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EP0561181A2 - Abstichrohr an einem Konverter oder Lichtbogenofen - Google Patents

Abstichrohr an einem Konverter oder Lichtbogenofen Download PDF

Info

Publication number
EP0561181A2
EP0561181A2 EP93102819A EP93102819A EP0561181A2 EP 0561181 A2 EP0561181 A2 EP 0561181A2 EP 93102819 A EP93102819 A EP 93102819A EP 93102819 A EP93102819 A EP 93102819A EP 0561181 A2 EP0561181 A2 EP 0561181A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tapping
tapping tube
converter
flow
melt
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP93102819A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0561181B1 (de
EP0561181A3 (de
Inventor
Hans Rothfuss
Günther Haubold
Dieter Bach
Werner Glasmacher
Dieter Stüsser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Didier Werke AG
Original Assignee
Didier Werke AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Didier Werke AG filed Critical Didier Werke AG
Publication of EP0561181A2 publication Critical patent/EP0561181A2/de
Publication of EP0561181A3 publication Critical patent/EP0561181A3/xx
Application granted granted Critical
Publication of EP0561181B1 publication Critical patent/EP0561181B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/42—Constructional features of converters
    • C21C5/46—Details or accessories
    • C21C5/4653—Tapholes; Opening or plugging thereof
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B3/00—Hearth-type furnaces, e.g. of reverberatory type; Electric arc furnaces ; Tank furnaces
    • F27B3/10—Details, accessories or equipment, e.g. dust-collectors, specially adapted for hearth-type furnaces
    • F27B3/19—Arrangements of devices for discharging
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D3/00—Charging; Discharging; Manipulation of charge
    • F27D3/15—Tapping equipment; Equipment for removing or retaining slag
    • F27D3/1509—Tapping equipment
    • F27D3/1518—Tapholes

