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EP2065334B1 - Kippmechanismus für ein Hubgerüst eines Flurförderzeugs und Transportverfahren für ein Flurförderzeug - Google Patents

Kippmechanismus für ein Hubgerüst eines Flurförderzeugs und Transportverfahren für ein Flurförderzeug Download PDF

Info

Publication number
EP2065334B1
EP2065334B1 EP08020757.4A EP08020757A EP2065334B1 EP 2065334 B1 EP2065334 B1 EP 2065334B1 EP 08020757 A EP08020757 A EP 08020757A EP 2065334 B1 EP2065334 B1 EP 2065334B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
lifting structure
tipping mechanism
mast
pivoted
threaded rod
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP08020757.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2065334A1 (de
Inventor
Max Fischer
Alexander Hofbauer
Carsten Schöttke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jungheinrich AG
Original Assignee
Jungheinrich AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jungheinrich AG filed Critical Jungheinrich AG
Publication of EP2065334A1 publication Critical patent/EP2065334A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2065334B1 publication Critical patent/EP2065334B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/08—Masts; Guides; Chains
    • B66F9/082—Masts; Guides; Chains inclinable
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/07563—Fork-lift trucks adapted to be carried by transport vehicles

Definitions

  • the invention relates to a tilting mechanism for a mast of a truck, wherein the mast is pivotally mounted about an axis of rotation between an at least approximately vertical operating position and an inclined relative to the vertical stop position on the frame of the truck, wherein the tilting mechanism is hinged to the mast and the frame of the truck and is designed such that the mast can be fixed in any pivoting positions between the operating position and the stop position.
  • GB 846 649 A describes a tilting mechanism according to the preamble of claim 1.
  • Masts of industrial trucks, in particular order pickers have a lowered height of more than 2 m up to 6 m when the driver's cab or load-carrying fork is lowered, depending on what maximum height the cabin or the load-carrying fork can be raised.
  • the pivoting from the operating position in the stop position is usually at the production site of the truck, where appropriate crane facilities belong to Maschinensaustattung.
  • the mast pivoted into the stop position after delivery of the truck at a customer must be placed back in the operating position, the customer on site often no cranes are available, resulting in an increase in commissioning costs for the customer, as a rule in addition Forklift of the production company for erecting the mast has to be ordered or rented.
  • the object of the invention is to simplify the pivoting of the mast of an industrial truck, so that time and costs can be saved when preparing the transport of the truck and at its commissioning.
  • the tilting mechanism comprises a threaded rod extending between the two linkages and that it is removable when the mast is in the operating position and is not required for the operation of the industrial truck.
  • Such a tilting mechanism which is attached directly to the truck or mounted, allows the pivoting of the mast without the use of means of transport, such as cranes or additional forklift trucks are used. Furthermore, the tilting mechanism applied to the truck and to the mast makes it possible to maintain any pivoting position between the operating position and the stop position, since the mast can be fixed in any desired pivoting position.
  • the articulation of the tilting mechanism on the mast in the operating position is preferably arranged above the axis of rotation of the mast and the articulation of the tilting mechanism is preferably provided at an upper portion of the frame of the truck.
  • the arrangement of the tilting mechanism when the mast in operating position, the distance between the axis of rotation and the linkage on the mast substantially corresponds to the distance between the axis of rotation and the linkage on the frame.
  • the frame-side linkage should be arranged as far away from the axis of rotation.
  • tilting mechanism allows optimum power transmission from the pivoting mechanism to the mast, both during pivoting from the vertical operating position to the almost horizontal stop position and from the stop position or any pivotal position back into the operating position.
  • these distances can be chosen arbitrarily or vary depending on the selected articulation point on the lifting device or frame.
  • the tilting mechanism can be removed when mast is in the operating position.
  • a removable tilting mechanism also allows the attachment of the same on any industrial trucks, if in these the mast for maintenance purposes from the operating position to be pivoted. If necessary, it is also conceivable that such a tilting mechanism is offered as a kit module in order to be able to be used in older, appropriately retrofitted order pickers.
  • the linkage on the mast comprises a rotatable relative to the mast about an axis orthogonal to the threaded rod nut, with the threaded rod in threaded engagement stands.
  • the nut can be rotatably mounted by means of a bolt on the mast about this axis.
  • the rotatably mounted on the mast nut is due to a rotation of the threaded rod along this displaced, so that the mast from the operating position to the stop position or vice versa is pivoted.
  • the electrical and hydraulic supply of the truck are usually switched off.
  • the attached to the mast load part in particular the driver's cab and the load receiving fork, remain in the operating position of the mast due to gravity in an operational readiness position at their respective lower stop. From this position, the load part due to the force of gravity is usually not displaced upwards. However, if the mast is pivoted and especially in his Stop position, which may be almost horizontal, is stored, the load part can be moved along the mast, in particular due to its inertia, when the truck is on an accelerating or decelerating transport vehicle.
  • the invention further relates to an industrial truck, in particular a commissurer, which comprises a tilting mechanism according to the invention.
  • masts of the known type which are pivoted by means of cranes or forklifts between operating position and stop position
  • the mast mounted in standby position load part, in particular the load-carrying fork in the stop position of the mast projecting from this upwards so that it Transporting the truck is usually required to remove the fork from its operational readiness position on the mast and transported separately to the truck.
  • this removal of the load-picking fork during transport preparation also implies the re-attachment of the load-receiving fork during the commissioning of the truck after its delivery, which is both time-consuming and thus leads to increased costs.
  • the tilting mechanism according to the invention is used, which makes it possible to fix the mast in any pivot position between the operating position and the stop position.
  • the transport position which corresponds to any pivot position of the mast, selected such that both the pivoted mast and the pivoted load-receiving means are arranged below a certain transport height relative to the ground.
