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EP1314817B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn Download PDF

Info

Publication number
EP1314817B1
EP1314817B1 EP02021404A EP02021404A EP1314817B1 EP 1314817 B1 EP1314817 B1 EP 1314817B1 EP 02021404 A EP02021404 A EP 02021404A EP 02021404 A EP02021404 A EP 02021404A EP 1314817 B1 EP1314817 B1 EP 1314817B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibrous web
press
embossing belt
embossing
web
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP02021404A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1314817A1 (de
Inventor
Thomas Thoröe Scherb
Luiz Carlos Da Silva
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7706679&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1314817(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP1314817A1 publication Critical patent/EP1314817A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1314817B1 publication Critical patent/EP1314817B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D21F3/045—Arrangements thereof including at least one extended press nip
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/006—Making patterned paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/14—Making cellulose wadding, filter or blotting paper

Definitions

  • a press is formed with only one press nip using the smooth roller and the shoe press unit.
  • the fibrous web is guided together with the felt through this press nip.
  • the fibrous web is preferably sucked against the felt by means of a suction element disposed on the side of the felt facing away from the fibrous web and in the web running direction in front of the press nip.
  • a suction element in particular a suction box or the like can be used.
  • FIG. 1 shows, in a schematic partial representation, a device 10 for producing a fibrous web 12, which may in particular be a tissue or hygiene web.
  • Embossing belt 22 takes over the fibrous web 12 which slopes downwards under the action of gravity from smooth roller 16.
  • a suction element 30 is arranged on the side of embossing belt 22 facing away from fibrous web 12, through which fibrous web 12 enters the surface structure the embossing belt 22 is sucked and pressed with it.
  • the smooth roller 16 is a scraper 34 for wet creeping and thus also associated with detachment of the fibrous web 12 and for cleaning the roller 16.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Machines For Manufacturing Corrugated Board In Mechanical Paper-Making Processes (AREA)
  • Sanitary Thin Papers (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Noodles (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Tissue- oder Hygienebahn. Ein Verfahren sowie eine Vorrichtung dieser Art ist beispielsweise aus der DE 195 48 747 C2 bekannt. Die aus dieser DE 195 48 747 C2 bekannte Kompaktpresse bietet zwar die erforderliche Entwässerungsleistung. Es wird entsprechend ein Verfahren zum Trocknen von Tissue angegeben. Fährt man die Faserstoffbahn nun aber zu 100 % durch eine solche Presse, so gehen die Papier-Qualitätseigenschaften wie insbesondere Volumen und Wasserrückchaltevermögen vollständig verloren.
  • Die aus dem Stand der Technik bekannte US4,356,059 offenbart eine Maschine zur Herstellung einer Tissuebahn, bei der eine Tissuebahn zusammen mit einem Filz durch zwei zwischen einer glatten Walze und einer jeweiligen Gegenwalze gebildete Pressnips geführt wird und von der glatten Walze ungestülzt über einen freien Zug auf ein Prägeband gelangt.
  • Die US4,849,054 offenbart eine Maschine zur Herstellung von Tissuepapier bei der eine Tissuebahn durch einen zwischen einer glatten Walzen und einer Gegenwalze gebildeten Pressnip geführt wird und anschließend auf ein Prägeband gelangt.
  • Die WO00/14330 beschreibt eine Tissuemaschine bei der die Tissuebahrt zusammen mit einem glatten Band durch einen Schuhpressspalt läuft und anschließend von dem glatten Band ohne freien Zug, d.h. gestützt, auf ein Prägeband transferiert wird. Gemäß dieser Druckschrift wird die Tissuebahn von dem Prägeband zu deren Trocknung auf einen Yankee-Trockenzylinder übertragen und von diesem anschließend in trockenem Zustand gekreppt.
  • Die US8,051,105 offenbart des weiteren eine Tissuemaschine mit einer Schuhpresseinheit und einem nachfolgenden Yankee-Tockenzylinder, auf dem diese getrocknet wird.