Definitions

  • the invention relates to a tapping tube for a converter or arc furnace, with flow cross sections which are smaller at the height of the outlet zone than in the heights closer to the interior of the converter or arc furnace.
  • tapping tube is described in EP 0 057 946 B1.
  • the flow cross sections of the tapping tube taper in steps from the inlet zone close to the converter to the outlet zone of the tapping tube.
  • the tapping channel should be adapted to the flow conditions of the tapping jet.
  • the cut-off time that is to say the time in which the converter runs empty from its maximum bath level to its minimum bath level, changes accordingly. This is unfavorable because the respective cut-off time is the temperature that the melt has in the downstream vessel, influenced. With longer tapping times, the downstream melt temperature is lower than with shorter tapping times. In order to avoid the resulting metallurgical irregularities, the melt must be reheated. This requires a considerable amount of energy.
  • the object of the invention is to design a tapping tube of the type mentioned at the outset so that it has the same tapping time as possible in the tapping to be carried out with it.
  • ⁇ ß the above object is achieved in a tapping tube of the type mentioned in that the flow cross-sections in the different heights of the tapping tube, at least in the outlet zone of the tapping tube, is approximately equal to the cross-sections of that flow profile of the melt at these heights, which is at a vertical flow of the melt at a bath level between 30% and 70% of the maximum bath level height.
  • the flow cross sections which are adapted to the flow profile of the melt and differ in the different heights of the tapping tube can then be determined.
  • the flow cross sections of the tapping tube are dimensioned accordingly at least in the outlet zone.
  • tapping tube ensures a fairly constant tapping time during these tapping, whereby a considerably improved constancy of the tapping time during the tapping can be seen here, for example during 80
  • tapping times only change between 3.5 min and 5.5 min.
  • Adjusting the flow cross-sections of the tapping tube in the outlet zone to the flow profile can suffice, since the outlet zone essentially determines the tapping time, at least as long as the length of the tapping tube is not reduced by wear of the lining of the converter itself.
  • a converter 1 has a lining 2, in which a tapping tube 3, which projects above it, is seated. Intermediate layers 4, 5 are provided between the tapping tube 3 and the lining 2.
  • a maximum bath level height xm is set in the converter 1.
  • the outlet opening 7 of the tapping tube 3 is at a height x2.
  • the inlet opening 8 of the tapping tube 3 is at the inlet height x1.
  • the tapping pipe 3 is also worn, so that its current inlet opening 10 is at the inlet height x3, the tapping tube 3 being between the inlet height x3 and the outlet height x2 only has a length 12 that is less than length 11.
  • the bath level height x0 results, which is 30% to 70%, preferably 40% to 50%, of the maximum bath level height xm above the minimum bath level height xu.
  • the flow profile thus established at this average bath level height xo - without the tapping tube 3 - is from the Above formula can be calculated for the different heights between the inlet height x1 and the outlet height x2. According to this calculation, the flow cross sections A1, A3, A2 in the heights x1, x3, x2 and also in the intermediate heights can be dimensioned in such a way that they are as equal as possible to the cross sections of the flow profile So of the melt in each case.
  • FIG. 6 shows a maximum cut-off time To with, for example, 5.5 min and a minimum cut-off time Tu with about 3.5 min. Cut-off times between these cut-off times are not metallurgically problematic.
  • FIG. 6 shows the course of the parting times over 80 partitions when using one of the parting tubes according to the invention with a solid line.
  • 80 taps are possible without the tapping time permissible between the limits Tu and To being exceeded.
  • the corresponding course for tapping through a cylindrical tapping tube is shown in FIG. 6 with "-ooo".
  • the cut-off times for the initial cut-offs - up to about the 10th cut-off - are above the maximum cut-off time To and are then already less the minimum parting-off time Tu at the 50th tapping.
  • the characteristic "- + - + - +" is shown for comparison in FIG. 6, which corresponds to the course of a stepped or a purely conical tapping tube according to the prior art.
  • the cut-off time is above the maximum allowable cut-off time To for many initial taps and then is already about 65 taps below the minimum allowable cut-off time Tu.
  • Figure 7 shows another advantage of the invention. This is based on the fact that in the tapping tube according to the invention the permitted tapping time is essentially the same over a large number of taps. In Figure 7 it is assumed that after about 800 taps, converter 1 or its lining 2 must be replaced. The lines shown correspond to FIG. 6. It can be seen that the tapping tube 3 according to the invention only has to be replaced 9 times at 800 taps, whereas a conventional tapping tube with a purely cylindrical flow cross section has to be replaced 17 times and a tapping tube with a stepped cross section 13 times during the 800 taps should be.
  • the intervals between the replacement of the tapping tube 3 are the same and can be determined in each case for an equal number of taps, 80 taps in the example, so that the personnel until the converter 1 or its lining 2 is renewed the tapping tube 3 can be renewed again and again after an equal number of taps, whereas with the tapping tubes according to the prior art these periods are continuously shortened, so that the staff has to replace a tapping tube according to the prior art in the case of a more worn converter, than with an even less worn converter.
  • the tapping tube 3 consists of three components 11, 12, 13.
  • the block 11 forms the outlet zone of the tapping tube 3. It is dimensioned in the flow cross sections in its height H1 in such a way that it corresponds to the flow profile So of the melt at this height at an average bath level height x0 with a free melt outlet (see FIG. 4).
  • the building block 12 forming the inlet zone of the tapping tube 3 is dimensioned in the different heights of its flow cross-section so that its flow cross-sections correspond over its height H2 to the flow profile which occurs at a minimum or lower bath level height xu (cf. and that when the lining 2 of the converter 1 has been used up so far that the wear of the wear line 9 has approximated.
  • the block 13 is designed as a transition block. Transition modules 13 with different heights H3 are available, in each case the transition module 13 being designed in such a way that it forms the smoothest possible transition between the modules 11, 12 on the flow or inside side.
  • FIGS. 3 and 5 each show blocks 11 of the same size for the outlet zone and blocks 12 of the same size for the inlet zone. Only the building blocks 13 of the transition zone are designed differently. The different design of the building blocks 13 lies in their height H3, which progresses in the direction of the wear line 9 Wear of the lining 2 of the converter 1 is adjusted. In the event that, as in the example according to FIG. 7, nine replacements of the tapping tube 3 are provided for a converter trip of 800 taps, transition modules 13 nine or ten different lengths H3 are accordingly provided, which flow-side can be adjusted as smoothly as possible in all cases Connect the same blocks 11 and 12 of the outlet zone and the inlet zone.
  • This design is also favorable because the manufacturer's comparatively few and easily producible block formats are sufficient to provide the tapping tubes required for a converter trip, which guarantee approximately the same parting times.

