EP0346447B1

EP0346447B1 - Montageplatte für möbelscharniere

Info

Publication number: EP0346447B1
Application number: EP89901484A
Authority: EP
Inventors: Karl LAUTENSCHLÄGER
Original assignee: Karl Lautenschlaeger GmbH and Co KG Moebelbeschlafabrik
Current assignee: Karl Lautenschlaeger GmbH and Co KG Moebelbeschlafabrik
Priority date: 1987-12-09
Filing date: 1988-11-17
Publication date: 1993-03-17
Anticipated expiration: 2008-11-17
Also published as: FI893713A0; DK390089A; PT89174A; YU47939B; PT89174B; DE3879479D1; DE3818649A1; NO893197L; FI91308C; DE3803830A1; YU223188A; GR1000369B; ES2012889A6; ATE87062T1; FI91308B; KR900700694A; JPH01154986A; AU2935389A; DK390089D0; NO893197D0

Description

Die Erfindung betrifft eine Montageplatte für die verstellbare Halterung des Tragwand-Anschlagteils eines Möbelscharniers, welche aus zwei voneinander trennbaren Montageplattenteilen zusammengesetzt ist, von denen der tragwandnähere untere Montageplattenteil fest an der Tragwand befestigbar und der den Korpus-Anschlagteil verstellbar halternde tragwandfernere obere Montageplattenteil durch einen federnden Rastmechanismus mit dem unteren Montageplattenteil verbindbar ist, wobei der untere Montageplattenteil in seinem türflügelzugewandten vorderen Endbereich wenigstens einen in Richtung aus dem Korpusinnern herausweisenden Hakenvorsprung aufweist, dem eine Hakenaufnahme an der Unterseite des oberen Montageplattenteils zugeordnet ist, wobei die einander zugeordneten Eingriffsflächen des Hakenvorsprungs und der Hakenaufnahme komplementär und zumindest abschnittsweise angenähert kreisbogenförmig ausgebildet sind und der federnde Rastmechanismus mit einer Handhabe zur Entsperrung der Verrastung zwischen den Montageplattenteilen versehen ist.
Bei mit solchen Montageplatten an der Tragwand eines Schrankkorpus gehalterten Scharnieren ist es möglich, die andererseits am Türflügel montierten Scharniere nacheinander einzeln von der Tragwand zu lösen bzw. auf ihr zu befestigen, ohne daß hierfür schwierige Manipulationen möglich sind, indem der Rastmechanismus betätigt und der Scharnier-Tragarm dann zusammen mit dem mit ihm verbundenen oberen Montageplattenteil hochgeschwenkt wird. Das ist insbesondere bei Hochschränken von Vorteil, bei denen die Türflügel mit mehr als zwei Scharnieren am Schrankkorpus angeschlagen sind, weil die Türflügel dann auch von Einzelpersonen demontiert - und wieder montiert - werden können. Der Rastmechanismus des bekannten Scharniers (DE-A-3 544 487) wird von einem im unteren Montageplattenteil geführten und von einer Feder in die Raststellung vorgespannten Schieber gebildet, welcher einen Rastvorsprung mit einer schrägen Rastfläche aufweist, die mit einer komplementär geneigten Rastfläche im oberen Montageplattenteil federnd in Eingriff gehalten wird. Die Betätigung des Schiebers erfolgt mittels einer Handhabe, die an der ins Korpusinnere gerichteten rückwärtigen Verlängerung des Schiebers angeordnet ist. Der Rastmechanismus hat sich durchaus bewährt, ist jedoch konstruktiv relativ aufwendig und dementsprechend teuer. Die am korpusinneren Ende der Montageplatte vorgesehene Handhabe wird durch Ausübung einer Entriegelungsbewegung auf die Handhabe in Richtung aus dem Korpusinnern heraus betätigt. Es ist nun nicht ganz auszuschließen, daß bei einem sehr voll gepackten Schrank die Handhabe beim Schließen des Türflügels versehentlich in die Entriegelungsrichtung gedrängt wird, wenn beispielsweise die Handhabe an einem vorstehenden Kleiderbügel oder einem anderen vortretenden Gegenstand zur Anlage kommt, bevor der Türflügel ganz geschlossen ist. Im ungünstigsten Fall könnte dies dann zu einer Entriegelung des betreffenden Scharniers und zu einem Absturz des Türflügels führen, falls dieser mit nur zwei Scharnieren am Schrankkorpus angelenkt ist. Die bekannte Montageplatte stellt die weitere Ausgestalltung einer anderen bekannten, ähnlich aufgebauten Montageplatte (DE-A-3 525 279) dar, bei welcher der Rastmechanismus jedoch so ausgebildet ist , daß die Handhabe zum Zweck der Entriegelung in entgegengesetzter Richtung,d.h. ins Korpusinnere gedrückt werden muß. Der höheren Sicherheit gegen versehentliche, d.h. ungewollte Entriegelung steht der Nachteil gegenüber, daß die gewollte Entriegelung nur unter Einsatz beider Hände der Bedienungsperson erfolgen kann,weil die Entriegelungsrichtung der Hochschwenkbewegung des oberen Montageplattenteils praktisch entgegengerichtet ist. D.h. die eine Hand wird für das Drükken der Handhabe und die andere Hand für das Schwenken des oberen Montageplattenteils benötigt.Hinsichtlichdes baulichen Aufwandes gilt für diese Montageplatte das gleiche wie für die zuvor erörterte bekannte Montageplatte.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den zwischen dem oberen und unteren Montageplattenteil wirksamen Rastmechanismus gegenüber dem Rastmechanismus des bekannten Scharniers wesentlich zu vereinfachen und dabei sicherzustellen, daß eine ungewollte Entrastung unter keinen Umständen möglich ist.
Ausgehend von einer Montageplatte der eingangs erwähnten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der obere Montageplattenteil den unteren Montageplattenteil zumindest in seinem ins Korpusinnere gerichteten Endbereich teilweise umgreift und im umgreifenden Bereich mit zwei parallel zur Tragwand-Oberfläche federnd verbiegbaren Zungen versehen ist, welche jeweils einen Rastabschnitt aufweisen, die mit jeweils einer zugeordneten Rastaufnahme im unteren Montageplattenteil formschlüssig verrastet sind, wobei die Rastabschnitte und die Rastaufnahmen jedoch durch tragwandoberflächenparallele gegensinnige Verbiegung der Zungen aufeinanderzu außer Rasteingriff bringbar sind, und daß jede Zunge eine in der verrasteten Stellung der beiden Montageplattenteile für die Ausübung eines gegeneinander gerichteten tragwandoberflächenparallelen Drucks zugängliche Handhabe aufweist. Die angestrebte Vereinfachung des Aufbaus des Rastmechanismus wird durch Anbringung der Rastabschnitte an den federnden Zungen selbst erhalten, so daß also ein genau zu fertigender und in einer gepaßten Führung im unteren Montageplattenteil anzuordnender gesonderter Betätigungsschieber entfällt. Da zwei Zungen vorgesehen sind und somit vor einer Möglichkeit der Trennung des oberen vom unteren Montageplattenteils beide Rastabschnitte aus den zugehörigen Rastaufnahmen im unteren Montageplattenteil herausgedrängt werden müssen, und da hierzu eine gegensinnige Verbiegung der beiden Zungen erforderlich ist, ist es ausgeschlossen, daß die Entriegelung versehentlich erfolgt. Selbst wenn beim Schließen der Tür eine der Handhaben an einem Gegenstand anfährt, der beim weiteren Schließen der Tür einen Entriegelungsdruck auf die Zunge ausübt, wird nur einer der Rastabschnitte in die Entriegelungsstellung verdrängt, während der zweite Rastabschnitt die beiden Montageplattenteile gegen Trennung voneinander weiterhin zuverlässig sichert.Die Anordnung der Zungen und somit der Handhaben am oberen Montageplattenteil hat zur Folge,daß die Handhaben nicht nur zum Entrasten des oberen vom unteren Montageplattenteil, sondern - im Anschluß an die Entrastung - ohne Umgreifen auch zum Hochschwenken des oberen Montageplattenteils und somit des auf ihm befestigten Tragarms verwendet werden können.
In einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung weist der obere Montageplattenteil einen umgekehrt U-förmigen Querschnitt mit einer oberen langgestreckten Stegfläche und an deren gegenüberliegenden Längsrändern angesetzten, den unteren Montageplattenteil seitlich zumindest teilweise übergreifenden Wangen auf, wobei die beiden federnden Zungen dann an ihrem vorderen, aus dem Korpusinnern herausweisenden Ende am oberen Montageplattenteil befestigt und in ihrem in Richtung ins Korpusinnere versetzten federnden Bereich so geformt sind, daß sie zur Ausbildung der Handhaben zumindest abschnittsweise über die Begrenzung des oberen Montageplattenteils vortreten, wobei zwischen den einander zugewandten Innenflächen der federnden Zungen und den diesen zugewandten Flächen der Montageplattenteile ein lichter Abstand besteht, welcher die horizontale Verformung der Zungen aufeinanderzu um das für die Entrastung erforderliche Maß zuläßt. Die zur Betätigung des Entrastungsmechanismus zu ergreifenden und gegeneinander zu drängenden Handhaben werden also von Abschnitten der federnden Zungen selbst gebildet, was eine weitere Vereinfachung des Rastmechanismus bedeutet.
Die federnden Zungen können gesondert hergestellt und mit dem oberen Montageplattenteil verbundene langgestreckte streifenförmige Abschnitte aus federelastischem Metall sein. Alternativ und demgegenüber bevorzugt werden sie jedoch als integrale, aus dem Material des oberen Montageplattenteils freigeschnittene streifenförmige Abschnitte ausgebildet, wodurch dann also auch die Montage der gesondert hergestellten federnden Zungen am oberen Montageplattenteil entfällt.
Um die integral aus dem Material des oberen Montageplattenteils freigeschnittenen Zungen in der erwünschten Weise federnd verbiegbar auszubilden, ist es zweckmäßig, wenn sie in einem unmittelbar an den Übergangsbereich in den oberen Montageplattenteils anschließenden Teilbereich eine verringerte Dicke haben. Diese Bereiche verringerter Dicke weisen dann einen verringerten Widerstand gegen federnde Verbiegung auf, während die Zungen in ihrem übrigen Bereich größerer Materialstärke einen höheren Widerstand gegen Verbiegung haben, d.h. relativ steif sind.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die federnden Zungen durch vom korpusinneren Ende her geführte Trennschnitte aus den seitlichen Wangen des Montageplattenteils gebildet.
Die im unteren Montageplattenteil vorgesehenen Rastaufnahmen weisen zweckmäßig an der zum oberen Montageplattenteil weisenden Oberseite offen mündende Einführöffnungen für die an den federnden Zungen vorgesehenen Rastabschnitte auf, wobei die Einführöffnungen und/oder die Rastabschnitte mit jeweils wenigstens einer den jeweils zugeordneten Rastabschnitt beim Einführen federnd in die Entrastungsrichtung drängenden Anlauf-Schrägfläche und in Einführrichtung anschließend jeweils einer Hinterschnittfläche versehen sind, hinter welche die Rastabschnitte bei Erreichen der bestimmungsgemäßen Verrastungsstellung der beiden Montageplattenteile miteinander zurückfedern.
Die federnden Zungen können dabei jeweils im Anschluß an ihren Befestigungsbereich am oberen Montageplattenteil bzw. an den Übergangsbereich in die zugeordnete seitliche Wange des oberen Montageplattenteils in mehrere zueinander winklig verlaufende Zungenabschnitte unterteilt sein, von denen der erste jeweils schräg nach außen und in Richtung ins korpusinnere Ende der Montageplatte gebogen und der hieran anschließende - die Handhabe bildende - Zungenabschnitt wieder in eine etwa parallel zur Montageplatten-Längsmittelachse verlaufende Lage und der dann anschließende Zungenabschnitt etwa rechtwinklig zur Längsmittelachse umgekantet und der hieran anschließende, den eigentlichen Rastabschnitt bildende Endabschnitt wiederum in eine etwa parallel zur Längsmittelachse verlaufende Lage gekantet sind.
Die den Rastabschnitt bildenden Zungenabschnitte können dabei von dem etwa rechtwinklig zur Längsmittelachse gekanteten Zungenabschnitt aus in Richtung des korpusäußeren Endes der Montageplatte zurückgekantet sein, oder sie sind alternativ in entgegengesetzter Richtung, d.h. zum korpusinneren Ende der Montageplatte umgekantet.
