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EP0272415B1 - Einrichtung zur Betonherstellung in einem Tunnel - Google Patents

Einrichtung zur Betonherstellung in einem Tunnel Download PDF

Info

Publication number
EP0272415B1
EP0272415B1 EP87116304A EP87116304A EP0272415B1 EP 0272415 B1 EP0272415 B1 EP 0272415B1 EP 87116304 A EP87116304 A EP 87116304A EP 87116304 A EP87116304 A EP 87116304A EP 0272415 B1 EP0272415 B1 EP 0272415B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mixer
housing
conveyor belt
undercarriage
binding agent
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP87116304A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0272415A3 (en
EP0272415A2 (de
Inventor
Rudolf Riker
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Stetter GmbH
Original Assignee
Stetter GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Stetter GmbH filed Critical Stetter GmbH
Priority to AT87116304T priority Critical patent/ATE62853T1/de
Publication of EP0272415A2 publication Critical patent/EP0272415A2/de
Publication of EP0272415A3 publication Critical patent/EP0272415A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0272415B1 publication Critical patent/EP0272415B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28C—PREPARING CLAY; PRODUCING MIXTURES CONTAINING CLAY OR CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28C5/00—Apparatus or methods for producing mixtures of cement with other substances, e.g. slurries, mortars, porous or fibrous compositions
    • B28C5/08—Apparatus or methods for producing mixtures of cement with other substances, e.g. slurries, mortars, porous or fibrous compositions using driven mechanical means affecting the mixing
    • B28C5/0868—Mixing apparatus in which a mixing container is hoisted along an inclined or vertical track during mixing to discharge at a higher level
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28C—PREPARING CLAY; PRODUCING MIXTURES CONTAINING CLAY OR CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28C9/00—General arrangement or layout of plant
    • B28C9/04—General arrangement or layout of plant the plant being mobile, e.g. mounted on a carriage or a set of carriages
    • B28C9/0472—General arrangement or layout of plant the plant being mobile, e.g. mounted on a carriage or a set of carriages provided with two or more carriages for storing the ingredients or for the mixing device, e.g. transportable on rails

Definitions

  • the invention relates to a device for the production of concrete with the features of the preamble of claim 1.
  • Such a device is known from BE-A-691528.
  • This device uses a so-called elevator mixer, which consists of a mixing container, mixer and drive motor and can be moved along a rising rail path from a low position to a delivery position at an elevated level, in which a concrete transport vehicle can pass. In the lower position, the mixer is loaded from a weighing container arranged above, in which the mixing components e.g. be weighed additively.
  • the elevator mixer saves an additional lifting device and allows mixing during the lift process. It is disadvantageous that the device has a large overall height, which is determined by the mixer located in its low position, the weighing container with weighing device arranged above it, and the conveying devices for additives and binders opening above the weighing container. This device cannot therefore be used for concreting a tunnel because the tunnel cross-section does not allow for the large overall height of the device.
  • US-A-1,075,350 shows a device in which additives and binders are stored undosed in consecutive storage containers of a movable train and are temporarily stored in bunkers by means of lateral conveyor belts and subsequent elevators, from which they reach the mixer, which is operated continuously, via separate metering devices can be. It is advantageous over the device described above that the concrete mixture can be changed quickly according to the recipe at the construction site, but this device is again unsuitable for use in narrow tunnels because of the lateral conveyor belts and considerable height. In addition, the quantity dispensers do not work precisely enough for the production of quality concrete.
  • the object of the invention is to provide a sufficiently low-construction device for concrete preparation in tunnels, in order to be able to produce small batches of high-quality concrete in a quantity-free and recipe-free manner without cement dust and loss from separate mixing components in the shortest possible time.
  • the main idea of the invention is to assign the mixer not only two functions as in the prior art mentioned at the outset, namely to mix the mixing components and then transport the mixture to an elevated level, but also to give this mixer the function of the weighing container.
  • Conventional weighing containers are basically funnel-shaped.
  • FIG. 1 1 shows a schematic view of a tunnel concreting device
  • FIG. 2nd 2 shows a sectional view along line 2-2 of FIG. 1
  • FIG. 3rd 2 shows a sectional view along the line 3-3 of FIG. 1
  • FIG. 4th 2 shows a sectional view along the line 4-4 of FIG. 1
  • FIG. 5 2 shows a side view of a modified embodiment of the tunnel concreting device
  • FIG. 5a the left-hand initial part of the device of FIG. 5
  • FIG. 6 a sectional view taken along line 6-6 of FIG. 5
  • FIG. 7 a longitudinal view of the right part of the device of FIG. 1 on a larger scale
  • FIG. 8th a view of the mixer in its lower position in greater detail
  • FIG. 9 a rear end view of the mixer according to FIG.