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Abstract

Mit einem Abstichrohr für einen Konverter oder Lichtbogenofen sollen möglichst gleiche Abstechzeiten bei möglichst vielen Abstichen erreicht werden. Es sind hierfür die Durchflußquerschnitte in den verschiedenen Höhen des Abstichrohres (3), wenigstens in der Auslaufzone (11) des Abstichrohres (3), etwa gleich den Querschnitten desjenigen Strömungsprofils (So) der Schmelze, das sich bei einer vertikalen Strömung der Schmelze bei einem Badspiegel zwischen 30 % und 70 % der maximalen Badspiegelhöhe (xm) einstellt. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Abstichrohr für einen Konverter oder Lichtbogenofen, mit Durchflußquerschnitten, die in Höhe der Auslaufzone kleiner sind als in dem Konverter- bzw. Lichtbogenofen-Innenraum näheren Höhen.
  • Ein derartiges Abstichrohr ist in der EP 0 057 946 B1 beschrieben. Bei diesem verjüngen sich die Durchflußquerschnitte des Abstichrohrs gestuft von der dem Konverter nahen Einlaufzone zu der Auslaufzone des Abstichrohrs. Dadurch soll der Abstichkanal an die Strömungsverhältnisse des Abstichstrahls angepaßt sein.
  • Durch den Verschleiß des Abstichrohrs verringert sich dessen Strömungswiderstand. Dies hat zur Folge, daß sich die Abstechzeit, also die Zeit, in der der Konverter ausgehend von seiner maximalen Badspiegelhöhe bis zu seiner minimalen Badspiegelhöhe leerläuft, entsprechend ändert. Dies ist ungünstig, weil die jeweilige Abstechzeit die Temperatur, die die Schmelze im nachgeordneten Gefäß aufweist, beeinflußt. Bei längeren Abstechzeiten ergibt sich im nachgeordneten Gefäß eine niedrigere Schmelzentemperatur als bei kürzeren Abstechzeiten. Um daraus resultierende metallurgische Unregelm{ßigkeiten zu vermeiden, muß die Schmelze nachgeheizt werden. Dies bedingt einen beträchtlichen Energieeinsatz.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Abstichrohr der eingangs genannten Art so zu gestalten, daß dieses bei den mit ihm durchzuführenden Abstiche eine möglichst gleiche Abstechzeit aufweist.
  • Erfindungsgem{ß ist obige Aufgabe bei einem Abstichrohr der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Durchflußquerschnitte in den verschiedenen Höhen des Abstichrohres, wenigstens in der Auslaufzone des Abstichrohres, etwa gleich den Querschnitten desjenigen Strömungsprofils der Schmelze in diesen Höhen ist, das sich bei einer vertikalen Strömung der Schmelze bei einem Badspiegel zwischen 30 % und 70 % der maximalen Badspiegelhöhe einstellt.
  • Dadurch ist erreicht, daß das Durchflußprofil des Abstichrohres dem sich bei einem mittleren Badspiegel - zwischen 30 % und 70 % der maximalen Badspiegelhöhe - einstellenden Strömungsprofil der Schmelze angepaßt ist. Dieses Strömungsprofil ist rechnerisch aus der bekannten Formel

