[go: up one dir, main page]
More Web Proxy on the site http://driver.im/

EP0393519A2 - Vorrichtung zum Aufwickeln einer Folienbahn - Google Patents

Vorrichtung zum Aufwickeln einer Folienbahn Download PDF

Info

Publication number
EP0393519A2
EP0393519A2 EP90107063A EP90107063A EP0393519A2 EP 0393519 A2 EP0393519 A2 EP 0393519A2 EP 90107063 A EP90107063 A EP 90107063A EP 90107063 A EP90107063 A EP 90107063A EP 0393519 A2 EP0393519 A2 EP 0393519A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
film
roller
contact roller
contact
rollers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP90107063A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0393519A3 (de
EP0393519B1 (de
Inventor
Hajo Dr. Hagens
Thomas Heusel
Reinhard Kober
Stefan Sinzig
Wolfgang Dipl.-Ing. Oberhausen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hoechst AG
Original Assignee
Hoechst AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hoechst AG filed Critical Hoechst AG
Publication of EP0393519A2 publication Critical patent/EP0393519A2/de
Publication of EP0393519A3 publication Critical patent/EP0393519A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0393519B1 publication Critical patent/EP0393519B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H18/00—Winding webs
    • B65H18/08—Web-winding mechanisms
    • B65H18/26—Mechanisms for controlling contact pressure on winding-web package, e.g. for regulating the quantity of air between web layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H18/00—Winding webs
    • B65H18/08—Web-winding mechanisms
    • B65H18/14—Mechanisms in which power is applied to web roll, e.g. to effect continuous advancement of web
    • B65H18/16—Mechanisms in which power is applied to web roll, e.g. to effect continuous advancement of web by friction roller
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H27/00—Special constructions, e.g. surface features, of feed or guide rollers for webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2404/00—Parts for transporting or guiding the handled material
    • B65H2404/10—Rollers
    • B65H2404/14—Roller pairs
    • B65H2404/144—Roller pairs with relative movement of the rollers to / from each other
    • B65H2404/1441—Roller pairs with relative movement of the rollers to / from each other involving controlled actuator
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2404/00—Parts for transporting or guiding the handled material
    • B65H2404/40—Shafts, cylinders, drums, spindles
    • B65H2404/43—Rider roll construction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2404/00—Parts for transporting or guiding the handled material
    • B65H2404/40—Shafts, cylinders, drums, spindles
    • B65H2404/43—Rider roll construction
    • B65H2404/432—Rider roll construction involving a plurality of parallel rider rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2601/00—Problem to be solved or advantage achieved
    • B65H2601/20—Avoiding or preventing undesirable effects
    • B65H2601/21—Dynamic air effects
    • B65H2601/211—Entrapping air in or under the material