  • the transport height depends on how much space in the vertical direction in a transport vehicle or on a transport vehicle to be mounted container (container) is present.
  • a highest point of the pivoted mast in the transport position is higher than a highest point of the pivoted load-receiving means.
  • a transport position allows, for example, that several prepared for transport trucks with pivoted masts and it arranged in operating position lifting devices can be positioned one behind the other on a transport vehicle, the load-carrying means of a rear truck under the pivoted backwards, upper portion of a mast of a front truck movable is, so that two trucks can be stored one behind the other to save space.
  • a minimum possible transport height can be achieved if, in the transport position, a highest point of the pivoted mast and a highest point of the pivoted lifting device to substantially the same transport height. This state is achieved in exactly one pivotal position, in which an imaginary line between the highest point of the pivoted mast and the highest point of the swiveled lifting device runs substantially parallel to the ground.
  • Fig. 1 shows a truck in the form of a picker 10 in a schematic side elevation view.
  • the commissioner 10 comprises a vehicle frame 12, on which a mast 14 is mounted pivotably about a rotation axis D.
  • a driver's cab 16 is mounted, which is displaceable along the telescopic mast 14 in the vertical direction V.
  • a load-receiving fork 18 is mounted, on the pallets and the like. Can be added.
  • the order picker 10 is in the FIG. 1 shown in its operating position in which the mast 14 extends substantially vertically relative to the substrate 20 upwards.
  • the load-receiving fork 18 is arranged in an operational readiness position on the driver's cab 16 or on the mast 14, ie a position in which it is mounted and operative in normal operation of the order-picker 10.
  • the order picker 10 has on one side a tilting mechanism 22 for the mast 14.
  • This tilting mechanism 22 comprises a threaded rod 24, which is fastened in an upper region 26 of the vehicle frame 12 or a lining 28.
  • the threaded rod 24 on the one hand about a pivot axis S relative to the vehicle frame 12 pivotally mounted and on the other hand rotatably mounted about its longitudinal axis L.
  • the hub side end 30 of the threaded rod 24 is passed through a nut 32 which is rotatable relative to the mast 14 about a nut rotation axis MD.
  • the mast 14 by the storage in the region of the rotation axis D and the articulation points 36, 38 on the frame 12 and the mast 14 of the tilting mechanism 22 securely in the illustrated any pivot position, which may also be a transport position held. Due to the threaded engagement between nut 32 and threaded rod 24 prevents the mast 14 performs any rocking movements in the pivot positions.
  • pivot position corresponds to a position at which mounted on the mast 14 in the operating position load receiving fork 18, a minimum transport height TH is achieved because a highest point 40 of the mast 14 and a highest point 42 of the pivoted load-receiving fork 18 at substantially the same heights HG or HL are above the ground 20. In such a transport position, the heights TH, HG and HL are thus substantially the same and the order-picker 10 can also be accommodated with the load-receiving fork 18 attached thereto in a transport container or on a transport vehicle.
  • Fig. 3 shows in a perspective view obliquely from above the tilting mechanism 22 in the pivoted position of the mast 14. From this view it can be seen that the nut 32 by means of a pivot bearing 44 which is arranged on a plate 46, is supported on the mast 14. The plate 46 is bolted to the mast 14 by screws 48 and has a protruding tab 50 which extends laterally of the cab 16. This tab 50 is used to be able to lock a movement of the driver's cab 16 in the pivoted state of the mast 14 by, for example, corresponding bores being provided in the frame of the driver's cab 16, which are aligned with the two bores 52 of the tab 50, and by means of a screwdriver.
  • a locking or securing the cab 16 relative to the mast 14 can be done.
  • a transport lock or lock be designed differently for the driver's cab 16 or be provided at another point of the mast.
  • Essential in the present embodiment is that the articulation of the tilting mechanism 22 and the lock for the driver's cab 16 is achieved by means of the same plate 46, so that when attaching the tilting mechanism 22 on the order picker 10 for pivoting the mast 14 meaningful locking the cab with the same is prepared or can be carried out.
  • Fig. 4 shows in perspective schematic detail view of the linkage 36 of the tilting mechanism 22 on the frame of the order picker 10.
  • the frame 12 is for the articulation of the tilting mechanism before a flange 54 upwards, through which a screw bolt 56 is guided, which is in threaded engagement with a threaded rod receiving block 58.
  • the threaded rod receiving block 58 is pivotable relative to the flange 54 about the pivot axis S.
  • the longitudinal axis L of the threaded rod 24 extends orthogonally to this pivot axis S.
  • the threaded rod 24 is passed through the threaded rod receiving block 58 and has at the lower end the screw head 34, which is rotatable relative to the threaded rod receiving block 58 about the longitudinal axis L.
  • the screw head 34 and the threaded rod 24 are in rotational engagement with each other, so that upon rotation of the screw head 34, the threaded rod 24 is rotated about its longitudinal axis L.
  • an (optional) thrust bearing 35 to reduce the drive torque and a spherical washer 37 with a correspondingly designed conical socket in the threaded rod receiving block 58 to compensate for any misalignment or manufacturing tolerances.
  • Fig. 5 is an enlarged perspective detail view of the linkage 38 of the tilting mechanism 22 on the mast 14.
  • the threaded rod 24 extends through the relative to the mast 14 rotatably mounted nut 32. This is secured by means of a plate 46 on the mast 14.
  • the plate 46 has an S-shaped tab 50, which serves to lock the driver's cab 16.
  • Fig. 6 In such a pivoting of the mast 14 with load picker 18 remaining on the order picker 10 in operational readiness position, it is possible that two or more order pickers 10 can be arranged one behind the other in a space-saving manner, the transport height TH required for this purpose is directed to the highest point 40 of the pivoted mast 14.