  • Ziel der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren sowie eine verbesserte Vorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, mit denen eine höhere Qualität des Endproduktes erreichbar ist. Dabei soll insbesondere hinsichtlich des Volumens (bulk) und des Wassenrdckhaltevermögens eine bessere Qualität erreicht werden.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Tissue- oder Hygienebahn, bei dem die Faserstoffbahn zusammen mit einem Filz durch wenigstens einen zwischen einer glatten Walze und einem jeweiligen Gegenelement gebildeten Pressnip geführt wobei das Gegenelement eines Pressnips durch eine Schuhpresseinheit gebildet wird, und bei dem die Faserstoffbahn abschließend auf einem Prägeband naßgeprägt und nach dem Nassprägen über einen Trockenzylinder, insbesondere Yankee-Trockenzylinder, geführt wird, wobei die Faserstoffbahn von der glatten Walze durch Nasskreppen gelöst wird und ungestützt über einen freien Zug von der glatten Walze zum Prägeband gelangt.
  • Der freie Zug zwischen glatter Walze und Prägeband sollte im Interesse einer stabilen Führung kleiner als 50, vorzugsweise kleiner als 30 mm sein.
  • Aufgrund dieser Ausgestaltung wird für die betreffende Faserstoffbahn, d.h. insbesondere die betreffende Papier-, Tissue- oder Hygienebahn, vor allem ein verbessertes Volumen und ein verbessertes Rückhaltevermögen erreicht. Das Verfahren ist insbesondere für Tissuepapiere und insbesondere Handtuchtissue (towel-tissue) anwendbar. Mit der Nassprägung werden das Volumen und das Wasserrückhaltevermögen wieder aufgebaut. Von Vorteil ist insbesondere auch, dass im Anschluss daran mit dem Prägeband sichergestellt werden kann, dass nur ein kleiner Anteil der Faserstoffbahn wieder gepresst wird, während ein größerer Anteil der Faserstoffbahn nicht mehr gepresst wird.
  • Im Anschluss an das Nassprägen kann die Faserstoffbahn gegen einen Trockenzylinder gepresst werden. Dazu wird die Faserstoffbahn zweckmäßigerweise zusammen mit dem Prägeband durch einen zwischen dem Trockenzylinder und einem Gegenelement gebildete Pressnip geführt, wobei die durch den Pressnip geführte Faserstoffbahn in Kontakt mit der Oberfläche des Trockenzylinders ist und mit ihrer anderen Seite am Prägeband anliegt.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung übernimmt das Prägeband die unter der Wirkung der Schwerkraft von der glatten Walze nach unten abfallende Faserstoffbahn.
  • Die Faserstoffbahn wird vorzugsweise mittels eines auf der von der Faserstoffbahn abgewandten Seite des Prägebandes angeordneten Saugelements in die Oberflächenstruktur des Prägebandes gesaugt. Dabei ist das Saugelement vorteilhafterweise in dem Bereich angeordnet, in dem das Prägeband die Faserstoffbahn übernimmt.
  • Als Trockenzylinder kann insbesondere ein sogenannter Yankee-Zylinder verwendet werden.
  • Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Faserstoffbahn bei einem Trockengehalt im Bereich von etwa 25 % bis etwa 45 % auf der glatten Walze geführt und nassgekreppt.
  • Vorteilhafterweise wird ein Prägeband verwendet, das so strukturiert ist, dass sich für dieses Prägeband ein im Vergleich zum Flächenanteil an zurückgesetzten Zonen bzw. Löchern kleinerer Flächenanteil an erhobenen bzw. geschlossenen Zonen ergibt und entsprechend ein kleinerer Flächenanteil der Faserstoffbahn gepresst wird. Dabei wird vorzugsweise ein Prägeband verwendet, bei dem der Flächenanteil an erhobenen bzw. geschlossenen Zonen ≤40 % ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 20 % bis etwa 30 % liegt.
  • Die Faserstoffbahn wird zweckmäßigerweise bei einem Trockengehalt im Bereich von etwa 35 % bis etwa 50 % über den Trockenzylinder geführt.
  • Gemäß einer zweckmäßigen praktischen Ausgestaltung wird die Faserstoffbahn vorzugsweise bei einem Trockengehalt von etwa 95 % trockengekreppt und anschließend aufgewickelt.
  • Als Saugelement kann insbesondere ein Prägekasten oder dergleichen verwendet werden.
  • In Verbindung mit der glatten Walze kann insbesondere ein Schaber zum Nasskreppen und Ablösen der Faserstoffbahn von der glatten Walze und zur Reinigung dieser Walze eingesetzt werden.