Definitions

  • the invention relates to a method for winding a film web onto a winding core to form a film roll, with a contact roller via which the film web is fed to the film roll, which moves in opposite directions to the contact roller at the same speed as this, and air boundary layers on the film web on the peripheral surface the film roll and air boundary layers are squeezed off on the film web running over the contact roller before the two film webs are brought together, and a device for winding up a film web.
  • Such a method and a device for winding a film web are known from DE-A1 37 10 412 and work, for example, satisfactorily for winding speeds of the film webs of up to about 100 m / min with very thin film webs, e.g. 3 ⁇ m PET films.
  • a particularly important problem in this connection is the phenomenon that, when the film web is wound, considerable amounts of air are also wrapped in the film roll. A part of this wrapped air escapes from the film roll during storage; This can result in various errors in and on the film roll, such as dips, stretching and transverse waves, which can lead to the film roll being completely unusable.
  • the object of the invention is to improve the method described at the outset and to further develop a device for winding a film web in such a way that the winding speed can be increased significantly and the application is also possible for ultra-thin films with film thicknesses of up to approximately 1 ⁇ m.
  • the coated contact roller has an average surface roughness Ra of less than 0.4 ⁇ m and a Brinell hardness greater than 10 HB 2.5 / 62.5.
  • the average roughness Ra is selected in the range 0.001 ⁇ m ⁇ Ra ⁇ 0.4 ⁇ m and is in particular Ra ⁇ 0.03 ⁇ m. The thinner the film webs, the smaller the average roughness Ra is determined.
  • the device for winding a film web onto a winding core to form a film winding with an honing roller, via which the film web is fed to the winding core, the contact roller and the film winding running in opposite directions at the same peripheral speed, with two axially parallel to the winding core and to the contact roller in a film winding
  • Arranged rollers which are in pressure contact with the film web on the film roll or with the film web on the contact roller, are characterized in that the contact roller has a smooth, hard surface layer which has an average roughness Ra less than 0.4 ⁇ m and a Brinell hardness greater than 10 HB 2.5 / 62.5.
  • the advantage is achieved that the rollers for squeezing the air boundary layers with the hard smooth surface of the contact roller with certain hardness and predetermined center roughness work together so effectively that ultra-thin films with significantly increased winding speed compared to the previous method, without loss of hardness Wraps or loss of quality, for example in the wrinkle freedom of the winding, can be wound up.
  • a film web 1 is guided for winding onto a winding core 2 via a contact roller 3 which bears against a film winding 8.
  • the film roll and the contact roller move in opposite directions to one another with the same circumferential speed.
  • the air boundary layers are squeezed off over the entire width of the film web by mechanical pressure.
  • the distance between the contact or merging point of the two film webs and the pinching points on the film webs, ie the depth of the gusset, which is limited by the film wrap and the contact roller, is kept as small as possible and is 13 to 200 mm.
  • a film web 1 is guided over a contact roller 3, runs onto a winding core 2 or a film winding 8 at a contact point 7 and is wound thereon.
  • the fact that considerable amounts of air occur and are wrapped up in a tapered gusset 6 between the film winding 8 and the contact roller 3 can be explained by the fact that air boundary layers 4, shown hatched in FIG. 1, stick to each of the film webs 1 due to friction and through them in the direction Contact point 7 are promoted.
  • These friction-related air boundary layers 4 exist both on the outside of the film web 1, which is guided over the contact roller 3, and on the circumferential surface or the outer layer of the film web 1 on the film winding 8.
  • the contact roller 3 has a hard, smooth surface layer 20, which has an average roughness Ra less than 0.4 ⁇ m and a Brinell hardness greater than 10 HB 2.5 / 62.5.
  • the Brinell hardness HB is determined according to the Brinell hardness test as defined in DIN standard 50351.
  • the number combination 2.5 / 62.5 means that the hardness measurement is carried out with a ball of 2.5 mm diameter, which is pressed against the surface layer 20 with a test force of 62.5 kp ( ⁇ 613 N).
  • the center roughness is chosen the smaller, the thinner the film web to be wound.
  • the average roughness is generally in the range 0.001 ⁇ m ⁇ Ra ⁇ 0.4 ⁇ m, preferably Ra ⁇ 0.03 ⁇ m, measured according to DIN 7162.
  • the device described enables the winding of ultra-thin films, e.g. PET films with a thickness of 2 ⁇ m, at speeds up to approximately 220 m / min.
  • ultra-thin films e.g. PET films with a thickness of 2 ⁇ m
  • the surface layer 20 can be applied electrolytically or chemically by hard chromium plating.
  • the inner structure of the roller body of the contact roller 3 is freely selectable as long as the above conditions for the Brinell hardness and the roughness are met.
  • a typical example of such a contact roller is a roller with a hard chromium-plated surface layer 20; other common surface layers applied by electrolytic or chemical means include aluminum, Al-Mg and / or Al-Cu alloys.
  • the surface layer 20 of the contact roller 3 can also be formed by thermal spraying, e.g. Plasma spraying of oxides or carbides, such as silicon, chromium oxide or silicon carbide, can be applied.
  • thermal spraying e.g. Plasma spraying of oxides or carbides, such as silicon, chromium oxide or silicon carbide, can be applied.
  • the air-displacing rollers 5a and 5b have diameters from 7.5 to 50 mm and extend over the entire width of the film web.
  • the distance between the contact point 7 and the rollers 5a and 5b should be as small as possible in order to avoid the formation of air boundary layers in the gusset 6 or to keep it as small as possible.
  • the diameters of the rollers 5a and 5b are selected to be small compared to the diameter of the contact roller 3 and the winding core 2 or the film roll 8, the diameters of the rollers 5a and 5b generally being the same size, but can also be of different sizes .
  • the roller diameters correspond to 0.1 to 0.5 times, in particular 0.15 to 0.3 times the contact roller diameter and 0.05 to 0.3 times, in particular 0.1 to 0 , 2 times the winding core diameter.
  • the roll 5a which is in contact with the film web 1 on the film roll 8, has a smooth, hard surface layer 21, as can be seen from FIG. 3.
  • the material of the surface layer 21 and the manner in which the surface layer is applied to the roller body of the roller 5a match the material and the type of application the surface layer 20 on the contact roller 3. Because of the small diameter of the roller 5a compared to the contact roller 3, it can also be made of solid material and the surface can then be machined accordingly in order to meet the above-mentioned conditions for hardness and center roughness.
  • the roller 5b which is in contact with the film web 1 on the contact roller 3, has a hard elastic surface, generally a hard rubberized surface.
  • rollers 5a and 5b can only permanently remove the air boundary layers 4 if they are pressed with strong pressure against the film roll 8 rolled up on the winding core 2 or against the film web 1 running over the contact roller 3. This is served by the device parts 9 to 16, which are described below.
  • the roller 5b abutting the contact roller 3 is arranged to be stationary during the seeded winding process, each of which Each end is pressed against the contact roller 3 by a cylinder 11 via an angle lever 10.
  • the two cylinders 11 are in turn attached to the contact roller holder 9.
  • roller 5a resting against the film winding 8 must be arranged to be movable. This is ensured by a cylinder 12 which is rotatably mounted in a joint 13 and a spacer 16 which is rotatable in joints 14 and 15, which together guide the roller 5a and, with increasing winding diameter, enable its displacement relative to the stationary roller 5b.
  • the spacer 16 and the two joints 14 and 15, for example ball bearing joints, are shown enlarged in FIG. 2 together with the cylinder 12.
  • the contact roller 3 and the film roll 8 and thus also the rollers 5a and 5b have one and the same peripheral speed, for safety reasons there should always be a small distance of 0.2 to 5.0 mm, in particular of between the rollers 5a and 5b 0.5 to 1 mm, can be provided in order to avoid blocking or stuttering in the event of touching at small speed differences between the rollers 5a and 5b.
  • the widths of the film webs 1 are up to 1000 mm, but wider film webs can also be made with one of the like device to be wrapped. If, in the case of wider film webs, the mechanical stability of the rollers 5a and 5b is no longer sufficient when only being suspended from the roller ends, then instead of a one-part roller 5a, as shown in FIG. 3, which has a uniform contour or constant diameter over the entire length and is seated on an axis 18, also a roller 5a 'consisting of two or more sections 17, 17' (see FIG. 3) can be used. These sections have a uniform diameter and are also seated on an axis 18. The mechanical load on the multi-part roller can be reduced by attaching further cylinders 11 and 12 to roller spacers 19.
  • the multi-part structure can also be used for the roller 5b, in which case hard elastic or rubber layers are used instead of the surface layers 21.
  • the roller spacers 19 have a diameter smaller than the roller diameter of the sections 17, 17 'and form a recessed roller area between two adjacent sections of the multi-part roller 5a'.

