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EP0058825A1 - Elastisch nachgiebige Sicherheitsbelagsplatte - Google Patents

Elastisch nachgiebige Sicherheitsbelagsplatte Download PDF

Info

Publication number
EP0058825A1
EP0058825A1 EP82100439A EP82100439A EP0058825A1 EP 0058825 A1 EP0058825 A1 EP 0058825A1 EP 82100439 A EP82100439 A EP 82100439A EP 82100439 A EP82100439 A EP 82100439A EP 0058825 A1 EP0058825 A1 EP 0058825A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
carrier body
spacers
edge
cover plate
covering
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP82100439A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0058825B2 (de
EP0058825B1 (de
Inventor
Walter Dräbing
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wegu Gummi und Kunststoffwerke Walter Draebing KG
Original Assignee
Wegu Gummi und Kunststoffwerke Walter Draebing KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6125589&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0058825(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Wegu Gummi und Kunststoffwerke Walter Draebing KG filed Critical Wegu Gummi und Kunststoffwerke Walter Draebing KG
Priority to AT82100439T priority Critical patent/ATE10220T1/de
Publication of EP0058825A1 publication Critical patent/EP0058825A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0058825B1 publication Critical patent/EP0058825B1/de
Publication of EP0058825B2 publication Critical patent/EP0058825B2/de
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/22—Resiliently-mounted floors, e.g. sprung floors
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C13/00—Pavings or foundations specially adapted for playgrounds or sports grounds; Drainage, irrigation or heating of sports grounds
    • E01C13/04—Pavings made of prefabricated single units
    • E01C13/045—Pavings made of prefabricated single units the prefabricated single units consisting of or including bitumen, rubber or plastics
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C5/00—Pavings made of prefabricated single units
    • E01C5/22—Pavings made of prefabricated single units made of units composed of a mixture of materials covered by two or more of groups E01C5/008, E01C5/02 - E01C5/20 except embedded reinforcing materials
    • E01C5/226—Pavings made of prefabricated single units made of units composed of a mixture of materials covered by two or more of groups E01C5/008, E01C5/02 - E01C5/20 except embedded reinforcing materials having an upper layer of rubber, with or without inserts of other materials; with rubber inserts

Definitions

  • the invention relates to an elastically resilient safety covering plate, in particular for floors, made of a rigid support body and a covering body made of elastically resilient material provided on the upper side thereof, which has a cover plate held at a distance from the support body and having a plurality of knob-like spacers on its underside has and has an anchorage with the support body.
  • Such safety covering panels are preferably used as prefabricated floor parts for small playgrounds, as fall protection floors in children's playgrounds and under play and sports equipment, but also in other leisure facilities. They can be placed on any surface, for example in a sand bed, but also on a raw concrete ceiling or the like with the interposition of insulation material.
  • a safety covering plate of the type specified in the preamble is known from GB-PS 1 229 516 or also from DE-PS 23 29 542.
  • the existing cover plate of the covering body is connected to the surface of the carrier body via anchor bodies, the anchor bodies being arranged at intervals between the spacers.
  • the known safety covering plates have a peripheral edge which sits on the top of the carrier body and thus forms an edge support.
  • the anchor body made of metal is provided in the safety covering plate according to GB-PS 1 229 516 and is inserted from the outset into the casting mold for the support body, which usually consists of concrete
  • the anchor body of the safety covering plate according to DE-PS 23 29 542 made of resilient material, such as rubber.
  • the cover plate and the edge are usually made in one piece with the cover plate and the edge as well as the spacers.
  • the use of the known anchor body and the All-round edge formation is disadvantageous in that the anchors have to be cast in an additional operation.
  • the carrier bodies have to be produced with recesses.
  • the cover plate with the anchor bodies is lowered into these recesses, where it must be held in the lowered position until the potting solidifies. This additional step is very cumbersome.
  • a test of the force reduction of the floor is prescribed for halls for gymnastics and games.
  • the force reduction is a measure of the reduction in the impact force due to the resilience of the sports hall floor compared to the impact force on a rigid floor.
  • a mass weight of 2o Kg is dropped from a fall height of 55mm.
  • the test object comes into a test setup with a spring, impact head and force transducer. The force reduction is measured with it. The measurements are carried out at different points on the surface of the safety covering plate.
  • an artificial paving stone which essentially consists of a carrier body and a covering body, the covering body having anchoring bodies or anchoring approaches which extend into the carrier body at different depths.
  • the covering plate is made of rubber and the support body made of concrete. The parts are directly connected to each other in that the covering plate is inserted into the mold for the support body, so that the concrete is then poured out. Incisions are provided in the anchoring bodies, which on the one hand strengthen the connection of the concrete with the anchoring bodies even more, but also make it easier to remove the rubber plate from its metal form after vulcanization. The spring properties are not affected by these cuts.
  • peripheral edge of the covering plate is also used for anchoring in the surface of the carrier body.
  • the peripheral edge is dovetail-shaped and engages behind the upper edge of the carrier body, which is excluded here as a corresponding recess. These dovetail-shaped undercuts complicate the manufacture of both the carrier body and the covering body.
  • a peripheral edge is known which projects with its leg into the interior of the concrete or ashlar of the carrier body. Such training requires that the material of the carrier body is individually cast in the presence of the cover plate.
  • the invention is based on the object of developing a safety covering plate of the type described in the introduction in such a way that a uniform reduction in force is achieved over the entire plate and beyond its boundaries in the installed bond.
  • the safety covering plate should therefore have the same or at least approximately the same flexibility in all its areas.
  • this is achieved in that the cover plate on the carrier body only exclusively the entire surface of the support body is evenly spaced loose spacers supported and that the anchoring with the support body consists of a circumferential edge starting from the cover plate and arranged outside the outline of the support body with an inward bend in connection with a circumferential undercut on the support body .
  • the new safety covering plate is thus fundamentally detached from the prior art in that no anchoring is provided between the cover plate and the surface of the carrier body.
  • the anchoring on the one hand and the support of the cover plate via nub-like spacers are clearly functionally separated from each other.
  • the edge regions of the carrier body are used to form the anchoring.
  • This anchoring is designed in a special way in that it does not in any way hinder the resilient flexibility of the cover plate. This is done in that the circumferential edge is only provided outside the outline of the carrier body, so that it can no longer be supported on the carrier body when under load, but on the contrary, can spring downward from the carrier body.
  • the resilient flexibility under load is determined solely by the design and arrangement of the spacers. These can actually be arranged evenly distributed over the inside of the cover plate without the bondage being disturbed by additional anchoring bodies with then necessarily different properties.
  • This placement process can also be carried out directly at the construction site, so that the carrier body on the one hand and the covering body on the other hand can be manufactured in different companies and delivered separately to the construction site. Furthermore, damaged covering plates can be exchanged relatively easily, without it being necessary to smash the carrier body or to replace it at the same time.
  • the protruding edge of the rubber covering body makes it easier to compensate for dimensional tolerances of the concrete support body.
  • the laying of the safety covering panels is also easier because the resilient edges of two adjacent panels adapt to one another under pressure.
  • the spacers can have a slightly frustoconical shape and, based on their bearing surface on the carrier body, can be made hollow at least over a region of their height. As such, it is possible to design the spacers at different heights, depending on the desired force reduction, so that plates of different degrees of damping or different force reductions can be produced. Of course, only one will ever be on the same plate Height of spacers used. However, it is also possible to design the spacers themselves to be hollow and to arrange them as hollow rubber springs. This makes it possible to reduce the overall height of the covering plate with the same damping properties or the same force reduction.
  • Some of the spacers arranged adjacent to the edge can be arranged merging into the material of the edge, so that the edge, which has a relatively high overall height since it engages under part of the covering plate, is stabilized in this area without the force reduction at this point being negative would be affected.
  • the circumferential edge can be vertically delimited on its outside and extend down over a part of the carrier body. This vertical boundary also forms the contact surface for an adjacent safety covering plate. At the same time, vibration problems as addressed in DBGM 7 6o9 345 are eliminated without additional effort.
  • a free space can be provided under the bend in the circumferential edge, so that the bend and the edge can rebound into this free space from the top here when subjected to impact loads. A deterioration in the loss of power in the edge area no longer occurs. A phase provided on the bend facilitates water drainage from the top. The free spaces create a sewer system for the surface drainage.
  • Each safety covering plate 1 consists essentially of two parts, namely a support body 2 and one covering body 3 each.
  • the support body 2 can be made of concrete, wood, plastic or the like. exist, while the covering body 3 are usually made of rubber.
  • Each covering body 3 has a cover plate 4 which gives off the accessible surface on its upper side 5, while on its underside 6 knob-shaped spacers 7 are provided in a large number and in a regular arrangement, which are expediently tapered for reasons of demolding and lie loosely on the surface 8 of the carrier body 2 . In this way, the cover plate 4 is held at a distance from the surface 8 of the carrier body 2, 7 spaces being formed between the spacers 7, which substantially improve the suspension properties.
  • the spacers 7 are matched in their height, design and arrangement to the desired reduction in force of the safety covering plate.
  • the spacers 7 extend in a regular arrangement over the. Entire underside of the cover plate 4, which is otherwise as large as the surface 8 of the carrier body 2.
  • the cover plate 4 that is to say at a distance from the carrier body 2, is adjoined by a circumferential, essentially vertically extending edge 10, which is provided outside the outline of the carrier body 2.
  • This edge 1o not only extends to the surface 8 of the carrier body 2, which it avoids itself, but further down to part of the material height of the covering body 3.
  • a bend 11 is provided, under which in turn a space 12 is formed or arranged.
  • the training in detail is coordinated with the training of the carrier body 2. In its simplest embodiment, this has an upper part 13 with a comparatively larger outline and a lower part 14, which is arranged at least by the width of the bend 11.
  • the carrier body 2 is made in one piece and continuously.
  • the spacers 7, 7 ′ can be designed in different overall heights, it being important never to do without the free spaces 9.
  • the overall height can be chosen to be particularly small if the spacers 7 are hollow, as can be seen from the cutout according to FIG. 3.
  • the conical shape of the spacers 7 has to be chosen relatively slightly, so that the rubber part can be easily removed from the mold.

