 und 200 0C und/oder durch Bestrahlung nachbehandelt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat mindestens 20 Gew.-% eines Metalles enthält, das aus der Gruppe Fe, AI und/oder Zn ausgewählt ist.
EP07802356A 2006-11-13 2007-09-19 LACKSCHICHTBILDENDES KORROSIONSSCHUTZMITTEL MIT VERMINDERTER RIßBILDUNG UND VERFAHREN ZU DESSEN STROMFREIER APPLIKATION Withdrawn EP2094793A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102006053292A DE102006053292A1 (de) 2006-11-13 2006-11-13 Lackschichtbildendes Korrosionsschutzmittel mit verminderter Rißbildung und Verfahren zu dessen stromfreier Applikation
PCT/EP2007/008136 WO2008058587A1 (de) 2006-11-13 2007-09-19 LACKSCHICHTBILDENDES KORROSIONSSCHUTZMITTEL MIT VERMINDERTER RIßBILDUNG UND VERFAHREN ZU DESSEN STROMFREIER APPLIKATION

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2094793A1 true EP2094793A1 (de) 2009-09-02

Family

ID=38647799

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP07802356A Withdrawn EP2094793A1 (de) 2006-11-13 2007-09-19 LACKSCHICHTBILDENDES KORROSIONSSCHUTZMITTEL MIT VERMINDERTER RIßBILDUNG UND VERFAHREN ZU DESSEN STROMFREIER APPLIKATION

Country Status (7)

Country Link
US (1) US20100065157A1 (de)
EP (1) EP2094793A1 (de)
JP (1) JP2010509503A (de)
CN (1) CN101553541A (de)
AR (1) AR063784A1 (de)
DE (1) DE102006053292A1 (de)
WO (1) WO2008058587A1 (de)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009007624A1 (de) * 2009-02-05 2010-08-12 Basf Coatings Ag Beschichtungsmittel für korrosionsstabile Lackierungen
DE102009007632A1 (de) 2009-02-05 2010-08-12 Basf Coatings Ag Beschichtungsmittel für korrosionsstabile Lackierungen
DE102009007633B4 (de) * 2009-02-05 2013-09-26 Basf Coatings Ag Mehrstufiges Verfahren zur Lackierung metallischer Substrate
ES2632188T3 (es) * 2010-09-13 2017-09-11 Chemetall Gmbh Procedimiento para recubrir superficies y utilización de los objetos recubiertos de acuerdo con este procedimiento
KR20130116250A (ko) * 2010-10-05 2013-10-23 바스프 에스이 금속 표면의 부동태화 방법
WO2015070933A1 (de) 2013-11-18 2015-05-21 Basf Coatings Gmbh Verfahren zur beschichtung metallischer substrate mit einer konversionsschicht und einer sol-gel-schicht
US10934438B2 (en) * 2017-04-27 2021-03-02 Axalta Coating Systems Ip Co., Llc Coatings and methods for using and producing the same
DE102019100123B4 (de) 2019-01-04 2021-02-04 Excor Korrosionsforschung Gmbh Zusammensetzungen und Verfahren zur Vorbehandlung von Substraten für die nachfolgende Fixierung von Dampfphasen-Korrosionsinhibitoren