Landscapes

  • Winding Of Webs (AREA)

Abstract

In einem Zwickel (6) zwischen einem Folienwickel (8) und einer Kontaktwalze (3) sind zwei Rollen (5a, 5b) parallel zu den Achsen des Folienwickels (8) und der Kontaktwalze (3) angeordnet. Diese Rollen (5a; 5b) besitzen im Vergleich zu der Kontaktwalze (3) und dem Wickelkern (2) bzw. dem Folienwickel (8) geringe Durchmesser von 7,5 bis 50 mm. Die Rollen (5a, 5b) quetschen die Luftgrenzschichten (4) an den sich in den Zwickel (6) hineinbewegenden Folienbahnen (1) ab. Die Kontaktwalze (3) und die eine Rolle (5a) haben jeweils eine glatte harte Oberflächenschicht mit einem Mittenrauhwert Ra kleiner 0,4 µm und einer Brinellhärte HB größer als 10 HB 2,5/62,5. Der Abstand zwischen den Rollen (5a, 5b) zum Verdrängen der Luftgrenzschichten (4) und dem Kontaktpunkt von Folienwickel (8) und der Kontaktwalze (3) wird so klein gewählt, daß sich nur in geringem Maße neue Luftgrenzschichten (4) auf den Folienbahnabschnitten innerhalb des Zwickels (6) bilden können.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufwickeln ei­ner Folienbahn auf einen Wickelkern zu einem Folien­wickel, mit einer Kontaktwalze, über welche die Folien­bahn dem Folienwickel zugeführt wird, wobei dieser sich gegensinning zu der Kontaktwalze mit gleicher Geschwin­digkeit wie diese bewegt und Luftgrenzschichten an der Folienbahn auf der Umfangsfläche des Folienwickels und Luftgrenzschichten an der über die Kontaktwalze laufen­den Folienbahn vor dem Zusammenführen der beiden Fo­lienbahnen abgequetscht werden, sowie eine Vorrichtung zum Aufwickeln einer Folienbahn.
  • Ein derartiges Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Auf­wickeln einer Folienbahn sind aus der DE-A1 37 10 412 bekannt und arbeiten beispielsweise zufriedenstellend für Wickelgeschwindigkeiten der Folienbahnen bis zu etwa 100 m/min bei sehr dünnen Folienbahnen, z.B. 3 µm-­PET-Folien.
  • Bei der Herstellung von Folien kommt dem Wickeln der Folienbahn als letztem Verfahrensschritt eine erhebli­che Bedeutung zu, da hierbei die spezifikationsgerechte Folienbahn derart "falsch" gewickelt werden kann, dar es zu einem Totalverlust der Folienrolle durch Beschä­digungen der Folienbahn, insbesondere durch die Lage­rung, kommen kann.
  • Ein in diesem Zusammenhang besonders wichtiges Problem stellt das Phänomen dar, daß beim Wickeln der Folien­bahn erhebliche Luftmengen mit in den Folienwickel ein­gewickelt werden. Ein Teil dieser eingewickelten Luft entweicht während des Lagerns des Folienwickels aus diesem; hierbei können im und am Folienwickel unter­schiedliche Fehler, wie Einbrüche, Verdehnungen und Querwellen, entstehen, die zur völligen Unbrauchbarkeit des Folienwickels führen können.
  • Bei einer bekannten Vorrichtung zum Wickeln von flä­chenförmigen Gebilden wird mit Hilfe einer sogenannten Kontaktrolle die auf den Wickel auflaufende Folienbahn gegen den Wickel gedrückt und dadurch erreicht, daß Luft in geringeren Mengen als ohne diese Maßnahme mit eingewickelt wird. Diese Vorrichtung ist in der deut­schen Patentschrift 32 65 570 (= US-PS 4,576,344) be­schrieben. Die luftverdrängende Wirkung der Kontakt­rolle nimmt aber mit zunehmender Wickelgeschwindigkeit ab, so daß hier ein Kompromiß eingegangen werden muß zwischen der Wickelgeschwindigkeit und dem Einwickeln von Luft. Die gesamte Phänomenologie des Lufteinwickelns unter besonderer Berücksichtigung der Abhängigkeit des Lufteinwickelns vom Kontaktrollenanpreßdruck gegen den Wickel ist Gegenstand der Forschung und Entwicklung.
  • Es ist auch schon vorgeschlagen worden, den gesamten Wickelvorgang im Vakuum durchzuführen, um auf diese Weise das Problem des Lufteinwickelns zu lösen, jedoch spricht gegen eine Realisierung dieses Vorschlages der große finanzielle Aufwand.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, das eingangs beschriebene Verfahren so zu verbessern und eine Vorrichtung zum Aufwickeln einer Folienbahn so weiterzuentwickeln, daß die Wickelgeschwindigkeit wesentlich erhöht werden kann und die Anwendung auch für Ultra-Dünnstfolien mit Fo­liendicken bis zu etwa 1 µm möglich ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die beschichtete Kontaktwalze einen Mittenrauhwert Ra der Oberfläche kleiner 0,4 µm und eine Brinellhärte größer als 10 HB 2,5/62,5 aufweist.
  • In Ausgestaltung des Verfahrens wird der Mittenrauhwert Ra im Bereich 0,001 µm < Ra < 0,4 µm gewählt und be­trägt insbesondere Ra ≅ 0,03 µm. Je dünner die Folien­bahnen sind, desto kleiner wird der Mittenrauhwert Ra festgelegt.
  • Die Vorrichtung zum Aufwickeln einer Folienbahn auf ei­nen Wickelkern zu einem Folienwickel, mit einer hon­taktwalze, über welche die Folienbahn dem Wickelkern zugeführt wird, wobei die Kontaktwalze und der Folien­wickel mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit gegensinnig zueinander laufen, mit zwei achsparallel zum Wickelkern und zur Kontaktwalze in einem Folienzwickel angeordne­ten Rollen, die in Druckkontakt mit der Folienbahn auf dem Folienwickel bzw. mit der Folienbahn auf der Kon­taktwalze stehen, zeichnet sich dadurch aus, daß die Kontaktwalze eine glatte harte Oberflächenschicht auf­weist, die einen Mittenrauhwert Ra kleiner 0,4 µm und eine Brinellhärte größer als 10 HB 2,5/62,5 besitzt.
