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EP0562304B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Anbringen von Anhängeetiketten an Behältern - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Anbringen von Anhängeetiketten an Behältern Download PDF

Info

Publication number
EP0562304B1
EP0562304B1 EP93103203A EP93103203A EP0562304B1 EP 0562304 B1 EP0562304 B1 EP 0562304B1 EP 93103203 A EP93103203 A EP 93103203A EP 93103203 A EP93103203 A EP 93103203A EP 0562304 B1 EP0562304 B1 EP 0562304B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
labels
loop
gripper
carrier belts
loops
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP93103203A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0562304A1 (de
Inventor
Albert Hettler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hettler Maschinen GmbH
Original Assignee
Hettler Maschinen GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hettler Maschinen GmbH filed Critical Hettler Maschinen GmbH
Publication of EP0562304A1 publication Critical patent/EP0562304A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0562304B1 publication Critical patent/EP0562304B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31D—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER, NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B31B OR B31C
    • B31D1/00—Multiple-step processes for making flat articles ; Making flat articles
    • B31D1/02—Multiple-step processes for making flat articles ; Making flat articles the articles being labels or tags
    • B31D1/023—Attaching wires or threads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C7/00—Affixing tags
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T156/00—Adhesive bonding and miscellaneous chemical manufacture
    • Y10T156/10—Methods of surface bonding and/or assembly therefor
    • Y10T156/1089—Methods of surface bonding and/or assembly therefor of discrete laminae to single face of additional lamina
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T156/00—Adhesive bonding and miscellaneous chemical manufacture
    • Y10T156/17—Surface bonding means and/or assemblymeans with work feeding or handling means
    • Y10T156/1702—For plural parts or plural areas of single part
    • Y10T156/1712—Indefinite or running length work
    • Y10T156/1734—Means bringing articles into association with web

Definitions

  • the invention relates to a method for affixing tag labels to the necks of containers according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a device for performing this method.
  • tags are often used to mark the contents of containers on their necks.
  • Typical examples of use are containers for food, mineral oil products, other liquids or bulk goods.
  • the tags are usually slipped by hand over the necks of the containers passing on an assembly line. This requires a separate person, and the work is also extremely monotonous and tiring.
  • DE-B-1 267 594 describes a device for attaching physical markings provided with adhesive and a loop, in particular seals on bottles or other objects designed to tighten the loop, for example objects which flare conically downwards.
  • This device has a coupling device with a pivotably mounted discharge lever, the pivoting range of which extends from the beginning to the end of a tongue which receives the marking suspended from its loop and from which the loop loosely marks it by the discharge lever via a bottle or the like which is kept still under the tongue is thrown over.
  • a pivotable centering sleeve which detects and positions the thrown marking, and a stamp which is axially displaceable relative to this sleeve and in the same for pressing the positioned Mark.
  • the device described in this document is unsuitable for attaching pure tag labels because it requires an additional adhesive connection.
  • the task is to develop a method which enables automatic application of adhesive-free labels to container necks and to provide a device for carrying out the method.
  • the automatic label maker 1 shown in FIG. 1 makes the labels 14 provided with closed loops 34 uniform aligned and lined up, fastened with their loops 34 to two carrier tapes 16 and, together with a carrier film 15, rolled up to form a label roll 18.
  • This label roll 18 is then inserted into the transfer station 33, where it is unrolled and the released labels 14 are attached to the necks of containers 27.
  • the automatic label maker 1 comprises a housing with a control panel 3 pivotably mounted thereon.
  • Raw labels are pushed from a supply stack by means of a label pusher 6 to a punching station 5 and punched there.
  • the perforated labels 14 are then held by label pliers 7 and a thread 12 is pushed through the punched hole of each label 14 over the thread guide 4.
  • This thread 12 is fed to the automatic label maker 1 from a thread spool 11 via a thread store 10 in the direction of arrow 29.
  • the knotter 8 takes action and knots the two free ends of the thread together, thereby forming a loop 34.
  • the closed loops 34 of these labels 14 are then aligned and lined up uniformly and at a constant distance from one another along a guide plate 9 and brought into contact with two adhesive tapes 16 which run parallel to one another and slide along the guide rail 9. These adhesive tapes 16 are unwound from a supply roll in the direction of the arrow 31.
  • a carrier film 15 is unwound from a further supply roll in the direction of arrow 32 and deflected such that it slides between the guide plate 9 and the two adhesive tapes 16.
  • the speed of the carrier film 15 along the guide plate 9 is identical to that of the adhesive tapes 16 and the labels 14.