  • FIG. 10th 8 shows a detailed view in the direction 10-10 of FIG. 8
  • FIG. 11 8 shows a view of the drive device of the mixer according to FIGS. 8 and 9,
  • FIG. 12 a rear end view of the drive device according to FIG. 11,
  • FIG. 13 a view similar to FIG. 11, but with a modified drive device.
  • a number of chassis 12 are coupled together to form a train on a rail track 10.
  • a storage container 14 for binding agents On the frontmost chassis 12 of the train there is a storage container 14 for binding agents.
  • Storage containers 16 for additives are arranged on the chassis 12 behind them.
  • conveyor belts 18 which project forward and backward over the storage containers 14, 16 and are designed to rise slightly upwards, such that the front end of a conveyor belt 18 is the rear end of the conveyor belt 18 of a chassis 12 in front overlaps.
  • Each aggregate container 16 has constantly open floor outlets 20 above the conveyor belt 18. Only when the conveyor belt 18 is running, discharge takes place. First, only the first conveyor belt 18 runs and empties the container 16 located above it. Subsequently, the second conveyor belt 18 is switched on as the first conveyor belt continues and empties it under the container 16 in front of it to the front end of the train, etc. The conveyor belts therefore take over in addition to the transport still the discharge control.
  • the storage container 14 is divided by a longitudinal wall 22 into two chambers 24, 26.
  • the larger chamber 24 is used to hold cement, the smaller chamber 26 to hold an auxiliary binding agent, for example rock powder.
  • Each of the chambers 24, 26 ends at the bottom in a trough-shaped bottom in which a screw conveyor 28 or 30 is arranged.
  • the bottom of the container 14 runs at the same distance from the conveyor belt 18 running underneath it, so that the additives are conveyed below the bottom of the container 14.
  • the two screw conveyors 28, 30 protrude beyond the reservoir 14 and are each driven by a motor 32.
  • chassis 12 In front of the train having the chassis 23 there is another chassis 12 which carries a multiple conveyor device 34 which has a steeply rising conveyor belt 36 which is similar in cross section to the conveyor belts 18 and two conveyor screws 38, 40 arranged above it and lying next to one another, which have approximately the same inclination like the conveyor belt 36.
  • the outlets of the screw conveyors 28, 30 are each connected to the inlets of the screw conveyors 38, 40 in a dust-tight manner by means of transition couplings 42.
  • the aggregate conveyor belt 18 below the binder container 14 unloads directly onto the conveyor belt 36.
  • the chassis 12 of the multiple conveying device 34 carries a water reservoir 44 which is connected to the water supply network via a long supply hose 46.
  • a pump 48 conveys mixing water from this reservoir 44 via a hose 50 with a cross section which is considerably larger than that of hose 46.
  • a mixer 52 is arranged on its own chassis 12, which has a cylindrical housing 54 which carries on both sides two rollers 56, 58 which run on an angled rail track 60 to move the housing 54 from a low position (loading position ), in which the housing 54 points obliquely upwards with its cylinder axis, into which in FIG. 1 dash-dotted, forward offset loading and unloading position 54 ⁇ in which the cylinder axis is arranged approximately horizontally or slightly inclined downwards to the front.
  • Rail 60 is divided at 62 (FIG. 8).
  • the upper Part of the rail track 60 is fixedly mounted on the chassis 12, while the lower rail piece 64 is supported on a weighing frame 66, which is mounted on the chassis 12 via two laterally opposite front load cells 68 and a central rear load cell 70.
  • a transport lock 72 fixes the weighing frame 66 to the chassis 12 during transport.
  • the mixer 52 rests on stops 74 which are attached to the lower ends of the rail pieces 64.
  • the housing 54 has an upper inlet opening 76 and a front end discharge opening 78.
  • the drive motor 80 with a gear for driving the mixer shaft, not shown, is also located adjacent to the front end side of the housing 54.
  • the conveyor belt 36 and the two screw conveyors 38, 40 and the mixing water hose 50 end at the top in a funnel 82 to which a dust filter 83 is connected in a dust-tight manner at the top.
  • Overlapping flexible lamellae hang down from a bottom opening of the funnel 82 and form a circumferentially closed apron 85 which fits tightly against the edge of the inlet opening 76 of the housing 54 of the mixer 52 when it is in the lowered position.
  • the mixing components are passed from the hopper 82 into the mixer 52 through the inlet opening 76 immediately below, without generating dust.
  • a drive device 84 for the mixer 52 is shown in FIGS. 11 and 12. This has a pair of rigidly interconnected rockers 86, which are fastened to a transverse shaft 88 which is arranged adjacent to the front axle of the chassis 12 and which, when the mixer 52 is in the low position, extend rearward to the housing 54 at an angle of approximately 30 ° . On this are the bottom surface line of the Housing 54 about tangent plane rotatably mounted coaxial driving rollers 90 which engage in slots 92 of the rocker 86 which are open at the ends. The width of the slots 92 is greater than the diameter of the driving roller 90.