  • Die weitere Ausgestaltung der Vorrichtung ergibt sich aus den Merkmalen der Patentansprüche 6 bis 21.
  • Mit der Erfindung wird der Vorteil erzielt, daß die Rollen zum Abquetschen der Luftgrenzschichten mit der harten glatten Oberfläche der Kontaktwalze mit be­stimmter Härte und vorgegebener Mittenrauhigkeit so effektiv zusammenarbeiten, daß Ultra-Dünnstfolien mit wesentlich erhöhter Wickelgeschwindigkeit gegenüber dem bisherigen Verfahren, ohne Verluste der Härte des Wickels oder Qualitätsverlusten, beispielsweise bei der Faltenfreiheit des Wickels, aufgewickelt werden können.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand eines zeichne­risch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläu­tert. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine Seitenansicht im Schnitt einer Vorrich­tung gemäß der Erfindung,
    • Fig. 2 in Seitenansicht ein Detail der Vorrichtung nach Fig. 1, und
    • Fig. 3 zwei Ausführungsformen von Rollen für die Luftverdrängung von Folienbahnen.
  • Eine Folienbahn 1 wird zum Aufwickeln auf einen Wickel­kern 2 über eine Kontaktwalze 3 geführt, die an einem Folienwickel 8 anliegt. Der Folienwickel und die Kon­taktwalze bewegen sich gegensinnig zueinander mit glei­ cher Umfangsgeschwindigkeit. Sowohl auf der über die Kontaktwalze zugeführten Folienbahn 1 als auch der Au­ßenlage der Folienbahn 1 auf dem Folienwickel 8 befin­den sich Luftgrenzschichten, die vor dem Zusammenführen der beiden Folienbahnen abgequetscht werden. Das Ab­quetschen der Luftgrenzschichten über die gesamten Fo­lienbahnbreiten erfolgt durch mechanischen Druck. Der Abstand zwischen der Kontakt- bzw. Zusammenführungs­stelle der beiden Folienbahnen und den Abquetschstellen auf den Folienbahnen, d.h. die Tiefe des Zwickels, der von dem Folienwickel und der Kontaktwalze begrenzt ist, wird möglichst klein gehalten und beträgt 13 bis 200 mm.
  • In der Vorrichtung nach Figur 1 wird eine Folienbahn 1 über eine Kontaktwalze 3 geführt, läuft an einem Kon­taktpunkt 7 auf einen Wickelkern 2 bzw. einen Folien­wickel 8 auf und wird auf diesen aufgewickelt. Daß hierbei beachtliche Luftmengen in einem sich verjüngen­den Zwickel 6 zwischen dem Folienwickel 8 und der Kon­taktwalze 3 anfallen und eingewickelt werden, läßt sich dadurch erklären, daß Luftgrenzschichten 4, in Figur 1 schraffiert eingezeichnet, reibungsbedingt an jeder der Folienbahnen 1 haften und durch diese in Richtung Kon­taktpunkt 7 befördert werden. Diese reibungsbedingten Luftgrenzschichten 4 existieren sowohl außen auf der Folienbahn 1, die über die Kontaktwalze 3 geführt ist, als auch auf der Umfangsfläche bzw. der Außenlage der Folienbahn 1 auf dem Folienwickel 8.
  • Die Kontaktwalze 3 weist eine harte, glatte Oberflächen­schicht 20 auf, die einen Mittenrauhwert Ra kleiner 0,4 µm und eine Brinellhärte größer als 10 HB 2,5/62,5 besitzt. Die Brinellhärte HB wird entsprechend der Här­teprüfung nach Brinell, wie sie in der DIN-Norm 50351 festgelegt ist, bestimmt. So bedeutet die Zahlenkombi­nation 2,5/62,5, daß die Härtemessung mit einer Kugel von 2,5 mm Durchmesser ausgeführt wird, die mit einer Prüfkraft von 62,5 kp (≅ 613 N) gegen die Oberflächen­schicht 20 gepreßt wird.
  • Die Mittenrauhigkeit wird umso kleiner gewählt, je dün­ner die zu wickelnde Folienbahn ist. Der Mittenrauhwert liegt im allgemeinen im Bereich 0,001 µm < Ra < 0,4 µm, vorzugsweise bei Ra≅0,03 µm, gemessen nach DIN 7162.
  • Die beschriebene Vorrichtung ermöglicht das Wickeln von Ultra-Dünnstfolien, wie z.B. PET-Folien mit 2 µm Dicke, bei Geschwindigkeiten bis etwa 220 m/min.
  • Die Oberflächenschicht 20 kann durch Hartverchromung elektrolytisch oder chemisch aufgebracht werden. Der innere Aufbau des Walzenkörpers der Kontaktwalze 3 ist frei wählbar, solange die obigen Bedingungen für die Brinellhärte und die Rauhigkeit erfüllt sind. Typisches Beispiel einer derartigen Kontaktwalze ist eine Walze mit hartverchromter Oberflächenschicht 20; andere ge­bräuchliche, auf elektolytischen oder chemischem Weg aufgebrachte Oberflächenschichten sind u.a. Aluminium, Al-Mg- und/oder Al-Cu-Legierungen.
  • Die Oberflächenschicht 20 der Kontaktwalze 3 kann auch durch thermisches Spritzen, z.B. Plasmaspritzen von Oxiden oder Karbiden, wie Silizium-, Chromoxid oder Siliziumkarbid, aufgebracht werden.