    A (x) = m/r(2gx) 1/2
    Figure imgb0001

    rechenbar, wobei
    • A(x)
    der Strömungsquerschnitt in der Höhe x,
    m
    der Massenstrom der Schmelze pro Zeiteinheit,
    r
    die Dichte der Schmelze,
    g
    die Erdbeschleunigung und
    x
    die jeweilige Höhe ist.
  • Entsprechend des hieraus errechenbaren Strömungsprofils der vertikalen Schmelzenströmung bei einem mittleren Badspiegel lassen sich dann die dem Strömungsprofil der Schmelze angepaßten, in den verschiedenen Höhen des Abstichrohres unterschiedlichen Durchflußquerschnitte ermitteln. Wenigstens in der Auslaufzone werden die Durchflußquerschnitte des Abstichrohrs dementsprechend bemessen.
  • Dadurch ist erreicht, daß das Abstichrohr, solange es für Abstiche gut ist, während dieser Abstiche eine ziemlich konstante Abstechzeit gewährleistet, wobei hier eine gegenüber dem Stand der Technik wesentlich verbesserte Konstanz der Abstechzeit während der Abstiche schon darin gesehen werden kann, wenn beispielsweise während 80 Abstichen durch das gleiche Abstichrohr sich die Abstechzeiten nur zwischen 3,5 min und 5,5 min ändern.
  • Die Durchflußquerschnitte des Abstichrohrs in der Auslaufzone an das Strömungsprofil anzupassen, kann genügen, da die Auslaufzone, wenigstens solange die Länge des Abstichrohrs nicht durch einen Verschleiß der Auskleidung des Konverters selbst reduziert ist, im wesentlichen die Abstechzeit bestimmt.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung.
  • In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1
    einen Konverter in Ausgußstellung mit vertikaler Stellung seines Abstichrohres,
    Figur 2
    eine gegenüber Figur 1 vergrößerte Teilansicht,
    Figur 3
    eine Figur 2 entsprechende Ansicht eines dreiteiligen Abstichrohres bei einem noch nicht verschlissenen Konverter mit Schmelzen-Strömungsprofil bei maximaler Badspiegelhöhe,
    Figur 4
    das Schmelzen-Strömungsprofil bei einer mittleren Badspiegelhöhe zwischen 30 % und 70 % der maximalen Badspiegelhöhe,
    Figur 5
    ein dreiteiliges Abstichrohr für einen verschlissenen Konverter in einer Figur 3 entsprechenden Darstellung, wobei das Strömungsprofil bei maximaler Badspiegelhöhe mit durchgezogener Linie und das Strömungsprofil bei minimaler Badspiegelhöhe strich-doppelpunktiert angedeutet ist,
    Figur 6
    ein Diagramm der Abstechzeiten über der Anzahl der Abstiche und
    Figur 7
    die Intervalle der Auswechslung des Abstichrohres über den mit dem Konverter möglichen Abstichen bis zu dessen Erneuerung.
  • Ein Konverter 1 weist eine Auskleidung 2 auf, in der ein diesen überragendes Abstichrohr 3 sitzt. Zwischen dem Abstichrohr 3 und der Auskleidung 2 sind Zwischenschichten 4, 5 vorgesehen.
  • Wird der Konverter 1 um seine Achse 6 so geschwenkt, daß das Abstichrohr 3 vertikal steht, dann stellt sich im Konverter 1 eine maximale Badspiegelhöhe xm ein. Die Auslauföffnung 7 des Abstichrohrs 3 liegt dabei in der Höhe x2.
  • Bei noch unverschlissener Auskleidung 2 des Konverters 1 liegt die Einlauföffnung 8 des Abstichrohrs 3 in der Einlaufhöhe x1. Zwischen der Einlaufhöhe x1 und der Auslaufhöhe x2 besteht das Abstichrohr 3 mit einer Länge 11.
  • Ist die Auskleidung 2 infolge der Abstiche verschlissen, wie dies in Figur 2 durch die Verschleißlinie 9 dargestellt ist, dann ist damit auch das Abstichrohr 3 verschlissen, so daß seine jetzige Einlauföffnung 10 in der Einlaufhöhe x3 liegt, wobei das Abstichrohr 3 zwischen der Einlaufhöhe x3 und der Auslaufhöhe x2 nur noch die Länge 12 aufweist, die kleiner ist als die Länge 11.
  • Während eines Abstechens sinkt die Badspiegelhöhe. In einem mittleren Badspiegelniveau ergibt sich die Badspiegelhöhe x0, die bei 30 % bis 70 %, vorzugsweise 40 % bis 50 %, der maximalen Badspiegelhöhe xm über der minimalen Badspiegelhöhe xu liegt.
  • Das sich bei dieser mittleren Badspiegelhöhe xo - ohne das Abstichrohr 3 - einstellende Strömungsprofil So ist aus der oben genannten Formel für die verschiedenen Höhen zwischen der Einlaufhöhe x1 und der Auslaufhöhe x2 errechenbar. Entsprechend dieser Berechnung lassen sich die Durchflußquerschnitte A1, A3, A2 in den Höhen x1, x3, x2 und auch in den dazwischenliegenden Höhen in der Weise bemessen, daß sie den jeweils dortigen Querschnitten des Strömungsprofils So der Schmelze möglichst gleich sind.
  • Durch diese Anpassung der Durchflußquerschnitte an eine Schmelzenströmung aus mittlerer Badspiegelhöhe x0 ist erreicht, daß die Abstechzeiten während der mit einem Exemplar eines Abstichrohrs 3 möglichen Abstiche sich in engen Grenzen befinden, also möglichst gleich sind. Figur 6 stellt dies dar:
  • In Figur 6 ist eine maximale Abstechzeit To, mit beispielsweise 5,5 min und eine minimale Abstechzeit Tu mit etwa 3,5 min dargestellt. Zwischen diesen Abstechzeiten liegende Abstechzeiten sind metallurgisch unproblematisch.