  • a pivot lever 94 is fastened in the center to the transverse shaft 88, at the end of which a double-acting pressure medium cylinder 96 is articulated.
  • the plane containing the transverse shaft 88 and this articulation point increases in the low position of the mixer 52 and rises to the rear at an angle of approximately 60 °.
  • the rear end of the pressure cylinder 96 is articulated on the vehicle frame 12.
  • the rockers 86 are pivoted clockwise (FIG. 11).
  • the mixer 52 is moved obliquely upwards along the rising branch of the rail track 60.
  • the entrainment rollers 90 move downward in the slots 92.
  • the housing 54 of the elevator mixer 52 pivots and reaches the unloading position 54 ⁇ .
  • the rockers 86 have been pivoted about 90 °. In the unloading position, the longitudinal axis of the cylindrical housing 54 is inclined slightly downwards.
  • the front end emptying opening 78 is opened and the concrete is emptied into a feed hopper underneath it of a concrete pump or a spraying system.
  • FIGS. 5, 5a and 6 illustrate a modification in that the train conveying the storage containers 14, 16 does not stand on the tunnel track 10, but on a track 100 of the same track width, which is supported by a long driving platform 102.
  • the driving platform 102 has an endless conveyor belt 104 which extends over its entire length, which runs horizontally in the region of the driving platform 102 and which merges into a front, rising section projecting above the driving platform 102.
  • the advantage of this arrangement is that simpler chassis can be used for the storage containers 16, and indeed without their own conveyor belts, but with separately lockable floor outlets that are opened one after the other from front to back.
  • the multiple conveyor device 34 and the mixer 52 stand with their chassis 12 on the tunnel track 10.
  • the driving platform 102 is coupled to the chassis 12 of the multiple conveyor device 34.
  • the chassis 12 for the supply train are moved forward on the moving platform 102 in accordance with the construction progress. They leave the track 100 of the moving platform 102 via an adjustable ramp 106.
  • FIG. 13 illustrates a somewhat modified drive device 84 ⁇ for the mixer 52.
  • the arrangement of the rockers 86, the pivot lever 94 and the pressure medium cylinder 96 has not changed.
  • tie rods 91 are articulated, which run approximately parallel to the longitudinal axis of the mixer on the side of the housing 54 and end in blocks 93, in each of which an elongated hole 95 is provided which extends in the longitudinal direction of the tie rods 91 and into which a cross pin 97 of the mixer housing engages with longitudinal play.
  • the cross pins 97 and the edges of the elongated holes 95 which in turn are marked by double arrows, so that the empty result connection of the drive device 84ang does not affect the weighing result.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Preparation Of Clay, And Manufacture Of Mixtures Containing Clay Or Cement (AREA)
  • Lining And Supports For Tunnels (AREA)
  • Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Einrichtung zur Betonherstellung mit den Merkmalen des Oberbegriffes von Patentanspruch 1.
  • Eine solche Einrichtung ist aus der BE-A-691528 bekannt. Diese Einrichtung verwendet einen sogenannten Aufzugmischer, der aus Mischbehälter, Mischwerk und Antriebsmotor besteht und längs einer ansteigenden Schienenbahn von einer Tiefstellung in eine auf erhöhtem Niveau liegende Abgabestellung verfahrbar ist, in der von einem Betontransportfahrzeug unterfahren werden kann. In der Tiefstellung wird der Mischer aus einem darüber angeordneten Wiegebehälter beladen, in dem die Mischkomponenten z.B. additiv vervogen werden. Der Aufzugmischer erspart eine zusätzliche Hochfördereinrichtung und erlaubt ein Mischen während des Liftvorganges. Nachteilig ist, daß die Einrichtung eine große Bauhöhe aufweist, die von dem in seiner Tiefstellung befindlichen Mischer, dem darüber angeordneten Wiegebehälter mit Wiegeeinrichtung und den oberhalb des Wiegebehälters mündenden Fördereinrichtungen für Zuschlagstoffe und Bindemittel bestimmt wird. Zur Betonierung eines Tunnels ist diese Einrichtung also nicht einsetzbar, weil der Tunnelquerschnitt die große Bauhöhe der Einrichtung nicht zuläßt.
  • Aus der Zeitschrift "Tunnels & Tunneling" March, 1986, Seite 56 ist eine Tunnelbetoniereinrichtung beschrieben, die Vorratsbehälter mit vordosierten Mengen an Zuschlagstoffen und Bindemittel verwendet. Die Einrichtung benötigt daher keinen Wiegebehälter, sodaß die Bauhöhe reduziert wird. Da das Verwiegen der Mischkomponenten notwendigerweise außerhalb des Tunnels stattfinden muß, kann die Zusammensetzung des Betons im Tunnel vor Ort nicht mehr verändert werden. Hierfür besteht aber ein Bedürfnis, um eine Anpassung an die momentanen Gegebenheiten vornehmen zu können. Eine gemeinsame Fördereinrichtung für Zement und Zuschlagstoffe ist ebenfalls nachteilig, weil Verluste an Zement nicht vermeidbar sind und Zementstaub entsteht.