  • Mit Hilfe von zwei achsparallel zum Folienwickel 8 und zur Kontaktwalze 3 angeordneten Rollen 5a und 5b werden die Luftgrenzschichten 4 vor ihrem Eintritt in den Zwickel 6 von den Folienbahnen abgequetscht bzw. stark reduziert. Die luftverdrängenden Rollen 5a und 5b haben Durchmesser von 7,5 bis 50 mm und reichen dabei über die gesamte Folienbahnbreite. Der Abstand zwischen den Kontaktpunkt 7 und den Rollen 5a und 5b sollte mög­lichst klein sein, um die Neubildung von Luftgrenz­schichten im Zwickel 6 zu vermeiden bzw. möglichst ge­ring zu halten. Demzufolge sind die Durchmesser der Rollen 5a und 5b klein gewählt, im Vergleich zu dem Durchmesser der Kontaktwalze 3 und des Wickelkerns 2 bzw. des Folienwickels 8, wobei die Durchmesser der Rollen 5a und 5b im allgemeinen gleich groß sind, je­doch auch unterschiedlich groß sein können. Die Rollen­durchmesser entsprechen dem 0,1- bis 0,5-fachen, ins­besondere dem 0,15- bis 0,3-fachen des Kontaktwalzen­durchmessers und dem 0,05- bis 0,3-fachen, insbesondere dem 0,1- bis 0,2-fachen des Wickelkerndurchmessers.
  • Die Rolle 5a, die in Kontakt mit der Folienbahn 1 auf dem Folienwickel 8 steht, besitzt eine glatte harte Oberflächenschicht 21 , wie aus Fig. 3 ersichtlich ist. Für diese Oberflächenschicht 21 gelten die gleichen Bedingungen für die Brinellhärte und die Rauhigkeit, d.h. den Mittenrauhwert Ra, wie für die Oberflächen­schicht 20 der Kontaktwalze 3. Ebenso stimmen das Mate­rial der Oberflächenschicht 21 sowie die Art des Auf­bringens der Oberflächenschicht auf dem Rollenkörper der Rolle 5a mit dem Material und der Art des Aufbrin­gens der Oberflächenschicht 20 auf der Kontaktwalze 3 überein. Wegen des geringen Durchmessers der Rolle 5a, im Vergleich zu der Kontaktwalze 3, kann sie auch aus vollem Material hergestellt und die Oberfläche dann entsprechend bearbeitet werden, um die voranstehend angeführten Bedingungen für die Härte und Mittenrauhig­keit zu erfüllen.
  • Die Rolle 5b, die in Kontakt mit der Folienbahn 1 auf der Kontaktwalze 3 sich befindet, besitzt eine hart­elastische Oberfläche, im allgemeinen eine hartgummier­te Oberfläche.
  • Die Rollen 5a und 5b können nur dann nachhaltig die Luftgrenzschichten 4 beseitigen, wenn sie mit starkem Druck gegen den auf dem Wickelkern 2 aufgerollten Fo­lienwickel 8 bzw. gegen die über die Kontaktwalze 3 laufende Folienbahn 1 gepreßt werden. Dem dienen die Vorrichtungsteile 9 bis 16, die im folgenden beschrie­ben werden.
  • In bezug auf einen Kontaktrollenhalter 9 ist die an der Kontaktwalze 3 anliegende Rolle 5b während des gesaflten Wickelvorganges ortsfest angeordnet, wobei jedes ihrer Enden über je einen Winkelhebel 10 durch einen Zylinder 11 gegen die Kontaktwalze 3 gedrückt wird. Die beiden Zylinder 11 sind ihrerseits an dem Kontaktrollenhalter 9 befestigt.
  • Aufgrund des sich beim Wickelvorgang verändernden Wickeldurchmessers muß die am Folienwickel 8 anliegende Rolle 5a beweglich angeordnet sein. Dafür sorgen ein in einem Gelenk 13 drehbar gelagerter Zylinder 12 sowie ein in Gelenken 14 und 15 drehbarer Abstandshalter 16, die zusammen die Rolle 5a führen und mit wachsendem Wickeldurchmesser deren Verschiebung gegenüber der ortsfesten Rolle 5b ermöglichen.
  • Der Abstandshalter 16 sowie die beiden Gelenke 14 und 15, beispielsweise Kugellagergelenke, sind zusammen mit dem Zylinder 12 vergrößert in Fig. 2 dargestellt.
  • Zwar besitzen die Kontaktwalze 3 und der Folienwickel 8 und damit auch die Rollen 5a und 5b ein und dieselbe Umfangsgeschwindigkeit, doch sollte aus Gründen der Si­cherheit zwischen den Rollen 5a und 5b stets ein klei­ner Abstand von 0,2 bis 5,0 mm, insbesondere von 0,5 bis 1 mm, vorgesehen sein, um bei kleinen Geschwindig­keitsdifferenzen zwischen den Rollen 5a und 5b im Falle des Berührens ein Blockieren oder Stottern zu vermei­den.
  • Die Breiten der Folienbahnen 1 betragen bis zu 1000 mm, jedoch können auch breitere Folienbahnen mit einer der­ artigen Vorrichtung gewickelt werden. Ist bei breiteren Folienbahnen die mechanische Stabilität der Rollen 5a und 5b bei alleiniger Aufhängung an den Rollenenden nicht mehr ausreichend, so kann anstelle einer eintei­ligen Rolle 5a, wie sie Fig. 3 zeigt, die über die ge­samte Länge eine einheitliche Kontur bzw. gleichblei­benden Durchmesser besitzt und auf einer Achse 18 auf­sitzt, auch eine aus zwei oder mehr Teilstücken 17, 17′ bestehende Rolle 5a′ (siehe Fig. 3) verwendet werden. Diese Teilstücke weisen einen einheitlichen Durchmesser auf und sitzen ebenfalls auf einer Achse 18 auf. Die mechanische Belastung der mehrteiligen Rolle kann durch Anbringen weiterer Zylinder 11 und 12 an Rollendistanz­stücken 19 herabgesetzt werden.
  • In Fig. 3 sind die Oberflächenschichten 21 der eintei­ligen und der mehrteiligen Rolle 5a bzw. 5a′ schema­tisch dargestellt. Der mehrteilige Aufbau kann ebenso bei der Rolle 5b angewandt werden, wobei dann anstelle der Oberflächenschichten 21 hartelastische bzw. Gummi­schich-ten verwendet werden.
  • Die Rollendistanzstücke 19 haben einen Durchmesser kleiner als der Rollendurchmesser der Teilstücke 17, 17′ und bilden einen ausgesparten Rollenbereich zwi­schen zwei benachbarten Teilstücken der mehrteiligen Rolle 5a′.

