EP0668027A2

EP0668027A2 - Method and device for the handling of containers receiving trays with cigarettes

Info

Publication number: EP0668027A2
Application number: EP95101188A
Authority: EP
Inventors: Matthias Horn; Peter Kägeler
Original assignee: Hauni Maschinenbau GmbH; Koerber AG
Current assignee: Koerber Technologies GmbH
Priority date: 1994-02-16
Filing date: 1995-01-28
Publication date: 1995-08-23
Anticipated expiration: 2015-01-28
Also published as: CN1113423A; DE4404902A1; ES2173931T3; JP3599401B2; JPH07308181A; CN1053332C; US5553988A; EP0668027B1; EP0668027A3; DE59510185D1; ATE216845T1; DE4404902C2

Abstract

The container (2) comprises two box stations with box exchange. After box transfer from a container to the top box station, the container is lowered to the plane of the lower box station and re-supplied with cigarette boxes. The empty container lowering takes place directly from an end position, reached by an intermittent or cyclic horizontal feed. To the lowering motion may be linked an intermittent, horizontal, resetting stroke movement of the container for the cigarette box reception. The forward and rearward stroke motions may take place during the box transfer w.r.t. two vertically aligned transfer positions.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Handhabung von Zigarettenschragen aufnehmenden, mit zwei auf unterschiedlichen Höhenebenen angeordneten Schragenstationen im Schragenaustausch stehenden Containern.The invention relates to a method for handling cigarette trays holding containers with two tray stations arranged on different height levels in the tray exchange.

Die Erfindung betrifft außerdem eine Handhabungseinrichtung für Zigarettenschragen aufnehmende, mit auf unterschiedlichen Höhenebenen angeordneten Schragenstationen im Schragenaustausch stehende Container.The invention also relates to a handling device for containers which hold cigarette trays and which are arranged in tray exchanges arranged at different height levels.

Derartige Schragenstationen sind in der Tabakindustrie üblicherweise sogenannten Schragenfüllern sowie Schragenentleerern zugeordnet, welche die von einer Produktionsmaschine ausgestoßenen Zigaretten oder Filterzigaretten in Schragen füllen, d. h. aus dem unmittelbaren Arbeitsprozeß entnehmen bzw. die der Weiterverarbeitung, insbesondere der Verpackung zugeführten Zigaretten aus den Schragen in den Arbeitsprozeß zurückführen. Üblicherweise ist beim Schragenfüller die obere Station eine Leerschragenstation und die untere Station eine Vollschragenstation, während beim Schragenentleerer die obere Station als Vollschragenstation und die untere Station als Leerschragenstation ausgebildet ist, wobei alle Stationen zum Schragenaustausch mit externen Schragenaufnahmeeinrichtungen, hier als Container bezeichnet, kommunizieren.Such tray stations are usually assigned to so-called tray fillers and tray emptiers in the tobacco industry, which fill the cigarettes or filter cigarettes ejected from a production machine into trays, i.e. H. remove from the immediate work process or return the cigarettes for further processing, in particular the packaging, from the trays to the work process. Usually, the upper station is an empty collar station and the lower station is a full collar station, whereas the upper station is designed as a full collar station and the lower station is an empty collar station for the tray filler, with all stations communicating with external tray receiving devices, here referred to as containers, for exchanging the tray.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Schragenhandhabung rationeller zu gestalten.The invention has for its object to make the tray handling more efficient.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß nach erfolgter Überführung von Schragen aus einem Container auf die obere Schragenstation, dieser Container auf die Ebene der unteren Schragenstation abgesenkt und mit Schragen beschickt wird. Diese Verfahrensweise erlaubt eine sowohl zeitlich als auch räumlich relativ eng bemessene Bewegungsabfolge beim Handling von Containern und aus diesen entnommenen bzw. in diese zurückgeführten Schragen.