Um den Verriegelungseingriff der Zungen-Rastabschnitte in den Rastaufnahmen des unteren Montageplattenteils in Demontagerichtung, d.h. rechtwinklig zur Tragwand-Oberfläche, möglichst starr auszubilden, ist in vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, daß die federnden Zungen in der Nähe des Rastabschnitts durch eine fensterartige Öffnung in einer Wandung des oberen Montageplattenteils geführt sind, deren rechtwinklig zur Tragwand-Oberfläche gemessene lichte Höhe etwa gleich bzw. nur geringfügig größer als die Höhe der Zunge in dem die jeweilige Öffnung durchsetzenden Bereich ist, während ihre in Betätigungsrichtung der Zunge bei der Entrastung gemessene lichte Breite entsprechend dem für den zum Entrasten erforderlichen Zungen-Verbiegungsweg bemessen ist. Durch die Führung der Zunge in der fensterartigen Öffnung wird eine Versetzung der Zunge relativ zum oberen Montageplattenteil rechtwinklig zur Tragwand-Oberfläche ausgeschlossen, während andererseits die zur Entrastung erforderliche tragwandoberflächenparallele Verbiegung der Zungen im Rahmen der Breite der fensterartigen Öffnungen möglich ist. Dabei wirken die Öffnungen auch als seitliche Anschläge für die Zungen, so daß es also nicht möglich ist, die Zungen über das zur Entrastung erforderliche vorgegebene Maß hinaus zu verbiegen. Sollte aufgrund von Fertigungsungenauigkeiten eine der Zungen eine geringere Feder-Vorspannung haben als die anderen, gewährleistet die Anschlagwirkung der fensterartigen Öffnung außerdem, daß beide Zungen, d.h. auch die Zunge mit höherer Feder-Vorspannung, ganz entriegelt wird, weil nach dem Anliegen der ersten Zunge mit schwächerer Vorspannung an der den Anschlag bildenden Kante der fensterartigen Öffnung dann keine weitere Verformung dieser Zunge mehr möglich ist und die weiter ausgeübte Entriegelungskraft dann ausschließlich noch zur Verbiegung der zweiten Zunge mit stärkerer Federvorspannung verwendet wird.
Wenn die federnden Zungen gesondert hergestellt und mit dem oberen Montageplattenteil verbundene langgestreckte streifenförmige Abschnitte aus federelastischem Metall sind, ist eine Ausgestaltung zweckmäßig, bei welcher die federnden Zungen innerhalb der Wangen des oberen Montageplattenteils angeordnet und aus dessen korpusinnerem Ende herausgeführt sind, wobei ihre Rastabschnitte von an dem innerhalb des oberen Montageplattenteils liegenden Bereich vorgesehenen, nach außen umgekanteten und an einer Hinterschnittfläche des unteren Montageplattenteils verrastbare Ansätzen gebildet werden, und die aus dem korpusinneren Ende herausgeführten Enden der Zunge jeweils einmal etwa rechtwinklig in entgegengesetzte Richtung voneinander wegweisend und dann zur Bildung der Handhabe noch einmal etwa rechtwinklig nach vorn umgekantet sind, und bei welcher schließlich in den voneinander wegweisenden umgekanteten Abschnitten je eine fensterartige Öffnung vorgesehen ist, in welche jeweils ein ins Korpusinnere weisender Ansatz der Wangen des oberen Montageplattenteils eintritt, wobei die fensterartigen Öffnungen in der Höhe etwa gleich bzw. nur geringfügig höher als die Höhe des zugeordneten Wangen-Ansatzes bemessen sind, während ihre lichte Breite entsprechend dem für den zum Entrasten erforderlichen Zungen-Verbiegungsweg bemessen ist.
Die beiden federnden Zungen können dabei in ihrem korpusäußeren Endbereich von einem sie einstückig verbindenden Quersteg rechtwinklig abgekantet sein, welcher an der Innenseite der Stegfläche des oberen Montageplattenteils befestigt ist, und zwar vorzugsweise durch die Vernietung des an der Innenseite der Stegfläche anliegenden Quersteges mit der Stegfläche. Gegenüber der - an sich möglichen - Befestigung separater Zungen an den Wangen des oberen Montageplattenteils wird hierdurch der Montageaufwand verringert.
Weiter sind auch Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Montageplatte herstellbar, bei welchen die Verrastung des oberen Montageplattenteils auf dem unteren Montageplattenteil durch eine zur Längsmittelachse der Montageplatte parallele Verschiebung der Rastabschnitte erfolgt, obwohl die Entrastung auch weiterhin durch eine rechtwinklig zur Längsmittelachse, d.h. in Querrichtung auf die Zungen ausgeübte Verschiebung ausgelöst wird. Dies wird dadurch erreicht, daß die Rastaufnahmen von einer parallel zur Tragwand-Oberfläche und quer zur Längsmittelachse der Montageplatte verlaufend in der ins Korpusinnere weisenden rückwärtigen Stirnwand des unteren Montageplattenteils vorgesehenen nutartigen Vertiefung gebildet sind, und daß die fendernden Zungen über die rückwärtige Stirnwand des unteren Montageplattenteils hinaus ins Korpusinnere geführt und dann derart zurück zur Stirnwand des unteren Montageplattenteils gebogen sind, daß ihre die Rastabschnitte bildenden freien Endabschnitte in der Verrastungsstellung in die nutartige Vertiefung des unteren Montageplattenteils eingreifen.
Von Vorteil ist es dann, wenn der untere Montageplattenteil an seinem korpusinneren Ende an der zum oberen Montageplattenteil weisenden Oberseite mit einer quer zur Längsmittelachse der Montageplatte verlaufenden Anlauf-Schrägfläche versehen ist, auf welcher die Rastabschnitte beim Aufrasten des oberen Montageplattenteils auf dem unteren Montageplattenteil zur Anlage kommen und dabei so weit federnd in Richtung ins Korpusinnere verdrängt werden, daß ihre freien Enden über die Stirnwand des unteren Montageplattenteils hinwegtreten, bis sie in die nutartige Vertiefung zurückfedern.
Dabei ist eine Ausgestaltung möglich, bei welcher die federnden Zungen im Bereich des korpusinneren Endes zum unteren Montageplattenteil zurückgebogen sind und hieran anschließend jeweils einen an der zugeordneten Seitenwand des unteren Montageplattenteils abgestützten sich bis hinter die rückwärtige Stirnwand des unteren Montageplattenteils erstreckenden Abschnitt aufweisen, von deren korpusinneren Enden jeweils ein hinter die Stirnwand ragender Abschnitt umgebogen ist, von dem wiederum jeweils der den Rastabschnitt bildende Endabschnitt in Richtung zur Stirnwand zurückgebogen ist. Die Abstützung der sich bis hinter die Stirnwand erstreckenden Abschnitte der Zunge an den Seitenwänden des unteren Montageplattenteils bewirkt bei der so ausgebildeten Montageplatte beim Zusammendrücken der gegenüberliegenden Zungen eine Verschiebung der hinter der Stirnwand umgebogenen Abschnitte in Richtung ins Korpusinnere und gleichzeitig ihre Verschwenkung derart, daß die Rastabschnitte aus der querverlaufenden nutartigen Vertiefung freikommen und so der Rasteingriff aufgehoben wird.
Alternativ kann die Ausgestaltung auch so getroffen sein, daß die federnden Zungen von ihrem Befestigungsbereich am oberen Montageplattenteil aus schräg nach rückwärts ins Korpusinnere divergieren und über die rückwärtige Stirnwand des unteren Montageplattenteils ins Korpusinnere ragende Abschnitte aufweisen, an welche sich jeweils ein bis hinter die Stirnwand geführter zurückgebogener Zungen-Abschnitt anschließt, an denen wiederum mit seitlichem parallelem Abstand voneinander die die Rastabschnitte bildenden Endabschnitte angesetzt sind, und daß etwa mittig im korpusinneren Ende des unteren Montageplattenteils eine von dessen Oberseite bis zur nutartigen Vertiefung durchgehende, zum Korpusinnern hin offene Aussparung vorgesehen ist, deren quer zur Längsmittelachse gemessene Breite kleiner als der seitliche Abstand der Rastabschnitte, jedoch wenigstens geringfügig größer als die doppelte Materialstärke der Rastabschnitte ist.
Die die Rastabschnitte bildenden Endabschnitte der Zungen sind in dem beim Aufrasten des oberen Montageplattenteils auf dem unteren Montageplattenteil zur Anlage kommenden Bereich mit einer zur Anlauf-Schrägfläche des unteren Montageplattenteils komplementär geneigten Schrägfläche versehen.
Um eine Verbiegung der Rastabschnitte beim Aufrasten des oberen Montageplattenteils auf dem unteren Montageplattenteil rechtwinklig zur Tragwand-Oberfläche zu vermeiden, empfiehlt es sich außerdem, die federnden Zungen in der Nähe des Rastabschnitts durch eine fensterartige Öffnung in einer die Stirnwand des unteren Montageplattenteils übergreifenden Wandung des oberen Montageplattenteils hindurchzuführen, wobei die rechtwinklig zur Tragwand-Oberfläche gemessene lichte Höhe der Öffnung etwa gleich bzw. nur geringfügig größer als die Höhe der Zungen in dem die Öffnung durchsetzenden Bereich ist, während ihre in Betätigungsrichtung der Zunge bei der Entrastung gemessene lichte Breite zumindest so groß bemessen ist, daß die die Öffnung durchsetzenden Zungenabschnitte die bei der Entrastung erforderliche tragwandparallele Verschiebung frei ausführen können.
Wenn die vorstehend beschriebenen Montageplatten so weitergebildet werden sollen, daß ein am Korpus eines Schrankes angeschlagener Türflügel nicht nur in der geschilderten Weise durch Entrastung des korpusinneren Endes des oberen, vom unteren Montageplattenteil und anschließendes Hochschwenken des Scharnier-Tragarms möglich ist, sondern auch eine beliebige andere Trennbewegung, beispielsweise ein tragwandparalleles Abheben des oberen vom unteren Montageplattenteil, kann dies in erfindungsgemäßer Weiterbildung dadurch erreicht werden, daß am türflügelseitigen vorderen Endbereich des unteren Montageplattenteils zwei jeweils eine weitere Rastaufnahme bildende Hakenvorsprünge vorgesehen sind, und daß die zugeordneten Hakenaufnahmen des oberen Montageplattenteils jeweils von parallel zur Tragwand-Oberfläche federnd verbiegbaren weiteren Zungen gebildet werden, die jeweils einen Rastabschnitt aufweisen, welcher in der jeweils zugeordneten Rastaufnahme formschlüssig verrastet ist, wobei die Rastabschnitte und die Rastaufnahmen jedoch durch tragwandoberflächenparallele gegensinnige Verbiegung der weiteren Zungen aufeinander zu außer Rasteingriff bringbar sind und jede Zunge eine in der verrasteten Stellung der beiden Montageplattenteil für die Ausübung eines gegeneinander gerichteten tragwandoberflächenparallelen Drucks zugängliche weitere Handhabe aufweist. Bei der so ausgebildeten Montageplatte ist nunmehr also wahlweise eine Demontage in der bisher üblichen Form durch Entrastung der korpusinneren Enden der beiden Montageplattenteile und anschließendes Hochschwenken oder aber eine gleichzeitige Entrastung des oberen Montageplattenteils vom unteren Montageplattenteil an beiden Enden möglich, worauf der obere Montageplattenteil mit beliebigen Bewegungen vom unteren Montageplattenteil abgehoben werden kann. Dies ist insbesondere dann wesentlich, wenn die erfindungsgemäße Montageplatte in Verbindung mit Scharnieren mit unterschiedlichen Gelenkmechanismen verwendet werden soll, deren Bewegungskinematik sich stark unterscheidet. Dann wäre es denkbar, daß eine bezüglich der Ausbildung der Eingriffsflächen der Hakenvorsprünge und Hakenaufnahmen einem bestimmten Scharnier angepaßte Montageplatte bei Verwendung mit einem Scharnier mit abweichender Kinematik nicht brauchbar wäre, weil das betreffende Scharnier eine von der erforderlichen Hochschwenkbewegung zum Entriegeln der Hakenvorsprünge und Hakenaufnahmen abweichende Bewegung ausführt. Beim erfindungsgemäßen Scharnier ist dieser Fall jedoch nicht kritisch, weil der obere Montageplattenteil nach zusätzlicher Entrastung des türflügelseitigen Rastmechanismus eine beliebige Abhebebewegung durchführen kann.
In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung entsprechen die an den am korpusinneren Ende der Montageplatte vorgesehenen Zungen ausgebildeten Rastabschnitte und die zugehörigen Rastaufnahmen bezüglich einer parallel zur Scharnier-Schwenkachse und senkrecht zur Tragwand-Oberfläche etwa mittig durch die Montageplatte verlaufenden Ebene spiegelbildlich den an den am türflügelseitigen vorderen Endbereich vorgesehenen Zungen ausgebildeten weiteren Rastabschnitten bzw. den zugeordneten weiteren Rastaufnahmen. Da dann also auch die am korpusinneren Ende liegenden Rastabschnitte und Rastaufnahmen kreisbogenförmige Eingriffsflächen aufweisen, ist grundsätzlich auch eine Entrastung des oberen Montageplattenteils vom unteren Montageplattenteil im Bereich des türflügelseitigen vorderen Endes und ein Hochschwenken um eine im Bereich des korpusinneren Endes der Montageplatte liegenden Schwenkachse möglich.
Wenn der obere Montageplattenteil quer zu seiner Längserstreckung gesehen einen umgekehrt U-förmigen Querschnitt aufweist und mit seinen von den nach unten weisenden Schenkeln des U gebildeten Seitenwänden die Seitenflächen des unteren Montageplattenteils passend übergreift, empfiehlt es sich, in den Seitenwänden des oberen Montageplattenteils jeweils einen offen im zur Trennwand-Oberfläche weisenden Rand der betreffenden Seitenwand mündenden Ausschnitt vorzusehen, in welche jeweils ein von den Seitenflächen des unteren Montageplattenteils vortretender Ansatz passend eingreift. Dadurch wird der obere und der untere Montageplattenteil in der miteinander verbundenen Stellung zusätzlich formschlüssig gegen ungewollte Verschiebungen in Längsrichtung relativ zueinander gesichert.
Dabei ist die Ausgestaltung vorzugsweise so getroffen, daß die Ausschnitte sich in Richtung zum freien Rand der jeweiligen Seitenwand erweitern und die Ansätze eine sich entsprechend komplementär erweiternde Form haben. Bei einer Montage des oberen Montageplattenteils auf dem unteren Montageplattenteil wird so eine automatische Ausrichtung der beiden miteinander zu verrastenden Montageplattenteile erreicht.
Wenn die erfindungsgemäße Montageplatte zusätzlich eine Einstellmöglichkeit in Höhenrichtung, d.h. parallel zur Schwenkachse eines mit der Montageplatte zu montiertenden Scharniers haben soll, kann in erfindungsgemäßer Weiterbildung der untere Montageplattenteil seinerseits in einen den oberen Montageplattenteil verrastenden Halterungsteil und eine auf der Tragwand befestigbare Befestigungsplatte unterteilt sein, wobei der Halterungsteil parallel zur Scharnier-Schwenkachse verschiebbar und in wählbaren Verschiebungsstellungen festlegbar auf der Befestigungsplatte gehalten ist. Die Befestigungsplatte kann dann mit zwei in entgegengesetzte Richtungen von den gegenüberliegenden Längsrändern des Halterungsteils vortretenden flügelartigen Ansätzen versehen sein, in welchen jeweils eine Befestigungsbohrung für die Aufnahme des Schafts jeweils einer Befestigungsschraube vorgesehen ist. Die Montageplatte hat dann also die Form einer höhenverstellbaren "Flügelplatte". Der Abstand der Befestigungsbohrung in den flügelartigen Ansätzen voneinander wird dann zweckmäßig so bemessen, daß er dem Abstandsmaß von in Tragwänden von Schränken vorgesehenen Bohrungsreihen zur Aufnahme von Fachbodenträgern o.dgl. entspricht. Ein in der Möbelindustrie heute allgemein verwendetes Abstandsmaß für die Bohrungen solcher Bohrungsreihen ist beispielsweise 32 mm.
Weiteres Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung ist im Anspruch 15 näher erläutert.
Die Erfindung ist in der folgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert, und zwar zeigt:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der in der erfindungsgemäßen Weise ausgebildeten Montageplatte;
Fig. 2 eine Seitenansicht der Montageplatte gemäß Fig. 1, gesehen in Richtung des Pfeils 2 in Fig. 1, wobei der obere Montageplattenteil mit gegenüber dem unteren Montageplattenteil hochgeschwenktem Endbereich und die Endbereiche beider Montageplattenteile zur Veranschaulichung des Rastmechanismus aufgebrochen dargestellt sind;
Fig. 3 eine Schnitt durch den oberen Montageplattenteil der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Montageplatte in der durch die Pfeile 3-3 in Fig. 4 definierten Schnittebene;
Fig. 4. eine Draufsicht auf den oberen Montageplattenteil, gesehen in Richtung des Pfeils 4 in Fig. 3;
Fig. 5 einen Schnitt durch den unteren Montageplattenteil der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Montageplatte in der durch die Pfeile 5-5 in Figur 6 definierten Schnittebene;
Fig. 6 eine Draufsicht auf den unteren Montageplattenteil, gesehen in Richtung des Pfeils 6 in Fig. 5;
Fig. 7 eine Vorderansicht des unteren Montageplattenteils, gesehen in Richtung des Pfeils 7 in Fig. 6;
Fig. 8 eine Schnittansicht, gesehen in Richtung der Pfeile 8-8 in Fig. 6;
Fig. 9 einen Schnitt durch den oberen Montageplattenteil eines zweiten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Montageplatte in der durch die Pfeile 9-9 in Figur 10 definierten Schnittebene;
Fig. 10 eine Draufsicht auf den oberen Montageplattenteil, gesehen in Richtung des Pfeils 10 in Fig. 9;
Fig. 11 eine Ansicht auf das korpusinnere Ende des oberen Montageplattenteils, gesehen in Richtung des Pfeils 11 in Fig. 10;
Fig. 12 einen Schnitt durch den unteren Montageplattenteil des zweiten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Montageplatte in der durch die Pfeile 12-12 in Fig. 13 definierten Schnittebene;
Fig. 13 eine Draufsicht durch den unteren Montageplattenteil, gesehen in Richtung des Pfeils 13 in Fig. 12;
Fig. 14 eine Schnittansicht, gesehen in Richtung der Pfeile 14-14 in Fig. 13;
Fig. 15 einen Schnitt durch den oberen Montageplattenteil eines dritten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Montageplatte in der durch die Pfeile 15-15 in Fig. 16 definierten Schnittebene, wobei die Lage der in diesem Ausführungsbeispiel gesondert hergestellten federnden Zungen strichpunktiert veranschaulicht ist;
Fig. 16 eine Draufsicht auf den oberen Montageplattenteil, gesehen in Richtung des Pfeils 16 in Fig. 15;
Fig. 17 eine Draufsicht auf die durch einen Quersteg zu einem einstückigen Bauteil verbundenen, in den Figuren 15 und 16 strichpunktiert dargestellt federnden Zungen;
Fig. 18 eine Ansicht des Zungen-Bauteils, gesehen in Richtung des Pfeils 18 in Fig. 17;
Fig. 19 einen Schnitt durch den unteren Montageplattenteil des dritten Ausführungsbeispiels in der durch die Pfeile 19-19 in Fig. 20 definierten Schnittebene;
Fig. 20 eine Draufsicht auf den unteren Montageplattenteil, gesehen in Richtung des Pfeils 20 in Figur 19;
Fig. 21 einen Schnitt durch den oberen Montageplattenteil eines vierten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Montageplatte in der durch die Pfeile 21-21 in Fig. 23 definierten Schnittebene;
Fig. 22 eine Ansicht des oberen Montageplattenteils, gesehen in Richtung des Pfeils 22 in Fig. 21;
Fig. 23 eine Draufsicht auf den oberen Montageplattenteil, gesehen in Richtung des Pfeils 23 in Fig. 21;
Fig. 24 einen Schnitt durch den unteren Montageplattenteil des vierten Ausführungsbeispiels in der durch die Pfeile 24-24 in Fig. 25 definierten Schnittebene;
Fig. 26 eine Schnittansicht, gesehen in Richtung der Pfeile 26-26 in Fig. 25;
Fig. 27 eine Vorderansicht des unteren Montageplattenteils, gesehen in Richtung des Pfeils 27 in Fig. 25;
Fig. 28 einen Schnitt durch den oberen Montageplattenteil eines fünften Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Montageplatte in der durch die Pfeile 28-28 in Fig. 29 definierten Schnittebene;
Fig. 29 eine Draufsicht auf den oberen Montageplattenteil, gesehen in Richtung des Pfeils 29 in Fig. 28;
Fig. 30 einen Schnitt durch den unteren Montageplattenteil des fünften Ausführungsbeispiels in der durch die Pfeile 30-30 in Fig. 31 definierten Schnittebene;
Fig. 31 eine Draufsicht auf den unteren Montageplattenteil, gesehen in Richtung des Pfeils 31 in Fig. 30;
Fig. 32 einen Schnitt durch den oberen Montageplattenteil eines sechsten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Montageplatte in der durch die Pfeile 32-32 in Fig. 33 definierten Schnittebene;
Fig. 33 eine Draufsicht auf den oberen Montageplattenteil, gesehen in Richtung des Pfeils 33 in Fig. 32;
Fig. 34 einen Schnitt durch den unteren Montageplattenteil des sechsten Ausführungsbeispiels in der durch die Pfeile 34-34 in Fig. 35 definierten Schnittebene;
Fig. 35 eine Draufsicht auf den unteren Montageplattenteil, gesehen in Richtung des Pfeils 35 in Fig. 34;
Fig. 36 eine Ansicht, gesehen in Richtung des Pfeils 36 in Fig. 34.
Fig. 37 eine teilweise entlang der Längsmittelachse geschnittene bzw. aufgebrochene Ansicht eines siebten Ausführungsführungsbeispiels einer in der erfindungsgemäßen Weise ausgebildeten Montageplatte mit einem auf dem oberen Montageplattenteil gehalterten Scharnier-Tragarm, wobei eine erste Möglichkeit der Montage bzw. Demontage des oberen Montageplattenteils auf dem bzw. vom unteren Montageplattenteil veranschaulicht ist;
Fig. 38 eine der Figur 37 entsprechende Ansicht der Montageplatte, wobei eine zweite Möglichkeit der Montage bzw. Demontage des oberen Montageplattenteils auf dem bzw. vom unteren Montageplattenteil veranschaulicht ist;
Fig. 39 eine den Figuren 37 und 38 entsprechende Ansicht, in welcher eine dritte Montage- bzw. Demontagemöglichkeit veranschaulicht ist;
Fig. 40 eine Schnittansicht des oberen Montageplattenteils der in den Figuren 37 bis 39 gezeigten Montageplatte, gesehen in Richtung der Pfeile 40-40 in Figur 41;
Fig. 41 eine Draufsicht auf den oberen Montageplattenteil, gesehen in Richtung des Pfeils 41 in Figur 40;
Fig. 42 eine Schnittansicht des unteren Montageplattenteils der in den Figuren 37 bis 39 gezeigten Montageplatte, gesehen in Richtung der Pfeile 42-42 in Figur 43; und
Fig. 43 eine Draufsicht auf den unteren Montageplattenteil, gesehen in Richtung des Pfeils 43 in Figur 42.

In den Figuren 1 und 2 ist ein in seiner Gesamtheit mit 30 bezeichnetes erstes Ausführungsbeispiel einer in der erfindungsgemäßen Weise ausgestalteten Montageplatte gezeigt, auf welcher der als langgestreckter Tragarm ausgebildete Tragwand-Anschlagteil eines im übrigen dem Stand der Technik entsprechenden - und deshalb nicht dargestellten - Gelenkscharniers einstellbar befestigbar ist. Hinsichtlich der Art und Weise der Ausgestaltung des auf der Montageplatte 30 zu befestigenden Scharnier-Tragarms möge es genügen, auf die Ausgestaltung des in den Figuren 1 und 2 der DE-OS 35 25 279 gezeigten und der zugehörigen Beschreibung beschriebenen Scharniers zu verweisen.
Die Montageplatte 30 weist einen langgestreckten leistenförmigen Halterungsabschnitt 32 auf, in dessen rückwärtigem, d.h. ins Korpusinnere weisenden Endbereich innerhalb eines mit Querriffelungen 34 versehenen Bereichs eine Gewindebohrung 36 vorgesehen ist, in welche der Schaft einer zur Befestigung des Scharnier-Tragarms dienenden Befestigungsschraube 38 einschraubbar ist. Im vorderen, d.h. aus dem Korpusinnern herausweisenden Endbereich weist der Halterungsabschnitt 32 eine in der vorderen Stirnfläche des Halterungsabschnitts 32 offen mündende und an der Oberseite für den Durchtritt des Halsabschnitts eines (nicht gezeigten) Gewindestifts zur Verstellung des Türflügel-Aufschlagmaßes schlitzförmig geöffnete Aussparungen 39 auf.
Die eigentliche Montageplatte 30 ist zweiteilig ausgeführt und setzt sich aus einem direkt auf der Korpus-Tragwand zu befestigenden unteren Montageplattenteil 40 (Fig. 2 und 5 bis 7) und einem auf dem unteren Montageplattenteil 40 verrasteten oberen Montageplattenteil 42 (Fig. 2, 3 und 4) zusammen. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Montageplatte 30 als sogenannte Flügelplatte ausgebildet, bei denen von dem zur einstellbaren Befestigung eines zugehörigen Scharnier-Tragarms dienenden leistenförmigen mittleren Halterungsabschnitt 32 an gegenüberliegenden Seiten je ein Flügelansatz 44 vortritt, die üblicherweise zur Befestigung der Montageplatte auf der Tragwand dienen. Der im wesentlichen den oberen Halterungsabschnitt 32 bildenden obere Montageplattenteil 42 ist auf dem unteren Montageplattenteil 40 aufgesetzt und in der nachfolgend noch beschriebenen Weise mit ihm verrastet. Die Flügelansätze 44 sind die äußeren Endabschnitte einer gesondert hergestellten, in einer passenden Ausnehmung in der Unterseite des unteren Montageplattenteils 40 liegenden und mit diesem verschraubten einstückigen Flügelplatte. Zur Befestigung der Montageplatte 30 auf einer Korpus-Tragwand werden (nicht gezeigte) Befestigungsschrauben durch angesenkte Öffnungen 46 in den Flügelansätzen 44 (Fig. 1) in Bohrungen im Korpus-Tragwandteil geschraubt. Die von den Flügelansätzen 44 gebildete Flügelplatte und der untere Montageplattenteil 44 ihrerseits sind durch eine Befestigungsschraube 48 (Fig. 1 und 2) miteinander verbunden, deren Schaft durch ein quer zur Montageplatten-Längsrichtung verlaufendes Langloch 50 (Fig. 5 und 6) in eine (nicht gezeigte) Gewindebohrung in der Flügelplatte eingeschraubt ist. Bei gelockerter Befestigungsschraube 48 ist also eine gewisse, durch die Länge des Langlochs 50 vorgegebene Verschiebung des unteren Montageplattenteils 44 relativ zur Flügelplatte, d.h. eine Höheneinstellung eines auf der Montageplatte 30 gehalterten Scharniers möglich.
Der in den Figuren 3 und 4 gesondert dargestellte obere Montageplattenteil 42 weist einen umgekehrt U-förmigen Querschnitt auf, d.h. er setzt sich aus einer oberen langgestreckten Stegfläche 52 und an deren gegenüberliegenden Längsrändern angesetzten, den unteren Montageplattenteil 40 seitlich teilweise umgreifenden Wangen 54 zusammen, wobei in der Stegfläche 52 die offen mündende schlitzförmige Aussparung 39 und eine durchgehende Öffnung 56 vorgesehen ist, welche das Lösen bzw. Anziehen der Befestigungsschraube 48 ermöglicht. Im rückwärtigen, d.h. ins Korpusinnere weisenden Endbereich ist die Stegfläche 52 in Abwärtsrichtung zu einer Stirnwand 58 umgekantet, in welcher eine querverlaufende, fensterartige Öffnung 60 (oder zwei in seitlichem Abstand benachbarte fensterartige Öffnungen 60) vorgesehen sind.
Durch einen vom korpusinneren Ende her parallel zur Stegfläche 52 in die Wangen 54 eingearbeiteten Trennschnitt oder Schlitz 62 sind in den rückwärtigen Bereichen der Wangen langgestreckte streifenförmige Abschnitte freigeschnitten, welche die im folgenden noch näher erläuterten federnden Zungen 64 bilden, die ihrerseits Teil eines Rastmechanismus sind, welche die lösbare Verrastung des rückwärtigen Endes des oberen und des unteren Montageplattenteils 42 bzw. 40 ermöglicht.
Die die Zungen bildenden freigeschnittenen streifenförmigen Abschnitte 64 sind also an ihrem Vorderende einstückig mit den Wangen 54 verbunden, wobei sie im unmittelbar an den Übergangsbereich zu den Wangen anschließenden Zungen-Teilabschnitt 66 eine verringerte Dicke haben. Die Biegesteifigkeit der Zunge 64 ist also in diesem Zungenabschnitt 66 deutlich verringert, d.h. die Zungen verbiegen sich bei seitlich aufgebrachtem Druck in diesem Bereich federnd elastisch. Im Anschluß an den federnden Teilabschnitt 66 ist jeweils ein Zungenabschnitt 68 schräg nach außen und ins Korpusinnere weisend gebogen, an welchen sich jeweils ein in eine etwa parallel zur Längsmittelachse verlaufende Lage zurückgebogener, eine Handhabe bildender Zungenabschnitt 70 anschließt, von dem wiederum jeweils ein Zungenabschnitt 72 nach innen zur Längsmittelachse umgekantet ist, von welchem schließlich jeweils ein letzter, den eigentlichen Rastabschnitt 74 der jeweiligen federnden Zunge 64 bildender Zungenabschnitt zurückgekantet ist, und zwar so, daß diese Zungen- oder Rastabschnitte 74 durch die fensterartige(n) Öffnung(en) 60 in der rückwärtigen Stirnwand 58 hindurch ins Innere des oberen Montageplattenteils 42 eintreten.
Im vorderen Endbereich ist in jeder Wange 54 des oberen Montageplattenteils 42 je eine schräg nach rückwärts geöffnete Hakenaufnahme 76 mit einer abschnittsweise kreisbogenförmigen Eingriffsfläche 76′ ausgebildet.
Den Hakenaufnahmen 76 sind am unteren Montageplattenteil 40 seitlich vortretende Hakenvorsprünge 78 mit ebenfalls zumindest abschnittsweise komplementär kreisbogenförmig ausgebildeten Eingriffsflächen 78′ zugeordnet, so daß es möglich ist, die Hakenaufnahmen 76 des oberen Montageplattenteils 52 mit hochgeschwenktem rückwärtigem Ende in der in Fig. 2 veranschaulichten Weise über die Hakenvorsprünge 78 zu führen und dann nach Anlage der Eingriffsflächen 76′, 78′ aneinander das rückwärtige Ende des oberen Montageplattenteils 42 in Abwärtsrichtung auf den unteren Montageplattenteil 40 herabzuschwenken. Dabei treten dann die ins Innere des Montageplattenteils 52 zurückgekanteten Rastabschnitte 74 der Zungen 64 in eine am rückwärtigen Ende des unteren Montageplattenteils 40 vorgesehene, an der Oberseite und der rückwärtigen Stirnkante offen mündende Aussparung 80 ein, welche an der Oberseite durch einwärts aufeinanderzu gerichtete Vorsprünge 82 verengt ist. An der Unterseite bilden die leistenartigen Vorsprünge 82 daher Hinterschnittflächen 84, während die gegenüberliegenden oberen Flächen als sich von oben nach unten schräg verjüngende Anlauf-Schrägflächen 86 ausgebildet sind. Beim Herabschwenken des rückwärtigen Endes des Montageplattenteils 42 auf den Montageplattenteil 40 treffen die inneren Enden der Rastabschnitte 74 auf die Anlauf-Schrägflächen 86 und gleiten dann - unter federnder Verformung der Zungen 64 insgesamt - auf den Schrägflächen 86 herab, bis ihre oberen Ränder bei Erreichen der bestimmungsgemäßen Raststellung über die zwischen den leistenartigen Vorsprüngen 82 gebildete Engstelle hinwegtreten und hinter die den Hinterschnittflächen 84 auffedern, wobei dann die obere Kante der Rastabschnitte 74 an der zugeordneten Hinterschnittfläche 84 verriegelt, während ihre untere Kante an der unteren horizontalen Kante der fensterartigen Öffnung 60 als Gegenlager abgestützt ist. Dann ist ein Zurückschwenken des oberen Montageplattenteils 42 nicht mehr möglich, es sei denn, daß zuvor die Rastabschnitte 74 durch Ausübung eines Drucks auf die die Handhaben bildenden Zungenabschnitte 70 so weit nach innen gedrängt werden, daß sie von den Hinterschnittflächen 84 freikommen. Dabei ist wesentlich, daß beiden Rastabschnitte 74 von der jeweils zugeordneten Hinterschnittfläche 84 freikommen, was also ersichtlich die Ausübung von entgegengesetzt gerichteten Entriegelungskräften auf die beiden Zungenabschnitte erfordert. In der Praxis erfolgt dies zweckmäßig so, daß die Entriegelungskräfte durch Ausübung von entgegengesetzt gerichtetem Druck auf die Außenseiten der Zungenabschnitte 70 mittels des Daumens und des Zeigefingers der entriegelnden Person erfolgt. Sobald der obere Montageplattenteil vom unteren Montageplattenteil entriegelt ist, d.h. die Rastabschnitte 74 von den Hinterschnittflächen 84 freikommen, kann dann das rückwärtige Ende des oberen Montageplattenteils 42 mit den Druck ausübenden Fingern nach oben gezogen und so der obere Montageplattenteil 42 hochgeschwenkt werden. Sofern dabei auf dem oberen Montageplattenteil 42 der Tragarm eines Scharniers befestigt ist, wird dieser dann natürlich mitverschwenkt, was ja möglich ist, da er seinerseits über seinen Gelenkmechanismus mit dem Türflügel-Anschlagteil verschwenkbar verbunden ist.
Eine Veränderung der Einstellung des Tragarms auf dem oberen Montageplattenteil tritt dabei also nicht ein, so daß nach erneutem Aufrasten des oberen Montageplattenteils auf dem unteren Montageplattenteil wieder die einmal getroffene korrekte Ausrichtung des Tragwand-Anschlagteils des zugehörigen Scharniers relativ zur Montageplatte 30 erreicht wird.
In den Figuren 9 bis 11 ist der obere Montageplattenteil 142 und in den Figuren 12 bis 14 der untere Montageplattenteil 140 eines zweiten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Montageplatte gezeigt, welche sich nur in bezug auf die Ausgestaltung des Rastmechanismus teilweise von der vorstehend in Verbindung mit den Figuren 1 bis 8 beschriebenen Montageplatte 140 unterscheidet. Nachstehend werden deshalb nur die im Rastmechanismus getroffenen Abwandlungen beschrieben, während es im übrigen - zur Vermeidung von Wiederholungen - genügen mag, auf die vorausgehende Beschreibung der Montageplatte 30 zu verweisen, zumal in den Zeichnungsfiguren 9 bis 11 und 12 bis 14 funktionell gleichen Teile des oberen Montageplattenteils 142 bzw. des unteren Montageplattenteils 140 die gleichen Bezugszeichen allerdings mit vorangestellter "1" zugeordnet sind, wie den entsprechenden Teilen des oberen Montageplattenteils 42 bzw. des unteren Montageplattenteils 40.
Der wesentliche Unterschied des Rastmechanismus dieses Ausführungsbeispiels liegt darin, daß die Rastabschnitte 174 bildenden Zungenabschnitte der federnden Zungen 164 nicht von den von den die Handhaben bildenden Zungenabschnitten 170 nach innen umgekanteten Zungenabschnitten 172 aus nach vorn ins Innere des oberen Montageplattenteils 142 zurückgekantet sind, sondern daß die Zungenabschnitte 172 bereits vor der rückwärtigen Stirnwand 158 rechtwinklig nach innen gekantet und die Rastabschnitte 174 dann von innerhalb des oberen Montageplattenteils 142 aus durch jeweils eine zugeordnete fensterartige Öffnung 160 in der Stirnwand 158 hindurch in entgegengesetzter Richtung, d.h. mit den freien Enden ins Korpusinnere weisend umgekantet sind. D.h. die Rastabschnitte 174 der federnden Zungen 164 treten über die Stirnwand 158 vor.
Dementsprechend ist der untere Montageplattenteil 140 am korpusinneren Ende gegenüber dem Montageplattenteil 40 verlängert und die oben offene durch leistenförmige Vorsprünge 182 in der Mündung verengter Aussparung 180 ist im verlängerten und über das rückwärtige Ende des oberen Montageplattenteils 142 ins Korpusinnere vorstehenden Abschnitt des unteren Montageplattenteils vorgesehen. Die mit den Rastabschnitten 174 zusammenwirkenden Anlauf-Schrägflächen 186 bzw. die Hinterschnittflächen 184 entsprechen im übrigen aber funktionell den Schrägflächen 86 bzw. den Hinterschnittflächen 84.
In den Figuren 15 bis 20 ist noch ein drittes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Montageplatte gezeigt, wobei die Figuren 15 und 16 den oberen Montageplattenteil 242, die Figuren 17 und 18 einen gesondert hergestellten Zungen-Bauteil und die Figuren 19 und 20 den unteren Montageplattenteil 240 zeigen. Auch hier werden nachfolgend wieder nur die sich wiederum auf die Ausgestaltung des Rastmechanismus beziehenden Unterschiede zur Montageplatte 30 beschrieben, während es für die übereinstimmende Ausgestaltung zu dieser Montageplatte genügt, auf die Beschreibung zu den Figuren 1 bis 8 zu verweisen. Funktionell gleichen Teilen sind wiederum gleiche Bezugszeichen, jedoch im Falle des dritten Ausführungsbeispiels mit vorangestellter "2" zugeordnet.
Der wesentliche Unterschied zur Montageplatte 30 besteht darin, daß die mit den Rastabschnitten 274 versehenen federnden Zungen 264 hier nicht integrale Teile des oberen Montageplattenteils 242 selbst, sondern an einem in den Figuren 17 und 18 separat dargestellten gesonderten Zungen-Bauteil 263 aus federelastischem Metall ausgebildet sind, dessen Anordnung am bzw. im oberen Montageplattenteil 242 in den Figuren 15 und 16 strichpunktiert veranschaulicht ist.
Der Zungen-Bauteil 263 ist aus einem ursprünglich ebenen federelastischen Metallblech ausgestanzt, wobei die beiden im vorderen Endbereich durch einen Quersteg 265 verbundenen federelastischen Zungen 264 rechtwinklig in eine zueinander parallele Lage vom Quersteg abgekantet sind. Im Quersteg 265 ist eine Bohrung 267 eingestanzt, welcher eine Bohrung 269 in der Stegfläche 252 des oberen Montageplattenteils 242 entspricht, so daß der Quersteg in der in Fig. 15 strichpunktiert angedeuteten Weise in Anlage an der Innenseite der Stegfläche 252 mittels eines Niets 271 unlösbar befestigbar ist.
Die Rastabschnitte 274 werden von an den unteren Kanten der Zungenabschnitte 268 angeschnittenen und nach außen auf die Zungenabschnitte 268 zurückgekanteten Lappen gebildet. Die Zungenabschnitte 268 ihrerseits sind so lang bemessen, daß sie aus dem offenen, d.h. nicht durch eine Stirnwand verschlossenen Ende des oberen Montageplattenteils 242 vortreten. Von den Enden der Zungenabschnitte 268 sind die Zungenabschnitte 272 nach außen und von deren äußeren Enden die die Handhabe bildenden Zungenabschnitte 270 nach vorn umgekantet.
Anstelle der fensterartigen Öffnung 60 in der Stirnwand 58 der Montageplatte 30 sind in den Zungenabschnitten 272 fensterartige Öffnungen 260 eingestanzt, in welche jeweils ein von den hinteren senkrechten Stirnkanten der Wangen 254 vorstehender Ansatz 273 eingreift. Die Höhe der fensterartigen Öffnungen 260 und der Ansätze 273 ist wieder so bemessen, daß die Ansätze 273 in den Öffnungen 260 in Höhenrichtung nur geringes Spiel haben, während die Breite so gewählt ist, daß die Zungen 264 durch Druck auf die als Handhabe dienenden Zungenabschnitte 270 so weit federnd nach innen verbogen werden können, daß die Rastabschnitte 274 von den Hinterschnittflächen 284 freikommen.
In den Figuren 21 bis 23 und 24 bis 27 ist der obere Montageplattenteil 342 bzw. der untere Montageplattenteil 340 eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Montageplatte gezeigt, welche in ihrem grundsätzlichen Aufbau ebenfalls dem in Verbindung mit den Figuren 1 bis 8 beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel entspricht, so daß auch in diesem Fall nachstehend nur die gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel getroffenen Abwandlungen erläutert werden, während im übrigen auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels verwiesen wird. Funktionell übereinstimmenden Teilen des ersten Ausführungsbeispiels und des hier noch bezüglich seiner Abwandlungen zu beschreibenden Ausführungsbeispiels sind wiederum die gleichen Bezugszeichen - jedoch mit vorangestellter "3" beim letztgenannten Ausführungsbeispiel - zugeordnet.
Der Unterschied dieses Ausführungsbeispiels liegt darin, daß die an ihren inneren Enden die Rastabschnitte 374 tragenden Zungenabschnitte 372 der federnden Zungen 364 länger als die Zungenabschnitte 72 des oberen Montageplattenteils 42 bemessen sind und sich deshalb übergreifen. Damit dies möglich ist, müssen sie in der in Fig. 22 veranschaulichten Weise zueinander höhenversetzt sein, was dann andererseits bedingt, daß die dann jeweils bezogen auf die zugeordnete federnde Zunge 364 jenseits der senkrechten Längsmittelebene ins Innere des oberen Montageplattenteils 342 von den Zungenabschnitten 372 zurückgekanteten Rastabschnitte 374 in Höhenrichtung gegensinnig zurückgekröpft sind, so daß also die Rastabschnitte 374 beider Zungen 364 innerhalb des oberen Montageplattenteils 342 wieder in der gleichen Höhe stehen.
Durch die bereits erwähnte Lage des jeweiligen Rastabschnitts 374 einer federnden Zunge 364 jenseits der Längsmittelebene des oberen Montageplattenteils 342 bewegen sich die beiden Rastabschnitte 374 beim Zusammendrücken der beiden Zungen 364 zum Zweck der Entrastung vom unteren Montageplattenteil 340 voneinander weg. Dementsprechend sind dann die Rastaufnahmen im unteren Montageplattenteil 340 in der am besten in Fig. 26 erkennbaren Weise so ausgebildet, daß die Hinterschnittflächen 384 und die Anlauf-Schrägflächen 386 an leistenförmigen Vorsprüngen 382 ausgebildet sind, welche voneinander wegweisend an einem mittleren Steg des unteren Montageplattenteils 340 vorgesehen sind.
Das in den Figuren 28 bis 31 gezeigte weitere Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Montageplatte unterscheidet sich von dem in Verbindung mit den Figuren 2 bis 8 beschriebenen Ausführungsbeispiel wieder nur durch die Ausgestaltung des Rastmechanismus, so daß nachstehend nur diese Unterschiede beschrieben werden, während im übrigen auf die Beschreibung zu den Figuren 2 bis 8 verwiesen werden kann, zumal gleichen Teilen des oberen Montageplattenteils 442 bzw. des unteren Montageplattenteils 440 in den Zeichnungsfiguren die gleichen Bezugszeichen, jedoch mit vorangestellter "4" zugeordnet sind, wie den entsprechenden Teilen des oberen Montageplattenteils 42 bzw. des unteren Montageplattenteils 40.
Der Hauptunterschied des oberen Montageplattenteils 442 zum Montageplattenteil 42 besteht darin, daß die freigeschnittenen Zungen 464 bogenförmig ausgebildet und im rückwärtigen Endbereich des Montageplattenteils 442 bis zur Anlage an die Seitenwände des unteren Montageplattenteils 440 zurückgebogen sind. Beim Zusammendrücken der bogenförmigen Zungen-Abschnitte 468 können die die Rastabschnitte bildenden Endabschnitte 474 der Zunge 464 sich deshalb auch nicht quer zur Längsmittelachse der Montageplatte verschieben, sondern die bogenförmigen Abschnitte 468 werden gerade gebogen, was eine Verschiebung der an ihnen anschließenden Zungen-Abschnitte 470 - und somit der an diesen anschließenden Zungen-Abschnitte 472 und 474 - in Richtung ins Korpusinnere zur Folge hat. Außerdem verschwenken sich die die Abschnitte 472 tragenden Enden der Abschnitte 470 etwas nach außen, wodurch also auch die Abschnitte 472 mit ihren die Abschnitte 474 tragenden Enden zusätzlich in Richtung ins Korpusinnere verschwenkt werden. Die kombinierte Längsverschiebung und Verschwenkung genügt aber, um die Rastabschnitte 474 so weit ins Korpusinnere zu versetzen, daß sie aus der zugeordneten Rastaufnahme 480 des unteren Montageplattenteils 440 freikommen und der obere Montageplattenteil 442 demzufolge in der in Verbindung mit Fig. 2 beschriebenen Weise hochgeschwenkt werden kann.
Die Rastaufnahme 480 im unteren Montageplattenteil 440 wird von einer in der rückwärtigen Stirnwand vorgesehenen querverlaufenden nutartigen Vertiefung gebildet. Oberhalb der Rastaufnahme 480 ist am rückwärtigen Ende des Montageplattenteils 440 eine querverlaufende Anlauf-Schrägfläche 486 vorgesehen, welche beim Aufrasten des oberen Montageplattenteils auf den unteren Montageplattenteil mit einer komplementären Anlauf-Schrägfläche 487 (Fig. 28) am Rastabschnitt 474 zusammenwirkt, um die zum Einrasten in die nutartige Vertiefung 480 erforderliche Längsverschiebung des Rastabschnitts durch Keilwirkung zu ermöglichen.
Das in den Figuren 32 bis 36 gezeigte Ausführungsbeispiel weist noch weitergehende Übereinstimmungen mit dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 2 bis 8 auf, so daß die Erläuterungen zur Ausgestaltung des oberen Montageplattenteils 542 und des unteren Montageplattenteils 540 noch kürzer gehalten werden können und im übrigen wieder auf die Beschreibung zu den Figuren 2 bis 8 verwiesen wird. Gleichen Teilen sind in der Zeichnung wiederum gleiche Bezugszeichen mit vorangestellter "5" zugeordnet.
Der wesentliche Unterschied des oberen Montageplattenteils 542 zum Montageplattenteil 42 liegt praktisch nur in der Form der Zungen 564 und der Anordnung der Anlauf-Schrägfläche 587 an den Rastabschnitten 574. Da die Rastabschnitte 574 beim Aufrasten des oberen Montageplattenteils 542 auf den unteren Montageplattenteil 540 nämlich keine rechtwinklig zur Längsmittelachse gerichteten Verschiebungen erfahren sollen, wie die Rastabschnitte 74 der Zunge 64 des oberen Montageplattenteils 42, sondern - und insoweit dem zuvor in Verbindung mit den Figuren 28 bis 31 beschriebenen Ausführungsbeispiel vergleichbar - eine im wesentlichen parallel zur Längsmittelachse gerichtete Verschiebung, ist die Anlauf-Schrägfläche 587 in der in Figur 32 erkennbaren Weise angeordnet, und sie arbeitet mit der jeweils zugeordneten Anlauf-Schrägfläche 586 am unteren Montageplattenteil 540 beim Aufrasten in der angestrebten Weise zusammen.
Zum Entrasten ist allerdings eine auf die Zungen-Abschnitte 570 in Querrichtung ausgeübte und sich auf die Rastabschnitte 574 übertragende Querverschiebung vorgesehen. Die am rückwärtigen Ende von der Oberseite des oberen Montageplattenteils 540 bis zur die Rastaufnahme 580 bildenden, querverlaufenden Vertiefungen durchgehende Aussparung 581 ermöglicht den Durchtritt der zum Zweck der Entrastung zusammengedrückten Rastabschnitte 574.