  • the highest point 40 of the mast 14 slightly higher than the highest point 42 of the pivoted load-receiving fork 18 (HG> HL), so that a rear order picker 10 'with its load-receiving fork 18' below a rear portion of the pivoted mast 14 of a front order picker 10th can be placed.
  • the load-receiving fork 18 can be removed for transport from the mast 14 and the driver's cab 16, so that an even more compact arrangement of several order pickers in a row with pivoted masts 14 is possible at the expense of the appropriate time.
  • the presented tilting mechanism thus provides an optimal basis for optimal transport situations optimum pivoting positions of the mast 14 so that the space required for the (or) to be transported (s) truck (s) can be minimized.
  • a minimization of the space requirement can be achieved in an advantageous manner by the proposed tilting mechanism, which allows any pivoting or transport positions of the mast.
  • the time required for the preparation of the transport and the subsequent commissioning of the truck is significantly reduced by the proposed tilting mechanism, resulting in a cost savings.
  • Fig. 7 shows the order picker 10 with the mast 14 in stop position, in which the nut 32 is located at the frame-side end of the threaded rod 24.
  • the height HL of the highest point 42 of the load receiving fork 18 is greater than the height HG of the highest point 40 of the mast 14 and thus determines the transport height TH fixed. If the load-receiving fork 18 is not mounted on the mast 14 in such a transport position, the required transport height depends on the highest point 60 of the driver's cab 16.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
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  • Geology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forklifts And Lifting Vehicles (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Kippmechanismus für ein Hubgerüst eines Flurförderzeugs, wobei das Hubgerüst um eine Drehachse schwenkbar zwischen einer zumindest näherungsweise vertikalen Betriebsstellung und einer bezüglich der Vertikalen geneigten Anschlagstellung am Rahmen des Flurförderzeugs gelagert ist, wobei der Kippmechanismus am Hubgerüst und am Rahmen des Flurförderzeugs angelenkt ist und derart ausgebildet ist, dass das Hubgerüst in beliebigen Schwenkstellungen zwischen der Betriebsstellung und der Anschlagstellung fixierbar ist.
  • Zum Stand der Technik wird beispielsweise auf die DE 43 05 639 C2 und die GB 1 470 499 A verwiesen. GB 846 649 A beschreibt ein Kippmechanismus gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Hubgerüste von Flurförderzeugen, insbesondere von Kommissionierern, weisen bei abgesenkter Fahrerkabine bzw. Lastaufnahmegabel eine Höhe von mehr als 2 m bis zu 6 m auf, je nachdem, bis auf welche maximale Höhe die Kabine bzw. die Lastaufnahmegabel angehoben werden kann.
  • Damit Flurförderzeuge mit Hubgerüsten, die im abgesenkten Zustand des Lastteils eine Höhe von größer als etwa 2,9 m aufweisen, als Frachtgut transportiert werden können, wird das Hubgerüst nach dem Zusammenbau des Flurförderzeugs um die am Rahmen des Flurförderzeugs gelagerte Drehachse aus der näherungsweise vertikalen Betriebsstellung in die Anschlagstellung verschwenkt, wobei hierzu aufgrund des hohen Gewichts des Hubgerüsts zwei Kräne zum Einsatz kommen, an denen jeweils ein oberes und ein unteres Ende des Hubgerüsts angehängt sind. Dieser Schwenkvorgang ist zeitlich sehr aufwendig und somit auch kostspielig. Ferner sind beim Hubgerüst in Anschlagstellung Teile zur Transportsicherung am Rahmen des Flurförderzeugs erforderlich, an denen das Hubgerüst in Anschlagstellung zu befestigen ist, um ein Wippen des Hubgerüsts in Anschlagstellung während des Transports zu verhindern. Das Verschwenken aus der Betriebsstellung in die Anschlagstellung erfolgt in der Regel am Produktionsstandort des Flurförderzeugs, wo entsprechende Kraneinrichtungen zur Werksaustattung gehören. Allerdings muss das in die Anschlagstellung verschwenkte Hubgerüst nach Auslieferung des Flurförderzeugs bei einem Kunden wieder in die Betriebsstellung aufgestellt werden, wobei beim Kunden vor Ort oft keine Kräne vorhanden sind, was zu einer Erhöhung der Inbetriebnahmekosten für den Kunden führt, da in der Regel zusätzlich ein Gabelstapler der Produktionsfirma zum Aufrichten des Hubgerüsts bestellt bzw. angemietet werden muss.
  • Alternativ kann auch eine komplette Demontage des Hubgerüsts samt Fahrerkabine und Lastaufnahmegabel und deren separater Transport erfolgen. Dies ist allerdings aufwändig, weil zusätzlich die elektrischen und hydraulischen Verbindungsleitungen getrennt werden müssen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, die Verschwenkbarkeit des Hubgerüsts eines Flurförderzeugs zu vereinfachen, so dass beim Vorbereiten des Transports des Flurförderzeugs sowie bei seiner Inbetriebnahme Zeit und Kosten eingespart werden können.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, dass der Kippmechanismus eine zwischen den beiden Anlenkungen verlaufende Gewindestange umfasst und dass er bei in Betriebsstellung befindlichen Hubgerüst abnehmbar und für den Betrieb das Flurförderzeugs nicht erforderlich ist.
  • Ein derartiger Kippmechanismus, der direkt am Flurförderzeug anbringbar bzw. angebracht ist, ermöglicht das Verschwenken des Hubgerüsts, ohne dass Lastentransportmittel, wie beispielsweise Kräne oder zusätzliche Gabelstapler zum Einsatz kommen. Ferner ermöglicht der am Flurförderzeug und am Hubgerüst angelegte Kippmechanismus das Beibehalten einer beliebigen Schwenkstellung zwischen der Betriebsstellung und der Anschlagstellung, da das Hubgerüst in jeder beliebigen Schwenkstellung fixierbar ist.
  • Die Anlenkung des Kippmechanismus am Hubgerüst in der Betriebsstellung ist vorzugsweise oberhalb der Drehachse des Hubgerüsts angeordnet und die Anlenkung des Kippmechanismus ist vorzugsweise an einem oberen Abschnitt des Rahmens des Flurförderzeugs vorgesehen. Selbstverständlich ist es auch denkbar, den Kippmechanismus unterhalb der Drehachse am Hubgerüst anzulenken und ihn rahmenseitig an einer anderen geeigneten Stelle gelenkig abzustützen. Besonders vorteilhaft ist die Anordnung des Kippmechanismus dann, wenn beim Hubgerüst in Betriebsstellung der Abstand zwischen der Drehachse und der Anlenkung am Hubgerüst im Wesentlichen dem Abstand zwischen der Drehachse und der Anlenkung am Rahmen entspricht. Insbesondere soll die rahmenseitige Anlenkung möglichst weit entfernt von der Drehachse angeordnet sein. Eine derartige Anordnung des Kippmechanismus ermöglicht eine optimale Kraftübertragung vom Schwenkmechanismus auf das Hubgerüst sowohl beim Verschwenken aus der vertikalen Betriebsstellung hin zur beinahe horizontalen Anschlagstellung als auch aus der Anschlagstellung bzw. einer beliebigen Schwenkstellung zurück in die Betriebsstellung. Grundästzlich können diese Abstände aber beliebig gewählt werden bzw. unterschiedlich ausfallen je nach gewähltem Anlenkungspunkt am Hubgerät bzw. Rahmen.
  • Da das Schwenken des Hubgerüsts in der Regel sehr selten durchgeführt werden muss und nicht zum täglichen Betrieb eines Kommissionierers gehört, wird vorgeschlagen, dass der Kippmechanismus bei in Betriebsstellung befindlichem Hubgerüst abnehmbar ist. Somit befinden sich am Hubgerüst und am Flurförderzeug keine für den Betrieb nicht erforderlichen Bauteile. Hierdurch kann das Risiko von Beschädigungen an diesen Bauteilen ausgeschlossen werden. Ferner ermöglicht ein abnehmbarer Kippmechanismus auch das Anbringen desselben an beliebigen Flurförderzeugen, wenn bei diesen das Hubgerüst für Wartungszwecke aus der Betriebsstellung verschwenkt werden soll. Gegebenenfalls ist es auch denkbar, dass ein solcher Kippmechanismus als Bausatzmodul angeboten wird, um bei älteren, entsprechend nachgerüsteten Kommissionierern eingesetzt werden zu können.
  • Um die Schwenkbewegung des Hubgerüsts um die Drehachse zu ermöglichen und um die gewünschte Fixierung in einer beliebigen Schwenkstellung zu erreichen, wird vorgeschlagen, dass die Anlenkung am Hubgerüst eine relativ zum Hubgerüst um eine zur Gewindestange orthogonale Achse drehbare Mutter umfasst, mit der die Gewindestange in Gewindeeingriff steht. Dabei kann die Mutter mittels eines Schraubbolzens am Hubgerüst um diese Achse drehbar befestigt sein. Die am Hubgerüst drehbar befestigte Mutter ist aufgrund einer Verdrehung der Gewindestange entlang dieser verschiebbar, so dass das Hubgerüst aus der Betriebsstellung hin zur Anschlagstellung oder umgekehrt verschwenkbar ist.
  • Um die Gewindestangen antreiben zu können, wird vorgeschlagen, dass sie am Rahmen des Flurförderzeugs frei drehbar um ihre Längsachse und relativ verschwenkbar zum Rahmen gelagert ist, wobei sie an ihrem rahmenseitigen Ende insbesondere einen Schraubkopf aufweist, an dem ein Werkzeug anbringbar ist, um die Gewindestange in Drehbewegung um ihre Längsachse zu versetzen. Als Schraubkopf kommt beispielsweise ein Vier- oder Sechskant-Schraubkopf in Betracht, der durch ein entsprechendes Werkzeug, beispielsweise Schraubenschlüssel, Pressluftschrauber und dergleichen, betätigt werden kann. Solche Werkzeuge sind sowohl am Produktionsstandort des Flurförderzeugs als auch beim Kunden in der Regel verfügbar, so dass auf Kräne oder zusätzliche Gabelstapler verzichtet werden kann beim Verschwenken des Hubgerüsts.
  • Beim Vorbereiten des Transports eines Flurförderzeugs sind die elektrische und die hydraulische Versorgung des Flurförderzeugs in der Regel ausgeschaltet. Das am Hubgerüst angebrachte Lastteil, insbesondere die Fahrerkabine und die Lastaufnahmegabel, verbleiben in der Betriebsstellung des Hubgerüsts aufgrund der Schwerkraft in einer Betriebsbereitschaftsstellung an ihrem jeweils unteren Anschlag. Aus dieser Stellung ist das Lastteil aufgrund der wirkenden Schwerkraft in der Regel nicht nach oben verschiebbar. Wenn das Hubgerüst allerdings verschwenkt wird und insbesondere in seiner Anschlagstellung, die nahezu horizontal sein kann, gelagert ist, kann das Lastteil entlang dem Hubgerüst verschoben werden, insbesondere aufgrund seiner Trägheit, wenn sich das Flurförderzeug auf einem beschleunigenden oder abbremsenden Transportfahrzeug befindet. Um einer solchen ungewollten Bewegung des Lastteils relativ zum Hubgerüst beim Transport entgegenzuwirken, wird vorgeschlagen, dass im Bereich der Anlenkung des Kippmechanismus am Hubgerüst Arretiermittel vorgesehen sind, mittels denen ein entlang dem Hubgerüst verschiebbares Lastteil in einer aus dem Betriebszustand verschwenkten Stellung des Hubgerüsts gegen Verschiebung gesichert ist. Vorzugsweise sind dabei die Anlenkung der Mutter am Hubgerüst und die Arretiermittel derart miteinander verbunden, dass sie gemeinsam am Hubgerüst befestigbar sind. Dies hat den Vorteil, dass bei der Anbringung des Kippmechanismus zum Zweck des Verschwenkens des Hubgerüsts sozusagen automatisch die beim Verschwenken erforderliche Arretierung des Lastteils ermöglicht wird.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Flurförderzeug, insbesondere Kommisionierer, der einen erfindungsgemäßen Kippmechanismus umfasst.
  • Bei Hubgerüsten der bekannten Art, die mittels Kränen oder Gabelstapler zwischen Betriebsstellung und Anschlagstellung verschwenkt werden, hat sich auch gezeigt, dass das am Hubgerüst in Betriebsbereitschaftsstellung angebrachte Lastteil, insbesondere die Lastaufnahmegabel in der Anschlagstellung des Hubgerüsts von diesem nach oben vorsteht, so dass es zum Transport des Flurförderzeugs in der Regel erforderlich ist, die Lastgabel aus ihrer Betriebsbereitschaftsstellung am Hubgerüst zu entfernen und gesondert zum Flurförderzeug zu transportieren. Dieses Wegnehmen der Lastaufnahmegabel bei der Transportvorbereitung impliziert selbstverständlich auch das erneute Anbringen der Lastaufnahmegabel bei der Inbetriebnahme des Flurförderzeugs nach dessen Auslieferung, was beides zeitaufwendig ist und somit zu erhöhten Kosten führt.
  • Dementsprechend wird gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Transportieren eines Flurförderzeugs vorgeschlagen, wobei das Hubgerüst des zu transportierenden Flurförderzeugs in eine relativ zur Betriebsstellung geneigte Transportstellung verschwenkt und in dieser Transportstellung fixiert wird, wobei beim Transportieren Lastaufnahmemittel, insbesondere eine Lastaufnahmegabel, in einer Betriebsbereitschaftsstellung am Hubgerüst angebracht bleiben. Bei diesem Verfahren kommt der erfindungsgemäße Kippmechanismus zum Einsatz, der es ermöglicht, das Hubgerüst in einer beliebigen Schwenkstellung zwischen der Betriebsstellung und der Anschlagstellung zu fixieren.
  • Vorzugsweise wird beim vorgeschlagenen Verfahren die Transportstellung, welche einer beliebigen Schwenkstellung des Hubgerüsts entspricht, derart gewählt, dass sowohl das verschwenkte Hubgerüst als auch die verschwenkten Lastaufnahmemittel unterhalb einer bestimmten Transporthöhe bezogen auf den Untergrund angeordnet werden. Dabei richtet sich die Transporthöhe danach, wieviel Platz in Vertikalrichtung in einem Transportfahrzeug bzw. einem auf einem Transportfahrzeug anzubringenden Behälter (Container) vorhanden ist.
  • Bevorzugt liegt ein höchster Punkt des verschwenkten Hubgerüsts in der Transportstellung höher als ein höchster Punkt der verschwenkten Lastaufnahmemittel. Eine derartige Transportstellung ermöglicht beispielsweise, dass mehrere für den Transport vorbereitete Flurförderzeuge mit verschwenkten Hubgerüsten und daran in Betriebsstellung angeordneten Lastaufnahmemitteln hintereinander auf einem Transportfahrzeug positioniert werden können, wobei das Lastaufnahmemittel eines hinteren Flurförderzeugs unter den nach hinten verschwenkten, oberen Bereich eines Hubgerüsts eines vorderen Flurförderzeugs verfahrbar ist, so dass zwei Flurförderzeuge Platz sparend hintereinander untergebracht werden können.
  • Eine minimal mögliche Transporthöhe kann erreicht werden, wenn in der Transportstellung ein höchster Punkt des verschwenkten Hubgerüsts und ein höchster Punkt des verschwenkten Lastaufnahmemittels auf im Wesentlichen gleicher Transporthöhe liegen. Dieser Zustand wird in genau einer Schwenkstellung erreicht, in der eine zwischen dem höchsten Punkt des verschwenkten Hubgerüsts und dem höchsten Punkt des verschwenkten Lastaufnahmemittels gedachte Linie im Wesentlichen parallel zum Untergrund verläuft.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen anhand einer beispielhaften und nicht einschränkenden Ausführungsform beschrieben.
    • Fig. 1
    ist eine seitliche Aufrissdarstellung eines Kommissionierers mit einem Hubgerüst in Betriebsstellung.
    Fig. 2
    ist eine seitliche Aufrissdarstellung eines Kommissionierers mit verschwenktem Hubgerüst.
    Fig. 3
    ist eine vergrößerte perspektivische Detailansicht von schräg oben auf das Hubgerüst und den Kippmechanismus.
    Fig. 4
    ist eine vergrößerte perspektivische Detaildarstellung der Anlenkung des Kippmechanismus am Rahmen des Kommissionierers.
    Fig. 5
    ist eine vergrößerte perspektivische Detailansicht der Anlenkung des Kippmechanismus am Hubgerüst.
    Fig. 6
    zeigt beispielhaft die Anordnung von zwei Kommissionierern mit in Transportstellung verschwenkten Hubgerüsten und mit Lastaufnahmemitteln in Betriebsbereitschaftsstellung.
    Fig. 7
    zeigt das Hubgerüst in einer nahezu horizontalen Anschlagstellung.
  • Fig. 1 zeigt ein Flurförderzeug in Form eines Kommissionierers 10 in schematischer seitlicher Aufrissdarstellung. Der Kommissionierer 10 umfasst einen Fahrzeugrahmen 12, an dem ein Hubgerüst 14 schwenkbar um eine Drehachse D gelagert ist. Am Hubgerüst 14 ist eine Fahrerkabine 16 angebracht, die entlang dem teleskopierbaren Hubgerüst 14 in Vertikalrichtung V verschiebbar ist. An der Fahrerkabine 16 ist eine Lastaufnahmegabel 18 befestigt, auf der Paletten und dgl. aufgenommen werden können.
  • Der Kommissionierer 10 ist in der Figur 1 in seiner Betriebsstellung dargestellt, in der sich das Hubgerüst 14 im Wesentlichen vertikal bezogen auf den Untergrund 20 nach oben erstreckt. Die Lastaufnahmegabel 18 ist in einer Betriebsbereitschaftsstellung an der Fahrerkabine 16 bzw. am Hubgerüst 14 angeordnet, d. h. einer Stellung, in der sie im Normalbetrieb des Kommissionierers 10 an diesem angebracht und funktionsfähig ist.
  • Der Kommissionierer 10 weist auf einer Seite einen Kippmechanismus 22 für das Hubgerüst 14 auf. Dieser Kippmechanismus 22 umfasst eine Gewindestange 24, die in einem oberen Bereich 26 des Fahrzeugrahmens 12 bzw. einer Verkleidung 28 befestigt ist. Dabei ist die Gewindestange 24 einerseits um eine Schwenkachse S relativ zum Fahrzeugrahmen 12 verschwenkbar und andererseits um ihre Längsachse L drehbar gelagert. Das hubgerüstseitige Ende 30 der Gewindestange 24 ist durch eine Mutter 32 hindurchgeführt, die relativ zum Hubgerüst 14 um eine Mutterdrehachse MD verdrehbar ist.
  • Wenn die Gewindestange 24 um ihre Längsachse L verdreht wird, erfolgt durch den Gewindeeingriff zwischen Gewindestange 24 und der am Hubgerüst 14 gelagerten Mutter 32 eine Umsetzung der Gewindestangendrehbewegung in eine lineare Bewegung der Mutter 32 entlang der Gewindestange 24, so dass das Hubgerüst 14 um die Drehachse D verschwenkt wird, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. Um die Gewindestange in Drehung zu versetzen, weist sie an ihrem rahmenseitigen Ende einen Sechskant-Schraubkopf 34 auf, an dem ein passendes Werkzeug, beispielsweise Schraubenschlüssel, Pressluftschrauber oder dgl., in Eingriff gebracht werden kann.
  • Wie aus der Fig. 2 ersichtlich, ist das Hubgerüst 14 durch die Lagerung im Bereich der Drehachse D und der Anlenkungspunkte 36, 38 am Rahmen 12 bzw. am Hubgerüst 14 des Kippmechanismus 22 sicher in der dargestellten beliebigen Schwenkstellung, die auch eine Transportstellung sein kann, gehalten. Aufgrund des Gewindeeingriffs zwischen Mutter 32 und Gewindestange 24 ist verhindert, dass das Hubgerüst 14 in den Schwenkstellungen irgendwelche Wippbewegungen durchführt. Die in Fig. 2 dargestellte Schwenkstellung entspricht einer Stellung, bei der mit am Hubgerüst 14 in Betriebsstellung angebrachter Lastaufnahmegabel 18 eine minimale Transporthöhe TH erreicht wird, da ein höchster Punkt 40 des Hubgerüsts 14 und ein höchster Punkt 42 der verschwenkten Lastaufnahmegabel 18 sich auf im Wesentlichen gleichen Höhen HG bzw. HL über dem Untergrund 20 befinden. In einer solchen Transportstellung sind die Höhen TH, HG und HL also im Wesentlichen gleich und der Kommissionierer 10 kann auch mit daran angebrachter Lastaufnahmegabel 18 in einem Transportbehälter oder auf einem Transportfahrzeug aufgenommen werden.
  • Fig. 3 zeigt in perspektivischer Ansicht von schräg oben den Kippmechanismus 22 bei verschwenkter Stellung des Hubgerüsts 14. Aus dieser Ansicht wird ersichtlich, dass die Mutter 32 mittels einer Drehlagerung 44, die auf einer Platte 46 angeordnet ist, am Hubgerüst 14 abgestützt ist. Die Platte 46 ist mit dem Hubgerüst 14 durch Schrauben 48 verschraubt und weist eine vorstehende Lasche 50 auf, welche sich seitlich der Fahrerkabine 16 erstreckt. Diese Lasche 50 wird dazu verwendet, eine Bewegung der Fahrerkabine 16 im verschwenkten Zustand des Hubgerüsts 14 arretieren zu können, indem beispielsweise entsprechende Bohrungen im Rahmen der Fahrerkabine 16 vorgesehen sind, die mit den zwei Bohrungen 52 der Lasche 50 fluchten, und mittels einer Schrauben-Mutter-Verbindung eine Arretierung bzw. Sicherung der Fahrerkabine 16 relativ zum Hubgerüst 14 erfolgen kann. Selbstverständlich kann eine solche Transportsicherung bzw. Arretierung für die Fahrerkabine 16 auch anders ausgestaltet sein oder an einer anderen Stelle des Hubgerüsts vorgesehen sein. Wesentlich bei der vorliegenden Ausführungsform ist, dass die Anlenkung des Kippmechanismus 22 und die Arretierung für die Fahrerkabine 16 mittels der gleichen Platte 46 erreicht wird, so dass beim Anbringen des Kippmechanismus 22 am Kommissionierer 10 die zum Verschwenken des Hubgerüsts 14 sinnvolle Arretierung der Fahrerkabine gleich mit vorbereitet ist bzw. durchgeführt werden kann.
  • Fig. 4 zeigt in perspektivischer schematischer Detailansicht die Anlenkung 36 des Kippmechanismus 22 am Rahmen des Kommissionierers 10. Vom Rahmen 12 steht zur Anlenkung des Kippmechanismus ein Flansch 54 nach oben vor, durch den ein Schraubbolzen 56 geführt ist, der in Gewindeeingriff mit einem Gewindestangenaufnahmeblock 58 ist. Der Gewindestangenaufnahmeblock 58 ist relativ zum Flansch 54 um die Schwenkachse S verschwenkbar. Orthogonal zu dieser Schwenkachse S erstreckt sich die Längsachse L der Gewindestange 24. Die Gewindestange 24 ist durch den Gewindestangenaufnahmeblock 58 hindurchgeführt und weist am unteren Ende den Schraubkopf 34 auf, der relativ zum Gewindestangenaufnahmeblock 58 um die Längsachse L verdrehbar ist. Der Schraubkopf 34 und die Gewindestange 24 sind miteinander in Dreheingriff, so dass bei Verdrehung des Schraubkopfes 34 die Gewindestange 24 um ihre Längsachse L verdreht wird. Oberhalb des Schraubkopfes schließt sich ein (optionales) Axiallager 35 zur Verringerung des Antriebsmomentes an sowie eine Kugelscheibe 37 mit entsprechend ausgebildeter Kegelpfanne im Gewindestangenaufnahmeblock 58 zum Ausgleich etwaiger Fluchtungsfehler bzw. Fertigungstoleranzen.
  • Oberhalb des Gewindeaufnahmeblocks 58 schließen sich auf der Gewindestange 24 ein bis zwei Muttern 59 an. Diese haben die Funktion, die Gewindestange 24 derart zu arretieren, dass eine Verdrehung um die Drehachse L verhindert ist. Ferner wird mit diesen Muttern 59 verhindert, dass das Hubgerüst 14 bei der Schwerpunktverlagerung während des Kippvorgangs plötzlich umschlägt. Während des Kippvorgangs gibt es (abhängig von der Höhe und dem Gewicht des Hubgerüstes bzw. der Kabine) einen Punkt, ab dem die Zugkraft in der Gewindespindel zu Null bzw. negativ wird, was ohne Muttern 59 zur Folge hätte, dass das Hubgerüst 14 ungebremst um die Drehachse D umschlagen würde.
  • Fig. 5 ist eine vergrößerte perspektivische Detailansicht der Anlenkung 38 des Kippmechanismus 22 am Hubgerüst 14. Wie bereits unter Bezugnahme auf Fig. 3 beschrieben, verläuft die Gewindestange 24 durch die bezüglich des Hubgerüsts 14 drehgelagerte Mutter 32. Diese ist mittels einer Platte 46 am Hubgerüst 14 befestigt. Wie bereits ausgeführt, weist die Platte 46 eine S-förmige Lasche 50 auf, die zur Arretierung der Fahrerkabine 16 dient.
  • Fig. 6 zeigt eine weitere mögliche Transportstellung des Hubgerüsts 14. Bei einer derartigen Verschwenkung des Hubgerüsts 14 mit am Kommissionierer 10 in Betriebsbereitschaftsstellung verbleibender Lastaufnahmegabel 18 ist es möglich, dass zwei oder mehrere Kommissionierer 10 hintereinander in Platz sparender Weise angeordnet werden können, wobei die dafür erforderliche Transporthöhe TH sich nach dem höchsten Punkt 40 des verschwenkten Hubgerüsts 14 richtet. Verglichen mit der Transportstellung gemäß Fig. 2 befindet sich der höchste Punkt 40 des Hubgerüsts 14 etwas höher als der höchste Punkt 42 der verschwenkten Lastaufnahmegabel 18 (HG > HL), so dass ein hinterer Kommissionierer 10' mit seiner Lastaufnahmegabel 18' unter einen hinteren Bereich des verschwenkten Hubgerüsts 14 eines vorderen Kommissionierers 10 platziert werden kann. Selbstverständlich kann unter Inkaufnahme des entsprechenden Zeitaufwands auch die Lastaufnahmegabel 18 für den Transport vom Hubgerüst 14 bzw. der Fahrerkabine 16 abgenommen werden, so dass eine noch kompaktere Anordnung von mehreren Kommissionierern hintereinander mit verschwenkten Hubgerüsten 14 möglich ist.
  • Der vorgestellte Kippmechanismus bietet somit eine optimale Grundlage, für jeweilige Transportsituationen optimale Schwenkstellungen des Hubgerüsts 14 zu ermöglichen, damit der Platzbedarf für das bzw. die zu transportierende(n) Flurförderzeug(en) minimiert werden kann. Eine solche Minimierung des Platzbedarfs kann in vorteilhafter Weise durch den vorgeschlagenen Kippmechanismus erreicht werden, der beliebige Schwenk- bzw. Transportstellungen des Hubgerüsts ermöglicht. Ferner wird durch den vorgeschlagenen Kippmechanismus der Zeitaufwand für das Vorbereiten des Transports und die anschließende Inbetriebnahme des Flurförderzeugs deutlich verringert, so dass hieraus eine Kostenersparnis resultiert.
  • Fig. 7 zeigt den Kommissionierer 10 mit dem Hubgerüst 14 in Anschlagstellung, bei der die Mutter 32 am rahmenseitigen Ende der Gewindestange 24 liegt. In dieser Anschlagstellung ist die Höhe HL des höchsten Punkts 42 der Lastaufnahmegabel 18 größer als die Höhe HG des höchsten Punkts 40 des Hubgerüsts 14 und legt somit die Transporthöhe TH fest. Sofern die Lastaufnahmegabel 18 in einer solchen Transportstellung nicht am Hubgerüst 14 angebracht ist, richtet sich die erforderliche Transporthöhe nach dem höchsten Punkt 60 der Fahrerkabine 16.

Claims (14)

  1. Kippmechanismus für ein Hubgerüst (14) eines Flurförderzeugs (10), wobei das Hubgerüst (14) um eine Drehachse (D) schwenkbar zwischen einer zumindest näherungsweise vertikalen Betriebsstellung und einer bezüglich der Vertikalen geneigten nahezu horizontalen Anschlagstellung am Rahmen (12) des Flurförderzeugs (10) gelagert ist, wobei der Kippmechanismus (22) am Hubgerüst (14) und am Rahmen (12, 54) des Flurförderzeugs (10) gelenkig (36, 38) lagerbar ist und derart ausgebildet ist, dass das Hubgerüst (14) in beliebigen Schwenkstellungen zwischen der Betriebsstellung und der Anschlagstellung fixierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Kippmechanismus eine zwischen den beiden Anlenkungen (36, 38) verlaufende Gewindestange (24) umfasst, und dass er bei in Betriebsstellung befindlichem Hubgerüst (14) abnehmbar und für den Betrieb des Flurförderzeugs nicht erforderlich ist.
  2. Kippmechanismus nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlenkung (38) des Kippmechanismus (22) am Hubgerüst (14) in der Betriebsstellung oberhalb der Drehachse (D) des Hubgerüsts (14) angeordnet werden kann.
  3. Kippmechnismus nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Anlenkung (36) des Kippmechanismus (22) an einem oberen Abschnitt (54) des Rahmens (12) des Flurförderzeugs (10) vorgesehen ist.
  4. Kippmechanismus nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass beim Hubgerüst (14) in Betriebsstellung der Abstand zwischen der Drehachse (D) und der Anlenkung (38) am Hubgerüst (14) im Wesentlichen dem Abstand zwischen der Drehachse (D) und der Anlenkung (36) am Rahmen (12) entspricht.
  5. Kippmechanismus nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlenkung (38) am Hubgerüst (14) eine relativ zum Hubgerüst (14) um eine zur Gewindestange (24) orthogonale Achse (MD) drehbare Mutter (32) umfasst, mit der die Gewindestange (24) in Gewindeeingriff steht.
  6. Kippmechanismus nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mutter (32) mittels eines Schraubbolzens am Hubgerüst (14) drehbar um die Achse (MD) befestigbar ist.
  7. Kippmechanismus nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Mutter (32) aufgrund der Verdrehung der Gewindestange (24) entlang dieser verschiebbar ist, so dass das Hubgerüst (14) aus der Betriebsstellung hin zur Anschlagstellung oder umgekehrt verschwenkbar ist.
  8. Kippmechanismus nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindestange (24) am Rahmen (12) des Flurförderzeugs (10) frei drehbar um ihre Längsachse (L) und relativ verschwenkbar zum Rahmen (12) lagerbar ist.
  9. Kippmechanismus nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindestange (24) am rahmenseitigen Ende einen Schraubkopf (34) aufweist, an dem ein Werkzeug anbringbar ist, um die Gewindestange (24) in Drehbewegung um ihre Längsachse (L) zu versetzen.
  10. Kippmechanismus nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Anlenkung (38) am Hubgerüst (14) Arretiermittel (50, 52) anordenbar sind, mittels denen ein entlang dem Hubgerüst (14) verschiebbares Lastteil (16, 18) in einer aus dem Betriebszustand verschwenkten Stellung des Hubgerüsts (14) gegen Verschiebung gesichert ist.
  11. Kippmechanismus nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlenkung (44) der Mutter (32) und die Arretiermittel (50) derart miteinander verbunden (46) sind, dass sie gemeinsam am Hubgerüst (14) befestigbar sind.
  12. Flurförderzeug, insbesondere Kommisionierer (10), umfassend einen Kippmechanismus (22) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
  13. Verfahren zum Transportieren eines Flurförderzeugs gemäß Anspruch 12, wobei das Hubgerüst (14) des zu transportierenden Flurförderzeugs (10) in eine relativ zur Betriebsstellung geneigte Transportstellung verschwenkt und in dieser Transportstellung fixiert wird,
    wobei beim Transportieren Lastaufnahmemittel (16, 18), insbesondere eine Lastaufnahmegabel (18), in einer Betriebsbereitschaftsstellung am Hubgerüst (14) angebracht bleiben.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportstellung derart gewählt wird, dass sowohl das verschwenkte Hubgerüst (14) als auch die verschwenkten Lastaufnahmemittel (16, 18) unterhalb einer bestimmten Transporthöhe (TH) bezogen auf den Untergrund (20) angeordnet werden, wobei vorzugsweise in der Transportstellung ein höchster Punkt (40) des verschwenkten Hubgerüsts (14) höher liegt als ein höchster Punkt (42) der verschwenkten Lastaufnahmemittel (18), oder wobei vorzugsweise in der Transportstellung ein höchster Punkt (40) des verschwenkten Hubgerüsts (14) und ein höchster Punkt (42) des verschwenkten Lastaufnahmemittels (18) auf im Wesentlichen gleicher Transporthöhe (TH, HG, HL) liegen.
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