  • the loops 34 of the labels 14 are located between the adhesive tapes 16 and the carrier film 15.
  • These three layers are applied via a pressure and deflection roller 17 performed, with a firm, but releasable bond both between the adhesive tapes 16 and the loops 34 of the labels 14 and between the Adhesive tapes 16 and the carrier film 15 takes place.
  • the conglomerate of carrier film 15, loops 34 and adhesive tapes 16 is then wound up to form a label roll 18 in the direction of arrow 30.
  • the first process stage is thus ended and the label roll 18 can now be stored temporarily until the second process stage is carried out.
  • This transfer station 33 has a horizontally running conveyor belt 19 which moves at a constant speed and on which the containers 27 to be labeled are arranged at constant intervals. Above this conveyor belt 19 there is a turntable 23, the axis 37 of which is essentially vertical, but slightly inclined. The lowest point of this turntable 23 is located above the center of the conveyor belt 19. On the underside of the turntable 23, a plurality of grippers 24 and thread wipers 35 are attached, evenly distributed along the circumference.
  • the label roll 18 is located in a suitable receptacle, from which the tape made of carrier film 15, labels 14 is unwound with loops 34 and adhesive tapes 16 and is fed to the turntable 23 essentially tangentially.
  • the feed takes place at the currently highest point of the turntable 23, that is, opposite the previously mentioned lowest point of the turntable 23, also above the center of the conveyor belt 19.
  • FIGS. 2 and 4 show a side view of the transfer station 33 and a detailed view (detail X).
  • the conveyor belt 19 runs in the direction of the arrow 36, that is to say from left to right in FIG.
  • the axis of rotation 37 of the turntable 23 is arranged substantially vertically, but slightly inclined. The angle to the vertical is about 15 ° in the illustrated embodiment.
  • the axis of rotation 37 forms a plane together with the direction of travel 36 of the conveyor belt 19, ie the axis of rotation 37 is not inclined to the side but in the direction of travel 36.
  • the currently lowest point is the Turntable 23 further forward with respect to the running direction 36 of the conveyor belt 19 than its currently highest point.
  • grippers 24 are eight grippers 24, each with a thread wiper 35 at regular intervals.
  • the structure of such an arrangement of gripper 24 and thread wiper 35 is best seen in FIG. 4.
  • the gripper 24 is fastened with a threaded rod in a bore of the turntable 23 and comprises three uniformly arranged spreading arms 38 which can be spread outwards. In the rest position, these spreading arms 38 are essentially parallel to one another and can be extended by a first lifting cylinder 25 to that shown in FIG Spread position and move axially.
  • This first lifting cylinder 25 is actuated, for example, hydraulically or by compressed air.
  • a thread wiper 35 which comprises a second lifting cylinder 26, is arranged close to the gripper 24 on the turntable 23.
  • this second lifting cylinder 26 By actuating this second lifting cylinder 26, the blade of this thread stripper 35 is pressed downward in the direction of arrow 39 and comes into contact with one of the spreading arms 38 of the gripper 24, engaging under the loop 34 and pushing it downward. All thread wipers 35, viewed from the associated grippers 24, are arranged radially inward on the turntable 23.
  • the carrier film 15, together with the labels 14 provided with loops 34 and the adhesive tapes 16 is fed tangentially to the turntable 23 in the region of the grippers 24.
  • the adhesive tapes 16 together with the labels 14 are detached from the carrier film 15 with the aid of the deflecting roller 22, whereupon the carrier film 15 is then wound onto the rewinding roll 20.
  • the carrier film 15 only touches the deflecting roller 22 tangentially, ie essentially continues straight ahead to the rewinding roller 20.
  • the adhesive tapes 16 with the labels 14 are guided over the deflecting roller 22 over a certain angular range, in the exemplary embodiment shown this is approximately 90 °.
  • the adhesive tapes 16 now converge with the labels 14 via a deflection roller 28 below the turntable 23.
  • the labels 14, as described below, are separated from the adhesive tapes 16 and the adhesive tapes are wound onto rewinding rollers 21.
  • the adhesive tapes 16 are deflected in the deflection roller 28 by approximately 180 ° before they reach the rewinding rollers 21.
  • the rewinding rollers 21 are attached laterally next to the course of the adhesive tapes 16 between the deflecting roller 22 and the deflecting roller 28.
  • the transfer station 33 works as follows: Simultaneously with the linear transport of the containers 27 on the conveyor belt 19, the turntable 23 rotates about its axis 37. Furthermore, the label roll 18 and the rewinding rolls 20 and 21 rotate.