Claims (21)

1. Verfahren zum Aufwickeln einer Folienbahn auf ei­nen Wickelkern zu einem Folienwickel, mit einer Kon­taktwalze, über welche die Folienbahn dem Folienwickel zugeführt wird, wobei dieser sich gegensinnig zu der Kontaktwalze mit gleicher Geschwindigkeit wie diese bewegt und Luftgrenzschichten an der Folienbahn auf der Umfangsfläche des Folienwickels und Luftgrenzschichten an der über die Kontaktwalze laufenden Folienbahn vor dem Zusammenführen der beiden Folienbahnen abgequetscht werden, dadurch gekennzeichnet, daß die beschichtete Kontaktwalze einen Mittenrauhwert Ra der Oberfläche kleiner 0,4 µm und eine Brinellhärte größer als 10 HB 2,5/62,5 aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß der Mittenrauhwert Ra im Bereich 0,001 µm < Ra < 0,4 µm gewählt wird und insbesondere Ra ≅ 0,03 µm beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß eine hartverchromte, elektrolytisch oder che­misch beschichtete Kontaktwalze und eine ebenso be­schichtete Rolle zum Abquetschen der Luftgrenzschicht auf dem Folienwickel eingesetzt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß eine durch thermisches Spritzen von Oxiden oder Karbiden becchichtete Kontaktwalze und eine ebenso beschichtete Rolle zum Abquetschen der Luftgrenzschicht auf dem Folienwickel eingesetzt werden.
5.Vorrichtung zum Aufwickeln einer Folienbahn auf einen Wickelkern zu einem Folienwickel, mit einer Kon­taktwalze, über welche die Folienbahn dem Folienwickel zugeführt wird, wobei die Kontaktwalze und der Folien­wickel mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit gegensinnig zueinander laufen, mit zwei achsparallel zum Wickelkern und zur Kontaktwalze in einem Folienzwickel angeordne­ten Rollen, die in Druckkontakt mit der Folienbahn auf dem Folienwickel bzw. mit der Folienbahn auf der Kon­taktwalze stehen, dadurch gekennzeichnet, daß die Kon­taktwalze (3) eine glatte harte Oberflächenschicht (20) aufweist, die einen Mittelrauhwert Ra kleiner 0,4 µm und eine Brinellhärte größer als 10 HB 2,5/62,5 be­sitzt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, daß die Rolle (5a), die in Kontakt mit der Folien­bahn (1) auf dem Folienwickel (8) steht, eine glatte harte Oberflächenschicht (21) mit einem Mittenrauhwert Ra kleiner 0,4 µm und einer Brinellhärte größer als 10 HB 2,5/62,5 hat.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, daß die Rolle (5b), die in Kontakt mit der Folien­bahn (1) auf der Kontaktwalze (3) steht, eine gummierte Oberfläche besitzt.
8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktwalze (3) und die Rolle (5a), die in Kontakt mit der Folienbahn (1) auf dem Folienwickel (8) steht, hartverchromte Oberflächen­schichten (20; 21) oder solche aus elektrolytisch oder chemisch aufgebrachtem Aluminium, Al-Mg-Legierungen und/oder Al-Cu-Legierungen aufweisen.
9. Vorrichtung nach Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschichten (20; 21) der Kontaktwalze (3) bzw. der Rolle (5a) durch thermi­sches Spritzen von Oxiden oder Karbiden aufgebracht sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, daß die Oberflächenschicht (20) der Kontaktwalze (3) einen Mittenrauhwert Ra im Bereich 0,001 µm < Ra < 0,4 µm, insbesondere Ra ≅ 0,03 µm, hat.
11. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich­net, daß die Rolle (5a), die in Kontakt mit der Folien­bahn (1) auf dem Folienwickel (8) steht, eine Oberflä­chenschicht (21) mit einem Mittenrauhwert Ra im Bereich 0,001 µm Ra < 0,4 µm, insbesondere Ra ≅ 0,03 µm, auf­weist.
12. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß sich die beiden unterschiedlich be­schichteten Rollen (5a) und (5b) über die ganze Breite jeder der beiden Folienbahnen (1) erstrecken und Durch­messer im Bereich von 7,5 mm bis 50 mm aufweisen.
13. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (5a) und (5b) gleichgro­ße Durchmesser besitzen und daß ihre Durchmesser dem 0,1- bis 0,5-fachen Durchmesser der Kontaktwalze (3), insbesondere dem 0,15- bis 0,3-fachen, und dem 0,05- bis 0,30-fachen Durchmesser des Wickelkerns (2), ins­besondere dem 0,1- bis 0,2-fachen, entsprechen.
14. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (5a) und (5b) unter­schiedliche Durchmesser aufweisen.
15. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Rolle (5a) gegen die Um­fangsfläche der auf dem Wickelkern (2) aufgerollten Folienbahn (1) und die andere Rolle (5b) gegen die über die Kontaktwalze (3) laufende Folienbahn (1) anliegt, wobei die Rollen (5a, 5b) mit einem Kontaktrollenhalter (9) verbunden sind.
16. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den Rollen (5a) und (5b) und einem Kontaktpunkt (7) zwischen der Kontaktwalze (3) und dem Folienwickel (8) dem 1- bis 6-fachen Durchmesser der Rollen (5a) bzw. (5b) ent­spricht.
17. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die an der Kontaktwalze (3) anlie­gende Rolle (5b) während des Wickelvorganges ortsfest angeordnet und gegen die Kontaktwalze (3) gedrückt ist und an jedem Ende über einen Winkelhebel (10) mit einem Zylinder (11) verbunden ist und daß beide Zylinder (11) an dem Kontaktrollenhalter (9) befestigt sind.
18. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die an dem Folienwickel (8) anlie­gende Rolle (5a) beweglich gelagert und geführt ist, indem sie mit einem Zylinder (12) verbunden ist, der drehbar in einem Gelenk (13) auf dem Kontaktrollenhal­ter (9) gelagert ist und daß ein Abstandshalter (16), der drehbar in Gelenken (14) und (15) der Achsen der Rollen (5a, 5b) gelagert ist, die beiden Rollen (5a, 5b) miteinander verbindet und auf Distanz voneinander hält.
19. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den Umfängen der Rollen (5a) und (5b) im Bereich 0,2 bis 5,0 mm, insbesondere von 0,5 bis 1 mm, liegt.
20. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, daß jede der beiden unterschiedlich beschichteten Rollen (5a, 5b) einstückig ausgebildet ist und sich über die gesamte Folienbahnbreite erstreckt.
21. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, daß zumindest eine der beiden Rollen (5a, 5b) aus zwei oder mehreren Teilstücken (17, 17′, ...) besteht, die untereinander den gleichen Durchmesser besitzen, daß die Teilstücke auf einer Achse (18) aufsitzen und daß zwischen zwei Teilstücken ein Rollendistanzstück (19) mit einem Durchmesser kleiner als der Rollendurch­messer der Teilstücke angeordnet ist.
EP90107063A 1989-04-21 1990-04-12 Vorrichtung zum Aufwickeln einer Folienbahn Expired - Lifetime EP0393519B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3913131A DE3913131A1 (de) 1989-04-21 1989-04-21 Verfahren und vorrichtung zum aufwickeln einer folienbahn
DE3913131 1989-04-21