  • In Figur 6 ist mit durchgezogener Linie der Verlauf der Abstechzeiten über 80 Abstiche bei der Verwendung eines der erfindungsgemäßen Abstichrohres gezeigt. Mit einem Exemplar des erfindungsgemäßen Abstichrohrs 3 sind also 80 Abstiche möglich, ohne daß die zwischen den Grenzen Tu und To zulässige Abstechzeit überschritten wird.
  • Zum Vergleich ist in Figur 6 mit "-o-o-o" der entsprechende Verlauf für einen Abstich durch ein zylindrisches Abstichrohr dargestellt. Dabei liegen die Abstechzeiten bei den anfänglichen Abstichen - bis etwa zum 10. Abstich - über der maximalen Abstechzeit To und unterschreiten dann schon etwa beim 50. Abstich die minimale Abstechzeit Tu. Außerdem ist zum Vergleich in Figur 6 auch die Kennlinie "-+-+-+" gezeigt, die den Verlauf bei einem gestuften bzw. bei einem rein konischen Abstichrohr nach dem Stand der Technik entspricht. Auch in diesem Fall liegt die Abstechzeit bei vielen anfänglichen Abstichen oberhalb der maximal zulässigen Abstechzeit To und dann schon etwa bei 65 Abstichen unterhalb der minimal zulässigen Abstechzeit Tu.
  • Figur 7 zeigt einen weiteren Vorteil der Erfindung. Dieser beruht darauf, daß bei dem erfindungsgemäßen Abstichrohr die erlaubte Abstechzeit über sehr viele Abstiche im wesentlichen gleich ist. In Figur 7 ist davon ausgegangen, daß nach etwa 800 Abstichen der Konverter 1 bzw. dessen Auskleidung 2 erneuert werden muß. Die dargestellten Linien entsprechen der Figur 6. Es ist ersichtlich, daß das erfindungsgemäße Abstichrohr 3 bei 800 Abstichen nur 9 mal ersetzt werden muß, wogegen ein übliches Abstichrohr mit rein zylindrischem Durchflußquerschnitt 17 mal und ein Abstichrohr mit gestuftem Querschnitt 13 mal während der 800 Abstiche erneuert werden müßte. Günstig ist auch, daß beim erfindungsgemäßen Abstichrohr 3 die Intervalle zwischen dem Auswechseln des Abstichrohrs 3 gleich sind und jeweils auf eine gleiche Anzahl von Abstichen, im Beispielsfalle 80 Abstiche festlegbar sind, so daß das Personal bis zur Erneuerung des Konverters 1 bzw. dessen Auskleidung 2 immer wieder nach einer gleichen Anzahl von Abstichen das Abstichrohr 3 erneuern kann, wogegen sich bei den Abstichrohren nach dem Stand der Technik diese Zeiträume laufend verkürzen, so daß das Personal bei einem mehr verschlissenen Konverter ein Abstichrohr nach dem Stand der Technik jeweils eher austauschen muß, als bei einem noch weniger verschlissenen Konverter.
  • Beim Ausführungsbeispiel nach den Figuren 3 bis 5 besteht das Abstichrohr 3 aus drei Bausteinen 11, 12, 13.
  • Der Baustein 11 bildet die Auslaufzone des Abstichrohres 3. Er ist in den Durchflußquerschnitten in seiner Höhe H1 so bemessen, wie dies dem Strömungsprofil So der Schmelze in dieser Höhe bei einer mittleren Badspiegelhöhe x0 bei einem freien Schmelzenaustritt entspricht (vgl. Figur 4).
  • Der die Einlaufzone des Abstichrohrs 3 bildende Baustein 12 ist in den verschiedenen Höhen seines Durchflußquerschnittes so bemessen, daß seine Durchflußquerschnitte über seine Höhe H2 dem sich bei einer minimalen bzw. unteren Badspiegelhöhe xu einstellenden Strömungsprofil (vgl. in Figur 5 doppelstrichpunktiert) entsprechen; und zwar dann, wenn die Auskleidung 2 des Konverters 1 soweit verbraucht ist, daß sich der Verschleiß der Verschleißlinie 9 angenähert hat.
  • Der Baustein 13 ist als Übergangsbaustein ausgebildet. Es stehen Übergangsbausteine 13 mit unterschiedlichen Höhen H3 zur Verfügung, wobei in jedem Fall der übergangsbaustein 13 so gestaltet ist, daß er strömungs- bzw. innenseitig einen möglichst glatten Übergang zwischen den Bausteinen 11, 12 bildet.
  • In den Figuren 3 und 5 sind jeweils abmessungsgleiche Bausteine 11 für die Auslaufzone und untereinander abmessungsgleiche Bausteine 12 für die Einlaufzone dargestellt. Lediglich die Bausteine 13 der Übergangszone sind unterschiedlich gestaltet. Die unterschiedliche Gestaltung der Bausteine 13 liegt in deren Höhe H3, die dem in Richtung der Verschleißlinie 9 fortschreitenden Verschleiß der Auskleidung 2 des Konverters 1 angepaßt ist. Für den Fall, daß wie im Beispiel nach Figur 7 für eine Konverterreise von 800 Abstichen neun Ersetzungen des Abstichrohres 3 vorgesehen sind, werden dementsprechend Übergangs-Bausteine 13 neun bzw. zehn verschiedener Längen H3 vorgesehen, die sich strömungsseitig möglichst stufenlos an die in allen Fällen gleichen Bausteine 11 bzw. 12 der Auslaufzone bzw. der Einlaufzone anschließen.
  • Dadurch ist mit einfachen Bausteinen eine Vereinfachung der Reparatur- bzw. Auswechselarbeiten des Abstichrohres 3 erreicht. Günstig ist diese Gestaltung auch, weil herstellerseitig vergleichsweise wenige und einfach herstellbare Bausteinformate genügen, um für eine Konverterreise die jeweils notwendigen Abstichrohre zur Verfügung zu stellen, die annähernd gleiche Abstechzeiten gewährleisten.