  • Die US-A-1,075,350 zeigt eine Einrichtung, bei der Zuschlagstoffe und Bindemittel undosiert in hintereinanderstehenden Vorratsbehältern eines verfahrbaren Zuges gelagert werden und mittels seitlichen Transportbändern und anschließenden Hochförderern in Bunkern zwischengespeichert werden, aus denen sie über separate Mengendosierer in den Mischer gelangen, der kontinuierlich betrieben werden kann. Vorteilhaft ist gegenüber der vorbeschriebenen Einrichtung, daß die Betonmischung nach Rezeptur an der Baustelle schnell geändert werden kann, jedoch ist diese Einrichtung wegen der seitlichen Transportbänder und erheblichen Bauhöhe für den Einsatz in engen Tunnels wiederum nicht geeignet. Außerdem arbeiten die Mengendosierer für die Herstellung von Qualitätsbeton nicht genau genug.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine ausreichend niedrigbauende Einrichtung zur Betonbereitung in Tunnels zu schaffen, um aus getrennten Mischkomponenten in kürzester Zeit vor Ort mengenmäßig und rezepturmäßig variierbare kleine Chargen von hochwertigem Beton zementstaub-und verlustfrei herstellen zu können.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Einrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffes von Patentanspruch 1 durch dessen Kennzeichnungsmerkmale gelöst.
  • Der Hauptgedanke der Erfindung besteht darin, dem Mischer nicht nur zwei Funktionen wie beim eingangs genannten Stand der Technik zuzuordnen, nämlich die Mischkomponenten zu mischen und die Mischung anschließend auf ein erhöhtes Niveau zu transportieren, sondern diesem Mischer auch noch die Funktion des Wiegebehälters zu geben. Dafür gibt es aus dem Stand der Technik deswegen keine Anregung, weil einem solchen Vorschlag etliche Probleme entgegenzustehen scheinen. Herkömmliche Wiegebehälter sind grundsätzlich trichterförmig ausgebildet.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung bilden die Gegenstände der Unteransprüche.
  • Anhand der Zeichnung, die Ausführungsbeispiele darstellt, sei die Erfindung näher beschreiben.
  • Es zeigt
    FIG. 1
    eine schematische Ansicht einer Tunnelbetoniereinrichtung,
    FIG. 2
    eine Schnittansicht längs der Linie 2-2 der FIG.1,
    FIG. 3
    eine Schnittansicht längs der Linie 3-3 der FIG.1,
    FIG. 4
    eine Schnittansicht längs der Linie 4-4 der FIG.1,
    FIG. 5
    eine Seitenansicht einer abgewandelten Ausführungsform der tunnelbetoniereinrichtung,
    FIG. 5a
    den linksseitigen Anfangsteil der Einrichtung von FIG. 5,
    FIG. 6
    eine Schnittansicht längs der Linie 6-6 der FIG. 5,
    FIG. 7
    eine Längsansicht des rechten Teils der Einrichtung nach FIG. 1 in größerem Maßstab,
    FIG. 8
    eine Ansicht des Mischers in seiner Tiefstellung in größerem Detail,
    FIG. 9
    eine rückseitige Stirnansicht des Mischers gemäß FIG. 8,
    FIG. 10
    eine Detailansicht in Richtung 10-10 der FIG.8,
    FIG. 11
    eine Ansicht der Antriebsvorrichtung de Mischers gemäß Figuren 8 und 9,
    FIG. 12
    eine rückseitige Stirnansicht der Antriebseinrichtung gemäß FIG. 11, und
    FIG. 13
    eine Ansicht ähnlich FIG. 11, jedoch mit abgewandelter Antriebsvorrichtung.
  • Auf einem Schienengleis 10 ist eine Anzahl Fahrgestelle 12 zu einem Zug zusammengekuppelt. Auf dem vordersten Fahrgestell 12 des Zuges befindet sich ein Vorratsbehälter 14 für Bindemittel. Auf den dahinterstehenden Fahrgestellen 12 sind Vorratsbehälter 16 für Zuschlagstoffe angeordnet. In den Fahrgestellen 12 befinden sich unter den Böden der Vorratsbehälter 14, 16, Förderbänder 18, die über die Vorratsbehälter 14, 16 nach vorn und hinten vorstehen und nach vorn leicht ansteigend ausgebildet sind, derart, daß das Vorderende eines Förderbandes 18 das Hinterende des Förderbandes 18 eines davorstehenden Fahrgestells 12 überlappt. Jeder Zuschlagstoff-Behälter 16 hat ständig offene Bodenauslässe 20 oberhalb des Förderbandes 18. Nur bei laufendem Förderband 18 findet ein Austrag statt. Zuerst läuft nur das erste Förderband 18 und entleert den darüber befindlichen Behälter 16. Anschließend wird das zweite Förderband 18 bei weiterlaufendem ersten Förderband dazugeschaltet und entleert diesen unter dem davor stehenden Behälter 16 hindurch an das Vorderende des Zuges usw. Die Förderbänder übernehmen somit neben dem Transport noch die Austragsteuerung.
  • Der Vorratsbehälter 14 ist durch eine Längswand 22 in zwei kammern 24, 26 unterteilt. Die größere Kammer 24 dient der Aufnahme von Zement, die kleinere Kammer 26 zur Aufnahme eines Hilfsbindemittels, z.B. Gesteinsmehl. Jede der Kammern 24, 26 endet unten in einem trogförmigen Boden, in dem je eine Förderschnecke 28 bzw. 30 angeordnet ist. Der Boden des Behälters 14 verläuft im gleichen Abstand zum darunter laufenden Förderband 18, sodaß die Zuschlagstoffe unterhalb des Bodens des Behälters 14 unter diesem hindurch gefördert werden. Die beiden Förderschnecken 28, 30 ragen über den Vorratsbehälter 14 nach vorn hinaus und werden je von einem Motor 32 angetrieben.
  • Vor dem, die Fahrgestelle 23 aufweisenden Zug steht ein weiteres Fahrgestell 12, das eine Mehrfachfördereinrichtung 34 trägt, die ein steil ansteigendes, im Querschnitt den Förderbändern 18 ähnliches Förderband 36 sowie zwei darüber angeordnete und nebeneinander liegende Förderschnecken 38, 40 aufweist, die etwa dieselbe Neigung wie das Förderband 36 haben. Die Auslässe der Förderschnecken 28, 30 sind je durch Übergangskupplungen 42 mit den Einlässen der Förderschnecken 38, 40 staubdicht verbunden. Das Zuschlagstoff-Förderband 18 unterhalb des Bindemittelbehälters 14 entlädt unmittelbar auf das Förderband 36.
  • Das Fahrgestell 12 der Mehrfachfördereinrichtung 34 trägt einen Wasservorratsbehälter 44, der über einen langen Versorgungsschlauch 46 an das Wasserleitungsnetz angeschlossen ist. Eine Pumpe 48 fördert aus diesem Vorratsbehälter 44 Anmachwasser über einen Schlauch 50 mit gegenüber dem Schlauch 46 erheblich größerem Querschnitt.
  • Vor der Mehrfachfördereinrichtung 34 ist auf einem eigenen Fahrgestell 12 ein Mischer 52 angeordnet, der ein zylindrisches Gehäuse 54 aufweist, das an jeder Seite zwei Laufrollen 56, 58 trägt, die auf einer abgewinkelten Schienenbahn 60 laufen, um das Gehäuse 54 aus einer Tiefstellung (Beladestellung), in der das Gehäuse 54 mit seiner Zylinderachse schräg aufwärts zeigt, in die in FIG. 1 strichpunktiert dargestellte , nach vorn versetzte Hoch-und Entladestellung 54ʹ zu bringen, in der die Zylinderachse etwa horizontal oder leicht nach vorn abwärts geneigt angeordnet ist.
  • Die Schienenbahn 60 ist bei 62 (FIG. 8 ) geteilt. Der obere Teil der Schienenbahn 60 ist auf dem Fahrgestell 12 fest montiert, während das untere Schienenstück 64 auf einem Wiegerahmen 66 abgestützt ist, der über zwei einander seitlich gegenüberliegende vordere Meßdosen 68 und eine mittlere hintere Meßdose 70 am Fahrgestell 12 gelagert ist. Eine Transportsicherung 72 fixiert den Wiegerahmen 66 am Fahrgestell 12 während des Transportes. In der Beladestellung ruht der Mischer 52 an Anschlägen 74, die an den unteren Enden der Schienenstücke 64 angebracht sind. Das Gehäuse 54 hat eine obere Einlaßöffnung 76 und eine vordere stirnseitige Entleerungsöffnung 78. Benachbart der vorderen Stirnseite des Gehäuses 54 befindet sich auch der Antriebsmotor 80 mit Getriebe zum Antrieb der nicht dargestellten Mischwerkswelle.
  • Das Förderband 36 und die beiden Förderschnecken 38, 40 sowie der Anmachwasserschlauch 50 enden oben in einem Trichter 82, an dem ein Staubfilter 83 nach oben staubdicht angeschlossen ist. Von einer Bodenöffnung des Trichters 82 hängen einander überlappende flexible Lamellen herab die eine umfangsgeschlossene Schürze 85 bilden, welche sich an den Rand der Einlaßöffnung 76 des Gehäuses 54 des Mischers 52 eng anlegt, wenn dieser sich in der Tiefstellung befindet. Die Mischkomponenten werden aus dem Trichter 82 ohne Staubentwicklung durch die unmittelbar darunterliegende Einlaßöffnung 76 in den Mischer 52 geleitet.
  • In den Figuren 11 und 12 ist eine Antriebsvorrichtung 84 für den Mischer 52 dargestellt. Diese weist ein paar starr miteinander verbundener Schwingen 86 auf, die an einer benachbart der Vorderachse des Fahrgestells 12 hinter dieser angeordneten Querwelle 88 befestigt sind und die sich in der Tiefstellung des Mischers 52 unter einem Winkel von etwa 30° nach hinten ansteigend zum Gehäuse 54 erstrecken. An diesem sind in einer, die bodenseitige Mantellinie des Gehäuses 54 etwa tangierende Ebene koaxiale Mitnahmerollen 90 drehbar gelagert, die in endseitig offene Schlitze 92 der Schwingen 86 eingreifen. Die Breite der Schlitze 92 ist größer als der Durchmesser der Mitnahmerolle 90. An der Querwelle 88 ist mittig ein Schwenkhebel 94 befestigt, an dessen Ende ein doppelt wirkender Druckmittelzylinder 96 angelenkt ist. Die, die Querwelle 88 und diese Anlenkstelle enthaltene Ebene verläuft in der Tiefstellung des Mischers 52 nach hinten ansteigend unter einem Winkel von etwa 60°. Das hintere Ende des Druckmittelzylinders 96 ist am Fahrzeugrahmen 12 angelenkt. Durch Ausfahren des Druckmittelzylinders 96 werden die Schwingen 86 im Uhrzeigersinn (FIG. 11) verschwenkt. Der Mischer 52 wird dabei längs des ansteigenden Astes der Schienenbahn 60 schräg aufwärts bewegt. Die Mitnahmerollen 90 wandern dabei in den Schlitzen 92 nach unten. Wenn die vorderen Laufrollen 58 in den vorderen leicht abwärtsweisenden Abschnitt der Schienenbahn 60 einlaufen, verschwenkt das Gehäuse 54 des Aufzugmischers 52 und gelangt in die Entladestellung 54ʹ. Die Schwingen 86 sind dabei um etwa 90° verschwenkt worden. In der Entladestellung liegt die Längsachse des zylindrischen Gehäuses 54 leicht abwärtsgeneigt. Die vordere stirnseitige Entleerungsöffnung 78 wird geöffnet und der Beton wird in einen darunterstehenden Aufgabetrichter einer Betonpumpe oder einer Spritzanlage entleert.
  • Beim Zurückfahren des Mischers 52 fährt dieser gegen die stoßgedämpften Anschläge 74. Der Druckmittelzylinder 96 wird dann noch etwas eingefahren, sodaß die Schwingen 86 geringfügig weiter abwärts schwenken, bis zwischen den Mitnahmerollen 90 und den Rändern des Schlitzes 92 die durch Doppelpfeile gekennzeichneten Freiräume entstehen. Die Schwingen 86 gelangen dadurch außer Eingriff mit dem Gehäuse 54, sodaß dank dieser Leergang-Mitnahmeverbindung die gesamte Antriebsvorrichtung 84 das Meßergebnis der Meßdosen 68, 70 nicht beeinflussen kann.
  • In dieser Tiefstellung des Mischers 52 werden nacheinander Wasser aus dem Schlauch 50, Zuschlagstoffe über das Förderband 36, Zement über die Förderschnecke 38 und Gesteinsmehl oder dergl. als Hiflsbindemittel über die Förderschnecke 40 zugeführt. Alle Komponenten werden additiv verwogen. Sobald das Eindosieren der Komponenten beendet ist, wird der Druckmittelzylinder 96 betätigt und der Mischer 52 fährt aufwärts, wobei gleichzeitig der Antriebsmotor 80 für die Mischwerkswelle anläuft.
  • Die Figuren 5, 5a und 6 veranschaulichen eine Abwandlung insofern, als der die Vorratsbehälter 14, 16 anfördernde Zug nicht auf dem Tunnelgleis 10, sondern auf einem Gleis 100 gleicher Spurweite steht, das von einer langen Fahrbühne 102 abgestützt ist. Die Fahrbühne 102 weist ein, sich über ihre ganze Länge erstreckendes Endlosförderband 104 auf, das im Bereich der Fahrbühne 102 horizontal verläuft und das in einen vorderen, über die Fahrbühne 102 vorstehenden ansteigenden Abschnitt übergeht. Der Vorteil dieser Anordnung ist, daß einfachere Fahrgestelle für die Vorratsbehälter 16 und zwar ohne eigene Förderbänder jedoch mit separat absperrbaren Bodenauslässen verwendet werden, die nacheinander von vorn nach hinten geöffnet werden. Die Mehrfachfördereinrichtung 34 und der Mischer 52 stehen mit ihren Fahrgestellen 12 auf dem Tunnelgleis 10. Die Fahrbühne 102 ist an das Fahrgestell 12 der Mehrfachfördereinrichtung 34 angekuppelt. Die Fahrgestelle 12 für den Vorratszug werden auf der Fahrbühne 102 entsprechend dem Baufortschritt vorwärtsbewegt.Sie verlassen das Gleis 100 der Fahrbühne 102 über eine verstellbare Rampe 106.
  • FIG. 13 veranschaulicht eine etwas abgewandelte Antriebsvorrichtung 84ʹ für den Mischer 52. Die Anordnung der Schwingen 86, des Schwenkhebels 94 und des Druckmittelzylinders 96 ist nicht verändert. An den Enden der Schwingen 86 sind Zugstangen 91 angelenkt, die angenähert parallel zur Mischerlängsachse seitlich am Gehäuse 54 entlanglaufen und in Blöcken 93 enden, in denen je ein sich in Längsrichtung der Zugstangen 91 erstreckendes Langloch 95 vorgesehen ist, in das ein Querzapfen 97 des Mischergehäuses mit Längsspiel eingreift. In der Tiefstellung des Gehäuses 54 bestehen zwischen den Querzapfen 97 und den Rändern der Langlöcher 95 die wiederum durch Doppelpfeile gekennzeichneten Freiräume, so daß dank der Leergang-Verbindung von der Antriebsvorrichtung 84ʹ das Wiegeergebnis nicht beeinflußt wird.

Claims (17)

  1. Einrichtung zur Betonherstellung, mit mehreren Vorratsbehältern (14,16) zur getrennten Vorratshaltung von Zuschlagstoffen und Bindemittel, einem Wiegebehälter, in dem die Zuschlagstoffe, Bindemittel und die Anmachwassermenge chargenweise verwogen werden,einem aus einer Tiefstellung zur Beladung in eine Hochstellung zur Entladung verfahrbaren Mischer (52) und Fördereinrichtungen (36; 38,40) zum Beschicken des Wiegebehälters aus den Vorratsbehältern (14, 16) , dadurch gekennzeichnet, daß der Mischer (52) in seiner Tiefstellung in einem Wiegerahmen (66) ruht und sein Gehäuse (54) den Wiegebehälter bildet und daß die Vorratsbehälter (14, 16), die Fördereinrichtungen (36; 38, 40) und der Mischer (52) auf Eisenbahnfahrgestellen (12) eines Tunnelbetonierzuges angeordnet sind.
  2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischerachse in der Tiefstellung des Mischers (52) schräg aufwärts zeigt und in der Hochstellung horizontal oder leicht abwärts geneigt angeordnet ist.
  3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Vorratsbehälter (14) für Bindemittel vor den Vorratsbehältern (16) für Zuschlagstoffe angeordnet sind und die Fördereinrichtung (28,30) für Bindemittel in den Bindemittel-Vorratsbehältern (14) unmittelbar über deren Böden und die Zuschlagstoff-Fördereinrichtung (18) unterhalb dieser Böden verlaufen.
  4. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorratsbehälter (14) für Bindemittel in zwei nebeneinander liegenden Kammern (24, 26) unterteilt ist, an die sich zwei angenähert parallel nebeneinanderliegende Förderschnecken (38, 40) anschließen.
  5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Eisenbahnfahrgestell (12) für Zuschlagstoff-Vorratsbehälter (16) ein, die Fahrgestelllänge überragendes, von seinem Hinterende zum Vorderende hin ansteigendes endloses Förderband (18) zugeordnet ist, derart, daß das Förderband (18) eines Fahrgestells (12) die Zuschlagstoffe unmittelbar auf das Förderband (18) eines voranstehenden Fahrgestells (12) entlädt, daß jedes Förderband (18) unterhalb dieser Vorratsbehälter (16) angeordnet und im Fahrgestell (12) integriert ist und das einzige Austragorgan für die Zuschlagstoffe darstellt.
  6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet, durch eine Fahrbühne (102) mit über im wesentlichen ihre ganze Länge reichendem Endlosförderband (104) sowie einem Schienengleis (100) gleicher Spurweite wie ein im Tunnel verlegtes Gleis (10), wobei mehrere Fahrgestelle (12) mit Zuschlagstoff-Vorratsbehältern (16), die absperrbare Bodenauslässe aufweisen, mittels einer verstellbaren Schienenrampe (106) von dem im Tunnel verlegten Gleis (10) auffahrbar und mit der Fahrbühne (102) verfahrbar sind, derart, daß das Endlosförderband (104) von allen Zuschlagstoff-Vorratsbehältern (16) beschickbar ist.
  7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Bindemittel-Vorratsbehälter (14) einen, mindestens eine Vorratskammer (24, 26) unten begrenzenden, zwei seitlich im Abstand nebeneinander liegende nach vorn ansteigende trogförmige Kanäle aufweisenden Boden hat, in denen Förderschnecken (28, 30) angeordnet sind, und daß im Abstand unterhalb des Bodens ein, sich über mindestens die Fahrgestellänge erstreckendes, ebenfalls nach vorn ansteigendes endloses Förderband (18) für die unter den Bindemittel-Vorratsbehälter (14) hindurchzufördernden Zuschlagstoffe angeordnet ist.
  8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Fahrgestell (12) für Bindemittel-Vorratsbehälter (14) und einem Fahrgestell (12) des Mischers (52) ein eigenes Fahrgestell (12) angeordnet ist, auf dem ein schräg ansteigendes Förderband (36) für Zuschlagstoffe und im Abstand darüber wenigstens angenähert parallel dazu ein Schneckenförderer (38) für Bindemittel oder zwei nebeneinander liegende Schneckenförderer (38, 40) für Zement und ein Hilfsbindemittel montiert sind, daß die oberen Enden des Förderbandes (36) und des oder der Schneckenförderer (38, 40) dicht beieinander oberhalb der Einlaßöffnung (76) des sich in seiner Tiefstellung befindlichen Mischers (52) liegen und daß sich unterhalb des Förderbandes (36) ein Vorratsbehälter (44) für Anmachwasser befindet, von dem eine Wasserleitung (50) in den Bereich oberhalb der Einlaßöffnung (76) des Mischers (52) führt.
  9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischer (52) an einer Schienenbahn verfahrbar ist, die einen schräg ansteigenden Anfangsabschnitt (64) und einen etwa horizontalen oder leicht abwärts geneigten Endabschnitt aufweist und daß mindestens der Bereich des Anfangsabschnittes (64), auf dem der Mischer (52) in seiner Tiefstellung abgestützt ist, von der restlichen Schienenbahn (60) getrennt und dem Wiegerahmen (66) zugeordnet ist.
  10. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischer (52) zur Überführung aus der Tiefstellung in die Hochstellung mit einer Antriebseinrichtung (86) wirksam verbunden ist und daß diese Wirkverbindung in der Tiefstellung des Mischers (52) kraftfrei entkoppelt ist.
  11. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Antriebseinrichtung (86) und dem in seiner Tiefstellung befindlichen Mischer (52) eine Leergang-Mitnahmeverbindung besteht.
  12. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischer (52) mit einem Paar starr miteinander verbundener Schwingen (86) gekuppelt ist, die an einer benachbart der Vorderachse des Fahrgestells (12) hinter dieser angeordneten Querwelle (88) befestigt sind, sich in der Tiefstellung des Mischers (52) unter einem Winkel von 20° bis 45° flach ansteigend nach hinten und oben zum Vorderteil des Mischers (52) erstrecken, in der Hochstellung steil nach vorn ansteigend positioniert sind und nahe der unteren Mantellinie des Gehäuses (54) des in seiner Tiefstellung befindlichen Mischers (52) enden, daß die Enden der Schwingen (86) mit dem Mischer (52) durch eine Leergang-Mitnahmeverbindung gekuppelt sind und daß an der Querwelle (88) ein gegenüber den Schwingen (86) kürzerer Schwenkhebel (94) befestigt ist, der in der Tiefstellung des Mischers (52) schräg nach hinten ragt und steiler nach oben steht, als die Schwingen (86) und am Ende des Schwenkhebels (94) ein doppelt wirkender Druckmittelzylinder (96) angreift, dessen anderes Ende am Fahrzeugrahmen (12) angelenkt ist.
  13. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß an den Enden der Schwingen (86) Zugstangen (91) angelenkt sind, deren hintere Enden je ein Langloch (95) aufweisen, in das ein Querzapfen (97) des Mischers (52) mit Längsspiel eingreift.
  14. Einrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung für den Druckmittelzylinder (96) so ausgelegt ist, daß dieser nach Erreichen der Tiefstellung des Mischers (52) um eine kleine Strecke weiter einfahrbar ist und die mechanische Verbindung zwischen Antriebsvorrichtung (84) und Gehäuse (54) des Mischers (52) löst.
  15. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse des als Einwellen-Zwangsmischer ausgebildeten Mischers (52) parallel zu dessen Transportrichtung angeordnet ist.
  16. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (54) des Mischers (52) im allgemeinen zylindrisch und der Antriebsmotor (80) für das Mischwerk an der die Abgabeöffnung (78) des Gehäuses (54) aufweisenden vorderen Stirnseite angeordnet ist.
  17. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Förderband (36) und der oder die Förderschnecke (38,40) oben in einem Trichter (82) enden, an den staubdicht ein Staubfilter (83) angeschlossen ist und der eine Bodenöffnung aufweist, die von einer flexiblen, sich ggf. aus Lamellen zusammensetzenden Umfangsschürze (85) umgeben ist, welche in die Einlaßöffnung (76) des Gehäuses (54) des mischers (52) hineinreicht.
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