  • the tape made of the carrier film 15, labels 14 and adhesive tapes runs from the label roll 18 16 to the deflection roller 22. In this deflection roller 22, the adhesive tapes 16 are separated together with the labels 14, the carrier film 15 continues to run alone and is wound onto the rewinding roller 20.
  • the adhesive tapes 16 run together with the labels 14 from the deflecting roller 22 to the deflecting roller 28. Shortly before reaching the deflecting roller 28, the labels 14 with the loops 34 are removed from the adhesive tapes 16, the adhesive tapes 16 are strongly deflected and wound onto the two rewinding rollers 21 .
  • the labels 14 provided with loops 34 are removed from the adhesive tapes 16 by the grippers 24 arranged on the turntable 23. These are in the closed position in the area of the label acceptance, that is to say the spreading arms 38 are essentially parallel to one another.
  • the gripper 24 is now inserted into the loop 34 of the label 14 by actuating its lifting cylinder 25 and then spread apart. This also spreads the loop 34 and the label 14 hangs securely with this loop 34 on the spreading arms 38 of the gripper 24. If the turntable 23 has rotated through 180 ° in the course of its continuous movement, the gripper 24 with the label 14 is located on lowest point of its orbit.
  • the thread wiper 35 is activated via its lifting cylinder 26.
  • its blade moves downward in the partial direction 39, engages under the loop 34 and pushes it down over the uppermost spreader arm 38.
  • This expansion arm 38 can yield inwards.
  • the loop 34 is now on the side of the container 27 facing away from the thread scraper 35 on the neck of the container 27 and hangs on the opposite side on the blade of the thread scraper 35.
  • the forward transport of the container 27 on the conveyor belt 19 in the direction of arrow 36 releases thereupon the loop 34 from the beveled blade of the thread scraper 35 and the loop 34 is completely on the neck of the container 27.
  • the total height of the turntable 23 is adjusted so that the two lower spreading arms 38 of the gripper 24 just overlap the neck of the container 27 in the lowest path point. If containers of a different height (27A) are to be used, the total height of the turntable 23 must be adapted to the height of these containers 27A.
  • FIG. 3 eight arrangements of gripper 24 and thread wiper 35 are attached to the turntable 23.
  • the grippers 24 seen in FIG. 3 in the upper half of the turntable 23 are spread apart and carry loops 34 of labels 14. This state of the grippers 24 is shown in detail in FIG.
  • the lower grippers 24 from FIG. 3 are moved together and ready to receive new labels 14 at the transfer point.
  • the speeds of the label roll 18, turntable 23 and conveyor belt 19 as well as the spacing of the loops 34 on the adhesive tapes 16, the gripper 24 with one another and the container 27 on the conveyor belt 19 are exactly matched to one another such that the next gripper 24 the next label 15 can take up and the grippers 24 can transfer the labels 14 in turn to the container 27.
  • the label production machine 1 in the transfer station 33 can be integrated.
  • the output of the automatic label maker 1 is not fed to a label roll 18, but directly to the input of the transfer station 33.
  • a closed conveyor belt can be used instead of the turntable 23.
  • This conveyor belt preferably runs above the conveyor belt 19 and at an angle thereto and is located in one plane with the conveyor belt 19.
  • grippers 24 and thread wipers 35 On the outside of the belt there are grippers 24 and thread wipers 35.
  • the course of the belt approaches the course of the containers 27 on the conveyor belt 19 thereby asymptotically and the speed of the belt corresponds approximately to that of the conveyor belt 19.
  • the loading of the grippers 24 arranged on the belt is carried out analogously to the exemplary embodiment discussed in detail above.
  • the distances between two successive grippers 24 must be identical to the distances between two successive containers 27.
  • the distances of the grippers 24 must also differ from those of the containers 27 differentiate accordingly, so that a gripper 24 always reaches a container 27 on time during operation.

Landscapes

  • Labeling Devices (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anbringen von Anhängeetiketten auf den Hälsen von Behältern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
  • Mit geschlossenen Schleifen versehene Etiketten, sogenante Anhängeetiketten, werden häufig zur Kennzeichnung des Inhalts von Behältern auf deren Hälsen angebracht. Typische Verwendungsbeispiele sind Behälter für Lebensmittel, Mineralölprodukte, weitere Flüssigkeiten oder Schüttgut.
  • Die Anhängeetiketten werden üblicherweise von Hand über die Hälse der an einem Fließband vorbeilaufenden Behälter gestreift. Hierzu ist eine eigene Person erforderlich, die Arbeit ist außerdem äußerst monoton und ermüdend.
  • Die DE-B-1 267 594 beschreibt eine Einrichtung zum Anbringen von mit Kleber und einer Schlaufe versehenen körperlichen Markierungen, insbesondere von Siegeln an Flaschen oder anderen zur Straffung der Schlaufe ausgebildeten, zum Beispiel sich nach unten konisch erweiterenden Gegenständen. Diese Einrichtung weist eine Überwurfvorrichtung mit einem schwenkbar gelagerten Abwurfhebel auf, dessen Schwenkbereich vom Anfang zum Ende einer Zunge verläuft, welche die Markierung an ihrer Schlaufe aufgehängt aufnimmt und von welcher die Schlaufe deren Markierung durch den Abwurfhebel lose über eine unter der Zunge stillgehaltene Flasche oder dergleichen übergeworfen wird. Ferner ist eine mit der Überwurfvorrichtung synchronisiert betätigte Vorrichtung zum genauen Positionieren und Andrücken der mit Kleber versehenen Fläche der Markierung gegen die Flasche oder dergleichen vorhanden. Weiterhin ist eine verschwenkbare Zentrierhülse vorgesehen, die die übergeworfene Markierung erfaßt und positioniert sowie ein relativ zu dieser Hülse und in derselben axial verschiebbarer Stempel zum Andrücken der positionierten Markierung. Die in dieser Druckschrift beschriebene Einrichtung ist für das Anbringen von reinen Anhängeetiketten schon deshalb ungeeignet, weil sie eine zusätzliche Klebeverbindung voraussetzt.
  • Es stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren zu entwickeln, welches eine automatische Anbringung klebstofffreier Etiketten auf Behälterhälsen ermöglicht sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens und eine Vorrichtung zu dessen Durchführung sind den Unteransprüchen entnehmbar.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnungen näher beschrieben. Darin bezeichnen gleiche Bezugszahlen gleiche Teile. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Darstellung eines Etikettenfertigungsautomaten zur Durchführung der ersten Verfahrensschritte;
    Fig. 2
    eine Seitenansicht der Übergabestation zur Durchführung der weiteren Verfahrensschritte;
    Fig. 3
    eine Ansicht der Übergabestation aus Figur 2 von oben;
    Fig. 4
    eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit X aus Figur 2;
    Fig. 5
    eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit Y aus Figur 3;
    Fig. 6
    die Darstellung einiger Elemente der in den Figuren 2 und 3 dargestellten Übergabestation aus einer zu diesen Figuren senkrechten Perspektive.
  • Zur Durchführung des Verfahrens werden im wesentlichen zwei Maschinen eingesetzt, der in Figur 1 dargestellte Etikettenfertigungsautomat 1 und die in den Figuren 2 bis 6 dargestellte Übergabestation 33. Mit dem Etikettenfertigungsautomaten 1 werden die mit geschlossenen Schleifen 34 versehenen Etiketten 14 gleichmäßig ausgerichtet und aufgereiht, mit ihren Schleifen 34 an zwei Trägerbändern 16 befestigt und, zusammen mit einer Trägerfolie 15, zu einer Etikettenrolle 18 aufgerollt. Diese Etikettenrolle 18 wird dann in die Übergabestation 33 eingesetzt, wo sie abgerollt wird und die frei gegebenen Etiketten 14 auf den Hälsen von Behältern 27 angebracht werden.
  • Der Etikettenfertigungsautomat 1 umfaßt ein Gehäuse mit einem daran schwenkbar angeordneten Bedienpult 3. Rohetiketten werden von einem Vorratsstapel mittels eines Etikettenschiebers 6 zu einer Lochstation 5 geschoben und dort gelocht. Die gelochten Etiketten 14 werden dann von Etikettenzangen 7 gehalten und über die Fadenführung 4 wird ein Faden 12 durch das ausgestanzte Loch jedes Etiketts 14 geschoben. Dieser Faden 12 wird dem Etikettenfertigungsautomaten 1 von einer Fadenspule 11 über einen Fadenspeicher 10 in Richtung des Pfeils 29 zugeführt. Wenn sich der Faden 12 im Loch des Etiketts 14 befindet, tritt der Knoter 8 in Aktion und verknotet die beiden freien Enden des Fadens miteinander, wodurch eine Schleife 34 gebildet wird.
  • Die geschlossenen Schleifen 34 dieser Etiketten 14 werden sodann entlang eines Führungsblechs 9 gleichmäßig und in konstantem Abstand zueinander ausgerichtet und aufgereiht und in Kontakt mit zwei parallel zueinander verlaufenden Klebebändern 16 gebracht, welche entlang der Führungsschiene 9 gleiten. Diese Klebebänder 16 werden in Pfeilrichtung des Pfeils 31 von einer Vorratsrolle abgespult.
  • Von einer weiteren Vorratsrolle wird eine Trägerfolie 15 in Richtung des Pfeils 32 abgespult und derart umgelenkt, daß sie zwischen dem Führungsblech 9 und den beiden Klebebändern 16 gleitet. Dabei ist die Geschwindigkeit der Trägerfolie 15 entlang des Führungsblechs 9 identisch mit derjenigen der Klebebänder 16 und der Etiketten 14. Die Schleifen 34 der Etiketten 14 befinden sich zwischen den Klebebändern 16 und der Trägerfolie 15. Diese drei Schichten werden über eine Anpreß- und Umlenkwalze 17 geführt, wobei eine feste, jedoch wieder lösbare Verklebung sowohl zwischen den Klebebändern 16 und den Schleifen 34 der Etiketten 14 als auch zwischen den Klebebändern 16 und der Trägerfolie 15 stattfindet. Das Konglomerat aus Trägerfolie 15, Schleifen 34 und Klebebändern 16 wird sodann zu einer Etikettenrolle 18 in Richtung des Pfeils 30 aufgespult. Damit ist die erste Verfahrensstufe beendet und die Etikettenrolle 18 kann nun bis zur Durchführung der zweiten Verfahrensstufe zwischengelagert werden.
  • Alle nachfolgenden Verfahrensschritte werden auf einer Übergabestation 33 durchgeführt, welche in den Figuren 2 bis 6 dargestellt ist. Diese Übergabestation 33 weist ein horizontal verlaufendes Förderband 19 auf, welches sich mit konstanter Geschwindigkeit bewegt und auf welchem in konstanten Abständen die zu etikettierenden Behälter 27 angeordnet sind. Über diesem Förderband 19 befindet sich ein Drehteller 23, dessen Achse 37 im wesentlichen vertikal, jedoch leicht geneigt ist. Der jeweils tiefste Punkt dieses Drehtellers 23 befindet sich über der Mitte des Förderbandes 19. An der Unterseite des Drehtellers 23 sind mehrere Greifer 24 und Fadenabstreifer 35 angebracht, und zwar gleichmäßig verteilt entlang des Umfangs. In einer geeigneten Aufnahme befindet sich die Etikettenrolle 18, von welcher das Band aus Trägerfolie 15, Etiketten 14 mit Schleifen 34 und Klebebändern 16 abgespult und dem Drehteller 23 im wesentlichen tangential zugeführt wird. Die Zuführung erfolgt am momentan höchsten Punkt des Drehtellers 23, also gegenüberliegend zum vorher erwähnten tiefsten Punkt des Drehtellers 23, ebenfalls über der Mitte des Förderbandes 19.
  • In den Figuren 2 und 4 sind eine Seitenansicht der Übergabestation 33 sowie eine Detailansicht (Detail X) wiedergegeben. Das Förderband 19 verläuft in Richtung des Pfeils 36, also in Figur 2 von links nach rechts. Die Drehachse 37 des Drehtellers 23 ist im wesentlichen senkrecht, jedoch leicht geneigt angeordnet. Der Winkel zur Senkrechten beträgt im dargestellten Ausführungsbeispiel ca. 15°. Die Drehachse 37 bildet zusammen mit der Laufrichtung 36 des Förderbandes 19 eine Ebene, d.h. die Drehachse 37 ist nicht zur Seite, sondern in die Laufrichtung 36 geneigt. Bei der in Figur 2 dargestellten Ausführungsform ist also der momentan tiefste Punkt des Drehtellers 23 bezüglich der Laufrichtung 36 des Förderbandes 19 weiter vorn als dessen momentan höchster Punkt.
  • Entlang des Umfangs des Drehtellers 23 und an dessen dem Förderband 19 zugewandten Seite befinden sich acht Greifer 24 mit jeweils einem Fadenabstreifer 35 in gleichmäßigen Abständen. Der Aufbau einer solchen Anordnung aus Greifer 24 und Fadenabstreifer 35 ist am besten aus Figur 4 ersichtlich. Der Greifer 24 ist mit einer Gewindestange in einer Bohrung des Drehtellers 23 befestigt und umfaßt drei gleichmäßig angeordnete, nach außen abspreizbare Spreizarme 38. Diese Spreizarme 38 sind in Ruhestellung im wesentlichen parallel zueinander und lassen sich durch einen ersten Hubzylinder 25 zu der in Figur 4 dargestellten Stellung aufspreizen und axial verschieben. Die Betätigung dieses ersten Hubzylinders 25 erfolgt beispielsweise hydraulisch oder durch Druckluft. Dicht neben dem Greifer 24 ist auf dem Drehteller 23 ein Fadenabstreifer 35 angeordnet, der einen zweiten Hubzylinder 26 umfaßt. Durch Betätigen dieses zweiten Hubzylinders 26 wird die Klinge dieses Fadenabstreifers 35 nach unten in Pfeilrichtung 39 gedrückt und kommt in Kontakt mit einem der Spreizarme 38 des Greifers 24, wobei sie die Schleife 34 untergreift und nach unten schiebt. Sämtliche Fadenabstreifer 35 sind, betrachtet von den zugehörigen Greifern 24, radial nach innen auf dem Drehteller 23 angeordnet.
  • Wie aus Figur 3 ersichtlich ist, wird die Trägerfolie 15, zusammen mit den mit Schleifen 34 versehenen Etiketten 14 und den Klebebändern 16 dem Drehteller 23 tangential im Bereich der Greifer 24 zugeführt. Unter Hinzuziehung von Figur 6 erkennt man, daß die Klebebänder 16 zusammen mit den Etiketten 14 mit Hilfe der Umlenkwalze 22 von der Trägerfolie 15 gelöst werden, worauf die Trägerfolie 15 dann auf die Rückspulrolle 20 aufgespult wird. Die Trägerfolie 15 streift dabei die Umlenkwalze 22 nur tangential, läuft also im wesentlichen geradeaus weiter zur Rückspulrolle 20. Die Klebebänder 16 mit den Etiketten 14 werden über einen bestimmten Winkelbereich über die Umlenkwalze 22 geführt, im dargestellten Ausführungsbeispiel sind dies etwa 90°. Die Klebebänder 16 laufen nun zusammen mit den Etiketten 14 über eine Umlenkrolle 28 unterhalb des Drehtellers 23. Unmittelbar vor dieser Umlenkrolle 28 werden die Etiketten 14, wie unten beschrieben wird, von den Klebebändern 16 getrennt und die Klebebänder auf Rückspulrollen 21 aufgewickelt. Die Klebebänder 16 werden dabei bei der Umlenkrolle 28 um ca. 180° umgelenkt, bevor sie zu den Rückspulrollen 21 gelangen. Die Rückspulrollen 21 sind seitlich neben dem Verlauf der Klebebänder 16 zwischen der Umlenkwalze 22 und der Umlenkrolle 28 angebracht.
  • Die Übergabestation 33 funktioniert wie folgt:
    Gleichzeitig mit dem linearen Transport der Behälter 27 auf dem Förderband 19 dreht sich der Drehteller 23 um seine Achse 37. Weiterhin drehen sich die Etikettenrolle 18 und die Rückspulrollen 20 und 21. Von der Etikettenrolle 18 verläuft das Band aus Trägerfolie 15, Etiketten 14 und Klebebändern 16 zur Umlenkwalze 22. Bei dieser Umlenkwalze 22 werden die Klebebänder 16 zusammen mit den Etiketten 14 abgetrennt, die Trägerfolie 15 läuft alleine weiter und wird auf die Rückspulrolle 20 aufgespult. Von der Umlenkwalze 22 bis zur Umlenkrolle 28 verlaufen die Klebebänder 16 zusammen mit den Etiketten 14. Kurz vor Erreichen der Umlenkrolle 28 werden die Etiketten 14 mit den Schleifen 34 von den Klebebändern 16 entfernt, die Klebebänder 16 stark umgelenkt und auf die beiden Rückspulrollen 21 aufgespult.
  • Die Entfernung der mit Schleifen 34 versehenen Etiketten 14 von den Klebebändern 16 erfolgt durch die auf dem Drehteller 23 angeordneten Greifer 24. Diese befinden sich im Bereich der Etikettenübernahme in geschlossenem Zustand, die Spreizarme 38 sind also zueinander im wesentlichen parallel. Der Greifer 24 wird nun durch Betätigung seines Hubzylinders 25 in die Schleife 34 des Etiketts 14 eingeführt und sodann aufgespreizt. Damit wird auch die Schleife 34 aufgespreizt und das Etikett 14 hängt mit dieser Schleife 34 sicher an den Spreizarmen 38 des Greifers 24. Hat sich der Drehteller 23 im Verlauf seiner kontinuierlichen Bewegung um 180° gedreht, befindet sich der Greifer 24 mit dem Etikett 14 am tiefsten Punkt seiner Bahn. Zwei der drei Spreizarme 38 übergreifen in dieser Position den Hals des Behälters 27, der dritte - dem Fadenabstreifer 35 zugewandte Spreizarm 38 - befindet sich oberhalb des Halses des Behälters 27. In dieser Lage wird der Fadenabstreifer 35 über seinen Hubzylinder 26 aktiviert. Dadurch schiebt sich dessen Klinge in Teilrichtung 39 nach unten, untergreift die Schleife 34 und schiebt sie über den obersten Spreizarm 38 nach unten. Dabei kann dieser Spreizarm 38 nach innen nachgeben. Die Schleife 34 befindet sich nun auf der dem Fadenabstreifer 35 abgewandten Seite des Behälters 27 auf dem Hals des Behälters 27 und hängt an der gegenüberliegenden Seite an der Klinge des Fadenabstreifers 35. Durch den Vorwärtstransport des Behälters 27 auf dem Förderband 19 in Pfeilrichtung 36 löst sich daraufhin die Schleife 34 von der abgeschrägten Klinge des Fadenabstreifers 35 und die Schleife 34 befindet sich vollständig auf dem Hals des Behälters 27.
  • Die Gesamthöhe des Drehtellers 23 ist so justiert, daß die beiden tieferliegenden Spreizarme 38 des Greifers 24 den Hals des Behälters 27 im tiefsten Bahnpunkt gerade übergreifen. Falls Behälter anderer Höhe (27A) verwendet werden sollen, ist die Gesamthöhe des Drehtellers 23 der Höhe dieser Behälter 27A anzupassen.
  • Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind auf dem Drehteller 23 acht Anordnungen aus Greifer 24 und Fadenabstreifer 35 angebracht. Die in Figur 3 in der oberen Hälfte des Drehtellers 23 zu sehenden Greifer 24 sind aufgespreizt und tragen Schleifen 34 von Etiketten 14. Dieser Zustand der Greifer 24 ist im Detail in Figur 5 dargestellt. Die unteren Greifer 24 aus Figur 3 sind zusammengefahren und bereit zur Aufnahme neuer Etiketten 14 im Übergabepunkt. Die Geschwindigkeiten von Etikettenrolle 18, Drehteller 23 und Förderband 19 sowie die Abstände der Schleifen 34 auf den Klebebändern 16, der Greifer 24 untereinander und der Behälter 27 auf dem Förderband 19 sind exakt so aufeinander abgestimmt, daß jeweils der nächste Greifer 24 das nächste Etikett 15 aufnehmen kann und die Greifer 24 die Etiketten 14 der Reihe nach auf die Behälter 27 übertragen können.
  • In einer alternativen Ausführungsform kann der Etikettenfertigungsautomat 1 in die Übergabestation 33 integriert sein. Dabei wird der Ausgang des Etikettenfertigungsautomaten 1 nicht einer Etikettenrolle 18, sondern unmittelbar dem Eingang der Übergabestation 33 zugeführt.
  • In einer weiteren alternativen Ausführungsform kann anstelle des Drehtellers 23 ein geschlossenes Transportband verwendet werden. Vorzugsweise verläuft dieses Transportband oberhalb des Förderbands 19 und hierzu schräg und befindet sich in einer Ebene mit dem Förderband 19. An der Außenseite des Bandes befinden sich Greifer 24 und Fadenabstreifer 35. Der Verlauf des Bandes nähert sich dem Verlauf der Behälter 27 auf dem Förderband 19 dabei asymptotisch an und die Geschwindigkeit des Bandes entspricht etwa der des Förderbandes 19. Die Bestückung der auf dem Band angeordneten Greifer 24 erfolgt analog zum oberen ausführlich besprochenen Ausführungsbeispiel. Bei gleicher Geschwindigkeit des Bandes und des Förderbands 19 müssen auch die Abstände jeweils zweier aufeinanderfolgender Greifer 24 identisch sein mit den Abständen zwischen zwei aufeinanderfolgenden Behältern 27. Bei verschiedenen Geschwindigkeiten von endlosem Band und Förderband 19 müssen auch die Abstände der Greifer 24 sich von denen der Behälter 27 entsprechend unterscheiden, so daß im laufenden Betrieb immer ein Greifer 24 zeitgerecht zu einem Behälter 27 gelangt.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Anbringen von mit geschlossenen Schleifen versehenen Etiketten auf den Hälsen von Behältern, gekennzeichent durch ein gleichmäßiges Ausrichten und Aufreihen der Etiketten (14) sowie folgende, auf jedes Etikett (14) anzuwendende, Verfahrensschritte:
    (a) Befestigen der Schleife (34) an zwei im Abstand zueinander verlaufenden Trägerbändern (16);
    (b) Einführen eines Greifers (24) in die Schleife (34);
    (c) Lösen der Schleife (34) von den Trägerbändern (16);
    (d) Überstülpen des Halses eines Behälters (27) durch den Greifer (24) mit Schleife (34) sowie
    (e) Lösen der Schleife (34) vom Greifer (24) und Wegführen des Greifers (24) vom Behälter (27).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einführen des Greifers (24) in die Schleife (34) die Trägerbänder (16) auf eine Rückspulrolle (21) aufgespult werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigung der Schleife (34) auf den Trägerbändern (16) durch eine lösbare Klebeverbindung erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösen der Schleife (34) vom Greifer (24) erfolgt, indem die Schleife (34) mittels eines Fadenabstreifers (35) vom Greifer (24) abgestreift wird.
  5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausrichten und Aufreihen der Etiketten (14) sowie das Befestigen der Schleifen (34) an den Trägerbändern (16) in einer ersten Verfahrensstufe erfolgt, die Trägerbänder (16) mit den Schleifen (34) und den Etiketten (14) gemeinsam mit einer Trägerfolie (15) aufgespult und zwischengelagert wird und die restlichen Verfahrensschritte in einer unabhängigen zweiten Verfahrensstufe erfolgen.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerfolie (15) nach Abtrennung der mit den Etiketten (14) versehenen Trägerbändern (16) an einer Umlenkwalze (22) in der zweiten Verfahrensstufe aufgespult wird.
  7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie folgende Baueinheiten umfaßt:
    (a) einen Etikettenfertigungsautomaten (1) zur Fertigung und gleichmäßigen Aufreihung der mit geschlossenen Schleifen (34) versehenen Etiketten (14), wobei die Schleifen (34) an zwei im Abstand zueinander verlaufenden Trägerbändern (16) befestigt sind;
    (b) ein horizontal verlaufendes Förderband (19) zum gleichförmigen Transport der darauf in konstanten Abständen angeordneten Behälter (27);
    (c) eine endlose Transportvorrichtung, welche sich oberhalb des Förderbandes (19) befindet und hierzu schräg verläuft, wobei der tiefste Punkt dieser Transportvorrichtung über der Mitte des Förderbandes (19) liegt;
    (d) mehrere Greifer (24), welche in gleichmäßigen Abständen entlang der endlosen Transportvorrichtung zum Förderband (19) hin weisend angebracht ist;
    (e) eine Zuführung für die Trägerbänder (16) mit den daran befestigten Schleifen (34) mit Etiketten (14), welche die endlose Transportvorrichtung im wesentlichen tangential und im Bereich des momentan höchsten Greifers (24) erreicht.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die endlose Transportvorrichtung ein Drehteller (23) mit einer im wesentlichen vertikalen, jedoch leicht geneigten Drehachse (37) ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die endlose Transportvorrichtung ein umlaufendes Band ist, welches oberhalb und in einer Ebene mit dem Förderband (19) und hierzu schräg verläuft.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifer (24) drei gleichmäßig angeordnete, nach außen abspreizbare, Spreizarme (38) aufweisen.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Greifer (24) einen Fadenabstreifer (35) aufweist.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Etikettenfertigungsautomat (1) eine eigene unabhängige Maschine ist, welche Etikettenrollen (18) produzieren.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Umlenkwalze (22) zur Abzweigung der Trägerbänder (16) mit den Schleifen (34) und Etiketten (14) von der Trägerfolie (15) umfaßt.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie im Verlauf der Trägerbänder (16) nach der Übernahmestelle der Schleifen (34) durch die Greifer (24) eine Umlenkrolle (28) aufweist sowie Rückspulrollen (21) für die Trägerbänder (16) und die Trägerbänder (16) an der Umlenkrolle (28) um mindestens 90° umgelenkt und dann auf die Rückspulrollen (21) aufgespult werden.
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