Zur weiteren Optimierung einer zeit- und platzsparenden Arbeitsweise erfolgt nach einem bevorzugten Verfahrensschritt die Absenkung des entleerten Containers unmittelbar aus einer durch diskontinuierlichen bzw. getakteten Horizontalvorschub zur Schragenabgabe erreichten Endstellung heraus. Ein weiterer, sich organisch an den vorhergehenden Verfahrensschritt anschließender Verfahrensschritt besteht nach einem zusätzlichen Vorschlag darin, daß sich an die Absenkbewegung eine diskontinuierliche horizontale Rückhubbewegung des Containers zur Schragenaufnahme anschließt. Auf diese Weise werden unnötige Positionierungsbewegungen vermieden.
In optimaler Weise wird diese Bewegungsabfolge dadurch realisiert, daß die diskontinuierlichen horizontalen Vorschub- bzw. Rückhubbewegungen des Containers während der Schragenüberführung relativ zu zwei definierten und fluchtend übereinanderliegenden Überführungspositionen an den Schragenstationen erfolgen, wobei nach einem zusätzlichen Vorschlag die Endstellung des Containers bei der horizontalen Vorschubbewegung auf der Ebene der oberen Schragenstation zugleich die Ausgangsstellung des Containers bei der horizontalen Rückhubbewegung auf der Ebene der unteren Schragenstation ist.
Eine weitere besonders effektive, weil einfache Schragenhandhabung erfolgt nach einem zusätzlichen Vorschlag dadurch, daß die Zigarettenschragen durch an einer schmalen Stirnseite ansetzende Sauggreifer von den Containern zu den Schragenstationen und umgekehrt überführt werden.
Sofern eine externe Zuführung bzw. Abförderung der die Vollschragen oder Leerschragen enthaltenden Container mit Hilfe von nicht zur Erfindung gehörenden Flurfördermitteln erfolgt, welche mit eigenen Hubeinrichtungen ausgestattet sein könnten, wäre eine Überführung der Container sowohl auf der Ebene der oberen als auch auf der Ebene der unteren Schragenstation möglich. Nach einer bevorzugten vorgeschlagenen Verfahrensweise erübrigt sich eine flexible Höhenanpassung der Flurfördermittel dadurch, daß die Container auf der oberen Ebene von einem Fördermittel übernommen bzw. an ein Fördermittel abgegeben werden und daß nach einem weiteren Vorschlag die auf der unteren Ebene mit Schragen befüllten Container auf das Niveau der oberen Ebene angehoben werden.

This object is achieved in that after the transfer of trays from a container to the upper tray station, this container is lowered to the level of the lower tray station and is loaded with trays. This procedure allows a movement sequence that is relatively narrow in terms of both time and space when handling containers and trays removed from them or returned to them.

In order to further optimize a time-saving and space-saving method of operation, the emptied container is lowered immediately from a final position reached by discontinuous or clocked horizontal feed for the delivery of slants. According to an additional proposal, a further process step that organically follows the previous process step consists in the fact that the lowering movement is followed by a discontinuous horizontal return stroke movement of the container for the incline pickup. In this way, unnecessary positioning movements are avoided.
This sequence of movements is optimally realized in that the discontinuous horizontal feed or return stroke movements of the container during the transfer of the incline take place relative to two defined and aligned transfer positions at the incline stations, whereby according to an additional proposal the end position of the container during the horizontal advance movement the level of the upper tray station is also the starting position of the container during the horizontal return stroke movement on the level of the lower tray station.
Another particularly effective because simple tray handling takes place according to an additional proposal in that the cigarette trays are transferred from the containers to the tray stations and vice versa by suction grippers attached to a narrow end face.
If the containers containing the full slabs or empty slats are supplied or removed externally with the aid of floor conveyors not belonging to the invention, which could be equipped with their own lifting devices, the containers would be transferred both at the upper and at the lower level Pile station possible. According to a preferred proposed procedure, there is no need for a flexible height adjustment of the material handling equipment in that the containers on the upper level are taken over by a means of funding or given to a means of funding and that, according to a further proposal, the containers filled with slants on the lower level are level the upper level.

Die eingangs bezeichnete Handhabungseinrichtung zur Durchführung des genanntnen Verfahrens besteht darin, daß den Schragenstationen eine mit zwei übereinanderliegenden Containerstationen versehene Basisstation zugeordnet ist, deren obere und untere Containerstationen über einen einen Container aufnehmenden Vertikalförderer nacheinander mit der oberen bzw. unteren Schragenstation in Wirkverbindung stehen. Auf diese Weise ist eine zeitsparende, kürzeste Verbindung zwischen den übereinanderliegenden Ebenen möglich.
Eine besonders effektive Integrierung bzw. Koordinierung der Containerzu- und -abförderung und des Schragenaustausches mit den Schragenstationen ist gemäß bevorzugten Ausgestaltungen dadurch gegeben, daß die obere Containerstation mit einem diskontinuierlich bzw. taktweise antreibbaren, einen Container auf den Vertikalförderer überführenden Horizontalförderer versehen ist, und daß die untere Containerstation mit einem entgegengesetzt diskontinuierlich bzw. taktweise antreibbaren, einen Container aufnehmenden Horizontalförderer versehen ist.The handling device described at the outset for carrying out the named method consists in that the tray stations are assigned a base station provided with two superimposed container stations, the upper and lower container stations of which are operatively connected to the upper and lower tray stations in succession via a vertical conveyor receiving a container. In this way, a time-saving, shortest connection between the superimposed levels is possible.
A particularly effective integration or coordination of the container supply and removal and the exchange of trays with the tray stations is provided in accordance with preferred embodiments in that the upper container station is provided with a discontinuous or cyclically drivable horizontal conveyor transferring a container to the vertical conveyor, and in that the lower container station is provided with a horizontal conveyor which can be driven in an opposite manner discontinuously or cyclically and which receives a container.

Gemäß zusätzlichen, den Verahrensablauf erleichternden Weiterbildungen ist der Vertikalförderer mit einem zwei unterseitige Rollenführungen aufweisenden Containergreifer versehen, wobei dem Horizontalförderer der unteren Containerstation zwei auf Lücke versetzt zu den Rollenführungen des Vertikalförderers angeordnete Rollenführungen zugeordnet sind. Bei dieser Ausbildung können die Rollenführungen des Vertikalförderers in die Zwischenräume der Rollenführungen der unteren Containerstation eintauchen und auf diese Weise problemlos im Zuge der Absenkbewegung der Vertikalförderers den Container auf den Horizontalförderer der unteren Containerstation absetzen.

Um zwecks Schragenüberführung vom Container auf eine Schragenstation und umgekehrt das Anbringen besonderer, zusätzlicher Koppelglieder oder dergleichen an den Schragen überflüssig zu machen bzw. die Schragen so einfach wie möglich zu gestalten, sieht eine zweckmäßige Ausgestaltung vor, daß an definierten, übereinanderliegenden Schragenüberführungspositionen zwischen den Schragenstationen und den Containerstationen hin-und herbewegbare Sauggreifer vorgesehen sind, die ohne weitere Hilfsmittel an einer glatten Stirnwand des Schragens angreifen können.
Als Schnittstelle zwischen der Basisstation und Zu- bzw. Abfördermitteln für die Container, beispielsweise in Form von Flurförderern, wird darüber hinaus vorgeschlagen, daß der Basisstation eine über kombinierte Vertikal-/Horizontalfördermittel auf der Ebene der oberen Containerstation mit einem Flurfördermittel kommunizierende Hubstation angegliedert ist, deren Vertikal-/Horizontalfördermittel zwei Containerplattformen aufweisen, von denen wenigstens eine zwischen der unteren und oberen Containerstation hin- und herfahrbar ist. Auf diese Weise kann ein herkömmliches, von der Erfindung nicht mehr umfaßtes und auf eine einheitliche, im vorliegenden Fall auf eine obere Austauschebene eingerichtetes Flurfördermittel eingesetzt werden.

According to additional developments which facilitate the course of the process, the vertical conveyor is provided with two roller guides on the underside Containing container gripper provided, the horizontal conveyor of the lower container station are assigned two roller guides arranged offset to the roller guides of the vertical conveyor. With this design, the roller guides of the vertical conveyor can dip into the spaces between the roller guides of the lower container station and in this way can easily place the container on the horizontal conveyor of the lower container station in the course of the lowering movement of the vertical conveyor.

In order to make it unnecessary to attach special, additional coupling links or the like to the trays or to make the trays as simple as possible, for the purpose of transferring trays from the container to a tray station and vice versa, an expedient embodiment provides that defined, superimposed tray transfer positions between the tray stations and the container stations are provided with reciprocable suction grippers which can engage a smooth end wall of the sloping wall without further aids.
As an interface between the base station and supply and discharge means for the containers, for example in the form of floor conveyors, it is also proposed that the base station be connected to a lifting station which communicates with a material handling means by means of combined vertical / horizontal conveyors on the level of the upper container station, whose vertical / horizontal conveying means have two container platforms, at least one of which can be moved back and forth between the lower and upper container stations. In this way, it is possible to use a conventional floor conveyor which is no longer covered by the invention and which is arranged in a uniform manner, in the present case at an upper exchange level.

Der mit der Erfindung erzielte Vorteil besteht darin, daß der erfindungsgemäße Bewegungsablauf eine beachtliche Leistungssteigerung bzw. eine der Verarbeitungskapazität des Schragenfüllers bzw. Schragenentleerers ohne weiteres anpaßbare Leistung der beschickungs- bzw. entnahmeseitigen Schragenhandhabung gewährleistet und eine platzsparende Unterbringung der Handhabungseinrichtung ermöglicht.The advantage achieved by the invention is that the movement sequence according to the invention ensures a considerable increase in performance or one of the processing capacity of the tray filler or tray emptier without further adjustment of the loading or removal-side tray handling and enables space-saving accommodation of the handling device.

Die Erfindung wird nachstehend anhand des in den beigefügten Abbildungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.The invention is explained below with reference to the embodiment shown in the accompanying figures.

Hierbei zeigen:

Figur 1
eine einem Schragenfüller zugeordnete Handhabungseinrichtung nach der Erfindung in der Draufsicht,
Figur 2
eine perspektivische Innenansicht der Handhabungseinrichtung,
Figur 3
eine mit Containern bestückte Handhabungseinrichtung gemäß Figur 2,
Figuren 4 und 5
unterschiedliche Arbeitsstellungen eines Vertikalförderers innerhalb der Handhabungseinrichtung,
Figur 6
eine Draufsicht auf den Vertikalförderer in einer abgesenkten Arbeitsstellung und
Figur 7
einen vergrößerten Ausschnitt aus der Gesamtanordnung gemäß Figur 1 in der Draufsicht.

Here show:

Figure 1
a top view of a handling device assigned to a tray filler,
Figure 2
a perspective interior view of the handling device,
Figure 3
a handling device equipped with containers according to Figure 2,
Figures 4 and 5
different working positions of a vertical conveyor within the handling device,
Figure 6
a plan view of the vertical conveyor in a lowered working position and
Figure 7
an enlarged section of the overall arrangement of Figure 1 in plan view.

Die in Figur 3 dargestellte Handhabungseinrichtung für Zigarettenschragen 1 a, 1 b enthaltende Container 2 ist in einem beispielhaften Anwendungsfall gemäß Figur 1 einem Schragenfüller 3 zugeordnet, der eine obere Schragenstation 4 für Leerschragen 1 und eine in der aufgebrochenen Darstellung gemäß Figur 7 sichtbare untere Schragenstation 6 für Vollschragen 1 b aufweist. Auf den aus Förderbändern 7 gebildeten Schragenstationen 4, 6 werden auf bekannte Weise Leerschragen 1 a auf der oberen Schragenstation 4 in Pfeilrichtung 8 zwecks Befüllung mit Filterzigaretten zu einer Absenkeinrichtung des Schragenfüllers 3 hintransportiert und auf der unteren Schragenstation 6 Vollschragen 1 b in Pfeilrichtung 9 zurücktransportiert.
Der dargestellte Anwendungsfall steht stellvertretend für einen nicht dargestellten Anwendungsfall, bei dem die Handhabungseinrichtung in spiegelbildlicher Ausführung einem Schragenentleerer zugeordnet ist, bei dem die obere Schragenstation Vollschragen und die untere Schragenstation Leerschragen aufnimmt.In an exemplary application according to FIG. 1, the handling device for cigarette trays 1 a, 1 b containing container 2 shown in FIG. 3 is assigned to a tray filler 3, which has an upper tray station 4 for empty trays 1 and a lower tray station 6 visible in the broken-open representation according to FIG for full slopes 1 b. On the tray stations 4, 6 formed from conveyor belts 7, empty trays 1 a are transported in a known manner on the upper tray station 4 in the direction of the arrow 8 for the purpose of filling with filter cigarettes to a lowering device of the tray filler 3 and on the lower tray station 6 full trays 1 b in the direction of the arrow 9 are transported back.
The illustrated application case is representative of an application case, not shown, in which the handling device is assigned in mirror-image design to a tray emptier, in which the upper tray station receives full trays and the lower tray station takes up blank trays.

Die Handhabungseinrichtung setzt sich aus einer sich parallel zu den Schragenstationen 4, 6 des Schragenfüllers 3 erstreckenden Basisstation 11 und einer sich im Winkel von 90 _°dazu erstrekkenden Hubstation 12 zusammen, deren Förderelemente in einem gemeinsamen Gehäuserahmen 13 in übereinanderliegenden Ebenen untergebracht sind, welche zwei Containerstationen 14 und 16 für mit Leerschragen 1 a bzw. Vollschragen 1 b besetzte Container 2 bilden.
Als Schnittstelle zwischen der Basisstation 11 und dem Schragenfüller 3 sind zum Schragenaustausch zwischen den Containerstationen 14, 16 der Basisstation 11 und den Schragenstationen 4, 6 des Schragenfüllers 3 in definierten, übereinanderliegenden bzw. den genannten Ebenen zugeordneten Schragenüberführungspositionen 17, 18 in Richtung des Doppelpfeils 19 längs einer Führungsträgeranordnung 21 mittels Motoren 22, 23 hin- und herfahrbare Sauggreifer 24 bzw. 26 vorgesehen, wobei in der Draufsicht lediglich der in Flucht über dem unteren Motor 23 liegende Motor 22 in den Figuren 1 und 7 sichtbar ist.The handling device is composed of a base station 11 which extends parallel to the tray stations 4, 6 of the tray filler 3 and a lifting station 12 which extends at an angle of 90 _° , the conveyor elements of which are accommodated in a common housing frame 13 in superimposed levels, which are two container stations Form 14 and 16 for containers 2 occupied by empty collars 1 a or full collars 1 b.
As an interface between the base station 11 and the tray filler 3, for transferring the tray between the container stations 14, 16 of the base station 11 and the tray stations 4, 6 of the tray filler 3, there are tray transfer positions 17, 18 in the direction of the double-headed arrow 19 that are located one above the other or assigned to the above-mentioned levels Suction grippers 24 and 26, which can be moved back and forth by means of motors 22, 23, are provided along a guide carrier arrangement 21, only the motor 22 lying in alignment above the lower motor 23 in the top view in Figures 1 and 7 is visible.

Als Schnittstelle zwischen der Hubstation 12 und einem im Bereich der oberen Containerstation 14 zwecks Containeraustausches mit der Hubstation 12 kommunizierenden Flurfördermittel 27 meist die Hubstation 12 aus zwei übereinanderliegenden Containerplattformen 28, 29 bestehende kombinierte Vertikal-/Horizontalfördermittel 31; 32, 33 auf, deren gemeinsamer Motor für die Vertikalverstellung in Figur 1 mit 34 und deren separate Motoren für den Horizontaltransport mit 36, 37 bezeichnet sind, von denen nur der obere Motor 36 sichtbar ist.As an interface between the lifting station 12 and a floor conveyor 27 communicating with the lifting station 12 in the area of the upper container station 14 for the purpose of container exchange, mostly the lifting station 12 consisting of two stacked container platforms 28, 29 combined vertical / horizontal conveying means 31; 32, 33, whose common motor for vertical adjustment in FIG. 1 is denoted by 34 and whose separate motors for horizontal transport are denoted by 36, 37, of which only the upper motor 36 is visible.

Die Basisstation 11 ist in erfindungsgemäßer Weise mit einem einen Container 2 aufnehmenden und von der oberen Containerstation 14 zur unteren Containerstation 16 überführenden Vertikalförderer 38 versehen. Dafür sind eine Vertikalführung 39 und ein Motor 41 vorgesehen. Der Vertikalförderer 38 weist zur Aufnahme und Abstützung jeweils eines Containers 2 einen um zwei Schwenkachsen 42, 43 mittels eines Stellzylinders 44 verschenkbaren, rahmenförmigen Containergreifer 46 auf, welcher unterseitig mit Führungsrollen 47 bestückt ist. Die senkrecht darunter befindliche Containerstation 16 ist ebenfalls mit entsprechenden Führungsrollen 48 versehen, die auf Lücke versetzt zu den Führungsrollen 47 des Vertikalförderers 38 angeordnet sind.

Darüber hinaus ist die obere Containerstation 14 mit einem Horizontalförderer 49 versehen, welcher mit Mitnehmern 51 besetzt ist und zwecks Überführung eines Containers 2 auf den Vertikalförderer 38 diskontinuierlich bzw. taktweise mit seinem Untertrum in Pfeilrichtung 52 antreibbar ist. Dem Horizontalförderer 49 ist unterseitig ein auf Freilauf schaltbarer Bandförderer 53 zugeordnet.
Entsprechend ist fluchtend zu dem Horizontalförderer 49 auf der unteren Containerstation 16 ein mit Mitnehmern 54 besetzter Horizontalförderer 56 vorgesehen, der mit seinem Obertrum entgegengesetzt in Pfeilrichtung 57 diskontinuierlich bzw. taktweise antreibbar ist und dem in gleicher Weise ein in Richtung auf die Hubstation 12 antreibbarer Bandförderer 58 zugeordnet ist. Zum Antrieb der Horizontalförderer 49 und 56 dienen Motoren 59 bzw. 61 und zum Antrieb der Bandförderer 53 und 58 dienen Motoren 62 bzw. 63, wobei in Figur 1 jeweils nur die oberen Motoren 59 bzw. 62 sichtbar sind.
Zur Überführung und Umlenkung der Container von der Hubstation 12 zur Basisstation 11 auf der Ebene der oberen Containerstation 14 und umgekehrt von der Basisstation 11 zur Hubstation 12 auf der Ebene der unteren Containerstation 16 dienen darüber hinaus zwei antriebsmäßig miteinander gekoppelte, in Pfeilrichtung 64 antreibbare Bandförderer 66, 67 und ein in Pfeilrichtung 52 antreibbarer Bandförderer 68 auf der Ebene der oberen Containerstation 14 sowie ein in Pfeilrichtung 57 antreibbarer Bandförderer 69 sowie zwei antriebsmäßig miteinander gekoppelte, in Pfeilrichtung 71 antreibbare Bandförderer 72, 73 auf der Ebene der unteren Containerstation 16.
Die Bandförderer 68 und 69 sind durch Motoren 74 bzw. 76 antreibbar, von denen in Figur 1 nur der obere Motor 74 sichtbar ist. Jeweils zwei miteinander gekoppelte Bandförderer 66, 67 bzw. 72, 73 sind durch einen gemeinsamen Motor 77 bzw. 78 antreibbar, von denen wiederum in Figur 1 nur der obere Motor 77 sichtbar ist.
Zusätzlich sind die in der Umlenkzone zwischen der Basisstation 11 und der Hubstation 12 an einem Rahmen 79 bzw. 81 gelagerten Bandförderer 67 und 73 mittels eines Hubantriebs 82 bzw. 83 geringfügig in der Höhe, d. h. von einer Stellung oberhalb bis zu einer Stellung unterhalb der Transportebene der Bandförderer 68 bzw. 69 verstellbar.

The base station 11 is provided in accordance with the invention with a vertical conveyor 38 which receives a container 2 and transfers it from the upper container station 14 to the lower container station 16. A vertical guide 39 and a motor 41 are provided for this. The vertical conveyor 38 has a frame-shaped container gripper 46, which can be given away about two

swivel axes

42, 43 by means of an actuating cylinder 44 and is equipped with guide rollers 47 on the underside for receiving and supporting one container 2 each. The container station 16 located vertically underneath is also provided with corresponding guide rollers 48, which are offset from the guide rollers 47 of the vertical conveyor 38.

In addition, the upper container station 14 is provided with a horizontal conveyor 49, which is occupied by drivers 51 and, for the purpose of transferring a container 2 to the vertical conveyor 38, can be driven discontinuously or intermittently with its lower strand in the direction of arrow 52. On the underside of the horizontal conveyor 49 is assigned a belt conveyor 53 which can be switched to freewheel.
Correspondingly, in alignment with the horizontal conveyor 49 on the lower container station 16 there is provided a horizontal conveyor 56 equipped with drivers 54, the upper strand of which can be driven discontinuously or intermittently in the direction of the arrow 57 and which in the same way is a belt conveyor 58 which can be driven in the direction of the lifting station 12 assigned. Motors 59 and 61 serve to drive the horizontal conveyors 49 and 56 and motors 62 and 63 serve to drive the belt conveyors 53 and 58, only the upper motors 59 and 62 being visible in FIG. 1.
In addition, two belt conveyors 66, which are coupled to one another in terms of drive and can be driven in the direction of the arrow 64, serve to transfer and deflect the containers from the lifting station 12 to the base station 11 at the level of the upper container station 14 and vice versa from the base station 11 to the lifting station 12 at the level of the lower container station 16 , 67 and a belt conveyor 68 which can be driven in the direction of the arrow 52 on the level of the upper container station 14, and a belt conveyor 69 which can be driven in the direction of the arrow 57 and two belt conveyors 72, 73 which are coupled to one another in terms of drive and can be driven in the direction of the arrow 71 on the level of the lower container station 16.
The belt conveyors 68 and 69 can be driven by motors 74 and 76, of which only the upper motor 74 is visible in FIG. 1. In each case two belt conveyors 66, 67 and 72, 73 coupled to one another can be driven by a common motor 77 and 78, of which in turn only the upper motor 77 is visible in FIG.
In addition, the belt conveyors 67 and 73 mounted on a frame 79 and 81 in the deflection zone between the base station 11 and the lifting station 12 are slightly high in height by means of a lifting drive 82 and 83, ie from a position above to a position below the transport plane the belt conveyor 68 or 69 adjustable.

Die Wirkungsweise der Handhabungsvorrichtung ist wie folgt:

Gemäß Figur 3 befinden sich im Normalbetrieb immer vier Container 2 in der Handhabungseinrichtung, wobei die den Containerstationen 14 bzw. 16 zugeordneten Förderelemente weitgehend unabhängig voneinander auf den beiden Ebenen arbeiten können, d. h. daß zum Beispiel ein auf der oberen Containerstation 14 gerade einen Entladungszyklus durchlaufender Container 2 sich relativ zu einem auf der unteren Containerstation 16 gerade einen Beladungszyklus durchlaufenden Container 2 in einer anderen Taktstellung befinden kann.

The operation of the handling device is as follows:

According to FIG. 3, there are always four containers 2 in the handling device in normal operation, the conveyor elements assigned to the container stations 14 and 16 being able to work largely independently of one another on the two levels, that is to say, for example, that a container on the upper container station 14 is currently undergoing a discharge cycle 2 can be in a different cycle position relative to a container 2 which is currently undergoing a loading cycle on the lower container station 16.

Dies gilt selbstverständlich auch für alle anderen Transportstellungen der auf der oberen Containerstation 14 befindlichen Container 2 relativ zu den auf der unteren Containerstation 16 befindlichen Containern innerhalb der Basisstation und der Hubstation 12.

Nachfolgend werden die in Figur 3 angedeuteten vier Container 2 als unterschiedliche Transportstellungen eines Containers betrachtet zur Erläuterung eines Containerdurchlaufs durch die Einrichtung.
In der in Figur 3 gezeigten Stellung des Vertikal- /Horizontalfördermittels 31; 32, 33 ist gerade ein mit Vollschragen 1 beladener Container 2 durch die Plattform 29 innerhalb der Hubstation 12 von der unteren Containerstation 16 auf die obere Containerstation 14 angehoben und auf das Flurfördermittel 27 überführt worden, von welchem zuvor über die auf die Ebene der Containerstation 14 abgesenkte Plattform 28 der noch im Bereich der Hubstation 14 befindliche Container 2 übernommen wurde. Aus der dargestellten angehobenen Position fährt das Vertikal-/Horizontalfördermittel3l; 32, 33 anschließend wieder in die untere Stellung, wobei die Plattform 28 die Ebene der Containerstation 14 und die Plattform 29 die Ebene der Containerstation 16 erreicht.
Der aufgenommene Leerschragencontainer 2 wird in Pfeilrichtung 64 vom Bandförderer 66 auf den über das Niveau des Bandförderers 68 angehobenen Bandförderer 67 überführt. Anschließend wird der Bandförderer 67 soweit abgesenkt, daß der Container 2 auf den Bandförderer 68 abgesetzt und von diesem in Querrichtung 52 auf den Bandförderer 53 und unter den Horizontalförderer 49 der Basisstation 11 vorbewegt wird. Sobald ein Mitnehmer 51 die nacheilende Hinterkante des Containers 2 erfaßt, wird der Bandförderer 53 auf Freilauf geschaltet und der Container durch den Horizontalförderer 49 taktweise mit seinen einzelnen Fächern an der Überführungsposition 17 (Figur 7) vorbeibewegt. In jeder Halteposition wird dabei ein Leerschragen 1 durch den Sauggreifer 24 erfaßt und auf die Leerschragenstation 4 des Schragenfüllers 3 überführt, dessen Förderbänder 7 die überführten Schragen auf Anforderung durch den Schragenfüller 3 in Pfeilrichtung 8 quer abfördern. Sobald das letzte Fach des Containers in der Flucht der Überführungsposition 17 steht und entleert wird, hat auch der entleerte Container seine Endstellung auf der oberen Containerstation 14 erreicht, in der er nur noch von den Führungsrollen 47 des Vertikalförderers 38 gestützt wird.
Unmittelbar aus der Endstellung heraus wird der leere Container 2 durch den Vertikalförderer 38 auf die untere Containerstation 16 zwischen zwei exakt positionierte Mitnehmer 54 des Horizontalförderers 56 abgesenkt, wobei die Führungsrollen 47 in die Lücken zwischen den Führungsrollen 48 eintauchen. Anschließend wird der Containergreifer 46 geöffnet und gemäß Figur 5 der Vertikalförderer 38 zur oberen Containerstation 14 zwecks Aufnahme des nächsten Containers zurückgefahren.
Damit steht auf der unteren Containerstation 16 das zuletzt auf der oberen Schragenstation 14 entleerte Schragenfach des Containers in Flucht zur unteren Überführungsposition 18, in der ein in Pfeilrichtung 9 auf der unteren Schragenstation 6 herangeförderter Vollschragen 1 durch den Sauggreifer 26 in den Container 2 überführt wird. Dies geschieht bei jedem Schragenfach des in Pfeilrichtung 57 durch den Horizontalförderer 56 bis zum letzten Schragenfach auf dem frei mitlaufenden Bandförderer 58 taktweise vorbewegten Containers 2.
Der auf diese Weise mit Vollschragen 1 b befüllte Container 2 wird anschließend durch den auf Antrieb geschalteten Bandförderer 58 auf den übernehmenden Bandförderer 69 der Hubstation 12 überführt. Danach hebt deren Bandförderer 73 den Container 2 vom Bandförderer 69 ab bzw. auf das Niveau des Bandförderers 72 an. Die Bandförderer 72, 73 transportieren den Container 2 in Pfeilrichtung 71 auf die gemäß Figur 2 in Bereitschaft stehende Plattform 29 des Vertikal-/Horizontalfördermittels 31, 33, welches den Container auf das Niveau des davor in Bereitschaft stehenden Flurfördermittels 27 anhebt.

Of course, this also applies to all other transport positions of the containers 2 located on the upper container station 14 relative to the containers located on the lower container station 16 within the base station and the lifting station 12.

The four containers 2 indicated in FIG. 3 are considered below as different transport positions of a container to explain a container passage through the device.
In the position of the vertical / horizontal conveying means 31; 32, 33, a container 2 loaded with full slants 1 has just been lifted by the platform 29 within the lifting station 12 from the lower container station 16 to the upper container station 14 and transferred to the industrial conveyor 27, from which the container station 14 had previously been brought to the level of the container station 14 lowered platform 28 of the container 2 still located in the area of the lifting station 14. The vertical / horizontal conveyor 31; 32, 33 then again in the lower position, the platform 28 the level of the container station 14 and the platform 29 the level of the container station tion 16 reached.
The picked-up empty collar container 2 is transferred in the direction of arrow 64 from the belt conveyor 66 to the belt conveyor 67 raised above the level of the belt conveyor 68. Subsequently, the belt conveyor 67 is lowered to such an extent that the container 2 is placed on the belt conveyor 68 and is advanced by this in the transverse direction 52 onto the belt conveyor 53 and below the horizontal conveyor 49 of the base station 11. As soon as a driver 51 detects the trailing rear edge of the container 2, the belt conveyor 53 is switched to freewheeling and the container 49 is moved by the horizontal conveyor 49 in cycles with its individual compartments past the transfer position 17 (FIG. 7). In each stop position, an empty collar 1 is gripped by the suction gripper 24 and transferred to the empty collar station 4 of the container filler 3, the conveyor belts 7 of which convey the transferred containers transversely in the direction of arrow 8 on request by the container filler 3. As soon as the last compartment of the container is in alignment with the transfer position 17 and is emptied, the emptied container has also reached its end position on the upper container station 14, in which it is only supported by the guide rollers 47 of the vertical conveyor 38.
Immediately out of the end position, the empty container 2 is lowered by the vertical conveyor 38 onto the lower container station 16 between two precisely positioned drivers 54 of the horizontal conveyor 56, the guide rollers 47 being immersed in the gaps between the guide rollers 48. The container gripper 46 is then opened and, according to FIG. 5, the vertical conveyor 38 is moved back to the upper container station 14 for the purpose of picking up the next container.
The tray compartment of the container, which was last emptied on the upper tray station 14, is thus on the lower container station 16 in alignment with the lower transfer position 18, in which a full tray 1 conveyed in the direction of arrow 9 on the lower tray station 6 is transferred into the container 2 by the suction gripper 26. This is done for each tray compartment of the container 2, which is advanced in cycles in the direction of arrow 57 by the horizontal conveyor 56 to the last tray compartment on the freely moving belt conveyor 58.
The container 2 filled in this way with full slants 1 b is then transferred to the receiving belt conveyor 69 of the lifting station 12 by the belt conveyor 58 connected to the drive. The belt conveyor 73 then lifts the container 2 off the belt conveyor 69 or to the level of the belt conveyor 72. The belt conveyors 72, 73 transport the container 2 in the direction of arrow 71 onto the platform 29 of the vertical / horizontal conveying means 31, 33 which is ready according to FIG.

Claims

1. A method for handling cigarette trays receiving containers with two trays arranged at different heights in the tray exchange, characterized in that after transfer of trays from a container to the upper tray station, this container is lowered to the level of the lower tray station and with trays is loaded.

2. The method according to claim 1, characterized in that the lowering of the emptied container takes place directly from an end position reached by discontinuous or clocked horizontal feed for the delivery of slants.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the discontinuing movement is followed by a discontinuous horizontal return stroke movement of the container for incline pickup.

4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the discontinuous horizontal feed or return stroke movements of the container take place during the transfer of slants relative to two defined and aligned transfer positions at the tray stations.

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the end position of the container in the horizontal feed movement at the level of the upper tray station is also the starting position of the container in the horizontal return stroke movement on the level of the lower tray station.

6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the cigarette trays are transferred from the containers to the tray stations and vice versa by suction pads attached to a narrow end face.

7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the container on the upper level of a funding taken over or given to a grant.

8. The method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that the containers filled with slants on the lower level are raised to the level of the upper level.

9. handling device for cigarette trays receiving containers with tray stations arranged at different levels in the tray exchange, characterized in that the tray stations (4, 6) are assigned a base station (11) provided with two superimposed container stations (14; 16), the upper and lower container stations (14; 16) are successively in operative connection with the upper or lower tray station (4; 6) via a vertical conveyor (38) receiving a container (2).

10. Handling device according to claim 9, characterized in that the upper container station (14) is provided with a discontinuously or cyclically drivable, a container (2) on the vertical conveyor (36) transferring horizontal conveyor (49).

11. Handling device according to claim 9 or 10, characterized in that the lower container station (16) is provided with an oppositely discontinuous or cyclically drivable, a container (2) receiving horizontal conveyor (56).

12. Handling device according to one of claims 9 to 11, characterized in that the vertical conveyor (38) with a two-sided roller guides (47) having container gripper (46) is provided.

13. Handling device according to one of claims 9 to 12, characterized in that the horizontal conveyor (56) of the lower container station (16) two offset to the roller guides (47) of the vertical conveyor (38) arranged roller guides (48) are assigned.

14. Handling device according to one of claims 9 to 13, characterized in that at defined, superimposed tray transfer positions (17, 18) between the tray stations (4; 6) and the container stations (14; 16) reciprocable suction pads (24; 26 ) are provided.

15. Handling device according to one of claims 9 to 14, characterized in that the base station (11) via a combined vertical / horizontal conveying means (31; 32, 33) on the level of the upper container station (14) communicating with an industrial conveyor (27) Lifting station (12) is attached, the vertical / horizontal conveying means of which have two container platforms (28, 29), of which at least one can be moved back and forth between the lower and upper container stations (16; 14).