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EP0737154A1 - Cagette en matiere plastique - Google Patents

Cagette en matiere plastique

Info

Publication number
EP0737154A1
EP0737154A1 EP95907689A EP95907689A EP0737154A1 EP 0737154 A1 EP0737154 A1 EP 0737154A1 EP 95907689 A EP95907689 A EP 95907689A EP 95907689 A EP95907689 A EP 95907689A EP 0737154 A1 EP0737154 A1 EP 0737154A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
crate
crates
plastic
sides
flanks
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP95907689A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Robert Bourjala
Pierre-Louis Agostini
Pierre Giudicelli
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
CAJEX INTERNATIONAL
Original Assignee
CAJEX INTERNATIONAL
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by CAJEX INTERNATIONAL filed Critical CAJEX INTERNATIONAL
Publication of EP0737154A1 publication Critical patent/EP0737154A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D21/00—Nestable, stackable or joinable containers; Containers of variable capacity
    • B65D21/02—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together
    • B65D21/0209—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together stackable or joined together one-upon-the-other in the upright or upside-down position
    • B65D21/0215—Containers with stacking feet or corner elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D81/00—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents
    • B65D81/24—Adaptations for preventing deterioration or decay of contents; Applications to the container or packaging material of food preservatives, fungicides, pesticides or animal repellants
    • B65D81/26—Adaptations for preventing deterioration or decay of contents; Applications to the container or packaging material of food preservatives, fungicides, pesticides or animal repellants with provision for draining away, or absorbing, or removing by ventilation, fluids, e.g. exuded by contents; Applications of corrosion inhibitors or desiccators
    • B65D81/261—Adaptations for preventing deterioration or decay of contents; Applications to the container or packaging material of food preservatives, fungicides, pesticides or animal repellants with provision for draining away, or absorbing, or removing by ventilation, fluids, e.g. exuded by contents; Applications of corrosion inhibitors or desiccators for draining or collecting liquids without absorbing them
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D85/00—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials
    • B65D85/30—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for articles particularly sensitive to damage by shock or pressure
    • B65D85/34—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for articles particularly sensitive to damage by shock or pressure for fruit, e.g. apples, oranges or tomatoes

Definitions

  • the invention relates to a plastic crate intended in particular for packaging and transporting fruit and vegetables.
  • Wooden and cardboard crates have major drawbacks in common.
  • a first of these drawbacks is their permeability to water. This permeability is particularly sensitive in the case of cardboard crates, the mechanical strength of which decreases appreciably in the presence of moisture. In all cases, the permeability of wood and cardboard requires covered storage places. In addition, it significantly alters the weight of the tare constituted by each crate, contrary to the requirements of the regulations in force, which impose a fixed tare.
  • a third drawback common to wooden and cardboard crates concerns their flammable nature and the risks which result therefrom during their storage, whether empty or full.
  • the stacking of crates during their storage is penalized by the thickness of the bottom of the crate in line with the corner pillars.
  • the use of injection molding results in giving the walls of the crates a grid-like structure which risks injuring the products transported, especially when it comes to fruit.
  • the sides of the crates thus produced are rigid and risk bruising the products when they are put in place.
  • the structure of the molded plastic crates gives them a vertical size comparable to that of wooden crates when the crates are stacked on pallets.
  • the plastic crates thus produced do not have the drawbacks of molded plastic crates produced by injection.
  • the continuous manufacturing permitted by extrusion makes it possible to reduce the cost appreciably and even to bring it to a level lower than that of wooden and cardboard crates.
  • the structure of crates give their sides a certain elasticity which prevents bruising of the transported products.
  • the vertical size of a stack of crates can be reduced compared to a stack of crates made of wood or molded plastic. An increase of approximately 10% in the filling rate can thus be achieved.
  • the products transported in such a crate risk of being injured by the edges of the holes formed in the sides and in the bottom of the crate and the flow of water and any other liquid present in the products transported. is not certain.
  • a risk of skidding or slipping of the crates when they are placed on a conveyor is not completely avoided.
  • the crates obtained by the method described in document WO-A-92 09488 are not positioned relative to one another during their stacking.
  • the subject of the invention is precisely a plastic crate having the main characteristics of the crate obtained by the method described in document WO-A-92 09488 and the original design of which simultaneously makes it possible to avoid any risk of injuring transported products, to ensure the efficient flow of liquids, to avoid any slipping of the crate when it is placed on a conveyor, and to facilitate the relative positioning of the crates during their stacking, without increasing the cost of these crates and without the other advantages in- inherent to plastic crates are not removed.