  • Gemäß einer vorteilhaften praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird unter Verwendung der glatten Walze eine Presse mit zwei Pressnips gebildet, indem dieser glatten Walze als weiteres Gegenelement eine Sauganpresswalze oder Saugwalze zugeordnet wird. Die Schuhpresseinheit umfasst ein im Bereich des Pressnips über einen Pressschuh geführtes flexibles Band. Dabei kann als Schuhpresseinheit insbesondere eine mit einem flexiblen Walzenmantel versehene Schuhpresswalze verwendet werden. Dabei sollte der Pressspalt der Schuhpresseinheit im Interesse einer guten aber schonenden Entwässerung in Bahnlaufrichtung länger als 80, vorzugsweise länger als 120 mm sein. Um das Volumen nicht zu stark zu reduzieren, sollte der maximale Pressdruck im Pressspalt der Schuhpresseinheit kleiner als 2,5 MPa, vorzugsweise kleiner als 1,6 MPa sein.
  • Gemäß einer vorteilhaften zweckmäßigen Ausgestaltung wird zusammen mit der Faserstoffbahn jeweils auch der Filz durch die beiden Pressnips geführt.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird unter Verwendung der glatten Walze und der Schuhpresseinheit eine Presse mit nur einem Pressnip gebildet. Die Faserstoffbahn wird zusammen mit dem Filz durch diesen Pressnip geführt. Dabei wird die Faserstoffbahn vorzugsweise mittels eines auf der von der Faserstoffbahn abgewandten Seite des Filzes sowie in Bahnlaufrichtung vor dem Pressnip angeordneten Saugelements gegen den Filz gesaugt. Als Saugelement kann insbesondere ein Saugkasten oder dergleichen verwendet werden.
  • Als Präge- oder Strukturband kann insbesondere ein Prägesieb oder eine Prägemembran bzw. ein TAD-Sieb (TAD = Through Air Drying) verwendet werden.
  • Als Filz dient vorzugsweise ein Formierfilz.
  • Die eingangs angegebene Aufgabe wird überdies gelöst durch eine Vorrichtung zur Herstellung einer Fasarstoffbahn. Insbesondere Tissue- oder Hygienebahn, bei der die Faserstoffbahn zusammen mit einem Filz durch wenigstens einen zwischen einer glatten Walze und einem jeweiligen Gegenelement gebildeten Pressnip geführt wird, wobei das Gegenelement eines Pressnips durch eine Schuhpresseinheit gebildet wird, und bei der die Faserstoffbahn anschließend auf ein Prägeband gelangt und auf diesem nassgeprägt wird, und bei der die Faserstoffbahn nach dem Nassprägen über einen Trockenzylinder, insbesondere Yankee-Trockenzylinder, geführt wird und wobei der glatten Walze ein Schaber zum Nasskreppen und Ablösen der Faserstoffbahn zugeordnet ist und die Faserstoffbahn von der glatten Walze angestützt über einen freien Zug zum Prägeband gelangt.
  • Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Die Erfindung kann bei beliebigen Formern und insbesondere bei Crescsnt-Formem. DuoFormern, C-Wrap-Formern, S.Wraph-Formem angewendet werden.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausfühmngsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Teildarstellung einer Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, wobei der glatten Walze zur Bildung einer Presse mit zwei Pressnips eine Sauganpresswalze oder Saugwalze und eine Schuhpresseinheit zugeordnet sind und zusammen mit der Faserstoffbahn jeweils auch der Filz durch die beiden Pressnips geführt ist,
    Figur 2
    eine schematische Teildarstellung einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung, wobei der glatten Walze zur Bildung nur eines Pressnips eine Schuhpresseinheit zugeordnet ist, und
  • Figur 1 zeigt in schematischer Teildarstellung eine Vorrichtung 10 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 12, bei der es sich insbesondere um eine Tissue- oder Hygienebahn handeln kann.
  • Dabei wird die Faserstoffbahn 12 zusammen mit einem Filz 14 durch wenigstens einen zwischen einer glatten Walze 16 und einem jeweiligen Gegenelement 18, 20 gebildeten Pressnip I, II geführt, auf der glatten Walze 16 nassgekreppt und von der glatten Walze 16 in freien Zug auf ein Prägeband 22 gepresst. Der freie Zug hat eine Länge von ca. 30 mm.