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0393519A2 true EP0393519A2 (de) 1990-10-24
EP0393519A3 EP0393519A3 (de) 1991-07-31
EP0393519B1 EP0393519B1 (de) 1994-05-18

Family

ID=6379145

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP90107063A Expired - Lifetime EP0393519B1 (de) 1989-04-21 1990-04-12 Vorrichtung zum Aufwickeln einer Folienbahn

Country Status (4)

Country Link
US (1) US5039023A (de)
EP (1) EP0393519B1 (de)
JP (1) JPH02305747A (de)
DE (2) DE3913131A1 (de)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4112536A1 (de) * 1991-04-17 1992-10-22 Escher Wyss Gmbh Saug- und blasvorrichtung
EP0521681A1 (de) * 1991-07-05 1993-01-07 The Wiggins Teape Group Limited Apparat zur Begrenzung des Lufteintrags zwischen den Windungen einer Spule für bahnförmige Materialien während des Spulvorganges
WO1993008110A1 (de) * 1991-10-19 1993-04-29 Jagenberg Aktiengesellschaft Wickelmaschine zum aufwickeln von materialbahnen, insbesondere papier- oder kartonbahnen
US5423496A (en) * 1992-06-09 1995-06-13 Koenig & Bauer Aktiengesellschaft Device for connecting paper webs
WO1997047543A1 (en) * 1996-06-13 1997-12-18 Beloit Technologies, Inc. Rider roll unit for winding machines
EP0963932A2 (de) * 1998-06-09 1999-12-15 Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft Vorrichtung zum Positionieren einer Glättrolle beim Bandhaspeln
WO2000013998A2 (de) * 1998-09-02 2000-03-16 Jagenberg Papiertechnik Gmbh Verfahren und vorrichtung zur verminderung des volumens oder drucks eines fluids, das von sich bewegenden oberflächen in einen spalt eingeschleppt wird
EP1577241A2 (de) * 2004-03-16 2005-09-21 Voith Paper Patent GmbH Markierungseinheit für eine Materialbahn

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4414396C3 (de) * 1994-04-26 2002-02-07 Jagenberg Papiertech Gmbh Trag- oder Stützwalze für eine Wickelmaschine
US5533690A (en) * 1994-06-02 1996-07-09 Minnesota Mining And Manufacturing Company Strand alignment devices for high speed winding of magnetic tape
US5803398A (en) * 1995-09-07 1998-09-08 Eastman Kodak Company Multiple durometer pressure roller
JPH1053361A (ja) * 1996-06-06 1998-02-24 Eastman Kodak Co コアにウェブ材料を巻き付けるための方法および装置
DE19819276A1 (de) * 1998-04-30 1999-11-04 Hoechst Trespaphan Gmbh Verfahren zur Regelung der Wickeldichte von Folienrollen
DE19908496A1 (de) * 1999-02-26 2000-08-31 Voith Sulzer Papiertech Patent Wickelmaschine zum kontinuierlichen Aufwickeln einer Materialbahn
EP1061024A1 (de) 1999-06-16 2000-12-20 E.I. Du Pont De Nemours And Company Apparat und Verfahren zum Aufwickeln von Bahnen
EP1216941A1 (de) * 2000-12-20 2002-06-26 E.I. Du Pont De Nemours And Company Vorrichtung und Verfahren zum Wickeln einer Bahn
EP1306333A1 (de) * 2000-12-20 2003-05-02 E.I. Du Pont De Nemours And Company Verfahren und Vorrichtung zum Wickeln von Bahnen
FI111033B (fi) * 2001-06-15 2003-05-15 Metso Paper Inc Menetelmä rullan tiheyden määrittämiseksi
US6808581B2 (en) * 2001-06-15 2004-10-26 3M Innovative Properties Company Method and apparatus for automatically applying a flying splicing tape to a roll of sheet material
US6814123B2 (en) 2001-12-21 2004-11-09 3M Innovative Properties Company Method and apparatus for applying a splicing tape to a roll of sheet material
US7427045B2 (en) * 2004-12-09 2008-09-23 Fujifilm Corporation Tape winder and method of processing tape
CN104010954B (zh) * 2011-12-27 2016-08-17 东丽株式会社 微孔塑料膜卷的制造装置及制造方法
JP2014156305A (ja) * 2013-02-15 2014-08-28 Miyakoshi Printing Machinery Co Ltd 巻取り装置

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3030917A1 (de) * 1980-08-16 1982-04-01 Agfa-Gevaert Ag, 5090 Leverkusen Bahnleitwalze fuer hohe geschwindigkeiten und verfahren zu ihrer herstellung
US4576344A (en) * 1981-05-06 1986-03-18 Teijin Limited Polyester film roll
DE3710412A1 (de) * 1987-03-28 1988-10-06 Hoechst Ag Verfahren und vorrichtung zum aufwickeln einer folienbahn

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3030917A1 (de) * 1980-08-16 1982-04-01 Agfa-Gevaert Ag, 5090 Leverkusen Bahnleitwalze fuer hohe geschwindigkeiten und verfahren zu ihrer herstellung
US4576344A (en) * 1981-05-06 1986-03-18 Teijin Limited Polyester film roll
DE3710412A1 (de) * 1987-03-28 1988-10-06 Hoechst Ag Verfahren und vorrichtung zum aufwickeln einer folienbahn