  • this result is obtained by means of a plastic crate comprising a rectangular bottom, four flanks and four hollow corner pillars, at least the bottom and the flanks being produced in a plastic strip which comprises holes each surrounded by a thermoformed protruding part, characterized in that the protruding parts are oriented towards the outside of the crate and that at least two of these protruding parts are formed in the bottom of the crate, in the extension of at least two of the four hollow corner pillars, so as to be able to penetrate into the hollow corner pillars of an adjacent lower shelf.
  • the strip advantageously comprises, at least in the bottom of the crate, at least one thermoformed bulge, not perforated, located between the projecting parts and oriented towards the inside of the crate.
  • this bulge can be unique and distributed over the entire surface located between the projecting parts, or include several bosses located between these projecting parts.
  • the sides of the crate are advantageously elastic so that the products placed in the crate are not bruised when they are put in place.
  • each of them advantageously comprises an upper edge folded outwards from the crate at an angle at least equal to approximately 90 °.
  • the upper edges are advantageously interrupted substantially opposite the hollow corner pillars, so that vertical angles can be placed in the corners of the crates when stacked on pallets, according to a usual technique.
  • the crate is advantageously made of a transparent or translucent plastic material. This characteristic makes it possible to easily control the products contained in a stack of pallets and in particular to know the nature, the size, the state of progress, etc., which constitutes an essential advantage compared to existing crates.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a plastic crate according to
  • FIG. 2 is an enlarged view in vertical section, of the crate of Figure 1;
  • FIG. 3 is a vertical sectional view schematically and partially illustrating the stack of three crates according to the invention.
  • FIG. 4 is a perspective view showing a set of crates according to the invention stored on a pallet and held at their outside angles by vertical angles.
  • the reference 10 generally designates a crate made entirely of plastic, according to the invention.
  • This crate is preferably manufactured by extrusion and / or by calendering, for example from two extruded profiles according to a process comparable to that which is described in document OA-92 09488.
  • crate 10 can also be manufactured by extrusion and / or calendering from a single profile in the form of a flat strip cut, perforated, thermoformed, folded and welded.
  • the plastic crate of Figure 1 can also be injection molded, then thermoformed. However, the cost is then significantly higher, in particular because of the discontinuous nature of such a process.
  • the crate 10 illustrated in FIG. 1 comprises a rectangular bottom 12, substantially planar, four rectangular flanks, also planar, including two lateral flanks 14 and two end flanks 16, and four hollow corner pillars 18.
  • the lateral flanks 14 are parallel to each other and rise at a right angle from the two opposite lateral edges of the bottom 12 of the crate.
  • the end flanks 16 are parallel to each other and rise at right angles from the end edges of the bottom 12.
  • the bottom 12 like the flanks 14 and 16 are produced in a flat strip of thin plastic material (for example between approximately 0.8 mm and approximately 2 mm). '
  • the height of the lateral flanks 14 may be less (as illustrated in FIG. 1) or equal to that of the end flanks 16.
  • the hollow corner pillars 18 rise vertically from the four angles of the rectangle formed by the bottom 12 of the crate, along the junctions between the lateral flanks 14 and the end flanks 16, over a height equal to that of these.
  • the pillars 18 are hollow, that is to say that they are traversed over their entire height by a vertical passage making it possible in particular to lighten them and reduce the amount of material necessary for the manufacture of the crate, as well as the cost of the latter.
  • Each of the hollow corner pillars 18 has in horizontal section the shape of a right triangle whose hypotenuse can be straight, as shown in Figure 1, or slightly curved.
  • the two sides of the right angle formed by this right triangle are in contact with the sides 14 and 16 in the corresponding angle of the crate.
  • the hollow corner pillars 18 are obtained by folding, in the same strip of plastic material as that in which the bottom 12 and the sides 14 and 16 of the crate are made. Given the thinness of the strip in which are made at least the bottom 12 and the sides 14 of the crate 10, these flat parts have a certain flexibility, or elasticity. This characteristic makes it possible not to bruise products such as fruits which are placed in the crate. Indeed, it is mainly the sides of the crate that deform, not the products it contains.
  • the bottom 12 and the flanks 14 and 16 of the crate 10 according to the invention are crossed by holes 20 whose shape, dimensions and distribution can take very varied aspects.
  • the holes 20 are of circular shape and they are distributed in a network with triangular pitch over the entire surface of the bottom 12 and the sides 14 and 16.
  • a the non-perforated area is advantageously provided on at least one of the sides 14 and 16, to allow marking of the crate, for example by screen printing. This avoids the addition of another material to the plastic material in which the crate is made.
  • each of the holes 20 is surrounded by a projecting part 22, obtained by thermoforming the strip in which the bottom 12 and the sides 14 and 16 are made. More precisely, the projecting parts 22 are oriented towards the outside of the crate with respect to the plane formed by the bottom or by the sides thereof. In the case where the holes 20 are circular, the protruding parts 22 have for example a frustoconical shape. A different form can however be adopted without departing from the scope of the invention.