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3727382A1 (de) * 1987-08-17 1989-03-02 Henkel Kgaa Addukte von carbonsaeuren und isocyanaten an epoxide, derartige addukte enthaltende waessrige dispersionen, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung in der autophoretischen beschichtung metallischer oberflaechen
US5196487A (en) * 1990-06-12 1993-03-23 Kansai Paint Company, Limited Corrosion preventive resin and photopolymerizable composition incorporating same
US5221371A (en) * 1991-09-03 1993-06-22 Lockheed Corporation Non-toxic corrosion resistant conversion coating for aluminum and aluminum alloys and the process for making the same
DE10022075A1 (de) * 2000-05-06 2001-11-08 Henkel Kgaa Leitfähige, organische Beschichtungen
DE10060373A1 (de) * 2000-12-05 2002-06-06 Basf Ag Reaktiv modifizierte, teilchenförmige Polymerisate zur Behandlung der Oberflächen textiler und nicht-textiler Materialien
DE10114689A1 (de) * 2001-03-23 2002-09-26 Basf Ag Ungesättigte Verbindungen mit Carbamat- oder Harnstoffendgruppen
US6989411B2 (en) * 2001-11-14 2006-01-24 Henkel Kommanditgesellschaft Auf Aktien (Henkel Kgaa) Epoxy dispersions for use in coatings
US6727314B2 (en) * 2001-12-13 2004-04-27 Basf Ag Crosslinking systems for acrylic latex films
US20030134973A1 (en) * 2002-01-15 2003-07-17 Chen Robert Gow-Sheng Waterborne latexes for anti-corrosive and solvent-resistant coating compositions
US6784248B2 (en) * 2002-02-15 2004-08-31 Ppg Industries Ohio, Inc. Thermosetting compositions containing alternating copolymers of isobutylene type monomers
GB0307246D0 (en) * 2003-03-28 2003-04-30 Avecia Bv Aqueous pigmented coating composition with improved open-time comprising crosslinkable oligomer(s) and dispersed polymer(s)
DE10330413A1 (de) * 2003-07-04 2005-01-20 Basf Ag Caprolactam-blockierte Isocyanate sowie deren Verwendung zur Beschichtung von Oberflächen
DE10349728A1 (de) * 2003-10-23 2005-05-25 Basf Ag Im wesentlichen Chrom-freies Verfahren zum Passivieren von metallischen Oberflächen aus Zn, Zn-Legierungen, AI oder AI-Legierungen

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2008058587A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
DE102006053292A1 (de) 2008-05-15
AR063784A1 (es) 2009-02-18
CN101553541A (zh) 2009-10-07
JP2010509503A (ja) 2010-03-25
US20100065157A1 (en) 2010-03-18
WO2008058587A1 (de) 2008-05-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1883679B1 (de) Lackschichtbildendes korrosionsschutzmittel und verfahren zu dessen stromfreier applikation
EP2133371B1 (de) Lackschichtbildendes Korrosionsschutzmittel mit guter Haftung und Verfahren zu dessen stromfreier Applikation
DE102009007633B4 (de) Mehrstufiges Verfahren zur Lackierung metallischer Substrate
EP0948666B2 (de) Verfahren zur behandlung metallischer oberflächen
EP2945987B1 (de) Verfahren zur herstellung einer korrosionsschutzbeschichtung
WO2008058587A1 (de) LACKSCHICHTBILDENDES KORROSIONSSCHUTZMITTEL MIT VERMINDERTER RIßBILDUNG UND VERFAHREN ZU DESSEN STROMFREIER APPLIKATION
WO2008110195A1 (de) Verfahren zur korrosionsschutzausrüstung metallischer substrate
WO2004081128A2 (de) Stickstoffhaltige polymere für die metalloberflächenbehandlung
WO2006125499A2 (de) Korrosionsschutzmittel und verfahren zu dessen stromfreier applikation
EP0741171A2 (de) Pigmentzubereitung
DE68927072T2 (de) Organische Beschichtungsmasse für Metalle
EP2505690A1 (de) Polymerer Korrosionsinhibitor für metallischen Oberflächen und deren Herstellung
DE102005030488A1 (de) Verfahren zum Beschichten metallischer Oberflächen mit einer korrosionsschützenden Beschichtung
WO2011138290A1 (de) Verfahren zur autophoretischen beschichtung, beschichtungsrnittel und mehrschichtlackierung
EP2900771B1 (de) Verwendung eines polymeren korrosionsinhibitors zur behandlung von anodisierten metalloberflächen
DE10040993A1 (de) Verfahren zur Erzeugung von Schichten aus leitfähigem Polymer auf Metalloberflächen
DE102008034757A1 (de) Schichtüberzüge von Polyanilin und Polyanin-Derivaten auf Zinkoberflächen
DE19650128A1 (de) Verfahren und Lösung für den Korrosionsschutz von Stahl
DE10261559A1 (de) Hydrophob-hydrophile Verbindungen zum Behandeln von metallischen Oberflächen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20090612

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL PL PT RO SE SI SK TR

17Q First examination report despatched

Effective date: 20090917

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: BASF COATINGS GMBH

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20100330