Cited By (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4112536A1 (de) * 1991-04-17 1992-10-22 Escher Wyss Gmbh Saug- und blasvorrichtung
EP0521681A1 (de) * 1991-07-05 1993-01-07 The Wiggins Teape Group Limited Apparat zur Begrenzung des Lufteintrags zwischen den Windungen einer Spule für bahnförmige Materialien während des Spulvorganges
WO1993008110A1 (de) * 1991-10-19 1993-04-29 Jagenberg Aktiengesellschaft Wickelmaschine zum aufwickeln von materialbahnen, insbesondere papier- oder kartonbahnen
US5379961A (en) * 1991-10-19 1995-01-10 Jagenberg Aktiengesellschaft Winding machine for winding webs of material, particularly paper or cardboard webs
US5423496A (en) * 1992-06-09 1995-06-13 Koenig & Bauer Aktiengesellschaft Device for connecting paper webs
US6109559A (en) * 1996-06-13 2000-08-29 Doerfel; G. Walter Rider roll unit for winding machines
WO1997047543A1 (en) * 1996-06-13 1997-12-18 Beloit Technologies, Inc. Rider roll unit for winding machines
EP0963932A2 (de) * 1998-06-09 1999-12-15 Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft Vorrichtung zum Positionieren einer Glättrolle beim Bandhaspeln
EP0963932A3 (de) * 1998-06-09 2000-09-20 SMS Demag AG Vorrichtung zum Positionieren einer Glättrolle beim Bandhaspeln
US6186438B1 (en) 1998-06-09 2001-02-13 Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft Apparatus for positioning a smoothing roll mounted so as to be displaceable and adjustable during coil formation against the reeling mandrel of a strip coiler
WO2000013998A2 (de) * 1998-09-02 2000-03-16 Jagenberg Papiertechnik Gmbh Verfahren und vorrichtung zur verminderung des volumens oder drucks eines fluids, das von sich bewegenden oberflächen in einen spalt eingeschleppt wird
WO2000013998A3 (de) * 1998-09-02 2002-10-03 Jagenberg Papiertech Gmbh Verfahren und vorrichtung zur verminderung des volumens oder drucks eines fluids, das von sich bewegenden oberflächen in einen spalt eingeschleppt wird
US6557269B1 (en) 1998-09-02 2003-05-06 Jagenberg Papiertechnik Gmbh Method and device for reducing the volume or pressure of a fluid which is driven through an opening by moving surfaces
EP1577241A2 (de) * 2004-03-16 2005-09-21 Voith Paper Patent GmbH Markierungseinheit für eine Materialbahn
EP1577241A3 (de) * 2004-03-16 2007-10-10 Voith Patent GmbH Markierungseinheit für eine Materialbahn

Also Published As

Publication number Publication date
JPH02305747A (ja) 1990-12-19
DE3913131A1 (de) 1990-10-25
US5039023A (en) 1991-08-13
DE59005706D1 (de) 1994-06-23
EP0393519A3 (de) 1991-07-31
DE3913131C2 (de) 1991-10-17
EP0393519B1 (de) 1994-05-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0393519B1 (de) Vorrichtung zum Aufwickeln einer Folienbahn
DE3710412C2 (de)
DE69508350T2 (de) Verfahren und vorrichtung zum endbearbeiten der äusseren lagen eines durch aufwickeln einer bahn gebildeten wickels
DE1574379C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Speichern einer laufenden Bahn aus dünnem Werkstoff
DE8717259U1 (de) Wickelmaschine
DE1284829B (de) Verfahren und Vorrichtung zum Beschichten von Faserstoffbahnen
DE69420809T2 (de) Extrusionsartige Beschichtungsvorrichtung zur gleichmässigen Beschichtung einer Flüssigkeit auf die Oberfläche eines Trägers
DE19928882B4 (de) Zugwalzen/Zugring-Kombination in einer Rollenrotationsdruckmaschine
DE2759224C2 (de) Aufwickelvorrichtung für Metallbänder und deren Verwendung
EP0421232A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Wickeln einer Folienbahn
DE2229627A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum aufwickeln von flachen materialbahnen
DE69202627T2 (de) Apparat zur Begrenzung des Lufteintrags zwischen den Windungen einer Spule für bahnförmige Materialien während des Spulvorganges.
DE68927840T2 (de) Verfahren zum Verbinden von Metallbändern
DE2106683C3 (de) Vorrichtung zum Spannen von in Streifen geschnittenen Bändern
EP1716062B1 (de) Wickelmaschine zum aufwickeln von dünnen folien, insbesondere von dünnen aluminiumfolien
EP0933320B1 (de) Rollenwickler
EP3826781B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur ermittlung der seitlichen bandkontur oder der position der bandkanten eines laufenden metallbandes
WO2010149404A1 (de) Wickelmaschine zum kontinuierlichen aufwickeln einer faserstoffbahn
DE4123761A1 (de) Vorrichtung zum aufwickeln einer laufenden materialbahn
DE861721T1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Anbringen einer Materialschicht auf eine zu beschichtende Platte, vorzugsweise auf eine Glasscheibe
DE2204208A1 (de) Walzvorrichtung zum Herstellen eines dünnen Metalibandes
DE2102827C3 (de) Nachgiebige Walze
DE69114440T2 (de) Vorrichtung zur herstellung einer zelluloseazetatfolie.
DE3741895C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Vorbereiten von Band fuer das Aufwickeln zu Bandbunden
EP2098470A1 (de) Wickelvorrichtung zum Wickeln eines bandförmigen Materials

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): BE DE FR GB LU NL

17P Request for examination filed

Effective date: 19901130

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): BE DE FR GB LU NL

17Q First examination report despatched

Effective date: 19930216

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): BE DE FR GB LU NL

REF Corresponds to:

Ref document number: 59005706

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19940623

ET Fr: translation filed
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19940704

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19950619

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19960313

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19960319

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19960325

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Payment date: 19960401

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19960412

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19970101

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19970412

Ref country code: GB

Effective date: 19970412

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Effective date: 19970430

BERE Be: lapsed

Owner name: HOECHST A.G.

Effective date: 19970430

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Effective date: 19971101

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19970412

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19971231

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 19971101

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST