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EP0589388A2 - Verfahren zur Behandlung eines Bahnmaterials und entsprechende Ausrüstung - Google Patents

Verfahren zur Behandlung eines Bahnmaterials und entsprechende Ausrüstung Download PDF

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Publication number
EP0589388A2
EP0589388A2 EP93115098A EP93115098A EP0589388A2 EP 0589388 A2 EP0589388 A2 EP 0589388A2 EP 93115098 A EP93115098 A EP 93115098A EP 93115098 A EP93115098 A EP 93115098A EP 0589388 A2 EP0589388 A2 EP 0589388A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
loop
web material
zone
web
zones
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP93115098A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0589388A3 (de
Inventor
Altan Bassa
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP0589388A2 publication Critical patent/EP0589388A2/de
Publication of EP0589388A3 publication Critical patent/EP0589388A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C5/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is projected, poured or allowed to flow on to the surface of the work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C9/00—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important
    • B05C9/06—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important for applying two different liquids or other fluent materials, or the same liquid or other fluent material twice, to the same side of the work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C9/00—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important
    • B05C9/08—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important for applying liquid or other fluent material and performing an auxiliary operation
    • B05C9/10—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important for applying liquid or other fluent material and performing an auxiliary operation the auxiliary operation being performed before the application
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C9/00—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important
    • B05C9/08—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important for applying liquid or other fluent material and performing an auxiliary operation
    • B05C9/14—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important for applying liquid or other fluent material and performing an auxiliary operation the auxiliary operation involving heating or cooling
    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03C—PHOTOSENSITIVE MATERIALS FOR PHOTOGRAPHIC PURPOSES; PHOTOGRAPHIC PROCESSES, e.g. CINE, X-RAY, COLOUR, STEREO-PHOTOGRAPHIC PROCESSES; AUXILIARY PROCESSES IN PHOTOGRAPHY
    • G03C1/00—Photosensitive materials
    • G03C1/74—Applying photosensitive compositions to the base; Drying processes therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C5/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is projected, poured or allowed to flow on to the surface of the work
    • B05C5/007—Slide-hopper coaters, i.e. apparatus in which the liquid or other fluent material flows freely on an inclined surface before contacting the work

Definitions

  • the invention relates to a method for treating a web material, in which a closed loop is formed from a section of the web material, the web material is moved in the circumferential direction of the loop and the web material is treated in different environments, and an apparatus for carrying out the method with a through Deflection devices formed guide device for a loop made of web material, a first drive device for moving the web material in the circumferential direction of the loop and devices for generating a predetermined ambient atmosphere.
  • Such a device and such a method are known from DE 22 46 798 C3.
  • a loop of web material is passed past the nozzles of a nozzle dryer after passing through a casting station.
  • the state variables of the dry air in the nozzle dryer can be adjusted practically without inertia. By changing the state variables, different ambient atmospheres or conditions, in short different environments, can be generated in the vicinity of the web.
  • Test plants of this type are necessary in order to plan plants for the treatment of web material, in particular production plants, or to be able to adjust existing plants so that a coated web material with desired properties can be obtained as a finished product.
  • the problem with the replication of the manufacturing processes is that the web is not only static in relation to the environmental conditions, i.e. essentially the ambient atmosphere, should be exposed, but must move in this environment, as is the case in a production plant. Otherwise, movement-dependent influencing variables of the production process, for example the vibration behavior of the web, cannot be simulated to a sufficient extent.
  • a path movement corresponding to the production conditions is very important.
  • each point of the material web undergoes at a certain point in time in such applications then depends on its current position with respect to these internals, and the treatment that the material undergoes in such a drying section can then only be described as a time function that is strongly influenced by the web speed.
  • EP 0 098 804 B1 Another test apparatus is known from EP 0 098 804 B1. An attempt is being made here to improve the simulation by moving moving nozzles over a stationary path. This creates a relative movement between the ambient atmosphere and the web material.
  • the invention is based on the object of specifying a method and a device with which method parameters in the treatment of web material can be simulated independently of system parameters.
  • This object is achieved in a method of the type mentioned at the outset by moving the loop across the circumferential direction through the different surroundings.
  • the web material is moved in the circumferential direction of the loop.
  • This movement corresponds to a good approximation to a movement of the web material in a production plant.
  • the locally different environmental conditions can be kept stationary over time.
  • the loop is displaced transversely to the direction of movement of the web material, whereby a different environment is reached in which other environmental conditions also prevail.
  • This essentially corresponds to the construction of a production plant in which different environmental conditions are spatially separated from one another, namely arranged one behind the other in the web running direction.
  • the transverse displacement of the loop considerably reduces the space required for the various processes to be carried out on the web.
  • the dwell time is therefore no longer defined by the length of the respective treatment section and is made from a system parameter to a process parameter with correspondingly large variation possibilities.
  • the loop is moved in a direction perpendicular to the area delimited by the loop. In other words, the loop is moved over its end face.
  • This approach allows the displacement distance required to bring the loop into a new environment to be kept to a minimum.
  • this type of displacement avoids the collision of the loop with system components which can be arranged on the inner and outer side of the loop in order to adjust the environmental conditions.
  • the displacement movement creates a movement resistance, for example in the form of a large aerodynamic resistance, on the large-area loop moving in the ambient atmosphere. The movement of the loop can be carried out almost without resistance, apart from frictional forces.
  • the guidance of the loop is quite simple with such a movement.
  • the web material in the loop is kept under a certain web tension, which can be changed depending on the position of the loop. This makes it easier to simulate production conditions that are sometimes characterized by different web tension settings in different environments. It is preferred that the change in the loop voltage takes place in the course of the transverse displacement of the loop.
  • the different environments are advantageously arranged in zones separately along the path of movement of the loop. This allows a clear separation of the different environments, creating defined conditions. The control of the individual environmental conditions is simplified.
  • the web material is coated in at least one zone.
  • Coating is to be understood here and in the following to mean any type of material supply to the web material, regardless of the type, for example bead coating, curtain coating, spray coating, gravure coating. Partial coating, printing or laminating are also possible.
  • the material web can also be impregnated if the material web is formed from an absorbent material.
  • the material can be applied on the front of the material web, ie on the outside of the loop or on the back or on both sides simultaneously and / or spatially and / or at different times.
  • the coating can depend on the desired application can be selected, for example the coating material can consist of several photographic layers or a lacquer or a layer for deliberately influencing certain surface properties of the web material.
  • Other zones can serve, for example, for the solidification of the casting solutions, the cooling, the drying or a moisture treatment.
  • the transverse displacement of the loop is advantageously carried out discontinuously and remains in individual zones for a predetermined period of time.
  • the dwell times can then correspond to the throughput times of the web material through individual environments in a production plant. This type of movement can further reduce the space required for the necessary equipment.
  • the dwell times in the individual zones are in the order of 3 to 100 s, while the times for the movement of the loop from one environment to the other are in the order of 0.1 to 5 s. The difference that results when changing zones compared to a real production system is practically negligible.
  • the loop is preferably moved back and forth between at least two zones, the environment being changed in one zone while the web material is being treated in another zone.
  • the space requirement is thereby limited to a few zones, in extreme cases two, even if a multitude of environments has to be run through.
  • the treatment time in one zone is used to set the new environmental conditions in another zone.
  • the speed of the movement of the web material in the circumferential direction of the loop can be changed depending on the position. This creates new opportunities for experimentation and production.
  • the object is achieved in a device of the type mentioned at the outset in that a plurality of devices for generating different environments are arranged side by side in zones and a second drive device is provided which moves the loop through the different zones. As already stated above, this allows movement of the web material in the respective environment at the desired speed. A change of the surroundings is brought about by the second drive device, which moves the loop from one surroundings, namely a first zone to another surroundings, namely a second zone.
  • the guide devices preferably have at least one air cushion guide which extends over all zones.
  • an air cushion guide as is known for example from DE 24 47 119 C2
  • the loop can be moved practically without friction.
  • the same low friction is also opposed to the movement of the web material in the circumferential direction of the loop.
  • the web material is deflected more often in the loop than in a production plant with the web material being guided essentially in a straight line, the effects of this deflection by the air cushion guide are kept relatively small, because they allow a much smaller space requirement than e.g. is possible with deflection rollers to make the radii of curvature of such changes in direction large. In most cases, the effects of such redirections can actually be neglected.
  • the air cushion guide is supplied with the appropriate atmosphere in each zone, i.e. the air flow emerging from the air cushion guide corresponds in temperature and moisture content and other process parameters relevant to heat and mass transfer, such as mass and heat transfer coefficients, essentially of the atmosphere present in the corresponding zone.
  • the correct treatment of the web material is thus ensured even during the deflection.
  • the guide device has at least one driven roller which forms the first drive device and can be moved together with the loop in the axial direction.
  • the driven roller in turn drives the web material in the circumferential direction of the loop via friction or possibly a perforation, as a result of which the desired relative speed is generated between the web material and the environment.
  • processes that are influenced by this relative movement can be simulated, such as e.g. is the case with the vibration behavior of the web. Since the driven roller is moved together with the loop, no care needs to be taken in the formation of the surface of the driven roller that the web material has to be displaced with respect to this roller. So it can essentially be designed for its drive task.
  • a non-driven roller can advantageously be provided, which is designed at least in sections as a casting shaft for coating the web material.
  • both rollers can be better designed for their actual tasks.
  • the casting shaft must be brought into a very precise position with respect to the other components of the casting station. This could only be achieved with a relatively high mechanical outlay in the case of a driven and transversely displaceable shaft.
  • an idle roller with approximately the same diameter is arranged axially next to the casting shaft, to which the loop passes during the transverse movement.
  • the high precision with which the pouring shaft is supported then only has to be maintained for one pouring zone.
  • the idle roller can then be used for the transverse movement of the loop, which can then be stored with much less effort and can be designed exclusively for its transport tasks.
  • the idler roller and / or the pouring shaft are axially movable.
  • friction of the web material on the casting shaft or on the idle roller is avoided during the transverse displacement from one zone to the next, and the displacement can thus be much faster be accomplished.
  • the width of these rollers then does not need to extend over the entire stroke of the transverse movement of the loop and can be dimensioned much narrower.
  • the driven and the non-driven roller are either driven via a single axial drive as part of the second drive device or are moved synchronously with one another via two different drive devices so that deformation of the loop can be excluded during the transverse displacement of the loop . In this way, transverse stresses in the web material can also be avoided.
  • the axial drive is preferably designed as a resolver drive. Such a drive is fast and allows the loop to be positioned with high precision.
  • the loop advantageously lies on a transport roller arrangement with at least one transport roller whose axis can be tilted. This is another way to move the loop in the transverse direction.
  • the web of material will always try to run orthogonally to the inclined shaft. This can be supported by a corresponding movement of the driven or non-driven shaft.
  • the transport roller arrangement is connected to a vacuum generating device which generates a vacuum at least in a part of the environment of the transport rollers.
  • the negative pressure ensures that the web rests with a certain force on the transport roller, which ensures that when the axis of the transport roller is inclined, a corresponding transverse movement of the loop also takes place.
  • the transport roller arrangement has at least two transport rollers and that the negative pressure can be generated between adjacent rollers.
  • the space between two rollers can be sealed to the outside to a sufficient degree, so that the task of maintaining the vacuum below the web is easier.
  • the vacuum only needs to be maintained during the transverse shift.
  • the transport roller arrangement does not have to be the entire width the device can be provided. It can be tracked according to the transverse movement of the loop, in a way pushing the loop in front of it.
  • the driven and / or the non-driven roller can advantageously be provided with a tensioning device which exerts a force acting outwards in a radial direction on the respective roller. This force is absorbed by the web material that is deflected around the respective shaft. By appropriately dosing this force, the desired web tension of the loop can be set and also changed depending on the zone.
  • this mechanism consists of a pneumatic or hydraulic cylinder which is pressurized in accordance with the desired web tension.
  • a compensating vessel in the pressure line ensures that the fluid displaced in the cylinder when the casting shaft is put on or off cannot lead to a significant change in the supply pressure and thus in the web tension.
  • the loop is preferably guided in a circumferential channel which encloses the surroundings of the respective zone in a predetermined space on both flat sides of the web material.
  • the space within which the surroundings of this zone must be kept can therefore be kept small.
  • the exact same types of nozzles are preferably arranged on the respective sides of the web material as are installed in the production system.
  • the other process parameters relevant for drying must also be identical to those of the production plant.
  • the channel is preferably in individual zones which correspond to the zone division and are delimited from one another divided.
  • the delimitation can consist, for example, of components, such as flaps and seals, which prevent the drying air from flowing from one zone to the next differently conditioned zone. Since such elements would normally also stand in the way of the transverse movement of the loop between these adjacent zones, they must not be stationary components in such applications. Rather, they must be controllable, so that they can be opened briefly if necessary and allow unhindered transverse transport of the loop.
  • the duration of the opening of such elements can also be kept correspondingly short, so that the influences of a possible short-term mutual influencing of the surroundings in the neighboring zones can in most cases be regarded as negligible.
  • the inner nozzle system differs from the outer nozzle system by the nozzle types used and / or the nozzle arrangement and / or the medium expelled by the nozzles.
  • the two sides of the material web can then be treated or supported very individually.
  • a supply space bounded on the outside by the channel is formed in the interior of the device, through which supply lines for the inner nozzle system are guided.
  • the channel is delimited to the outside by a housing which is displaceable parallel to the direction of the transverse movement of the loop. If the housing is moved, the movement space of the web material is freely accessible, so that, if necessary, a defective loop can also be removed from the device.
  • the housing has at least two parts which are displaceable in opposite directions. This takes into account the fact that the entire part of the device enclosed by the channel can be supported via its end faces, since another support would prevent the transverse movement of the loop within the device. The support length can be reduced by the opposite displaceability of the two housing parts.
  • the housing has an upper part, which is essentially U-shaped with legs directed downward, and an essentially flat lower part.
  • the upper part and lower part can then both be guided in the center without problems arising from one-sided loads.
  • the air cushion guides 27, 28 are known per se and are described, for example, in DE 24 47 119 C2.
  • the air cushion guides 27, 28 extend over the entire width of the device 10, but are divided into zones with respect to the air supply, so that the desired ambient atmosphere can be maintained in each zone without the air flowing in through the air cushion guides 27, 28 - Atmosphere changed in an undesirable way.
  • the non-driven roller 30 is designed as a casting shaft. Arranged adjacent to it is at least in some zones, in the present example in zones 2 and 7, a casting station 31 and 68, with the aid of which a plurality of photographic layers can be applied to the material web on the passing material web 13.
  • the transport roller arrangement has two transport rollers 43, 44 which are rotatably mounted in a housing 45.
  • the transport rollers 43, 44 have a friction-increasing surface, for example made of rubber or an elastic plastic.
  • the housing 45 is largely sealed from the outside.
  • a suction opening 46 is located only between the rollers 43, 44.
  • a vacuum connection 47 is arranged on the opposite side of the suction opening 46 (FIG. 3).
  • the housing 45 with the transport rollers 43, 44 is normally arranged with respect to the material web 13 in such a way that the axes of the transport rollers 43, 44 are essentially perpendicular to the direction of movement of the material web 13, which is indicated by the arrow 48 (FIG. 4) .
  • the housing 45 can be rotated within certain limits in the plane defined by the axes of the two transport rollers 43, 44, so that the axes of the transport rollers 43, 44 incline out of this position, that is to say no longer perpendicular to the direction 48 the movement of the material web 13 are (Fig. 6).
  • the negative pressure connection 47 is subjected to negative pressure, so that the material web 13 is pressed onto the transport rollers 43, 44 by the ambient pressure. This increases the friction between the transport rollers 43, 44 and the material web 13. Because of the inclined position of the transport rollers 43, 44, the material web 13 is now additionally moved transversely in the direction of the arrow 49. The loop 12 is therefore moved transversely to the direction of movement of the material web 13. It is shown that the transport rollers 43, 44 have a length which corresponds approximately to the web width. In this case, the transport roller arrangement 42 must track the movement of the material web 13 in the transverse direction. This can be omitted if the length of the transport rollers 43, 44 corresponds approximately to the stroke length, ie the length of movement of the material web 13 in the transverse direction.
  • the driven roller 29 and the non-driven roller 30 can also be moved.
  • the part 34 can be moved in the axial direction with the aid of a linear motor 50.
  • a resolver drive can also be provided in a manner not shown, which moves the two rollers 29, 30 into the desired zone and positions them there.
  • the transport roller arrangement 42 can be dispensed with entirely if the rollers 29, 30 are both moved transversely and thus take the loop with them via static friction forces.
  • rollers 29, 30 If one of the rollers 29, 30 is not movable transversely, it must necessarily be so long that it can support the loop in the entire area of the transverse movement. Because during the transverse movement the loop over these fixed locations If the roller has to slide, then the zone change times are considerably longer than in the case of two movable short waves 29, 30.
  • Fig. 7 shows the supply of the inner nozzles of the individual zones 1 to 8 with conditioned air for generating a desired atmosphere and their disposal.
  • four supply and disposal lines (see also FIG. 2) designed as pairs of pipes 19, 20 are provided, which are arranged concentrically to one another.
  • Each pair of tubes 19, 20 supplies two zones, for example tubes 19, 20, zones 7 and 8.
  • each pair of tubes 19, 20 has a partition 51.
  • Each pair of pipes is fed and disposed of from both sides, so that each of the two zones 7, 8 can be supplied and disposed of separately.
  • the conditioned air entering through the pipe 19 in the direction of arrow 52 passes through an outlet opening 53 into the supply air space, where it reaches the nozzles 25 of the inner nozzle system 26.
  • Outlet openings 55 are provided in the inner housing 15, through which the used air can pass from the duct 11 into the exhaust air space 56, from where it can exit through the line 20 in the direction of the arrow 57.
  • the escaping air can be recycled in a known and not shown manner for re-use, wherein cleaning and / or renewed conditioning may be necessary.
  • the conditioning can consist, for example, of heating, a predetermined humidity being set at the same time.
  • the nozzles 21 of the outer nozzle system 22 can be charged. The conditioned air then emerges from the nozzles 21 in the direction 58 and thus reaches the passing material web 13.
  • the supply air space 54 and exhaust air space 56 are essentially of the same design for all zones, so that essentially the same pressure and Flow conditions can be realized.
  • the upper part 16 of the outer housing 14 can be displaced with respect to the inner housing 15 in the direction of arrow 59, while the lower part 17 of the outer housing 14 can be displaced in the direction of arrow 60.
  • the lower part 17, however, is slidably mounted on slide rails 63 which are supported on the floor 64. This ensures that the inner housing 15 from both ends can be supported.
  • Corresponding supports 65 are designed in portal form on the end face on which the lower part 17 is moved out.
  • the inner housing 15 is otherwise stationary.
  • a loop forming device 66 is arranged in the first zone, in which a section of a material web is unwound from a supply roll 67 and formed into a loop.
  • the new web is preferably threaded into the system in such a way that a loop already in the system is simultaneously removed from the system during this operation. This greatly simplifies the technical solution for threading the web.