In den Figuren 37 bis 39 ist schließlich noch ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Montageplatte gezeigt, welche zur tragwandseitigen Halterung eines Scharniers dient, von dem in den Zeichnungsfiguren nur der in bekannter Weise als langgestreckter Tragarm 10 mit U-förmigem Querschnitt ausgebildete Tragwand-Anschlagteil gezeigt ist. Der Tragarm weist in seinem aus dem Korpusinnern des Schrankes, an welchem das Scharnier befestigt werden soll, herausweisenden vorderen Endbereich in seinen seitlichen Wangen 12 zwei Lagerbohrungen 14, 16 auf, in denen die Enden von - nicht gezeigten - Lagerstiften vernietet sind, welche die tragwandseitigen Schwenkachsen für zwei Scharnierlenker bilden, deren andere Enden im zugehörigen Tür-Anschlagteil gelagert sind, welches als üblicher, in einer Aussparung des Türflügels befestigter Einstecktopf zu denken ist. Der beispielsweise dargestellte Tragarm 10 gehört also zu einem - im übrigen nicht gezeigten - üblichen Viergelenk-Scharnier, wobei aber darauf hinzuweisen ist, daß die Montageplatte selbst auch für Scharniere mit in anderer Weise ausgebildeten Gelenkmechanismen verwendbar ist. In einer Gewindebohrung 18 in der Stegfläche 20 des Tragarms 10 ist ein Gewindestift 22 mit einem an seinem zwischen den seitlichen Wangen 12 liegenden Ende über einen im Durchmesser verringerten Halsabschnitt 24 angesetzten Haltekopf 26 vorgesehen, der den an seinem rückseitigen Ende mit einem offen Längsschlitz 28 versehenen Tragarm 10 einerseits gegen Abheben von der - in ihrer Gesamtheit mit 630 bezeichneten - Montageplatte sichert und andererseits eine Veränderung des Abstandes von der Montageplatte 630 durch Ein- bzw. Herausschrauben des Gewindestifts 22 ermöglicht.
Die Montageplatte 630 weist einen langgestreckten leistenförmigen Halterungsabschnitt 632 auf, an dessen rückwärtigem, d.h. ins Korpusinnere weisenden Endbereich innerhalb eines mit Querriffelungen 634 versehenen Bereichs eine Gewindebohrung 636 vorgesehen ist, in welche der Schaft einer zur Befestigung des Scharnier-Tragarms dienenden Befestigungsschraube 638 einschraubbar ist, deren Gewindeschaft den Längsschlitz 28 des Tragarms 10 durchsetzt. Beim Anziehen der Befestigungsschraube 638 drückt deren Befestigungskopf das ebenfalls mit einer Querriffelung versehene korpusinnere Ende der Stegfläche 20 auf die Querriffelung 634 und legt so den Tragarm 10 auf der Montageplatte 630 gegen Längsverschiebung gesichert fest. Durch Lockern der Befestigungsschraube 638 ist aber eine Längsverschiebung möglich. Im vorderen, d.h. aus dem Korpusinnern herausweisenden Endbereich weist der Halterungsabschnitt 632 eine in der vorderen Stirnfläche der Montageplatte offen mündende und an der Oberseite für den Durchtritt des Halsabschnitts 24 des Gewindestifts 22 zur Verstellung des Türflügel-Aufschlagmaßes schlitzförmig geöffnete Aussparung 639 auf.
Die eigentliche Montageplatte 630 ist zweiteilig ausgeführt und setzt sich aus einem direkt auf der Korpus-Tragwand zu befestigenden unteren Montageplattenteil 640 (Fig. 42 und 43) und einem auf dem unteren Montageplattenteil 640 verrasteten oberen Montageplattenteil 642 (Fig. 40 und 41) zusammen. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Montageplatte 630 als sogenannte Flügelplatte ausgebildet, bei denen von dem zur einstellbaren Befestigung eines zugehörigen Scharnier-Tragarms 10 dienenden leistenförmigen mittleren Halterungsabschnitt 632 an gegenüberliegenden Seiten je ein Flügelansatz 644 (Fig. 43) vortritt, der üblicherweise zur Befestigung der Montageplatte auf der Tragwand dient. Der obere Montageplattenteil 642 ist auf dem unteren Montageplattenteil 640 aufgesetzt und in der nachfolgend noch beschriebenen Weise mit ihm verrastet. Die Flügelansätze 644 sind die äußeren Endabschnitte einer gesondert hergestellten, in einer passenden Ausnehmung in der Unterseite des unteren Montageplattenteils 640 liegenden und mit diesem verschraubten einstückigen Befestigungsplatte. Zur Befestigung der Montageplatte 630 auf einer Korpus-Tragwand werden (nicht gezeigte) Befestigungsschrauben durch angesenkte Öffnungen 646 (Fig. 43) in den Flügelansätzen 644 in Bohrungen im Korpus-Tragwandteil geschraubt. Die von den Flügelansätzen 644 gebildete Flügel- oder Befestigungsplatte und der untere Montageplattenteil 640 ihrerseits sind durch eine Befestigungsschraube 648 (Fig. 42) miteinander verbunden, deren Schaft durch ein quer zur Montageplatten-Längsrichtung verlaufendes Langloch 650 (Fig. 43) in eine Gewindebohrung 651 (Fig. 42) in der Befestigungsplatte eingeschraubt ist. Bei gelockerter Befestigungsschraube 648 ist also eine gewisse, durch die Länge des Langlochs 650 vorgegebene Verschiebung des unteren Montageplattenteils 640 relativ zur Befestigungsplatte, d.h. eine Höheneinstellung eines auf der Montageplatte 630 gehalterten Scharniers möglich.
Der in den Figuren 40 und 41 gesondert dargestellte obere Montageplattenteil 642 weist einen umgekehrt U-förmigen Querschnitt auf, d.h. er setzt sich aus einer oberen langgestreckten Stegfläche 652 und an deren gegenüberliegenden Längsrändern angesetzten, den unteren Montageplattenteil 640 seitlich teilweise umgreifenden Wangen 654 zusammen, wobei in der Stegfläche 652 die offen mündende schlitzförmige Aussparung 639 und eine durchgehende Öffnung 656 vorgesehen ist, welche das Lösen bzw. Anziehen der Befestigungsschraube 648 ermöglicht.
Im rückwärtigen, d.h. ins Korpusinnere weisenden Endbereich ist die Stegfläche 652 in Abwärtsrichtung zu einer Stirnwand 658 umgekantet, in welcher eine querverlaufende fensterartige Öffnung 660 vorgesehen ist.
Durch einen vom korpusinneren Ende her parallel zur Stegfläche 652 in die Wangen 654 eingearbeiteten Trennschnitt oder Schlitz 662 sind in den rückwärtigen Bereichen der Wangen langgestreckte streifenförmige Abschnitte freigeschnitten, welche die im folgenden noch näher erläuterten federnden Zungen 664 bilden, die ihrerseits Teil eines Rastmechanismus sind, welcher die lösbare Verrastung des rückwärtigen Endes des oberen und des unteren Montageplattenteils 642 bzw. 640 ermöglicht.
Die die Zungen bildenden freigeschnitten streifenförmigen Abschnitte 664 sind also an ihrem Vorderende einstückig mit den Wangen 654 verbunden, wobei sie im unmittelbaren Übergangsbereich eine verringerte Dicke haben können. Die Biegefähigkeit der Zunge 664 ist also in diesem Übergangsbereich 666 deutlich verringert, d.h. die Zungen verbiegen sich bei seitlich aufgebrachtem Druck in diesem Bereich federnd elastisch. Im Anschluß an den Übergangsbereich 666 ist jeweils ein Zungenabschnitt 668 schräg nach außen ins Korpusinnere weisend gebogen, an welchen sich jeweils ein in eine etwa parallel zur Längsmittelachse verlaufende Lage zurückgebogener, eine Handhabe bildender Zungenabschnitt 670 anschließt, von dem wiederum jeweils ein Zungenabschnitt 672 nach innen zur Längsmittelachse umgekantet ist, von welchem schließlich jeweils ein letzter den eigentlichen Rastabschnitt 674 der jeweiligen federnden Zunge 664 bildender Zungenabschnitt zurückgekantet ist, und zwar so, daß diese Zungen- oder Rastabschnitte 674 durch die fensterartige Öffnung 660 in der rückwärtigen Stirnwand 658 hindurch ins Innere des oberen Montageplattenteils 642 eintreten. Das freie Ende der eigentlichen Rastabschnitte 674 ist - abweichend von den vorbeschriebenen Montageplatten - nicht rechtwinklig abgeschnitten, sondern weist den insbesondere in den Figuren 37 bis 39 und 40 erkennbaren kreisbogenförmigen Eingriffsabschnitt 676 auf, der - in der im folgenden noch beschriebenen Weise - mit einem komplementär kreisbogenförmigen Rastabschnitt im unteren Montageplattenteil 640 zusammenwirkt. Im vorderen Endbereich des oberen Montageplattenteils 642 sind den beschriebenen Zungen 664 entsprechende entgegengesetzt gerichtete Zungen 664′ ausgebildet. Da diese Zungen 664′ mit Ausnahme ihrer, bezüglich einer etwa mittig quer durch den Montageplattenteil 642 verlaufenden Ebene gespiegelten Anordnung in gleicher Weise ausgebildet sind wie die Zungen 664′ und die sie bildenden Abschnitte in der Zeichnung mit gleichen Bezugszeichen unter zusätzlicher Kennzeichnung mit einem angefügten " ′" bezeichnet sind, brauchen diese Zungen 664′ nicht noch einmal im einzelnen beschrieben zu werden, sondern es genügt, auf die vorstehende Beschreibung zu verweisen.
In den seitlichen Wangen des oberen Montageplattenteils 642 ist etwa mittig ein in der unteren Kante offen mündender und seine Breite nach oben, d.h. in Richtung zur Stegfläche 652 vermindernder Ausschnitt 679 vorgesehen.
Der untere Montageplattenteil 640 weist in seinem rückwärtigen, d.h. korpusinneren Ende, eine an der Oberseite und der rückwärtigen Stirnfläche offen mündende Aussparung 680 auf, in welche die Rastabschnitte 674 der Zunge 664 eintreten können und den Montageplattenteil 642 in der bestimmungsgemäßen Verbindungsstellung mit dem unteren Montageplattenteil 640 verrasten. Die Aussparung 680 ist an der Oberseite durch einwärts aufeinander zu gerichtete Vorsprünge verengt. An der Unterseite bilden die leistenartigen Vorsprünge daher Hinterschnittflächen 684 aus, die aber - abweichend von der Ausgestaltung der früher beschriebenen Montageplatten - nicht ebenflächig, sondern komplementär kreisbogenförmig zu den Eingriffsabschnitten 676 an den Rastabschnitten 674 geformt sind. Die den Hinterschnittflächen 684 gegenübeliegenden oberen Flächen der leistenartigen Vorsprünge sind als sich von oben nach unten schräg verjüngende Anlauf-Schrägflächen 686 ausgebildet. Beim Herabdrücken des rückwärtigen Endes des Montageplattenteils 642 auf den Montageplattenteil 640 treffen die inneren Enden der Rastabschnitte 674 auf die Anlauf-Schrägflächen 686 und gleiten dann - unter federnder Verformung der Zungen 664 insgesamt - auf den Schrägflächen 686 herab, bis ihre oberen Ränder bei Erreichen der bestimmungsgemäßen Raststellung über die zwischen den Vorsprüngen gebildete Engstelle hinwegtreten und hinter den Hinterschnittflächen 684 auffedern, wobei dann die Eingriffsflächen 676 an den Rastabschnitten 674 an der zugeordneten komplementär kreisbogenförmigen Hinterschnittfläche 684 verriegelt, während ihre untere Kante an der unteren horizontalen Kante der fensterartigen Öffnung 660 als Gegenlager abgestützt ist. Dann ist ein Anheben des oberen Montageplattenteils 642 nicht mehr möglich, es sei denn, daß zuvor die Rastabschnitte 674 durch Ausübung eines Drucks auf die die Handhaben bildenden Zungenabschnitte 670 soweit nach innen gedrängt werden, daß sie von den Hinterschnittflächen 684 freikommen. Dabei ist wesentlich, daß die beiden Rastabschnitte 674 von den jeweils zugeordneten Hinterschnittflächen 684 freikommen, was also ersichtlich die Ausübung von entgegengesetzt gerichteten Entriegelungskräften auf die beiden Zungenabschnitte 670 erfordert. In der Praxis erfolgt dies zweckmäßig so, daß die Entriegelungskräfte durch Ausübung von entgegengesetzt gerichtetem Druck auf die Außenseite der Zungenabschnitte 670 mittels des Daumens und des Zeigefingers der entriegelnden Person erfolgt.
Am vorderen, d.h. aus dem Korpusinnern herausweisenden Ende ist der untere Montageplattenteil wiederum - in spiegelbildlicher Anordnung - mit einer der Aussparung 680 entsprechenden Aussparung 680′ versehen. Da auch im übrigen die Ausgestaltung der Aussparung 680′ der Aussparung 680 entspricht gilt das vorstehend hinsichtlich der Verrastung der Rastabschnitte 674 an den Hinterschnittflächen 684 Ausgeführte auch bezüglich der Rastabschnitte 674′ und ihrer Verrastung an den Hinterschnittflächen 684′. Es ist nunmehr klar, daß der obere Montageplattenteil 642 - samt einem von ihm gehaltenen Tragarm 10 - in der in Figur 38 veranschaulichten Weise dadurch vom unteren Montageplattenteil gelöst werden, daß gleichzeitig die als Handhaben dienenden Zungenabschnitte 670 und 670′ bis zur Entriegelung der Rastabschnitte 674, 674′ von den Hinterschnittflächen 684, 684′ zusammengedrückt und dann - bei weiter zusammengedrückten Zungenabschnitten 670, 670′ - ein von dem unteren Montageplattenteil 40 weggerichteter Zug auf die Zungen ausgeübt wird.
Durch die komplementär kreisbogenförmige Ausgestaltung der Eingriffsabschnitte 676, 676′ und der Hinterschnittflächen 684, 684′ ist es andererseits aber auch möglich, die Verriegelung des oberen und des unteren Montageplattenteils 642, 640 nur an einem Ende zu lösen, dieses Ende dann hochzuschwenken und am gegenüberliegenden Ende die noch verrasteten Rastabschnitte 674′, 674 aus der zugehörigen Aussparung 680′, 680 horizontal herauszuziehen. In Figur 37 ist dies in der Form veranschaulicht, daß die Entriegelung am rückwärtigen Ende durch Entrastung der Rastabschnitte 674 aus den Hinterschnittflächen 684 und Hochschwenken des rückwärtigen Endes des oberen Montageplattenteils 642 erfolgt, worauf der obere Montageplattenteil 642 nach vorn - d.h. in Figur 37 nach links - gezogen werden kann, wobei dann die Rastabschnitte 674′ aus der Aussparung 680′ heraustreten. Diese Art und Weise der Trennung der Montageplattenteile 642, 640 entspricht also der bei den zuvor beschriebenen Montageplatten vorgesehenen Verfahrensweise, wobei der Rastabschnitt 674′ mit der Eingriffsfläche 676′ dann funktionell der Hakenaufnahme und die Hinterschnittfläche 684′ dem Hakenvorsprung der entsprechen.
In Figur 39 ist dann noch die ebenfalls mögliche Entriegelung durch Entrastung und Hochschwenken des vorderen Endes des oberen Montageplattenteils und anschließendes Hineinschieben dieses oberen Montageplattenteils 642 in Richtung des Korpusinnern veranschaulicht. Es ist klar, daß diese Möglichkeit nur dann gewählt werden kann, wenn ein auf dem oberen Montageplattenteil gehaltertes Scharnier noch keinen Türflügel trägt, da der Türflügel die Verschiebungsbewegung des oberen Montageplattenteils 642 ins Korpusinnere verhindern würde.
Festzuhalten ist jedenfalls, daß eine Veränderung der Einstellung eines auf dem oberen Montageplattenteil gehalterten Tragarms bei der Trennung der beiden Montageplattenteile voneinander nicht eintritt, so daß nach erneutem Verrasten des oberen Montageplattenteils auf dem unteren Montageplattenteil wieder die einmal getroffene korrekte Ausrichtung des Tragwand-Anschlagteils, d.h. des Tragarms 10 des zugehörigen Scharniers relativ zur Montageplatte 630 erreicht wird.
Um den oberen und den unteren Montageplattenteil in der Verbindungsstellung in der korrekten Längsausrichtung zueinander zu halten, ist am unteren Montageplattenteil jeweils ein von den Seitenflächen vortretender Ansatz 688 vorgesehen, welche in der Verbindungsstellung der beiden Montageplattenteile passend in die Ausschnitte 679 in den Wangen 654 des oberen Montageplattenteils eingreifen.
Es ist ersichtlich, daß im Rahmen des Erfindungsgedankens Abwandlungen und Weiterbildungen der vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele verwirklichbar sind, welche sich sowohl auf die Art und Weise der Ausbildung als auch der Anordnung der federnden Zungen und des Eingriffs ihrer Rastabschnitte in die zugehörigen Rastaufnahmen im unteren Montageplattenteil beziehen. Wesentlich ist lediglich, daß der Rastmechanismus aus zwei spiegelsymmetrisch zur Längsmittelachse der Montageplatte vorgesehenen federnden Zungen mit Rastabschnitten und entsprechend spiegelsymmetrische Rastaufnahmen im Montageplatten-Unterteil besteht, wobei die Entrastung oder Entriegelung also nur dadurch möglich ist, daß gleichzeitig auf beide Zungen jeweils ein korpusoberflächenparalleler entgegengesetzt gerichteter Druck ausgeübt wird.

Claims

Montageplatte (30) für die verstellbare Halterung des Tragwand-Anschlagteils eines Möbelscharniers, welche aus zwei voneinander trennbaren Montageplattenteilen (40, 42; 140,142; 240, 242; 340,342; 440,442; 540,542; 640,642) zusammengesetzt ist, von denen der tragwandnähere untere Montageplattenteil (40; 140; 240; 340; 440; 540; 640) fest an der Tragwand befestigbar und der den Korpus-Anschlagteil verstellbar halternde tragwandfernere obere Montageplattenteil (42; 142; 242; 342; 442; 542; 642) durch einen federnden Rastmechanismus mit dem unteren Montageplattenteil verbindbar ist, wobei der untere Montageplattenteil in seinem türflügelzugewandten vorderen Endbereich wenigstens einen Hakenvorsprung (78; 178; 278; 378; 478; 578;) aufweist, dem eine Hakenaufnahme (76; 176; 276; 376; 476;) an der Unterseite des oberen Montageplattenteils zugeordnet ist, wobei die einander zugeordneten Eingriffsflächen des Hakenvorsprungs und der Hakenaufnahme komplementär und zumindest abschnittsweise angenähert kreisbogenförmig ausgebildet sind und der federnde Rastmechanismus mit einer Handhabe zur Entsperung der Verrastung zwischen den Montageplattenteilen (40,42; 140, 142; 240,242; 340, 342; 440,443; 540,542; 640,642) versehen ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß der obere Montageplattenteil (42; 142; 242; 342; 442; 542; 642) den unteren Montageplattenteil (40; 140; 240; 340; 440; 540; 640) zumindest in seinem ins Korpusinnere gerichteten Endbereich teilweise umgreift und im umgreifenden Bereich mit zwei parallel zur Tragwand-Oberfläche federnd verbiegbaren Zungen (64; 164; 264; 364; 464; 564; 664) versehen ist, welche jeweils einen Rastabschnitt (74; 174; 274; 374; 474; 574; 674) aufweisen, die mit jeweils einer zugeordneten Rastaufnahme (80, 84; 180, 184; 280, 284; 384; 480, 484; 580, 584; 680; 684) im unteren Montageplattenteil (40; 140; 240; 340; 440; 540; 640) formschlüssig verrastet sind, wobei die Rastabschnitte und die Rastaufnahmen jedoch durch tragwandoberflächenparallele gegensinnige Verbiegung der Zungen (64; 164; 264; 364; 464; 564; 664) aufeinanderzu außer Rasteingriff bringbar sind, und daß jede Zunge eine in der verrasteten Stellung der beiden Montageplattenteile (42;, 40; 142, 140; 242, 240; 342, 340; 442, 440; 542, 540; 642, 640) für die Ausübung eines gegeneinander gerichteten tragwandoberflächenparallelen Drucks zugängliche Handhabe (70; 170; 270; 370; 468; 570; 670) aufweist.
Montageplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Montageplattenteil (42; 142; 242; 342; 442; 542) einen umgekehrt U-förmigen Querschnitt mit einer oberen langgestreckten Stegfläche (52; 152; 252; 352; 452; 552) und an deren gegenüberliegenden Längsrändern angesetzten, den unteren Montageplattenteil (40; 140; 240; 340; 440; 540) seitlich zumindest teilweise übergreifenden Wangen (54; 154; 254; 354; 454; 554) aufweist, daß die beiden federnden Zungen (64; 164; 264; 364; 464; 564) an ihrem vorderen, aus dem Korpusinnern herausweisenden Ende am oberen Montageplattenteil (42; 142; 242; 342; 442; 542) befestigt und in ihrem in Richtung ins Korpusinnere versetzten federnden Bereich so geformt sind, daß sie zur Ausbildung der Handhaben (70; 170; 270; 370; 468; 570) zumindest abschnittsweise über die Begrenzung des oberen Montageplattenteils (42; 142; 242; 342; 442; 542) vortreten, und daß zwischen den einander zugewandten Innenflächen der federnden Zungen (64; 164; 264; 364; 464; 564) und den diesen zugewandten Flächen der Montageplattenteile ein lichter Abstand besteht, welcher die horizontale Verformung der Zungen (64; 164; 264; 364; 464; 564) aufeinanderzu um das für die Entrastung erforderliche Maß zuläßt.
Montageplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die federnden Zungen (264) gesondert hergestellte und mit dem oberen Montageplattenteil (242) verbundene langgestreckte streifenförmige Abschnitte aus federelastischem Metall sind.
Montageplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die federnden Zungen (64; 164; 364; 464; 564) integrale, aus dem Material des oberen Montageplattenteils (42; 142; 342; 442; 542) freigeschnittene streifenförmige Abschnitte sind.
Montageplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die federnden Zungen (64; 164; 364) in einem unmittelbar an den Übergangsbereich in den oberen Montageplattenteil (42; 142; 342) anschließenden Teilbereich (66; 166; 366) eine verringerte Dicke haben.
Montageplatte nach Anspruch 2 und 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die federnden Zungen (64; 164; 364; 464; 564) durch vom korpusinneren Ende her geführte Trennschnitte (62; 162; 362; 462; 562) aus den seitlichen Wangen (54; 154; 354; 454; 554) des oberen Montageplattenteils (42; 142; 342; 442; 542) gebildet sind.
Montageplatte nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die im unteren Montageplattenteil (40; 140; 240; 340) vorgesehenen Rastaufnahmen an der zum oberen Montageplattenteil (42; 142; 242; 342) weisenden Oberseite offen mündende Einführöffnungen für die an den federnden Zungen (64; 164; 264; 364) vorgesehenen Rastabschnitte (74; 174; 274; 374) aufweisen, daß die Einführöffnungen und/oder die Rastabschnitte (74; 174; 274; 374) mit jeweils wenigstens einer den jeweils zugeordneten Rastabschnitt beim Einführen federnd in die Entrastungsrichtung drängenden Anlauf-Schrägfläche (86; 186; 286; 386) und in Einführrichtung anschließend jeweils einer Hinterschnittfläche (84; 184; 284; 384) versehen sind, hinter welche die Rastabschnitte (74; 174; 274; 384) bei Erreichen der bestimmungsgemäßen Verrastungsstelle der beiden Montageplattenteile (42, 40; 142, 140; 242, 240; 342, 340) miteinander zurückfedern.
Montageplatte nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die federnden Zungen (64; 164; 364) jeweils im Anschluß an ihren Befestigungsbereich am oberen Montageplattenteil (42; 142; 342) bzw. an den Übergangsbereich in die zugeordnete seitliche Wange (54; 154; 354) des oberen Montageplattenteils (42; 142; 342) in mehrere zueinander winklig verlaufende Zungenabschnitte (66, 68, 70, 72, 74; 166, 168, 170, 172, 174; 366, 368, 370, 372, 374) unterteilt ist, von denen der erste (68, 168; 368) jeweils schräg nach außen und in Richtung ins korpusinnere Ende der Montageplatte gebogen, der hieran anschließende Zungenabschnitte (70; 170; 370) wieder in eine etwa parallel zur Montageplatten-Längsmittelachse verlaufende Lage und der dann anschließende Zungenabschnitt (72; 172; 372) etwa rechtwinklig zur Längsmittelachse umgekantet und der hieran anschließende, den eigentlichen Rastabschnitt (74; 174; 374) bildende Endabschnitt wiederum in eine etwa parallel zur Längsmittelachse verlaufende Lage gekantet sind.
Montageplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die den Rastabschnitt (74; 374) bildenden Zungenabschnitte von den etwa rechtwinklig zur Längsmittelachse gekanteten Zungenabschnitten (72; 372) aus in Richtung des korpusäußeren Endes der Montageplatte (30) zurückgekantet sind.
Montageplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die den Rastabschnitt (174) bildenden Zungenabschnitte von den etwa rechtwinklig zur Längsachse gekanteten Zungenabschnitten (172) aus in Richtung zum korpusinneren Ende der Montageplatte umgekantet sind.
Montageplatte nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die federnden Zungen (64; 164; 364) in der Nähe des Rastabschnitts (74; 174; 374) durch eine fensterartige Öffnung (60; 160; 360) in einer die Stirnwand des unteren Montageplattenteils übergreifenden Wandung des oberen Montageplattenteils (42; 142; 342) geführt sind, deren rechtwinklig zur Tragwand-Oberfläche gemessene lichte Höhe etwa gleich bzw. nur geringfügig größer als die Höhe der Zunge (64; 164; 364) in dem die jeweilige Öffnung (60; 160; 360) durchsetzenden Bereich ist, während ihre in Betätigungsrichtung der Zunge bei der Entrastung gemessene lichte Breite entsprechend dem für den zum Entrasten erforderlichen Zungen-Verbiegungsweg bemessen ist.
Montageplatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die federnden Zungen (264) innerhalb der Wangen (254) des oberen Montageplattenteils (242) angeordnet und aus dessen korpusinnerem Ende herausgeführt sind, wobei die Rastabschnitte (274) von in dem innerhalb des oberen Montageplattenteils (242) liegenden Bereich vorgesehen, nach außen umgekanteten und an jeweils einer Hinterschnittfläche (284) des unteren Montageplattenteils (240) verrastbaren Ansätzen gebildet werden, daß die aus dem korpusinneren Ende herausgeführten Endabschnitte der Zungen (264) jeweils einmal etwa rechtwinklig in entgegengesetzte Richtung voneinander wegweisend und dann zur Bildung der Handhaben noch einmal etwa rechtwinklig nach vorn umgekantet sind, und daß in den voneinander wegweisenden umgekanteten Abschnitten (272) je eine fensterartige Öffnung (260) vorgesehen ist, in welche jeweils ein von den Wangen (254) des oberen Montageplattenteils (242) ins Korpusinnere vorstehender Ansatz (273) eintritt, wobei die fensterartigen Öffnungen (260) in der Höhe etwa gleich bzw. nur geringfügig höher als die Höhe des zugeordneten Wangen-Ansatzes (273) bemessen sind, während ihre lichte Breite entsprechend dem für den zum Entrasten erforderlichen Zungen-Verbiegungsweg bemessen ist.
Montageplatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden federnden Zungen (264) in ihren innerhalb des oberen Montageplattenteils (242) liegenden korpusäußeren Endbereichen von einem sie einstückig verbindenden Quersteg (265) rechtwinklig abgekantet sind, und daß der Quersteg (265) an der Innenseite der Stegfläche (252) des oberen Montageplattenteils (242) befestigt ist.
Montageplatte nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Quersteg (265) an der Innenseite der Stegfläche (252) anliegend mit dieser vernietet ist.
Montageplatte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die die zurückgekanteten Rastabschnitte (374) tragenden Zungenabschnitte (372) zueinander höhenversetzt und jeweils so lange bemessen sind, daß sie sich in Richtung ihrer Längserstreckung überdecken, und daß die Rastabschnitte (374) in bezug auf die sie tragenden Zungenabschnitte (372) jeweils gegensinnig um ein solches Maß in Höhenrichtung zurückgekröpft sind, daß sie innerhalb des oberen Montageplattenteils (342) in der gleichen Höhe stehen.
Montageplatte nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastaufnahmen (480; 580) von einer parallel zur Tragwand-Oberfläche und quer zur Längsmittelachse der Montageplatte verlaufenden, in der ins Korpusinnere weisenden rückwärtigen Stirnwand des unteren Montageplattenteils (440; 540) vorgesehenen nutartigen Vertiefung gebildet sind, und daß die federnden Zungen (464; 564) über die Rückwand des unteren Montageplattenteils (440; 540) hinaus ins Korpusinnere geführt und dann derart zurück zum unteren Montageplattenteil gebogen sind, daß ihre die Rastabschnitte (474<, 574) bildenden freien Endabschnitte in der Verrastungsstellung in die nutartige Vertiefung (480; 580) des unteren Montageplattenteils (440; 540) eingreifen.
Montageplatte nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Montageplattenteil (440; 540) an seinem korpusinneren Ende an der zum oberen Montageplattenteil (442; 542) weisenden Oberseite oberhalb der nutartigen Vertiefung (480; 580) mit einer quer zur Längsmittelachse verlaufenden Anlauf-Schrägfläche (486; 586) versehen ist, auf welcher die Rastabschnitte beim Aufrasten des oberen Montageplattenteils (442; 542) auf den unteren Montageplattenteil (440; 540) zur Anlage kommen und dabei so weit federnd in Richtung ins Korpusinnere hineinverdrängt werden, daß ihre freien Enden über die rückwärtige Stirnwand des unteren Montageplattenteils (440; 540) hinwegtreten, bis sie in die nutartige Vertiefung (480; 580) zurückfedern.
Montageplatte nach Anspruch 2 und Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die federnden Zungen (464) im Bereich des korpusinneren Endes zum unteren Montageplattenteil (440) zurückgebogen sind und hieran anschließend jeweils ein an der zugeordneten Seitenwand des unteren Montageplattenteils (440) abgestützten, sich bis hinter die rückwärtige Stirnwand des unteren Montageplattenteils erstreckenden Abschnitt (470) aufweisen, von deren korpusinneren Enden jeweils ein hinter die Stirnwand des unteren Montageplattenteils (460) ragender Abschnitt (474) umgebogen ist, von denen wiederum jeweils der den Rastabschnitt bildende Endabschnitt (474) in Richtung der nutartigen Vertiefung (480) in der Stirnwand zurückgebogen ist.
Montageplatte nach Anspruch 2 und Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die federnden Zungen (564) von ihrem Befestigungsbereich am oberen Montageplattenteil (542) aus schräg nach rückwärts ins Korpusinnere divergierende und über die rückwärtige Stirnwand des unteren Montageplattenteils (540) ins Korpusinnere ragende Abschnitte (570) aufweisen, an welche sich jeweils ein bis hinter die Stirnwand geführter zurückgebogener Zungen-Abschnitt (572) anschließt, an denen wiederum mit seitlichem parallelem Abstand voneinander die die Rastabschnitte (574) bildenden Endabschnitte angesetzt sind, und daß etwa mittig im korpusinneren Ende des unteren Montageplattenteils (540) eine von dessen Oberseite bis zur nutarigen Vertiefung (580) durchgehende, zum Korpusinneren hin offene Aussparung (581) vorgesehen ist, deren quer zur Längsmittelachse gemessene Breite kleiner als der seitliche Abstand der Rastabschnitte (574) voneinander, jedoch wenigstens geringfügig größer als die doppelte Materialstärke der Rastabschnitte ist.
Montageplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die die Rastabschnitte (474; 574) bildenden Endabschnitte der Zungen (464; 564) in dem beim Aufrasten des oberen Montageplattenteils (442; 542) auf dem unteren Montageplattenteil (440; 540) zur Anlage kommenden Bereich mit einer zur Anlauf-Schrägfläche (486; 586) des unteren Montageplattenteils (440; 540) komplementären Schrägfläche (487; 587) versehen sind.
Montageplatte nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die federnden Zungen (464; 564) in der Nähe des Rastabschnitts (474; 574) durch eine fensterartige Öffnung (460; 560) in einer in der bestimmungsgemäßen Verrastungsstellung die Stirnwand des unteren Montageplattenteils (440; 540) übergreifenden Wandung (458; 558) des oberen Montageplattenteils (442; 542) geführt sind, wobei die rechtwinklig zur Tragwand-Oberfläche gemessene lichte Höhe der Öffnung (460; 560) gleich bzw. nur geringfügig größer als die Höhe der Zunge (464; 564) in dem die Öffnung (460; 560) durchsetzenden Bereich ist, während die in Betätigungsrichtung der Zunge bei der Entrastung gemessene Breite der Öffnung (460; 560) zumindest so groß bemessen ist, daß die die Öffnung durchsetzenden Zungen-Abschnitte (474; 574) die bei der Entrastung erforderlichen tragwandparallelen seitlichen Versetzungen ausführen können.
Montageplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am türflügelseitigen vorderen Endbereich des unteren Montageplattenteils (640) zwei jeweils eine weitere Rastaufnahme (Hinterschnittfläche 684′) bildende Hakenvorsprünge vorgesehen sind, und daß die zugeordneten Hakenaufnahmen des oberen Montageplattenteils (642) jeweils von parallel zur Tragwand-Oberfläche federnd verbiegbaren weiteren Zungen (664′) gebildet werden, die jeweils einen Rastabschnitt (674′)aufweisen, welcher in der jeweils zugeordneten Rastaufnahme (684′) formschlüssig verrastet ist, wobei die Rastabschnitte (674′) und die Rastaufnahmen (684′) jedoch durch tragwandoberflächenparallele gegensinnige Verbiegung der weiteren Zungen (664′) aufeinander zu außer Rasteingriff bringbar sind und jede Zunge (664′) eine in der verasteten Stellung der beiden Montageplattenteile (640; 642) für die Ausübung eines gegeneinander gerichteten tragwandoberflächenparallelen Drucks zugängliche weitere Handhabe (670′) aufweist.
Montageplatte nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die an den am korpusinneren Ende der Montageplatte (630) vorgesehenen Zungen (664) ausgebildeten Rastabschnitte (674) und die zugehörigen Rastaufnahmen (684) bezüglich einer parallel zur Scharnier-Schwenkachse und senkrecht zur Tragwand-Oberfläche etwa mittig durch die Montageplatte (630) verlaufenden Ebene spiegelbildlich den an den am türflügelseitigen vorderen Endbereich vorgesehenen Zungen (664′) ausgebildeten weiteren Rastabschnitten (674′) bzw. den zugeordneten weiteren Rastaufnahmen (684′) entsprechen.
Montageplatte nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Montageplattenteil (642) quer zu seiner Längserstreckung gesehen einen umgekehrt U-förmigen Querschnitt aufweist und mit seinen, von den nach unten weisenden Schenkeln des U gebildeten Seitenwänden (654) die Seitenflächen des unteren Montageplattenteils (640) passend übergreift, und daß in den Seitenwänden (654) des oberen Montageplattenteils jeweils ein offen im zur Tragwandoberfläche weisenden freien Rand der betreffenden Seitenwand mündender Ausschnitt (679) vorgesehen ist, in welche jeweils ein von den Seitenflächen des unteren Montageplattenteils (640) vortretender Ansatz (688) passend eingreift.
Montageplatte nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausschnitte (679) sich in Richtung zum freien Rand der jeweiligen Seitenwand (654) erweitern, und daß die Ansätze (688) eine sich entsprechend komplementär erweiternde Form haben.
Montageplatte nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Montageplattenteil (640) seinerseits in einen den oberen Montageplattenteil (642) verrastenden Halterungsteil und eine auf der Tragwand befestigbare Befestigungsplatte unterteilt ist, und daß der Halterungsteil parallel zur Scharnier-Schwenkachse verschiebbar und in wählbaren Verschiebungsstellung festlegbar auf der Befestigungsplatte gehalten ist.
Montageplatte nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsplatte zwei in entgegengesetzte Richtungen von den gegenüberliegenden Längsrändern des Halterungsteils vortretende flügelartige Ansätze (644) aufweist, in welchen jeweils eine Befestigungsbohrung (646) für die Aufnahme des Schafts jeweils einer Befestigungsschraube vorgesehen ist.
Montageplatte nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsbohrungen (646) in den flügelartigen Ansätzen (644) einen Abstand aufweisen, der dem Abstandsmaß von in Tragwänden von Schränken vorgesehenen Bohrungsreihen zur Aufnahme von Fachbodenträgern o.dgl. entspricht.