Claims (4)

  1. Abstichrohr für einen Konverter oder Lichtbogenofen, mit Durchflußquerschnitten, die in Höhe der Auslaufzone kleiner sind als in dem Konverter- bzw. Lichtbogen-Innenraum näheren Höhen,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Durchflußquerschnitte in den verschiedenen Höhen des Abstichrohres (3), wenigstens in der Auslaufzone (11) des Abstichrohres (3), etwa gleich den Querschnitten desjenigen Strömungsprofils (So) der Schmelze in diesen Höhen ist, das sich bei einer vertikalen Strömung der Schmelze bei einem Badspiegel zwischen 30 % und 70 %, insbesondere zwischen 40 % und 50 %, der maximalen Badspiegelhöhe (xm) einstellt.
  2. Abstichrohr nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Durchflußquerschnitte in den verschiedenen Höhen der Einlaufzone (12) des Abstichrohres (3) etwa gleich dem Querschnitt desjenigen Strömungsprofils (So) der Schmelze in diesen Höhen ist, das sich bei einer vertikalen Strömung der Schmelze bei einem Badspiegel zwischen 30 % und 70 %, insbesondere zwischen 40 % und 50 %, der maximalen Badspiegelhöhe (xm) und bei einer durch Verschleiß des Konverters (1) reduzierten Länge (12) des Abstichrohres (3) einstellt.
  3. Abstichrohr nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Abstichrohr aus wenigstens drei Bausteinen (11, 12, 13) zusammengesetzt ist, in deren ersten (11) die Auslaufzone, in deren zweiten (12) die Einlaufzone und in deren dritten (13) die Übergangszone zwischen dem ersten und dem zweiten Baustein (11, 12) liegt.
  4. Abstichrohr nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwischen der Einlaufzone und der Auslaufzone des Abstichrohres (3) eine diese glatt verbindende Übergangszone (13) vorgesehen ist, deren Länge dem Verschleiß des Konverters (1) angepaßt ist.
EP93102819A 1992-03-17 1993-02-24 Abstichrohr an einem Konverter oder Lichtbogenofen Expired - Lifetime EP0561181B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4208520A DE4208520C2 (de) 1992-03-17 1992-03-17 Abstichrohr an einem Konverter oder Lichtbogenofen
DE4208520 1992-03-17

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0561181A2 true EP0561181A2 (de) 1993-09-22
EP0561181A3 EP0561181A3 (de) 1994-02-02
EP0561181B1 EP0561181B1 (de) 1996-10-02

Family

ID=6454282

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP93102819A Expired - Lifetime EP0561181B1 (de) 1992-03-17 1993-02-24 Abstichrohr an einem Konverter oder Lichtbogenofen

Country Status (6)

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US (1) US5310164A (de)
EP (1) EP0561181B1 (de)
AT (1) ATE143702T1 (de)
DE (2) DE4208520C2 (de)
ES (1) ES2094946T3 (de)
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