  • the loop-forming device 66 can also be arranged on the other side of the apparatus in the case shown in zone 8. The decision on their position can be made individually for each specific application.
  • the decisive factor in this decision is also the question of whether or not the respective product after the last treatment step in the last zone, in the illustrated case after treatment in zone 8, permits a new transverse movement through all zones to the beginning, ie to zone 1.
  • this transverse movement can be carried out very quickly, so that it is completed in a fraction of a second. As a rule, it can be assumed that this will not have any adverse effects on the product.
  • zone 2 the casting station 31 is provided, by means of which the material web 13 formed into the loop 12 is coated with photographic layers.
  • the coated material web is cooled and dried using different air temperature and humidity levels and using different types of nozzles or arrangements or air exposure rates.
  • the diameter of the casting shaft 30 and the driven roller 29 are dimensioned so that even at the highest web speed in each Use case immediately after coating a deterioration in the quality of the cast due to the centrifugal forces arising on the deflection at these rollers.
  • a further casting station 68 is arranged in zone 7. A renewed coating of the material web 13 can take place here. The material web 13 is then moved to zone 8 for drying.
  • the loop 12 can be moved in either direction 41, 49 at any time, the order of the stay in the different zones of drying does not necessarily have to be identical with the spatial arrangement of these zones. Rather, it can be designed as desired and can be optimally adapted to the special possibilities of the respective apparatus or the requirements of the products. For example, each zone is immediately changed to new conditions after the end of its one-time use and can be used repeatedly at later times. Similarly, other casting stations can be arranged in any zone and each casting station can be used repeatedly for different casting tasks at different times. The material web can thus be subjected to any number or sequence of different coating processes with any drying or other treatment steps interposed therebetween. The individual design of these combinations opens up completely new possibilities for experimentation and production.
  • the device 10 operates as follows: A section of a material web 13 is unwound from the supply roll 67 and stretched in the form of a loop 12 around the stationary inner housing 15. The material web 13 is driven in the direction of the arrow 48. At the same time, the loop is moved in the direction of arrow 49 into zone 2, where it is coated. Then it is moved to the other zones 3 to 8. The loop 12 stays in each zone 1 to 8 for a predetermined dwell time and is then moved very quickly into the next zone. The time required for the method, ie for the transverse movement of the loop 12, is considerably shorter than the dwell time. With residence times in the order of 3 to 100 in the travel times of each individual zone are approximately 0.1 to 5 s.
  • dwell times of 10 to about 15 s were combined with travel times of about 0.3 s.
  • the material web 13 is exposed to the desired ambient conditions, for which purpose conditioned air is supplied through the nozzle systems. In this way, not only a relative movement of the material web 13 to the nozzles is achieved, but also a movement of the material web 13 itself, whereby the effects of this movement on the material web 13, such as the influences of the web vibration on the coating quality, can be systematically examined.
  • the tension of the loop in each zone can be individually adjusted according to the needs of the respective type of treatment in this zone.
  • Different speeds for the orbital movement of the material web 13 can optionally also be set in the individual zones.
  • the web speed during coating can be optimally adapted to the requirements of the respective coating process and the size of the loop dimensions and thus does not necessarily have to match the web speeds during the subsequent treatments of the material web in the other zones.
  • This also opens up completely new opportunities for experimentation and production.
  • conventional systems in which the different zones for treating the material web are arranged spatially one behind the other in the running direction of the material web, there is a fixed coupling between the dwell times in the individual zones on the one hand and a common web running speed that cannot be changed over time in the case of stationary operation given on the other hand.
  • the selected web running speed then necessarily applies to all treatment steps and cannot be individually adjusted.

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Abstract

Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung für die Behandlung eines Bahnmaterials angegeben, bei denen aus einem Abschnitt des Bahnmaterials (13) eine geschlossene Schleife (12) gebildet wird, das Bahnmaterial in Umfangsrichtung der Schleife bewegt wird und das Bahnmaterial in verschiedenen Umgebungsbedingungen behandelt wird. Bei einem derartigen Verfahren und einer Vorrichtung sollen die Bedingungen einer echten Produktionsanlage möglichst realitätsnah nachgebildet oder kleinere Mengen eines aus Bahnmaterial bestehenden Produktes unter genau vorausbestimmbaren Behandlungsbedingungen produziert werden. Dazu wird die Schleife (12) quer zur Umfangsrichtung durch die verschiedenen Umgebungen bewegt. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung eines Bahnmaterials, bei dem aus einem Abschnitt des Bahnmaterials eine geschlossene Schleife gebildet wird, das Bahnmaterial in Umfangsrichtung der Schleife bewegt wird und das Bahnmaterial in verschiedenen Umgebungen behandelt wird, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einer durch Umlenkeinrichtungen gebildeten Führungseinrichtung für eine Schleife aus Bahnmaterial, einer ersten Antriebseinrichtung zum Bewegen des Bahnmaterials in Umfangsrichtung der Schleife und Einrichtungen zum Erzeugen einer vorbestimmten Umgebungsatmosphäre.
  • Eine derartige Vorrichtung und ein derartiges Verfahren sind aus DE 22 46 798 C3 bekannt. Hier wird eine Schleife aus Bahnmaterial nach dem Passieren einer Gießstation an Düsen eines Düsentrockners vorbeigeführt. Die Zustandsgrößen der Trockenluft im Düsentrockner sind praktisch trägheitslos einstellbar. Durch Wechsel der Zustandsgrößen können also in der Nähe der Bahn verschiedene Umgebungsatmosphären oder -bedingungen, kurz gesagt verschiedene Umgebungen, erzeugt werden. Versuchsanlagen dieser Art sind notwendig, um Anlagen zur Behandlung von Bahnmaterial, insbesondere Produktionsanlagen, planen bzw. vorhandene Anlagen so einstellen zu können, daß ein beschichtetes Bahnmaterial mit gewünschten Eigenschaften als fertiges Produkt erhalten werden kann. Sie sind aber auch notwendig, um in Versuchsanlagen die Umgebungsbedingungen der Produktionsanlagen nachbilden und simulieren zu können und so neue Produkte schon im Versuchsstadium unter Produktionsbedingungen entwickeln zu können. Die Verweilzeiten in echten Produktionsanlagen werden durch den Quotienten aus Länge der Produktionsanlage als ein Anlagenparameter und Geschwindigkeit des durchlaufenden Bahnmaterials als ein Prozeßparameter gebildet. Da für einen hohen Durchsatz auch hohe Durchlaufgeschwindigkeiten des Bahnmaterials gefordert sind, ergibt sich daraus, daß Produktionsanlagen teilweise eine beträchtliche Länge aufweisen können. Ein Testen von neuen Produkten in derartigen Produktionsanlagen ist meistens sehr kostspielig, weil zur Durchführung solcher Versuche der eigentliche Produktionsprozeß unterbrochen werden müßte. Außerdem sind bei solchen Versuchen große Mengen von Rohstoffen notwendig und es entstehen zu große Mengen des Versuchsmaterials, die für die Versuchsauswertung in dieser Quantität meist nicht benötigt werden. Die damit verbundenen hohen Kosten lassen nicht zu, daß diese Versuchsvariante in der früheren Phase der Produktentwicklung, die durch die Notwendigkeit von zahlreichen Experimenten gekennzeichnet ist, effektiv eingesetzt werden kann. Auch bei der Produktion von "echten" Produkten möchte man sich gelegentlich auf kleine Mengen beschränken, etwa um zunächst den Markt zu testen.
  • Problematisch bei der Nachbildung der Herstellungsverfahren ist, daß die Bahn nicht nur statisch den Umgebungsbedingungen, d.h. im wesentlichen der Umgebungsatmosphäre, ausgesetzt werden soll, sondern sich in dieser Umgebung so bewegen muß, wie dies auch in einer Produktionsanlage der Fall ist. Ansonsten können bewegungsabhängige Einflußgrößen des Produktionsprozesses, beispielsweise das Schwingungsverhalten der Bahn, nicht in ausreichendem Maße nachgebildet werden. Besonders bei Nachbildung von Herstellungsverfahren, bei denen die Behandlung der Materialbahn nicht kontinuierlich über der Länge einer Behandlungsstrecke erfolgt, sondern mittels an diskreten Punkten angeordneter Einbauten wie z.B. im Falle von in einer Reihe angeordneter Trocknungsdüsen entlang dieser Strecke, ist eine den Produktionsverhältnissen entsprechende Bahnbewegung sehr wichtig. Die Behandlung, die jede Stelle der Materialbahn in solchen Anwendungen zu einem bestimmten Zeitpunkt erfährt, hängt dann von seiner momentanen Position bezüglich dieser Einbauten ab und die Behandlung, die das Material in einem solchen Trocknungsabschnitt erfährt, läßt sich dann nur als eine Zeitfunktion beschreiben, die von der Bahngeschwindigkeit stark beeinflusst wird.
  • In der oben erwähnten DE 22 46 798 C3 ist das Bahnmaterial auf einer Trommel geführt, also auf seiner Unterseite vollständig abgestützt.
  • Eine weitere Testapparatur ist aus EP 0 098 804 B1 bekannt. Hier wird versucht, die Nachbildung dadurch zu verbessern, daß bewegte Düsen über eine stillstehende Bahn geführt werden. Hiermit wird eine Relativbewegung zwischen der Umgebungsatmosphäre und dem Bahnmaterial erzeugt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit denen Verfahrensparameter bei der Behandlung von Bahnmaterial unabhängig von Anlagenparametern nachgebildet werden können.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Schleife quer zur Umfangsrichtung durch die verschiedenen Umgebungen bewegt wird.
  • Mit dem neuen Verfahren wird also einerseits das Bahnmaterial in Umfangsrichtung der Schleife bewegt. Diese Bewegung entspricht in guter Näherung einer Bewegung des Bahnmaterials in einer Produktionsanlage. Die örtlich verschiedenen Umgebungsbedingungen können zeitlich stationär gehalten werden. Zur Veränderung der Umgebungsbedingungen wird die Schleife quer zur Bewegungsrichtung des Bahnmaterials verschoben, wodurch man eine andere Umgebung erreicht, in der auch andere Umgebungsbedingungen herrschen. Dies entspricht im wesentlichen auch dem Aufbau einer Produktionsanlage, bei der verschiedene Umgebungsbedingungen örtlich voneinander getrennt, nämlich in Bahnlaufrichtung hintereinander angeordnet, sind. Durch die Querverschiebung der Schleife wird allerdings der Raum, der für die verschiedenen an der Bahn auszuführenden Prozesse benötigt wird, erheblich verkleinert. Zur Realisierung einer bestimmten Verweilzeit in einem Behandlungsabschnitt ist bei einer geforderten Geschwindigkeit des Bahnmaterials nicht mehr notwendig, die längliche Ausdehnung dieses Bereiches entsprechend zu dimensionieren. Die Verweilzeit ist somit nicht mehr durch die Länge des jeweiligen Behandlungsabschnitts definiert und wird von einem Anlagenparameter zu einem Prozeßparameter gemacht mit entsprechend großen Variationsmöglichkeiten.
  • In einer vorteilhaften Ausgestaltung wird die Schleife in eine Richtung senkrecht zu der durch die Schleife umgrenzten Fläche bewegt. Die Schleife wird also mit anderen Worten über ihre Stirnfläche verfahren. Für den Fall, daß die Breite des Bahnmaterials kleiner ist als sonstige Abmessungen der Schleife, erlaubt diese Vorgehensweise die Verschiebestrecke, die notwendig ist, um die Schleife in eine neue Umgebung zu bringen, am kleinsten zu halten. Außerdem wird durch diese Art der Verschiebung die Kollision der Schleife mit Anlagenkomponenten vermieden, die zwecks Einstellung der Umgebungsbedingungen auf der inneren und äußeren Seite der Schleife angeordnet sein können. Es wird ebenfalls vermieden, daß durch die Verschiebebewegung ein Bewegungswiderstand z.B. in Form eines großen aerodynamischen Widerstandes auf die in der Umgebungsatmosphäre bewegten großflächigen Schleife entsteht. Die Bewegung der Schleife läßt sich hierdurch, wenn man von Reibungskräften absieht, fast widerstandslos durchführen. Außerdem gestaltet sich die Führung der Schleife bei einer derartigen Bewegung recht einfach.
  • Weiterhin ist bevorzugt, daß das Bahnmaterial in der Schleife unter einer bestimmten Bahnspannung gehalten wird, die in Abhängigkeit von der Position der Schleife veränderbar ist. Man kann hierdurch besser Produktionsbedingungen nachbilden, die teilweise auch durch unterschiedliche Bahnspannungseinstellungen in unterschiedlichen Umgebungen gekennzeichnet sind. Hierbei ist bevorzugt, daß die Veränderung der Schleifenspannung im Verlauf der Querverschiebung der Schleife erfolgt.
  • Mit Vorteil sind die verschiedenen Umgebungen in Zonen getrennt entlang des Bewegungsweges der Schleife angeordnet. Hierdurch läßt sich eine klare Trennung der verschiedenen Umgebungen erzielen, wodurch definierte Bedingungen geschaffen werden. Die Steuerung der einzelnen Umgebungsbedingungen wird vereinfacht.
  • Hierbei ist bevorzugt, daß das Bahnmaterial in mindestens einer Zone beschichtet wird. Unter Beschichtung soll hier und in folgendem jede Art der Materialzufuhr zum Bahnmaterial verstanden werden, unabhängig von der Art, also beispielsweise Wulstbeschichtung, Vorhangbeschichtung, Spraybeschichtung, Gravurbeschichtung. Auch eine Teilbeschichtung, Druckverfahren oder Laminieren sind möglich. Gegebenenfalls kann die Materialbahn auch getränkt werden, wenn die Materialbahn aus einem saugfähigen Werkstoff gebildet ist. Der Materialauftrag kann auf der Vorderseite der Materialbahn, d.h. der Außenseite der Schleife oder auf der Rückseite oder auf beiden Seiten gleichzeitig und/oder örtlich und/oder zeitlich versetzt erfolgen. Die Beschichtung kann in Abhängigkeit vom gewünschten Anwendungszweck gewählt werden, beispielsweise kann das Beschichtungsmaterial aus mehreren photographischen Schichten bestehen oder ein Lack oder eine Schicht zur bewußten Beeinflussung von bestimmten Oberflächeneigenschaften des Bahnmaterials sein. Andere Zonen können beispielsweise der Erstarrung der Gießlösungen, dem Abkühlen, der Trocknung oder einer Feuchtigkeitsbehandlung dienen.
  • Vorteilhafterweise wird die Querverschiebung der Schleife diskontinuierlich ausgeführt und verweilt für vorbestimmte Zeitdauer in einzelnen Zonen. Die Verweilzeiten können dann den Durchlaufzeiten des Bahnmaterials durch einzelne Umgebungen in einer Produktionsanlage entsprechen. Durch diese Art der Bewegung kann der Raumbedarf für die notwendige Apparatur weiter vermindert werden.
  • Hierbei ist bevorzugt, daß die Verweilzeiten in den einzelnen Zonen in der Größenordnung 3 bis 100 s liegen, während die Zeiten für die Bewegung der Schleife von einer Umgebung in die andere in der Größenordnung 0,1 bis 5 s liegen. Der Unterschied, der sich beim Zonenwechsel gegenüber einer echten Produktionsanlage ergibt, fällt damit praktisch kaum ins Gewicht.
  • Bevorzugterweise wird die Schleife zwischen mindestens zwei Zonen hin- und herbewegt, wobei die Umgebung in einer Zone verändert wird, während das Bahnmaterial in einer anderen Zone behandelt wird. Der Platzbedarf wird dadurch auf wenige Zonen beschränkt, im Extremfall zwei, auch wenn eine Vielzahl von Umgebungen durchlaufen werden muß. Die Behandlungszeit in einer Zone wird für die Einstellung der neuen Umgebungsbedingungen in einer anderen Zone benutzt.
  • Weiterhin ist in einer vorteilhaften Ausgestaltung vorgesehen, daß die Geschwindigkeit der Bewegung des Bahnmaterials in Umfangsrichtung der Schleife positionsabhängig veränderbar ist. Hierdurch werden neue Möglichkeiten des Experimentierens und des Produzierens geschaffen.
  • Mit dem Verfahren läßt sich ein realer Produktionsprozeß sehr gut nachbilden. Ein gedachter Produktionsprozeß läßt sich problemlos ausprobieren. Beim Bau von neuen Produktionsanlagen können die Anlagen- und Prozeßparameter auf die Bedürfnisse der Produkte optimal abgestimmt und die Effizienz der Einbauten zur Einstellung von unterschiedlichen Umgebungen systematisch untersucht werden. Das Verfahren kann sowohl zur Nachbildung von Produktionsverfahren zu Experimentierzwecken als auch zur echten Produktion von Bahnmaterial für kommerzielle Nutzung verwendet werden.
  • Die Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß mehrere Einrichtungen zur Erzeugung verschiedener Umgebungen in Zonen nebeneinander angeordnet sind und eine zweite Antriebseinrichtung vorgesehen ist, die die Schleife durch die verschiedenen Zonen bewegt. Wie oben bereits ausgeführt, läßt sich hierdurch eine Bewegung des Bahnmaterials in der jeweiligen Umgebung mit der gewünschten Geschwindigkeit erzeugen. Ein Wechsel der Umgebungen wird durch die zweite Antriebseinrichtung hervorgerufen, die die Schleife von einer Umgebung, nämlich einer ersten Zone in eine andere Umgebung, nämlich eine zweite Zone, bewegt.
  • Bevorzugterweise weisen die Führungseinrichtungen mindestens eine Luftkissenführung auf, die über alle Zonen erstreckt. Auf einer derartigen Luftkissenführung, wie sie beispielsweise aus DE 24 47 119 C2 bekannt ist, läßt sich die Schleife praktisch reibungsfrei verschieben. Die gleiche geringe Reibung wird auch der Bewegung des Bahnmaterials in Umfangsrichtung der Schleife entgegengesetzt. Obwohl das Bahnmaterial in der Schleife öfters umgelenkt wird, als in einer Produktionsanlage mit im wesentlichen geradliniger Führung des Bahnmaterials, werden die Auswirkungen dieser Umlenkung durch die Luftkissenführung relativ gering gehalten, weil sie es gestatten mit wesentlich geringem Platzbedarf, als es z.B. mit Umlenkrollen überhaupt möglich ist, die Krümmungsradien solcher Richtungsänderungen groß zu gestalten. Die Einflüsse solcher Umlenkungen können in den meisten Fällen tatsächlich vernachlässigt werden.
  • In Anwendungsfällen, die eine Behandlung des Bahnmaterials mit Luft beinhalten, wie dies z.B. bei Trocknung mittels auf die Bahn gerichteter Luftstrahlen der Fall ist, wird die Luftkissenführung in jeder Zone mit der Umgebungsatmosphäre entsprechender Luft versorgt, d.h. die aus der Luftkissenführung austretende Luftströmung entspricht in Temperatur und Feuchtigkeitsgehalt und sonstigen für den Wärme- und Stoffaustausch relevanten Prozeßparametern wie Stoff- und Wärmeübergangskoeffizienten im wesentlichen der in der entsprechenden Zone vorliegenden Atmosphäre. Die richtige Behandlung des Bahnmaterials ist damit auch während des Umlenkens sichergestellt.
  • Auch ist bevorzugt, daß die Führungseinrichtung mindestens eine angetriebene Rolle aufweist, die die erste Antriebseinrichtung bildet und zusammen mit der Schleife in Axialrichtung bewegbar ist. Die angetriebene Rolle treibt ihrerseits über Reibung oder gegebenenfalls eine Perforation das Bahnmaterial in Umfangsrichtung der Schleife an, wodurch die gewünschte Relativgeschwindigkeit zwischen dem Bahnmaterial und der Umgebung erzeugt wird. Hierdurch können Vorgänge, die durch diese Relativbewegung beeinflußt werden, nachgebildet werden, wie dies z.B. beim Schwingungsverhalten der Bahn der Fall ist. Da die angetriebene Rolle zusammen mit der Schleife bewegt wird, muß man bei der Ausbildung der Oberfläche der angetriebenen Rolle keine Rücksicht darauf nehmen, daß das Bahnmaterial in Bezug auf diese Rolle verschoben werden muß. Sie kann also im wesentlichen auf ihre Antriebsaufgabe hin konzipiert werden.
  • Ferner kann vorteilhafterweise eine nicht angetriebene Rolle vorgesehen sein, die zur Beschichtung des Bahnmaterials zumindestens abschnittsweise als Gießwelle ausgebildet ist. Durch die Aufteilung der Aufgaben zwischen einer angetriebenen Rolle zum Antrieb des Bahnmaterials in Umfangsrichtung der Schleife und einer nicht angetriebenen Rolle als Gießwelle können beide Rollen besser für ihre eigentlichen Aufgaben ausgelegt werden. So muß beispielsweise die Gießwelle bei den meisten Gießverfahren in eine sehr präzise Position bezüglich der übrigen Komponenten der Gießstation gebracht werden, Dies ließe sich bei einer angetriebenen und quer verschiebbaren Welle nur mit einem relativ hohen mechanischen Aufwand erreichen.
  • Mit Vorteil ist axial neben der Gießwelle eine Leerlaufrolle mit annähernd gleichem Durchmesser angeordnet, auf die die Schleife bei der Querbewegung übergeht. Die hohe Präzision, mit der die Gießwelle gelagert ist, muß dann nur für eine Gießzone aufrechterhalten werden. Für die Querbewegung der Schleife kann dann die Leerlaufrolle verwendet werden, die dann mit weitaus geringerem Aufwand gelagert und ausschließlich auf ihre Transportaufgaben hin konzipiert werden kann.
  • Auch ist vom Vorteil, daß die Leerlaufrolle und/oder die Gießwelle axial beweglich gelagert sind. Hierdurch wird während der Querverschiebung von einer Zone in die nächste Zone eine Reibung des Bahnmaterials auf der Gießwelle bzw. auf der Leerlaufrolle vermieden und die Verschiebung kann somit wesentlich schneller bewerkstelligt werden. Außerdem braucht sich dann die Breite dieser Rollen nicht über den gesamten Hub der Querbewegung der Schleife zu erstrecken und kann wesentlich schmäler dimensioniert werden.
  • Auch ist bevorzugt, daß die angetriebene und die nicht angetriebene Rolle entweder über einen einzigen axialen Antrieb als Teil der zweiten Antriebseinrichtung angetrieben werden oder über zwei verschiedene Antriebseinrichtungen so miteinander synchron quer verfahren werden, daß während der Querverschiebung der Schleife eine Deformation der Schleife ausgeschlossen werden kann. Somit können auch Querspannungen in dem Bahnmaterial vermieden werden.
  • Bevorzugterweise ist der axiale Antrieb als Resolverantrieb ausgebildet. Ein derartiger Antrieb ist schnell und gestattet eine Positionierung der Schleife mit hoher Präzision.
  • Mit Vorteil liegt die Schleife auf einer Transportwalzenanordnung mit mindestens einer Transportwalze auf, deren Achse neigbar ist. Dies ist eine weitere Möglichkeit, die Schleife in Querrichtung zu bewegen. Die Materialbahn wird immer versuchen, orthogonal zur geneigten Welle zu laufen. Dies kann durch eine entsprechende Bewegung der angetriebenen bzw. nicht angetriebenen Welle unterstützt werden.
  • Um die Bahnverschiebung zu verbessern, kann in einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung vorgesehen sein, daß die Transportwalzenanordnung mit einer Unterdruckerzeugungseinrichtung verbunden ist, die zumindest in einem Teil der Umgebung der Transportwalzen einen Unterdruck erzeugt. Der Unterdruck sorgt dafür, daß die Bahn mit einer gewissen Kraft an der Transportwalze anliegt, wodurch sichergestellt ist, daß bei einer Neigung der Achse der Transportwalze auch eine entsprechende Querbewegung der Schleife erfolgt.
  • Hierbei ist bevorzugt, daß die Transportwalzenanordnung mindestens zwei Transportwalzen aufweist und der Unterdruck zwischen benachbarten Walzen erzeugbar ist. Der Raum zwischen zwei Walzen kann in einem ausreichenden Maße nach außen abgedichtet werden, so daß sich die Aufgabe der Aufrechterhaltung des Unterdrucks unterhalb der Bahn leichter gestaltet. Der Unterdruck muß nur während der Querverschiebung aufrechterhalten werden. Die Transportwalzenanordnung muß nicht in der gesamten Breite der Vorrichtung vorgesehen sein. Sie kann entsprechend der Querbewegung der Schleife nachgeführt werden, wobei sie die Schleife gewissermaßen vor sich herschiebt.
  • Die angetriebene und/oder die nicht angetriebene Rolle können vorteilhafterweise mit einer Spanneinrichtung versehen sein, die auf die jeweilige Rolle eine in einer Radialrichtung nach außen wirkende Kraft ausübt. Diese Kraft wird von dem Bahnmaterial aufgenommen, das um die jeweilige Welle umgelenkt wird. Durch entsprechende Dosierung dieser Kraft läßt sich somit die gewünschte Bahnspannung der Schleife einstellen und auch zonenabhängig verändern.
  • Bei Einsatz von einigen Beschichtungsverfahren muß zum Einleiten des Gießvorganges die Gießwelle eine geringfügige Bewegung quer zu ihrer eigenen Achse und in Richtung auf die restlichen Komponenten der Gießstation ausführen. Bei solchen Anwendungsfällen muß der Mechanismus der Kraftanbringung zur Erzeugung der Bahnspannung so gestaltet werden, daß durch diese An- und Ablegebewegung der Gießwelle keine unzulässig hohen Störungen der Bahnspannung entstehen können. In einer vorteilhaften Ausgestaltung besteht dieser Mechanismus aus einem pneumatischen oder hydraulischen Zylinder, der entsprechend der gewünschten Bahnspannung mit Druck beaufschlagt wird. Ein Ausgleichsgefäß in der Druckleitung sorgt dafür, daß das beim An- bzw. Ablegen der Gießwelle im Zylinder verdrängte Fluid zu keiner wesentlichen Änderung des Versorgungsdrucks und somit der Bahnspannung führen kann.
  • Die Schleife ist bevorzugterweise in einem umlaufenden Kanal geführt, der die Umgebung der jeweiligen Zone in einem vorbestimmten Raum auf beiden Flachseiten des Bahnmaterials einschließt. Der Raum, innerhalb dessen die Umgebung dieser Zone vorrätig gehalten werden muß, kann also klein gehalten werden. Zwecks Einstellung der richtigen Umgebung werden im Falle des Einsatzes dieses Verfahrens zur Nachbildung eines Produktionstrockners bevorzugterweise exakt die gleichen Düsentypen auf jeweiligen Seiten des Bahnmaterials angeordnet, wie sie in der Produktionsanlage installiert sind. Auch die sonstigen für die Trocknung relevanten Prozeßparameter müssen identisch mit denen der Produktionsanlage sein. Um eine unerwünschte gegenseitige Beeinflussung der Umgebungen in zwei benachbarten Zonen zu vermeiden, ist der Kanal vorzugsweise in einzelne, der Zonenaufteilung entsprechende und gegeneinander abgegrenzte Bereiche unterteilt. Damit läßt sich die korrekte Einstellung der gewünschten Umgebungsbedingungen in jeder Zone leichter vornehmen und eine Verfälschung der Ergebnisse durch unerwünschte Mischeffekte vermeiden. Die technische Beschaffenheit der Abgrenzung benachbarter Zonen wird auf die Art der zu trennenden Umgebungen angepaßt. Im Falle von zwei benachbarten Zonen konvektiver Filmtrocknung kann die Abgrenzung z.B. aus Komponenten, wie Klappen und Dichtungen bestehen, die das Strömen der Trocknungsluft von einer Zone in die nächste anders konditionierte Zone verhindern. Da solche Elemente normalerweise auch der Querbewegung der Schleife zwischen diesen benachbarten Zonen im Wege stehen würden, dürfen sie in solchen Anwendungsfällen keine ortsfesten Komponenten sein. Sie müssen vielmehr ansteuerbar sein, so daß sie im Bedarfsfall kurz geöffnet werden können und ungehinderten Quertransport der Schleife zulassen. Bei kurzen Verschiebezeiten der Schleife beim Quertransport kann auch die Dauer der Öffnung solcher Elemente entsprechend kurz gehalten werden, so daß die Einflüsse einer eventuellen kurzzeitigen gegenseitigen Beeinflussung der Umgebungen in den benachbarten Zonen in den meisten Fällen als vernachlässigbar klein angesehen werden können.
  • Auch ist von Vorteil, wenn sich das innere Düsensystem vom äußeren Düsensystem durch die verwendeten Düsen-Typen und/oder die Düsen-Anordnung und/oder das durch die Düsen ausgestossene Medium unterscheiden. Die beiden Seiten der Materialbahn können dann sehr individuell behandelt oder abgestützt werden.
  • Vorteilhafterweise ist im Inneren der Vorrichtung ein nach außen durch den Kanal begrenzter Versorgungsraum gebildet, durch den Versorgungsleitungen für das innere Düsensystem geführt sind. Dies ist ein weiterer Vorteil des Kanals. Er gestattet die Ausbildung eines Versorgungsraumes, durch den verschiedene Zonen von innen getrennt mit ihrer jeweiligen Atmosphäre versorgt werden können.
  • Um den Kanal zugänglich zu machen, was beispielsweise für Wartungsarbeiten erwünscht ist, ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß der Kanal nach außen durch ein Gehäuse begrenzt ist, das parallel zur Richtung der Querbewegung der Schleife verschiebbar ist. Wenn das Gehäuse verschoben ist, ist der Bewegungsraum des Bahnmaterials frei zugänglich, so daß nötigenfalls auch eine defekte Schleife aus der Vorrichtung entfernt werden kann. Hierbei ist bevorzugt, daß das Gehäuse mindestens zwei Teile aufweist, die in entgegengesetzte Richtungen verschiebbar sind. Hierdurch wird der Tatsache Rechnung getragen, daß die gesamte durch den Kanal umschlossene Teil der Vorrichtung über seine Stirnseiten abgestützt werden kann, da eine andere Abstützung der Querbewegung der Schleife innerhalb der Vorrichtung entgegenstehen würde. Durch die entgegengesetzte Verschiebbarkeit der beiden Gehäuseteile läßt sich die Abstützlänge vermindern.
  • Hierbei ist es zweckmäßig, daß das Gehäuse ein Oberteil, das im wesentlichen U-förmig mit abwärts gerichteten Schenkeln ausgebildet ist, und ein im wesentlichen eben ausgebildetes Unterteil aufweist. Oberteil und Unterteil können dann beide mittig geführt werden, ohne daß es durch einseitige Belastungen zu Problemen kommen kann.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Ansicht einer Vorrichtung
    Fig. 2
    einen schematischen Querschnitt durch die Vorrichtung
    Fig. 3
    eine Ausführungsform einer Spanneinrichtung
    Fig. 4 bis 6
    eine schematische Ansicht einer Einrichtung zur Querbewegung einer Materialbahn und
    Fig. 7
    eine schematische Ansicht zur Versorgung einzelner Zonen mit Luft
    Eine Vorrichtung 10 weist eine Vielzahl, im vorliegenden Fall acht, nebeneinander angeordneter Zonen 1 bis 8 auf. Ein Querschnitt durch eine derartige Zone ist in Fig. 2 dargestellt. Jede Zone weist einen umlaufenden Kanal 11 auf, in dem eine Materialbahn 13 (Fig. 2 bis 6) in Form einer geschlossenen Schleife 12 geführt werden kann. Der Kanal wird nach außen durch ein Außengehäuse 14 und nach innen durch ein Innengehäuse 15 begrenzt, wobei das Außengehäuse 14 ein im Querschnitt U-förmig ausgebildetes Oberteil 16 mit nach unten ragenden Schenkeln und ein im wesentlichen eben ausgebildetes Unterteil 17 aufweist. Das Innengehäuse 15 umschließt einen Versorgungsraum 18, in dem Ver- und Entsorgungsleitungen in Form von Rohren angeordnet sind. Das Außengehäuse 14 trägt ein durch eine Vielzahl von Düsen 21 gebildetes äußere Düsensystem 22, das von einer äußeren Versorgungsleitung 23 für das Oberteil 16 und einer weiteren Versorgungsleitung 24 für das Unterteil 17 mit konditionierter Luft versorgt wird. In ähnlicher Weise trägt das Innengehäuse 15 ein aus einer Vielzahl von Düsen 25 gebildetes innere Düsensystem 26, das über die Leitungen 19 versorgt und entsorgt wird. Aus Gründen der Übersicht ist lediglich eine Versorgungsleitung 23 für das Oberteil 16 und eine äußere Versorgungsleitung 24 für das Unterteil 17 dargestellt. Tatsächlich ist jedoch für jede der Zonen 1 bis 8 eine getrennte Luftversorgung vorgesehen, so daß jede der Zonen 1 bis 8 mit einer eigens für diese Zone konditionierten Atmosphäre versorgt oder beaufschlagt werden. Das innere Düsensystem 26 kann sich nach Art und/oder Anordnung der Düsen 25 und/oder durch das ausgegebene Medium vom äußeren Düsensystem 22 unterscheiden.
  • Zur Führung der Materialbahn 13 im Kanal 11 sind Führungseinrichtungen in Form zweier Luftkissenführungen 27 und 28 sowie eine angetriebene Rolle 29 und eine nicht angetriebene Rolle 30 vorgesehen. Die Luftkissenführungen 27, 28 sind an sich bekannt und beispielsweise in DE 24 47 119 C2 beschrieben. Die Luftkissenführungen 27, 28 erstrecken sich über die gesamte Breite der Vorrichtung 10, sind aber bezüglich der Luftversorgung zonenweise unterteilt, so daß in jeder Zone die gewünschte Umgebungs-Atmosphäre aufrechterhalten werden kann, ohne daß die durch die Luftkissenführungen 27, 28 zuströmende Luft die Umgebungs-Atmosphäre in unerwünschter Art und Weise verändert.
  • Bei einer Behandlung, bei der die Materialbahn 13 beschichtet wird, ist die nicht angetriebene Rolle 30 als Gießwelle ausgebildet. Ihr benachbart angeordnet ist zumindest in einigen Zonen, im vorliegenden Beispiel in den Zonen 2 und 7, eine Gießstation 31 bzw. 68, mit deren Hilfe an der vorbeilaufenden Materialbahn 13 jeweils mehrere photographische Schichten auf die Materialbahn aufgebracht werden können.
  • Oberhalb der Rolle 29 befindet sich eine Transportwalzenanordnung 42, die in den Fig. 4 bis 6 näher erläutert ist. Die Transportwalzenanordnung weist zwei Transportwalzen 43, 44 auf, die in einem Gehäuse 45 drehbar gelagert sind. Die Transportwalzen 43, 44 haben eine reibungserhöhende Oberfläche, beispielsweise aus Kautschuk oder einem elastischen Kunststoff. Das Gehäuse 45 ist allseits weitgehend nach außen abgedichtet. Lediglich zwischen den Walzen 43, 44 befindet sich eine Saugöffnung 46. Auf der gegenüberliegenden Seite der Saugöffnung 46 ist ein Unterdruckanschluß 47 angeordnet (Fig. 3). Das Gehäuse 45 mit den Transportwalzen 43, 44 ist normalerweise in Bezug auf die Materialbahn 13 so angeordnet, daß die Achsen der Transportwalzen 43, 44 im wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung der Materialbahn 13 liegen, die durch den Pfeil 48 angedeutet ist (Fig. 4). Das Gehäuse 45 ist jedoch in gewissen Grenzen in der Ebene, die durch die Achsen der beiden Transportwalzen 43, 44 definiert ist, drehbar, so daß sich die Achsen der Transportwalzen 43, 44 aus dieser Lage heraus neigen, also nicht mehr senkrecht zur Richtung 48 der Bewegung der Materialbahn 13 liegen (Fig. 6). Solange das Gehäuse 45 derart verdreht ist, also solange die Achsen geneigt sind, wird der Unterdruckanschluß 47 mit Unterdruck beaufschlagt, so daß die Materialbahn 13 vom Umgebungsdruck auf die Transportwalzen 43, 44 gepreßt wird. Hierdurch erhöht sich die Reibung zwischen den Transportwalzen 43, 44 und der Materialbahn 13. Aufgrund der schiefen Stellung der Transportwalzen 43, 44 wird die Materialbahn 13 nun zusätzlich quer in Richtung des Pfeils 49 bewegt. Die Schleife 12 wird also quer zur Bewegungsrichtung der Materialbahn 13 bewegt. Dargestellt ist, daß die Transportwalzen 43, 44 eine Länge aufweisen, die etwa der Bahnbreite entspricht. In diesem Fall muß die Transportwalzenanordnung 42 der Bewegung der Materialbahn 13 in Querrichtung nachgeführt werden. Dies kann unterbleiben, wenn die Länge der Transportwalzen 43, 44 etwa der Hublänge, d.h. der Bewegungslänge der Materialbahn 13 in Querrichtung, entspricht.
  • Während der Bewegung der Materialbahn 13 in Richtung des Pfeiles 49 können die angetriebene Rolle 29 und die nicht angetriebene Rolle 30 mitbewegt werden. Zu diesem Zweck kann beispielsweise das Teil 34 mit Hilfe eines Linearmotors 50 in Axialrichtung bewegt werden. Auch kann in nicht dargestellter Weise ein Resolverantrieb vorgesehen sein, der die beiden Rollen 29, 30 in die gewünschte Zone verfährt und dort positioniert. Bei dieser dargestellten Anordnung bestehend aus zwei Luftkissenumlenkungen 27, 28 und den beiden Rollen 29, 30 kann auf die Transportwalzenanordnung 42 total verzichtet werden, wenn die Rollen 29, 30 beide quer verfahren werden und somit über Haftreibungskräfte die Schleife mitnehmen. Wenn eine der Rollen 29, 30 nicht quer beweglich ist, muß sie zwangsläufig so lang sein, daß sie im gesamten Bereich der Querbewegung die Schleife abstützen kann. Da während der Querbewegung die Schleife über diese Ortsfeste Rolle gleiten muß, sind dann die Zonenwechselzeiten wesentlich länger als im Falle von zwei beweglichen Kurzwellen 29, 30.
  • Fig. 7 zeigt die Versorgung der inneren Düsen der einzelnen Zonen 1 bis 8 mit konditionierter Luft zum Erzeugen einer gewünschten Atmosphäre und ihre Entsorgung. Für die acht Zonen sind vier als Rohrpaare 19, 20 ausgebildete Ver- und Entsorgungsleitungen ( siehe auch Fig. 2) vorgesehen, die konzentrisch zueinander angeordnet sind. Jedes Rohrpaar 19, 20 versorgt zwei Zonen, beispielsweise die Rohre 19, 20 die Zonen 7 und 8. Zwischen den beiden versorgten Zonen weist jedes Rohrpaar 19, 20 eine Trennwand 51 auf. Jedes Rohrpaar wird von beiden Seiten beschickt und entsorgt, so daß jede der beiden Zonen 7, 8 getrennt versorgt und entsorgt werden kann. Die durch das Rohr 19 in Richtung des Pfeiles 52 eintretende konditionierte Luft tritt durch eine Austrittsöffnung 53 in den Zuluftraum, wo sie zu den Düsen 25 des inneren Düsensystems 26 gelangt. Im Innengehäuse 15 sind Austrittsöffnungen 55 vorgesehen, durch die die verbrauchte Luft aus dem Kanal 11 in den Abluftraum 56 gelangen kann, von wo sie durch die Leitung 20 in Richtung des Pfeiles 57 austreten kann. Die austretende Luft kann in bekannter und nicht näher dargestellter Weise zur Wiederverwendung zurückgeführt werden, wobei gegebenenfalls eine Reinigung und/oder eine erneute Konditionierung notwendig ist. Die Konditionierung kann beispielsweise in einer Erwärmung bestehen, wobei gleichzeitig eine vorbestimmte Feuchtigkeit eingestellt wird. In ähnlicher Weise können die Düsen 21 des äußeren Düsensystems 22 beschickt werden. Aus den Düsen 21 tritt die konditionierte Luft dann in Richtung 58 aus und gelangt somit auf die vorbeilaufende Materialbahn 13. Der Zuluftraum 54 bzw. Abluftraum 56 sind für alle Zonen im wesentlichen gleichartig ausgebildet, so daß für alle Zonen im wesentlichen die gleichen Druck- und Strömungsverhältnisse realisiert werden können.
  • Um den Kanal 11 zugänglich zu machen, ist das Oberteil 16 des Außengehäuses 14 gegenüber dem Innengehäuse 15 in Richtung des Pfeiles 59 verschiebbar, während das Unterteil 17 des Außengehäuses 14 in Richtung des Pfeiles 60 verschiebbar ist. Dies ist beispielsweise dadurch möglich, daß das Außengehäuse 16 an Gleitschienen 61 aufgehängt ist, die ihrerseits wiederum an der Raumdecke 62 oder einem entsprechenden Tragegerüst befestigt sind. Das Unterteil 17 hingegen ist auf Gleitschienen 63 verschiebbar gelagert, die auf dem Fußboden 64 abgestützt sind. Hierdurch wird erreicht, daß das Innengehäuse 15 von beiden Stirnseiten her abgestützt werden kann. Auf der Stirnseite, an der das Unterteil 17 herausgefahren wird, sind entsprechende Träger 65 portalförmig ausgebildet. Das Innengehäuse 15 ist im übrigen ortsfest. Es ist nach Öffnen des Außengehäuses 14, d.h. dem Verschieben vom Oberteil 16 und Unterteil 17 frei zugänglich. Falls dies notwendig ist, kann auch eine Schleife 12, die sich im Kanal verfangen hat, nach Öffnen des Gehäuses entfernt werden. Die Möglichkeit des Zugangs ins Innere der Apparatur wird auch für Reinigungs- und Wartungsarbeiten an der Anlage genutzt. Darüber hinaus wird es dadurch auch möglich im Bedarfsfall beliebige Änderungen am Düsensystem vorzunehmen um neue Versuchsbedingungen zu schaffen.
  • Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, ist in der ersten Zone eine Schleifenbildungseinrichtung 66 angeordnet, bei der ein Abschnitt einer Materialbahn von einer Vorratsrolle 67 abgewickelt und zu einer Schleife geformt wird. Vorzugsweise wird die Einfädelung der neuen Bahn in die Anlage so vorgenommen, daß bei dieser Operation gleichzeitig eine bereits in der Anlage befindliche Schleife aus dem System entfernt wird. Dies vereinfacht die technische Lösung der Einfädelung der Bahn sehr wesentlich. Die Schleifenbildungseinrichtung 66 kann ebenfalls auf der anderen Seite der Apparatur also im dargestellten Fall in der Zone 8 angeordnet werden. Die Entscheidung über ihre Position kann für jede konkrete Anwendung individuell getroffen werden. Maßgebend bei dieser Entscheidung ist auch die Frage, ob das jeweilige Produkt im Anschluß an den letzten Behandlungsschritt in der letzten Zone also im dargestellten Fall nach Behandlung in Zone 8 eine erneute Querbewegung durch alle Zonen hindurch zum Anfang also zur Zone 1 zuläßt oder nicht. Diese Querbewegung kann technisch sehr schnell durchgeführt werden, so daß sie in Bruchteilen einer Sekunde abgeschlossen ist. Im Regelfall kann davon ausgegangen werden, daß dadurch keine nachteiligen Auswirkungen auf das Produkt entstehen.
  • In der Zone 2 ist die Gießstation 31 vorgesehen, mit deren Hilfe die zur Schleife 12 geformte Materialbahn 13 mit photographischen Schichten beschichtet wird. In den Zonen 3, 4, 5 und 6 wird die beschichtete Materialbahn gekühlt und unter Anwendung verschiedener Temperatur- und Feuchtigkeitsstufen der Luft und unter Einsatz von unterschiedlichen Düsentypen bzw. Anordnungen oder Luftbeaufschlagungsraten getrocknet. Die Durchmesser der Gießwelle 30 und der angetriebenen Rolle 29 sind hierbei so dimensioniert, daß auch bei der höchsten Bahngeschwindigkeit im jeweiligen Anwendungsfall unmittelbar nach der Beschichtung eine Beeinträchtigung der Qualität des Gusses durch die bei der Umlenkung an diesen Rollen entstehenden Zentrifugalkräfte ausgeschlossen werden kann. In der Zone 7 ist eine weitere Gießstation 68 angeordnet. Hier kann eine erneute Beschichtung der Materialbahn 13 erfolgen. Die Materialbahn 13 wird anschließend zwecks Trocknung in Zone 8 gefahren.
  • Wenn die Luftkonditionen in den Trocknungszonen nicht zeitlich stationär gehalten werden müssen sondern schnell genug auf neue Werte umgestellt werden können, ergeben sich weitere Kombinationsmöglichkeiten. Da die Schleife 12 zu jeder Zeit beliebig in beiden Richtungen 41, 49 verfahren werden kann, muß die Reihenfolge des Aufenthalts in den verschiedenen Zonen der Trocknung nicht notwendigerweise identisch sein mit der räumlichen Anordnung dieser Zonen. Sie kann vielmehr beliebig gestaltet werden und den speziellen Möglichkeiten der jeweiligen Apparatur bzw. den Anforderungen der Produkte optimal angepaßt werden. So kann z.B. jede Zone nach Beendigung ihres einmaligen Einsatzes unmittelbar auf neue Konditionen umgestellt und zu späteren Zeitpunkten wiederholt eingesetzt werden. In ähnlicher Weise können auch weitere Gießstationen in beliebigen Zonen angeordnet sein und jede Gießstation kann zeitlich versetzt für verschiedenen Gießaufgaben wiederholt eingesetzt werden. Die Materialbahn kann somit einer beliebigen Anzahl bzw. Reihenfolge von unterschiedlichen Beschichtungsvorgängen mit beliebigen dazwischen geschalteten Trocknungs- bzw. sonstigen Behandlungsschritten unterworfen werden. Die individuelle Gestaltung dieser Kombinationen eröffnet vollkommen neue Möglichkeiten des Experimentierens und des Produzierens.
  • Die Vorrichtung 10 arbeitet wie folgt:
    Von der Vorratsrolle 67 wird ein Abschnitt einer Materialbahn 13 abgewickelt und in Form einer Schleife 12 um das ortsfeste Innengehäuse 15 gespannt. Die Materialbahn 13 wird in Richtung des Pfeiles 48 angetrieben. Gleichzeitig wird die Schleife in Richtung des Pfeiles 49 in die Zone 2 verfahren, wo sie beschichtet wird. Danach wird sie in die weiteren Zonen 3 bis 8 verfahren. Die Schleife 12 verweilt in jeder Zone 1 bis 8 für eine vorbestimmte Verweilzeit und wird dann sehr schnell in die nächste Zone verfahren. Die Zeit, die für das Verfahren, also für die Querbewegung der Schleife 12 benötigt wird, ist wesentlich kürzer als die Verweilzeit. Bei Verweilzeiten in der Größenordnung 3 bis 100 in jeder einzelnen Zone betragen die Verfahrzeiten etwa 0,1 bis 5 s. In einem Ausführungsbeispiel wurden Verweilzeiten von 10 bis etwa 15 s mit Verfahrzeiten von etwa 0,3 s kombiniert. In jeder Zone wird die Materialbahn 13 den gewünschten Umgebungsbedingungen ausgesetzt, wozu konditionierte Luft durch die Düsensysteme zugeführt wird. Man erreicht hierdurch nicht nur eine Relativbewegung der Materialbahn 13 zu den Düsen, sondern auch eine Bewegung der Materialbahn 13 an sich, wodurch man auch die Auswirkungen dieser Bewegung auf die Materialbahn 13 wie z.B. die Einflüsse der Bahnschwingung auf die Beschichtungsqualität systematisch untersuchen kann.
  • Im Verlauf der Querbewegung der Schleife kann die Spannung der Schleife in jeder Zone entsprechend den Notwendigkeiten der jeweiligen Behandlungsart in dieser Zone individuell eingestellt werden.
  • In den einzelnen Zonen können gegebenenfalls auch unterschiedliche Geschwindigkeiten für die Umlaufbewegung der Materialbahn 13 eingestellt werden. So kann z.B. die Bahngeschwindigkeit beim Beschichten optimal den Anforderungen des jeweiligen Beschichtungsverfahrens und der Größe der Schleifenabmessungen angepaßt werden und muß somit nicht notwendigerweise übereinstimmen mit den Bahngeschwindigkeiten bei den anschließenden Behandlungen der Materialbahn in den anderen Zonen. Dies eröffnet ebenfalls vollkommen neue Möglichkeiten des Experimentierens und des Produzierens. Bei konventionellen Anlagen, bei denen die unterschiedlichen Zonen für Behandlung der Materialbahn in Laufrichtung der Materialbahn räumlich hintereinander angeordnet sind, ist eine feste Kopplung zwischen den Verweilzeiten in den einzelnen Zonen auf der einen Seite und einer gemeinsamen und im Falle eines stationären Betriebes zeitlich nicht veränderbaren Bahnlaufgeschwindigkeit auf der anderen Seite gegeben. Die gewählte Bahnlaufgeschwindigkeit gilt dann zwangsläufig für alle Behandlungsschritte und kann nicht individuell angepaßt werden.

Claims (39)

  1. Verfahren zur Behandlung eines Bahnmaterials, bei dem aus einem Abschnitt des Bahnmaterials eine geschlossene Schleife gebildet wird, das Bahnmaterial in Umfangsrichtung der Schleife bewegt wird und das Bahnmaterial in verschiedenen Umgebungen behandelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleife quer zur Umfangsrichtung durch die verschiedenen Umgebungen bewegt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleife in eine Richtung senkrecht zu einer durch die Schleife umgrenzten Fläche bewegt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Bahnmaterial in der Schleife unter einer bestimmten Bahnspannung gehalten wird, die in Abhängigkeit von der Position der Schleife veränderbar ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Veränderung der Schleifenspannung im Verlauf der Querbewegung der Schleife erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die verschiedenen Umgebungen in Zonen getrennt entlang des Bewegungsweges der Schleife angeordnet sind.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Bahnmaterial in mindestens einer Zone beschichtet wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Bahnmaterial in mindestens einer Zone getrocknet wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleife diskontinuierlich bewegt wird und vorbestimmte Verweilzeiten in einzelnen Zonen verweilt.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Zeiten, in denen die Schleife von einer Zone in eine andere bewegt wird, wesentlich kürzer sind als die Verweilzeiten.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verweilzeiten in den einzelnen Zonen 3 bis 100 s liegen, während die Zeiten für die Bewegung der Schleife von einer Zone in eine andere in der Größenordnung 0,1 bis 5 s liegen.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleife zwischen mindestens zwei Zonen hin und herbewegt wird, wobei die Umgebung in einer Zone verändert wird, während das Bahnmaterial in einer anderen Zone behandelt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit der Bahnbewegung in Umfangsrichtung der Schleife positionsabhängig veränderbar ist.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Umgebungen und die Geschwindigkeiten des Materials in den einzelnen Umgebungen denjenigen eines Herstellungsverfahrens, insbesondere eines photographischen Films, nachgebildet werden.
  14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 13 mit einer durch Umlenkeinrichtungen gebildeten Führungseinrichtung für eine Schleife aus Bahnmaterial, einer ersten Antriebseinrichtung zum Bewegen des Bahnmaterials in Umfangsrichtung der Schleife und Einrichtungen zum Erzeugen einer vorbestimmten Umgebung, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Einrichtungen (22, 26) zur Erzeugung verschiedener Umgebungen in Zonen (1-8) nebeneinander angeordnet sind und eine zweite Antriebseinrichtung vorgesehen ist, die die Schleife durch die verschiedenen Zonen bewegt.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtungen mindestens eine ortsfeste Luftkissenführung (27, 28) aufweisen, deren Länge sich über alle Zonen (1-8) erstreckt.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftkissenführung (27, 28) in jeder Zone (1-8) abschnittsweise mit der Umgebungsatmosphäre entsprechendem Fluid versorgt wird.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtung mindestens eine angetriebene Rolle (29) aufweist, die die erste Antriebseinrichtung bildet und zusammen mit der Schleife (12) in Axialrichtung bewegbar ist.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine nicht angetriebene Rolle vorgesehen ist, die zur Beschichtung des Bahnmaterials (13) zumindestens abschnittsweise als Gießwelle ausgebildet ist.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß axial neben der Gießwelle (30) eine Leerlaufrolle mit annähernd gleichem Durchmesser wie die Gießwelle (30) angeordnet ist, auf die die Schleife (12) bei der Querbewegung übergeht.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Leerlaufrolle und/oder die Gießwelle (30) axial beweglich gelagert sind.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die angetriebene und/oder die nicht angetriebene Rolle (29, 30) einen axialen Antrieb (50) als Teil der zweiten Antriebseinrichtung aufweisen.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der axiale Antrieb als Resolverantrieb ausgebildet ist.
  23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleife (12) auf einer Transportwalzenanordnung (42) mit mindestens einer Transportwalze (43, 44) aufliegt, deren Achse neigbar ist.
  24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportwalzenanordnung (42) mit einer Unterdruckerzeugungseinrichtung (47) verbunden ist, die zumindest in einem Teil der Umgebung der Transportwalzen (43, 44) einen Unterdruck erzeugt.
  25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportwalzenanordnung (42) mindestens zwei Transportwalzen (43, 44) aufweist und der Unterdruck zwischen benachbarten Walzen erzeugbar ist.
  26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die angetriebene und/oder die nicht angetriebene Rolle (29, 30) mit einer Spanneinrichtung (33) versehen ist, die auf die jeweilige Rolle (29, 30) eine radial nach außen gerichtete Kraft ausübt.
  27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (32) eine Krafteinstellvorrichtung (36) aufweist.
  28. Vorrichtung nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung aus einem pneumatischen oder hydraulischen Zylinder (36) mit einstellbarer Druckbeaufschlagung besteht.
  29. Vorrichtung nach 28, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ausgleichsgefäß im pneumatischen oder hydraulischen System vorhanden ist, das die bei einer Positionsänderung der mit Kraft beaufschlagten Rolle in der Schleifenebene verdrängte Fluid ohne nennenswerte Druckänderung im Versorgungssystem kompensiert.
  30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleife (12) in einem umlaufenden Kanal (11) geführt ist, der eine Umgebung in einem vorbestimmten Raum auf beiden Flachseiten des Bahnmaterials einschließt.
  31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal (11) entsprechend der Zonenaufteilung ebenfalls in Sektionen unterteilt ist, die mittels ansteuerbarer Dichtelemente wie aufblasbarer Dichtungen oder beweglicher Klappen gegeneinander abgeschottet sind aber durch entsprechende kurze Ansteuerung der Dichtelemente trotzdem die Querbewegung der Schleife zum Zeitpunkt des Schleifentransports zulassen.
  32. Vorrichtung nach Anspruch 30 und 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal (11) an der Innenseite Düsen (21, 25) zur Erzeugung der Umgebungsatmosphäre aufweist, wobei ein inneres Düsensystem (22) gegenüber einer Seite und ein äußeres Düsensystem (22) gegenüber der anderen Seite des Bahnmaterials (13) angeordnet ist.
  33. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß sich das innere Düsensystem (26) vom äußeren Düsensystem (22) durch die verwendeten Düsen-Typen und/oder die Düsen-Anordnung und/oder das durch die Düsen ausgestossene Medium unterscheiden.
  34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß im Inneren der Vorrichtung ein nach außen durch den Kanal (11) begrenzter Versorgungsraum (18) gebildet ist, durch den Versorgungsleitungen für das innere Düsensystem (26) geführt sind.
  35. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Zone (1-8) eine Versorgungs- und eine Entsorgungsleitung (19, 20) zugeordnet ist, wobei als Leitungsform konzentrische Rohre vorgesehen sind und die Versorgungsleitung durch das innere Rohr (19) gebildet ist.
  36. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohrpaar (19, 20) jeweils an beiden Enden Enden einen Anschluß und im Inneren eine Trennwand (51) aufweist.
  37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal (11) nach außen durch ein Gehäuse begrenzt ist, das parallel zur Richtung (49) der Querbewegung der Schleife (12) verschiebbar ist.
  38. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (14) mindestens zwei Teile (16, 17) aufweist, die in entgegengesetzte Richtungen (59, 60) verschiebbar sind.
  39. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (14) ein Oberteil (16), das im wesentlichen U-förmig mit abwärts gerichteten Schenkeln ausgebildet ist, und ein im wesentlichen eben ausgebildetes Unterteil (17) aufweist.
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