  • Im Anschluss an das Nasskreppen und Nassprägen wird die Faserstoffbahn 12 gegen einen Trockenzylinder 24 gepresst, bei dem es sich insbesondere um einen so genannten Yankee-Zylinder handeln kann. Dabei wird die Faserstoffbahn 12 zusammen mit dem Prägeband 22 durch einen zwischen dem Trockenzylinder 24 und einem Gegenelement 26 gebildeten Pressnip 28 geführt. Die durch den Pressnip 28 geführte Faserstoffbahn 12 ist hierbei in Kontakt mit der Oberfläche des Trockenzylinders 24. Mit ihrer anderen Seite liegt sie am Prägeband 22 an.
  • Das Nasskreppen der Faserstoffbahn 12 erfolgt bei einem Trockengehalt im Bereich von 25 bis 45 %.
  • Das Prägeband 22 übernimmt die unter der Wirkung der Schwerkraft von der glatten Walze 16 nach unten abfallende Faserstoffbahn 12. Im Bereich dieser Übernahmestelle ist auf der von der Faserstoffbahn 12 abgewandten Seite des Prägebandes 22 ein Saugelement 30 angeordnet, durch das die Faserstoffbahn 12 in die Oberflächenstruktur des Prägebandes 22 gesaugt und damit gepresst wird.
  • Das Prägeband 22 kann insbesondere so strukturiert sein, dass sich für dieses Prägeband 22 ein im Vergleich zum Flächenanteil an zurückgesetzten Zonen bzw. Löchern kleinerer Flächenanteil an erhobenen bzw. geschlossenen Zonen ergibt und entsprechend ein kleinerer Flächenanteil der Faserstoffbahn 12 gepresst wird.
  • Der Flächenanteil des Prägebandes 22 an erhobenen bzw. geschlossenen Zonen kann insbesondere ≤40 % sein und liegt vorzugsweise in einem Bereich von etwa 20 % bis etwa 30 %.
  • Die Faserstoffbahn 12 kann insbesondere bei einem Trockengehalt im bereich von etwa 35 % bis etwa 50 % über den Trockenzylinder 24 geführt sein. Wie anhand der Figur 1 zu erkennen ist, kann diesem Trockenzylinder 24 eine Trockenhaube 32 zugeordnet sein.
  • Die Faserstoffbahn 12 kann dann vorzugsweise bei einem Trockengehalt von etwa 95 % trockengekreppt und anschließende aufgewickelt werden.
  • Als Saugelement 30 kann insbesondere ein Prägekasten vorgesehen sein.
  • Wie anhand der Figur 1 zu erkennen ist, ist der glatten Walze 16 ein Schaber 34 zum Nasskreppen und somit auch Ablösen der Faserstoffbahn 12 und zum Reinigen der Walze 16 zugeordnet.
  • Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind der glatten Walze 16 zur Bildung einer Kompaktpresse mit zwei Pressnips I, II als Gegenelemente eine Sauganpresswalze oder Saugwalze 18 und eine Schuhpresseinheit 20 zugeordnet. Die Schuhpresseinheit 20 umfasst ein im Bereich des Pressnips II über einen Pressschuh 36 geführtes flexibles Band. Dabei kann als Schuhpresseinheit 20 insbesondere eine mit einem flexiblen Walzenmantel versehene Schuhpresswalze vorgesehen sein.
  • Im vorliegenden Fall ist zusammen mit der Faserstoffbahn 12 jeweils auch der Filz 14 durch die beiden Pressnips I, II geführt. Wie anhand der Figur 1 zu erkennen ist, wird der Filz 14 im Bereich zwischen den beiden Pressnips I, II von der an der glatten Walze 16 weitergeführten Faserstoffbahn 12 getrennt.
  • Im vorliegenden Fall ist ein Former mit zwei umlaufenden Entwässerungsbändern 14, 38 vorgesehen, wobei das Innenband durch den Filz 14 in Form eines Formierfilzes gebildet ist. Die beiden Entwässerungsbänder 14, 38 laufen unter Bildung eines Stoffeinlaufspaltes 40 zusammen und sind über ein Formierelement 42 wie z.B. eine Formierwalze geführt. Mittels eines Stoffauflaufs 44 wird die Faserstoffsuspension in den Stoffeinlaufspalt 40 eingebracht.
  • Die Walze 16 besitzt eine glatte oder geschlossene Oberfläche (flat and release surface). Als Prägeband 42 kann beispielsweise ein Prägesieb oder eine Prägemembran bzw. ein TAD-Sieb verwendet werden.
  • Wie in der Figur 1 angedeutet, kann der Trockengehalt der Faserstoffbahn 12 unmittelbar nach dem ersten Pressnip I beispielsweise in einem Bereich von etwa 20 % bis etwa 35 % liegen. Wie in der Figur 1 angedeutet und auch bereits erwähnt, wird die Faserstoffbahn 12 vorzugsweise bei einem Trockengehalt im Bereich von etwa 35 % bis etwa 50 % über den Trockenzylinder 24 geführt.
  • Grundsätzlich sind beliebige Arten von Formern denkbar. So kann die Erfindung beispielsweise bei Crescent-Formern, Duo-Formern, C-Wrap-Formern, S-Wrap-Formern usw. angewendet werden.
  • Figur 2 zeigt in schematischer Darstellung eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung 10. In diesem Fall ist der glatten Walze 16 zur Bildung einer Presse mit nur einem Pressnip I als Gegenelement eine Schuhpresseinheit 20 zugeordnet, bei der es sich insbesondere wieder um eine Schuhpresswalze handeln kann. Die Faserstoffbahn 12 ist zusammen mit dem Filz 14 durch diesen Pressnip I geführt.
  • Auf der von der Faserstoffbahn 12 abgewandten Seite des Filzes 14 sowie in Bahnlaufrichtung L vor dem Pressnip I ist ein Saugelement 46, z. B. ein Saugkasten oder dergleichen, vorgesehen, durch das die Faserstoffbahn 12 gegen den Filz 14 gesaugt wird.
  • Im übrigen kann diese Ausführungsform zumindest im wesentlichen wieder den gleichen Aufbau wie die der Figur 1 besitzen, wobei einander entsprechenden Teilen gleiche Bezugszeichen zugeordnet sind.
  • Der Pressspalt der Schuhpresseinheit 20 hat eine Länge von ca. 100 mm, wobei der maximale Pressdruck unter 2 MPa liegt.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Vorrichtung
    12
    Faserstoffbahn
    14
    Filz
    16
    glatte Walze
    18
    Gegenelement, Sauganpresswalze oder Saugwalze
    20
    Gegenelement, Schuhpresseinheit
    22
    Prägeband
    24
    Trockenzylinder
    26
    Gegenelement
    28
    Pressnip
    30
    Saugelement
    32
    Trockenhaube
    34
    Schaber
    36
    Pressschuh
    38
    Entwässerungsband
    40
    Stoffeinlaufspalt
    42
    Formierelement
    44
    Stoffeinlauf
    46
    Saugelement
    L
    Bahnlaufrichtung
    I
    Pressnip
    II
    Pressnip

Claims (47)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn (12), insbesondere Tissue- oder Hygienebahn, bei dem die Faserstoffbahn (12) zusammen mit einem Filz (14) durch wenigstens einen zwischen einer glatten Walze (16) und einem jeweiligen Gegenelement (18, 20) gebildeten Pressnip (I, II) geführt wird, wobei das Gegenelement eines Pressnips (I,II) durch eine Schuhpresseinheit (20) gebildet wird, und bei dem die Faserstoffbahn (12) anschließend auf einem Prägeband (22) nassgeprägt und nach dem Nassprägen über einen Trockenzylinder (24), insbesondere Yankee- Trockenzylinder, geführt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (12) von der glatten Walze (16) durch Nasskreppen gelöst wird und ungestützt über einen freien Zug von der glatten Walze (16) zum Prägeband gelangt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (12) nach dem freien Zug auf das Prägeband (22) gepresst wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (12) mit Hilfe eines Schabers von der glatten Walze (16) nassgekreppt und gelöst wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    der freie Zug zwischen glatter Walze (16) und Prägeband (22) kleiner als 50, vorzugsweise kleiner als 30 mm ist.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    der Filz (14) als Formierfilz ausgebildet ist.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (12) im Anschluss an das Nassprägen gegen den Trockenzylinder (24) gepresst wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (12) zusammen mit dem Prägeband (22) durch einen zwischen dem Trockenzylinder (24) und einem Gegenelement (26) gebildeten Pressnip (28) geführt wird, wobei die durch den Pressnip (28) geführte Faserstoffbahn (12) in Kontakt mit der Oberfläche des Trockenzylinders ist und mit ihrer anderen Seite am Prägeband (22) anliegt.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Prägeband (22) die unter der Wirkung der Schwerkraft von der glatten Walze (16) nach unten abfallende Faserstoffbahn (12) übernimmt.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (12) mittels eines auf der von der Faserstoffbahn abgewandten Seite des Prägebandes (22) angeordneten Saugelements (30) in die Oberflächenstruktur des Prägebandes (22) gesaugt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Saugelement (30) in dem Bereich angeordnet wird, in dem das Prägeband (22) die Faserstoffbahn (12) übernimmt.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Anspruche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Trackenzylinder (24) ein Yankee-Zylinder verwendet wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (12) bei einem Trockengehalt im Bereich von etwa 25 % bis etwa 45 % auf der glatten Walze (16) geführt und nassgekreppt wird.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Prägeband (22) verwendet wird, das so strukturiert ist, dass sich für dieses Prägeband (22) ein im Vergleich zum Flächenanteil an zurückgesetzten Zonen bzw. Löchern kleinerer Flächenanteil an erhobenen bzw. geschlossenen Zonen ergibt und entsprechend ein kleinerer Flächenanteil der Faserstoffbahn (12) gepresst wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Prägeband (22) verwendet wird, bei dem der Flächenanteil an erhobenen bzw. geschlossenen Zonen ≤ 40% ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 20 % bis etwa 30 % liegt.
  15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (12) bei einem Trockengehalt im Bereich von etwa 35 % bis etwa 50 % über den Trockenzylinder (24) geführt wird.
  16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Fasersboffbahn (12) vorzugsweise bei einem Trockengehalt von etwa 95 % trockengekreppt und anschließend aufgewickelt wird.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Saugelement (30) ein Prägekasten verwendet wird.
  18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass unter Verwendung der glatten Walze (16) eine Presse mit zwei Pressnips (I, II) gebildet Wird. Indem dieser glatten Walze (16) als weiteres Gegenelement eine Sauganpresswalze oder Saugwalze (18) zugeordnet wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zusammen mit der Faserstoffbahn (12) jeweils auch der Filz (14) durch die beiden Pressnips (I, II) geführt wird.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass unter Verwendung der glatten Walze (16) und der Schuhpresseinheit (20) eine Presse mit nur einem Pressnip (I) gebildet wird.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    der Pressspalt der Schuhpresseinheit (20) in Bahnlaufrichtung (L) länger als 80, vorzugsweise länger als 120 mm ist.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 21,
    dadurch gekennzeichnet,
    der maximale Pressdruck im Pressspalt der Schuhpresseinheit kleiner als 2,5 MPa, vorzugsweise kleiner als 1,6 MPa ist.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (12) mittels eines auf der von der Faserstoffbahn (12) abgewandten Seite des Filzes (14) sowie in Bahnlaufrichtung (L) vor dem Pressnip (I) angeordneten Saugelements (46) gegen den Filz (14) gesaugt wird.
  24. Verfahren nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als in Bahnlaufrichtung (L) vor dem Pressnip (1) angeordnetes Saugelement (46) ein Saugkasten verwendet wird.
  25. Vorrichtung (10) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (12), insbesondere Tissue- oder Hygienebahn, bei der die Faserstoffbahn (12) zusammen mit einem Filz (14) durch wenigstens einen zwischen einer glatten Walze (16) und einem jeweiligen Gegenelement (18, 20) gebildeten Pressnip (I, II) geführt wird, wobei das Gegenelement eines Pressnips (I,II) durch eine Schuhpresseinheit (20) gebildet wird, und bei der die Faserstoffbahn (12) anschließend auf ein Prägeband (22) gelangt und auf diesem nassgeprägt wird, und bei der die Faserstoffbahn (12) nach dem Nassprägen über einen Trockenzylinder (24), insbesondere Yankee-Trockenzylinder, geführt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der glatten Walze (16) ein Schaber (34) zum Nasskreppen und Ablösen der Faserstoffbahn (12) zugeordnet ist und dass die Faserstoffbahn (12) von der glatten Walze (16) ungestützt über einen freien Zug zum Prägeband gelangt.
  26. Vorrichtung nach Anspruch 25,
    dadurch gekennzeichnet,
    die Faserstoffbahn (12) auf das Prägeband (22) gepresst wird.
  27. Vorrichtung nach Anspruch 25 oder 26,
    dadurch gekennzeichnet,
    der Filz (14) als Formierfilz ausgebildet ist.
  28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 27,
    dadurch gekennzeichnet,
    der freie Zug zwischen der glatten Walze (16) und dem Prägeband (22) kleiner als 50, vorzugsweise kleiner als 30 mm ist.
  29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (12) im Anschluss an das Nassprägen gegen den Trockenzylinder (24) gepresst wird.
  30. Vorrichtung nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (12) zusammen mit dem Prägeband (22) durch einen zwischen dem Trockenzylinder (24) und einem Gegenelement (26) gebildeten Pressnip (28) geführt ist, wobei die durch den Pressnip (28) geführte Faserstoffbahn (12) in Kontakt mit der Oberfläche des Trockenzylinders ist und mit ihrer anderen Seite am Prägeband (22) anliegt.
  31. Vorrichtung nach der Ansprüche 25 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Prägeband (22) die unter der Wirkung der Schwerkraft von der glatten Walze (16) nach unten abfallende Faserstoffbahn (12) übemimmt.
  32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 31,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf der von der Faserstoffbahn (12) abgewandten Seite des Prägebandes (22) ein Saugelement (30) angeordneten ist, um die Faserstoffbahn (12) in die Oberflächenstruktur des Prägebandes (22) zu saugen.
  33. Vorrichtung nach Anspruch 32,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Saugelement (30) in dem Bereich angeordnet ist, in dem das Prägeband (22) die Faserstoffbahn (12) übemimmt.
  34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 33,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Trockenzylinder (24) ein Yankee-Zylinder vorgesehen ist.
  35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 34,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (12) bei einem Trockengehalt im Bereich von etwa 25 % bis etwa 45 % auf der glatten Walze (16) geführt und nassgekreppt wird.
  36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Prägeband (22) so strukturiert ist, dass sich für dieses Prägeband (22) ein im Vergleich zum Flächenanteil an zurückgesetzten Zonen bzw. Löchern kleinerer Flächenanteil an erhobenen bzw. geschlossenen Zonen ergibt und entsprechend ein kleinerer Flächenanteil der Faserstoffbahn (12) gepresst wird.
  37. Vorrichtung nach Anspruch 36,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Flächenanteil des Prägebandes (22) an erhobenen bzw. geschlossenen Zonen ≤ 40% ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 20 % bis etwa 30 % liegt.
  38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 37,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (12) bei einem Trockengehalt im Bereich von etwa 35 % bis etwa 50 % Ober den Trockenzylinder (24) geführt ist.
  39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 38,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (12) vorzugsweise bei einem Trockengehalt von etwa 95 % trockengekreppt und anschließend aufgewickelt wird.
  40. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 39,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Saugelement (30) ein Prägekaten vorgesehen ist.
  41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 40,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der glatten Walze (16) zur Bildung einer Presse mit zwei Pressnips (I, II) als weiteres Gegenelemente eine Sauganpresswalze oder Saugwalze (18) zugeordnet ist.
  42. Vorrichtung nach Anspruch 41,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zusammen mit der Faserstoffbahn (12) jeweils auch der Filz (14) durch die beiden Pressnips (I, II) geführt ist.
  43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 40,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Presse mit nur einem Pressnip gebildet wird.
  44. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 41 bis 43,
    dadurch gekennzeichnet,
    der Pressspalt der Schuhpresseinheit (20) in Bahnlaufrichtung (L) länger als 80, vorzugsweise länger als 120 mm ist.
  45. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 41 bis 44,
    dadurch gekennzeichnet,
    der maximale Pressdruck im Pressspalt der Schuhpresseinheit kleiner als 2,5 MPa, vorzugsweise kleiner als 1,6 MPa ist.
  46. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 43 bis 45,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf der von der Faserstoffbahn (12) abgewandten Seite des Filzes (14) sowie in Bahnlaufrichtung (L) vor dem Pressnip (I) ein Saugelement (46) vorgesehen ist, um die Faserstoffoahn (12) gegen den Filz (14) zu saugen wird.
  47. Vorrichtung nach Anspruch 46,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als in Bahnlaufrichtung (L) vor dem Pressnip (1) angeordnetes Saugelement (46) ein Saugkasten vorgesehen ist.
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