  • the parts in protrusion 22 are always produced by thermoforming, so as to generate a prestress in the plastic.
  • the holes 20 and the projecting parts 22 which surround them fulfill a large number of functions.
  • the first of these functions is an aeration function for the products transported in the crates. It should be noted that this aeration can practically be carried out on demand since the shape, the size and the distribution of the holes 20 can vary in very large proportions, without consequence on the mechanical behavior of the crate.
  • a second function fulfilled by the projecting parts 22 surrounding the holes 20 is a function of stiffening the strip constituting the bottom and the sides of the crate.
  • This stiffening is especially important in the bottom of the crate, the deformation of which must not take on too great an amplitude when it is filled, to prevent the fruits or vegetables of a lower crate from being injured by the edges of the holes. 20 when the crates are stacked.
  • the stiffening of the flanks 14 and 16 should not be too great, so that the latter retain sufficient flexibility or elasticity so as not to bruise the fruits. For this reason, the density of the holes 20 will generally be greater in the bottom 12 of the crate than on the sides 14 and 16.
  • Another function results from the orientation of the protruding parts 22 towards the outside of the crate. This characteristic makes it possible to prevent the products contained in the crate from being in contact with the edges of the holes 20. Consequently, any risk of seeing these products injured by these edges is avoided. It should be noted that the shapes and dimensions of the holes 20 may be different according to the type of product transported in the crate and in particular according to the size of this product, so that the risk of the aforementioned injury is completely avoided in all cases.
  • the holes 20 as well as the outward orientation of the projecting parts 22 which surround them also have the function of permanently facilitating the flow of water and any other liquid such as fruit treatment products and vegetables, essential for the good conservation of these.
  • the presence of the holes 20 makes it possible to lighten the crates and to reduce the quantity of plastic material used in their manufacture, and consequently their cost.
  • the bottom 12 of the crate has in each of its angles a hole 20a which may have the same shape and the same dimension as the holes 20 or a different shape and dimension.
  • This hole 20a is placed in the extension of the vertical passage formed in the hollow corner pillar 18 which rises above this angle. This hole 20a allows water and the various liquids liable to enter the corner pillars to flow by gravity.
  • the holes 20 At least two of the four holes 20a located in the corners of the bottom 12 are surrounded by a part 22a, projecting outwards, that is to say downwards, from the bottom 12.
  • this arrangement makes it possible to position and maintain the crates 10 one above the other when they are stacked. Indeed, the projecting parts 22a of each of the crates 10 then enter the vertical passage formed in the corresponding hollow corner pillar 18 of the adjacent lower crate.
  • bosses 24 situated between the projecting parts 22 and oriented towards the inside of the crate.
  • these bosses 24 can take various forms which are not limited to the spherical cap shape illustrated in FIG. 2.
  • the bulging of the bottom 12 and possibly of the sides 14 and 16 towards the inside of the crate can be distributed over the entire surface located between the protruding parts 22.
  • each of the four flanks 14 and 16 has an upper edge 26, folded towards the outside of the crate 10 at an angle at least equal to approximately 90 °. This characteristic makes it possible to strengthen and stiffen the sides 14 and 16. It also makes it possible to eliminate any risk of cutting for people handling the crates.
  • each of the flanks 14 and 16 is interrupted before the ends of these flanks, substantially opposite the hollow corner pillars 18.
  • the interruption is preferably progressive, c '' that is to say beveled or rounded in order to avoid, again, any risk of cutting people handling the crates.
  • the plastic material in which the crates 10 are made is a translucent or even transparent plastic material, which facilitates the control of the products stored or transported in the crates. Indeed, this characteristic makes it possible to easily check the nature of the products, their size, their state of progress, etc.
  • the plastic material in which the pallets 10 are made can also be opaque.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Rigid Containers With Two Or More Constituent Elements (AREA)
  • Stackable Containers (AREA)
  • Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)
  • Packging For Living Organisms, Food Or Medicinal Products That Are Sensitive To Environmental Conditiond (AREA)
  • Packaging Frangible Articles (AREA)
  • Cartons (AREA)
  • Details Of Rigid Or Semi-Rigid Containers (AREA)

Abstract

Une cagette (10) en matière plastique, destinée notamment au conditionnement et au transport des fruits et des légumes, est perforée de trous (20) dans son fond (12) et dans ses flancs (14, 16). Chaque trou (20) est entouré par une partie en saillie (22), thermoformée, orientée vers l'extérieur. Dans au moins deux des angles du fond (12), une partie en saillie (22a) entourant un trou (20a) est apte à pénétrer dans un passage vertical traversant un pilier d'angle (18) d'une cagette inférieure adjacente, lorsque plusieurs cagettes sont superposées. Au moins dans le fond (12) de la cagette, des bossages (24) ou un bombement réparti entre les parties en saillie (22) sont formés vers l'intérieur de la cagette par thermoformage.

Description

CAGETTE EN MATIERE PLASTIQUE
DESCRIPTION
L'invention concerne une cagette en matière plastique destinée notamment au conditionnement et au transport des fruits et des légumes.
Il existe actuellement différentes sortes de cagettes en bois, en carton et en matière plastique. Les cagettes en bois et en carton ont en commun des inconvénients majeurs.
Un premier de ces inconvénients est leur perméabilité à l'eau. Cette perméabilité est particulièrement sensible dans le cas des cagettes en carton, dont la résistance mécanique diminue sensiblement en présence d'humidité. Dans tous les cas, la perméabilité du bois et du carton impose des lieux de stockage couverts. En outre, elle altère notablement le poids de la tare constituée par chaque cagette, contrairement aux exigences de la réglementation en vigueur, qui impose une tare fixe.
Un autre inconvénient des cagettes en bois et en carton découle de la multiplicité des composants qui les constituent. En effet, en plus du bois ou du carton formant le principal constituant de ces cagettes, leur assemblage nécessite l'utilisation d'agrafes et ou de colle. De plus, ils contiennent habituellement un produit imperméabilisant qui a pour fonction de réduire autant que possible leur perméabilité à l'eau. En outre, des étiquettes en papier sont fréquemment agrafées sur les cagettes en bois. Cette multiplicité des composants des cagettes en bois et en carton complique leur fabrication et, par conséquent, augmente leur coût. De plus, les opérations nécessaires à la destruction des cagettes après leur utilisation, en vue du recyclage des matériaux qui les constituent, s'en trouvent sérieusement compliquées.
Un troisième inconvénient commun aux cagettes en bois et en carton concerne leur caractère inflammable et les risques qui en découlent lors de leur stockage, qu'elles soient vides ou pleines.
Enfin, qu'elles soient en bois ou en carton, la fabrication des cagettes existantes se traduit par une consommation considérable de bois, peu satisfaisante pour l'écologie.
De plus, l'empilement des cagettes lors de leur stockage est pénalisé par l'épaisseur du fond de la cagette au droit des piliers d'angle.
A ces inconvénients communs aux cagettes en bois et en carton s'ajoutent des inconvénients spécifiques à chacun de ces matériaux.
Dans le cas des cagettes en bois, la structure rugueuse du bois brut dont sont constituées ces palettes risque de blesser les produits placés dans les cagettes, notamment lorsqu'il s'agit de fruits.
Dans le cas des cagettes en carton, on a déjà indiqué que leurs caractéristiques mécaniques chutent de façon très importante en présence d'humidité. Il est à noter que cette humidité peut venir aussi bien de l'environnement que des produits transportés dans les cagettes.
Un autre inconvénient propre aux cagettes en carton, qui découle du précédent, concerne l'aérage insuffisant des produits transportés dans ces cagettes. En effet, la tenue mécanique limitée des cagettes en carton interdit pratiquement l'exécution de perforations dans ces cagettes. Cela a notamment pour conséquence que les cagettes en carton ne peuvent pas être utilisées pour transporter certains produits nécessitant un aérage efficace. Les cagettes en matière plastique permettent de résoudre pratiquement tous les problèmes présentés en commun par les cagettes en bois et en carton.
Cependant, ces cagettes sont actuellement fabriquées en matière plastique moulée par injection, c'est-à-dire selon un procédé discontinu qui en accroît considérablement le coût.
De plus, l'utilisation du moulage par injection conduit à donner aux parois des cagettes une structure en forme de grille qui risque de blesser les produits transportés, notamment lorsqu'il s'agit de fruits. En outre, les flancs des cagettes ainsi réalisées sont rigides et risquent de meurtrir les produits lorsque ceux-ci sont mis en place. Enfin, la structure des cagettes en matière plastique moulée leur confère un encombrement vertical comparable à celui des cagettes en bois lorsque les cagettes sont empilées sur des palettes.
Dans le document O-A-92 09488, on a décrit un procédé permettant de fabriquer par extrusion des cagettes en matière plastique. Ces cagettes sont réalisées à partir d'au moins un profilé- en matière plastique extrudée. Dans la partie constituant le fond et les quatre flancs de la cagette, ce profilé se présente sous la forme d'un feuillard de matière plastique dans lequel sont réalisés des trous de forme quelconque. Autour de chacun des trous, une partie en saillie est formée dans le feuillard, par thermoformage.
Les cagettes en matière plastique ainsi réalisées ne présentent pas les inconvénients des cagettes en matière plastique moulée fabriquées par injection. En effet, la fabrication en continu permise par l'extrusion permet de réduire sensiblement le coût et même de 1'amener à un niveau inférieur à celui des cagettes en bois et en carton. De plus, la structure des cagettes donne à leurs flancs une certaine élasticité qui évite de meurtrir les produits transportés. En outre, l'encombrement vertical d'un empilement de cagettes peut être diminué par rapport à un empilement de cagettes en bois ou en matière plastique moulée. Une augmentation d'environ 10 % du taux de remplissage peut ainsi être atteint.
Dans les cagettes décrites dans le document O-A-92 09488, les trous et les parties en saillie qui les entourent procurent une aération satisfaisante des produits transportés et contribuent à accroître la résistance mécanique de la cagette.
Cependant, les produits transportés dans une telle cagette risques d'être blessés par les bords des trous formés dans les flancs et dans le fond de la cagette et l'écoulement de l'eau et de tout autre liquide présent dans les produits transportés n'est pas assuré de façon certaine. En outre, un risque de dérapage ou de patinage des cagettes lorsqu'elles sont placées sur un transporteur n'est pas totalement évité. Par ailleurs, comme toutes les cagettes existantes, les cagettes obtenues par le procédé décrit dans le document WO-A-92 09488 ne sont pas positionnées les unes par rapport aux autres lors de leur empilement. L'invention a précisément pour objet une cagette en matière plastique présentant les caractéristiques principales de la cagette obtenue par le procédé décrit dans le document WO-A-92 09488 et dont la conception originale permet à la fois d'éviter tout risque de blesser les produits transportés, d'assurer de façon efficace l'écoulement des liquides, d'éviter tout glissement de la cagette lorsqu'elle est posée sur un transporteur, et de faciliter le positionnement relatif des cagettes lors de leur empilement, sans accroître le coût de ces cagettes et sans que les autres avantages in- hérents aux cagettes en matière plastique ne soient supprimés.
Conformément à l'invention, ce résultat est obtenu au moyen d'une cagette en matière plastique comprenant un fond rectangulaire, quatre flancs et quatre piliers d'angle creux, au moins le fond et les flancs étant réalisés dans un feuillard de matière plastique qui comprend des trous entourés chacun par une partie en saillie thermoformée, caractérisé par le fait que les parties en saillie sont orientées vers l'extérieur de la cagette et qu'au moins deux de ces parties en saillie sont formées dans le fond de la cagette, dans le prolon¬ gement d'au moins deux des quatre piliers d'angle creux, de façon à pouvoir pénétrer dans les piliers d'angle creux d'une cagette inférieure adjacente.
Avec certaines des matières plastiques sus¬ ceptibles d'être utilisées pour fabriquer une telle ca¬ gette, telles que du polypropylène, du polychlorure de vinyle, etc., la formation des parties en saillie, par thermoformage, dans le fond et dans les flancs de la cagette, tend à déformer ces parties planes dans le sens du thermoformage, c'est-à-dire vers l'extérieur de la ca¬ gette. Par conséquent, lorsque les cagettes sont empi¬ lées, les produits placés dans une cagette quelconque risquent d'être blessés par les bords des trous formés dans le fond de la cagette supérieure adjacente. Pour remédier à cet inconvénient, le feuillard comporte avan¬ tageusement, au moins dans le fond de la cagette, au moins un bombement thermoformé, non perforé, situé entre les parties en saillie et orienté vers l'intérieur de la cagette.
Selon le cas, ce bombement peut être unique et réparti sur toute la surface située entre les parties en saillie, ou comprendre plusieurs bossages situés entre ces parties en saillie. Par ailleurs, les flancs de la cagette sont avantageusement élastiques afin que les produits placés dans la cagette ne soient pas meurtris lors de leur mise en place. Pour parfaire la tenue mécanique des flancs de la cagette, chacun d'entre eux comporte avantageuse¬ ment une bordure supérieure repliée vers l'extérieur de la cagette d'un angle au moins égal à environ 90°.
Dans ce cas, les bordures supérieures sont avantageusement interrompues sensiblement en face des piliers d'angle creux, afin que des cornières verticales puissent être placées dans les angles des cagettes lors de leur empilement sur des palettes, selon une technique habituelle. Selon une caractéristique originale, la cagette est avantageusement réalisée en une matière plastique transparente ou translucide. Cette caractéristique permet de contrôler facilement les produits contenus dans un empilement de palettes et notamment d'en connaître la nature, le calibre, l'état d'avancement, etc., ce qui constitue un avantage essentiel par rapport aux cagettes existantes.
Lors du transport de certains produits tels que des salades, il peut être nécessaire d'éviter la photosynthèse. Cela conduit alors à utiliser une matière plastique opaque qui peut être obtenue facilement en teintant la matière plastique translucide, sans qu'il soit nécessaire de placer dans la cagette un papier protecteur coloré. Dans une forme de réalisation préférentielle de l'invention, le fond, les flancs et les piliers de la cagette sont formés dans un même feuillard de matière plastique, extrudé, découpé et plié. On décrira à présent une forme de réalisation préférentielle de l'invention, en se référant aux dessins annexés, dans lesquels :
- la figure 1 est une vue en perspective représentant une cagette en matière plastique conforme à
1'invention ;
- la figure 2 est une vue agrandie en coupe verticale, de la cagette de la figure 1 ;
- la figure 3 est une vue en coupe verticale illustrant schématiquement et partiellement l'empilement de trois cagettes conforme à l'invention ; et
- la figure 4 est une vue en perspective montrant un ensemble de cagettes conformes à l'invention stockées sur une palette et maintenues à leurs angles extérieurs par des cornières verticales.
Sur la figure 1, la référence 10 désigne de façon générale une cagette entièrement en matière plastique, conforme à l'invention. Cette cagette est de préférence fabriquée par extrusion et/ou par calandrage, par exemple à partir de deux profilés extrudés selon un procédé comparable à celui qui est décrit dans le document O-A-92 09488. En variante, la cagette 10 peut aussi être fabriquée par extrusion et/ou par calandrage à partir d'un profilé unique en forme de feuillard plan découpé, perforé, thermoformé, plié et soudé.
La cagette en matière plastique de la figure 1 peut aussi être moulée par injection, puis thermoformée. Toutefois, le coût est alors sensiblement plus élevé, notamment en raison du caractère discontinu d'un tel procédé.
La cagette 10 illustrée sur la figure 1 comprend un fond rectangulaire 12, sensiblement plan, quatre flancs rectangulaires, également plans, incluant deux flancs latéraux 14 et deux flancs d'extrémité 16, et quatre piliers d'angle creux 18. Les flancs latéraux 14 sont parallèles l'un à l'autre et s'élèvent à angle droit à partir des deux bords latéraux opposés du fond 12 de la cagette. De façon comparable, les flancs d'extrémité 16 sont parallèles l'un à l'autre et s'élèvent à angle droit à partir des bords d'extrémité du fond 12. Le fond 12 comme les flancs 14 et 16 sont réalisés dans un feuillard plan de matière plastique de faible épaisseur (par exemple entre environ 0,8 mm et environ 2 mm) . ' Selon le type de cagette, la hauteur des flancs latéraux 14 peut être inférieure (comme illustré sur la figure 1) ou égale à celle des flancs d'extrémité 16.
Les piliers d'angle creux 18 s'élèvent verticalement à partir des quatre angles du rectangle formé par le fond 12 de la cagette, le long des jonctions entre les flancs latéraux 14 et les flancs d'extrémité 16, sur une hauteur égale à celle de ces derniers. Les piliers 18 sont creux, c'est-à-dire qu'ils sont traversés sur toute leur hauteur par un passage vertical permettant notamment de les alléger et de réduire la quantité de matière nécessaire à la fabrication de la cagette, ainsi que le coût de cette dernière.
Chacun des piliers d'angle creux 18 présente en section horizontale la forme d'un triangle rectangle dont l'hypoténuse peut être rectiligne, comme représenté sur la figure 1, ou légèrement incurvée. Les deux côtés de l'angle droit formé par ce triangle rectangle sont en contact avec les flancs 14 et 16 dans l'angle correspondant de la cagette. Dans la forme de réalisation illustrée sur la figure 1, les piliers d'angle creux 18 sont obtenus par pliage, dans le même feuillard de matière plastique que celui dans lequel sont réalisés le fond 12 et les flancs 14 et 16 de la cagette. Compte tenu de la minceur du feuillard dans lequel sont réalisés au moins le fond 12 et les flancs 14 de la cagette 10, ces parties planes présentent une certaine souplesse, ou élasticité. Cette caractéristique permet de ne pas meurtrir les produits tels que des fruits qui sont placés dans la cagette. En effet, ce sont principalement les flancs de la cagette qui se déforment, et non les produits qu'elle contient.
Le fond 12 et les flancs 14 et 16 de la cagette 10 conforme à l'invention sont traversés par des trous 20 dont la forme, les dimensions et la répartition peuvent prendre des aspects très variés. Dans la forme de réalisation illustrée à titre d'exemple sur les figures 1 et 2, les trous 20 sont de forme circulaire et ils sont répartis selon un réseau à pas triangulaire sur toute la surface du fond 12 et des flancs 14 et 16. Une zone non perforée est avantageusement prévue sur l'un au moins des flancs 14 et 16, pour permettre un marquage de la cagette, par exemple par sérigraphie. On évite ainsi l'adjonction d'un autre matériau à la matière plastique dans laquelle est faite la cagette.
Comme l'illustre plus en détail la figure 2, chacun des trous 20 est entouré par une partie en saillie 22, obtenue par thermoformage du feuillard dans lequel sont réalisés le fond 12 et les flancs 14 et 16. Plus précisément, les parties en saillie 22 sont orientées vers l'extérieur de la cagette par rapport au plan formé par le fond ou par les flancs de celle-ci. Dans le cas où les trous 20 sont de forme circulaire, les parties en saillie 22 présentent par exemple une forme tronconique. Une forme différente peut toutefois être adoptée sans sortir du cadre de l'invention.
Que le feuillard constituant le fond 12 et les flancs 14 et 16 de la cagette soit obtenu par extrusion, par calandrage ou par moulage, les parties en saillie 22 sont toujours réalisées par thermoformage, de façon à engendrer une précontrainte dans la matière plastique.
Les trous 20 et les parties en saillie 22 qui les entourent remplissent un grand nombre de fonction.
La première de ces fonctions est une fonction d'aération des produits transportés dans les cagettes. Il est à noter que cette aération peut pratiquement être réalisée à la demande puisque la forme, la taille et la répartition des trous 20 peuvent varier dans de très grandes proportions, sans conséquence sur la tenue mécanique de la cagette.
Une deuxième fonction remplie par les parties en saillie 22 entourant les trous 20 est une fonction de rigidification du feuillard constituant le fond et les flancs de la cagette. Cette rigidification est surtout importante dans le fond de la cagette, dont la déformation ne doit pas prendre une trop grande amplitude lorsqu'elle est remplie, pour éviter que les fruits ou les légumes d'une cagette inférieure ne soient blessés par les bords des trous 20 lorsque les cagettes sont empilées. Au contraire, la rigidification des flancs 14 et 16 ne doit pas être trop importante, afin que ces derniers gardent une souplesse ou une élasticité suffisante pour ne pas meurtrir les fruits. Pour cette raison, la densité des trous 20 sera généralement plus grande dans le fond 12 de la cagette que sur les flancs 14 et 16.
Une autre fonction découle de l'orientation des parties en saillie 22 vers l'extérieur de la cagette. Cette caractéristique permet d'éviter que les produits contenus dans la cagette ne soient en contact avec les bords des trous 20. Par conséquent, tout risque de voir ces produits blessés par ces bords est évité. Il est à noter que les formes et les dimensions des trous 20 peuvent être différentes selon le type de produit transporté dans la cagette et notamment selon le calibre de ce produit, afin que le risque de blessure précité soit totalement évité dans tous les cas. Les trous 20 ainsi que l'orientation vers l'extérieur des parties en saillie 22 qui les entourent ont aussi pour fonction de faciliter en permanence l'écoulement de l'eau et de tout autre liquide tel que des produits de traitement des fruits et des légumes, indispensables à la bonne conservation de ces derniers.
En outre, les bords des trous 20 formés à l'extrémité inférieur des parties en saillie 22, dans le fond 12 de la cagette, évitent le glissement de celle-ci lorsqu'elle est placée sur un convoyeur. Cette caractéristique est importante, car le conditionnement des fruits et des légumes s'effectue le plus souvent sur des bandes de convoyage et son absence se traduirait par des risques de patinage ou de dérapage.
En outre, la présence des trous 20 permet d'alléger les cagettes et de diminuer la quantité de matière plastique utilisée dans leur fabrication, et par conséquent leur coût.
Comme on l'a représenté notamment sur la figure 3, le fond 12 de la cagette comporte dans chacun de ses angles un trou 20a qui peut avoir la même forme et la même dimension que les trous 20 ou une forme et une dimension différentes. Ce trou 20a est placé dans le prolongement du passage vertical formé dans le pilier d'angle creux 18 qui s'élève au-dessus de cet angle. Ce trou 20a permet à l'eau et aux différents liquides susceptibles de pénétrer dans les piliers d'angle de s'écouler par gravité.
Comme pour les trous 20, deux au moins des quatre trous 20a situés dans les angles du fond 12 sont entourés par une partie 22a, en saillie vers l'extérieur, c'est-à-dire vers le bas, à partir du fond 12.
Comme on l'a illustré schématiquement sur la figure 3, cet agencement permet de positionner et de maintenir les cagettes 10 les unes au-dessus des autres lorsqu'elles sont empilées. En effet, les parties en saillie 22a de chacune des cagettes 10 pénètrent alors dans le passage vertical formé dans le pilier d'angle creux 18 correspondant de la cagette inférieure adjacente.
Comme on l'a déjà indiqué, une déformation vers le^ bas trop importante du fond 12 des cagettes, lorsqu'elles sont remplies de produits, risquerait de blesser les produits contenus dans la cagette inférieure adjacente lorsque plusieurs cagettes sont empilées. Or, la réalisation des parties en saillie 22 par thermoformage tend à provoquer une déformation de ce type lorsque certaines matières plastiques sont utilisées. C'est pourquoi il est recommandé, au moins dans le fond 12 et, le cas échéant, dans les flancs 14 et 16 de la cagette, de réaliser, également par thermoformage, au moins un bombement non perforé entre les parties en saillie 22, ce bombement étant orienté vers l'intérieur de la cagette. Dans la forme de réalisation illustrée sur les figures 1 et 2, dans laquelle le bombement précité est également réalisé sur les flancs de la cagette, il se présente sous la forme d'une pluralité de bossages 24 situés entre les parties en saillie 22 et orientés vers l'intérieur de la cagette. Comme les parties en saillie 22, ces bossages 24 peuvent prendre des formes diverses qui ne sont pas limitées à la forme en calotte sphérique illustrée sur la figure 2.
En variante, le bombement du fond 12 et éventuellement des flancs 14 et 16 vers l'intérieur de la cagette peut être réparti sur toute la surface située entre les parties en saillie 22.
Comme l'illustrent les figures 1 à 4, chacun des quatre flancs 14 et 16 comporte une bordure supérieure 26, repliée vers l'extérieur de la cagette 10 d'un angle au moins égal à environ 90°. Cette caractéristique permet de renforcer et de rigidifier les flancs 14 et 16. Elle permet aussi de supprimer tout risque de coupure pour les personnes manipulant les cagettes.
Comme le montrent notamment les figures 1 et 4, la bordure supérieure 26 de chacun des flancs 14 et 16 est interrompue avant les extrémités de ces flancs, sensiblement en face des piliers d'angle creux 18. L'interruption est de préférence progressive, c'est-à-dire biseautée ou arrondie afin d'éviter, là encore, tout risque de coupure des personnes manipulant les cagettes.
Cette caractéristique permet, lorsque les cagettes 10 sont empilées sur des palettes, de placer aux angles de l'empilement ainsi formé quatre cornières verticales 28 (figure 4) facilitant l'emballage de cet ensemble de cagettes, par exemple au moyen d'une feuille de matière plastique souple (non représentée) . Avantageusement, la matière plastique dans laquelle sont réalisées les cagettes 10 est une matière plastique translucide ou même transparente, qui facilite le contrôle des produits stockés ou transportés dans les cagettes. En effet, cette caractéristique permet de vérifier aisément la nature des produits, leur calibre, leur état d'avancement, etc..
En variante, la matière plastique dans laquelle sont réalisées les palettes 10 peut aussi être opaque. A cet effet, on peut utiliser avantageusement une matière plastique translucide teintée dans la masse. Cette caractéristique sera avantageusement utilisée dans certains cas particuliers de transports de produits nécessitant une protection vis-à-vis de la photosynthèse, tels que certaines salades. Elle évite alors de devoir placer dans la cagette un papier protecteur- teinté.

Claims

REVENDICATIONS
1. Cagette (10) en matière plastique comprenant un fond rectangulaire (12), quatre flancs (14,16) et quatre piliers d'angle creux (18), au moins le fond et les flancs étant réalisés dans un feuillard de matière plastique qui comprend des trous (20) entourés chacun par une partie en saillie thermoformée (22), caractérisé par le fait que les parties en saillie (22) sont orientées vers l'extérieur de la cagette et qu'au moins deux (22a) de ces parties en saillie sont formées dans le fond (12) de la cagette, dans le prolongement d'au moins deux des quatre piliers d'angle creux (18), de façon à pouvoir pénétrer dans les piliers d'angle creux d'une cagette inférieure adjacente.
2. Cagette selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le feuillard comporte, au moins dans le fond (12) de la cagette, au moins un bombement thermoformé (24) , non perforé, situé entre les parties en saillie (22) et orienté vers l'intérieur de la cagette.
3. Cagette selon la revendication 2, caractérisée par le fait que le bombement (24) est réparti sur toute la surface située entre les parties en saillie (22) .
4. Cagette selon la revendication 2, caractérisée par le fait que le bombement comprend plusieurs bossages (24) situés entre les parties en saillie.
5. Cagette selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée par le fait que les flancs (14,16) sont élastiques.
6. Cagette selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée par le fait que chacun des quatre flancs (14,16) comporte une bordure supérieure (26) repliée vers l'extérieur de la cagette d'un angle au moins égal à environ 90°.
7. Cagette selon la revendication 6, caractérisée par le fait que les bordures supérieures (26) sont interrompues sensiblement en face des piliers d'angle creux (18).
8. Cagette selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée par le fait qu'elle est en matière plastique transparente ou translucide.
9~. Cagette selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée par le fait qu'elle est en matière plastique opaque.
10. Cagette selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée par le fait que le fond (12), les flancs (14,16) et les piliers (18) sont formés dans un même feuillard de matière plastique, extrudé, découpé et plié.
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