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Abstract

Es sind elastisch nachgiebige Sicherheitsbelagsplatten (1), insbesondere für Böden an Spielplätzen, Turngeräten od. dgl. bekannt, die im wesentlichen aus einem Trägerkörper (2) aus starrem Material, beispielsweise Beton und einem auf dessen Oberseite vorgesehenen Belagskörper (3) aus elastisch nachgiebigem Material, beispielsweise Gummi, bestehen. Einerseits ist es notwendig, den Belagskörper (3) mit dem Trägerkörper (2) zu verbinden. Anderseits soll die Sicherheitsbelagsplatte an allen Stellen etwa gleichmäßig elastisch nachgiebig ausgebildet sein, also einen gleichmäßigen Kraftabbau - unabhängig vom Ort, auch im verlegten Verband, aufweisen.
Zu diesem Zweck ist die Deckplatte (4) auf dem Trägerkörper (2) lediglich ausschließlich über die gesamte Oberfläche (8) des Trägerkörpers (2) gleichmäßig verteilt lose aufsitzenden Abstandshalter (7) abgestützt. Die Verankerung zwischen der Belagsplatte (3) und dem Trägerkörper (2) besteht aus einem von der Deckplatte (4) ausgehenden außerhalb des Umrisses des Trägerkörpers (2) angeordneten umlaufenden Rand (10) mit einer nach innen gerichteten Umbiegung (11) in Verbindung mit einer umlaufenden Hinterschneidung an dem Trägerkörper (2).

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine elastisch nachgiebige Sicherheitsbelagsplatte, insbesondere für Böden, aus einem starren Trägerkörper und einem auf dessen Oberseite vorgesehenen Belagskörper aus elastisch nachgiebigem Material, der eine im Abstand von dem Trägerkörper gehaltene Deckplatte aufweist, die auf ihrer Unterseite eine Vielzahl von noppenartigen Abstandshaltern aufweist und eine Verankerung mit dem Trägerkörper besitzt. Solche Sicherheitsbelagsplatten werden als Fertigbodenteile bevorzugt für Kleinspielfelder, als Fallschutzböden auf Kinderspielplätzen und unter Spiel- und Sportgeräten, aber auch bei sonstigen Freizeitanlagen verwendet. Sie können auf beliebigem Untergrund aufgelegt werden, beispielsweise in ein Sandbett, aber auch auf eine Rohbetondecke od. dgl. unter Zwischenschaltung von Dämmaterial.
  • Eine Sicherheitsbelagsplatte der im Oberbegriff angegebenen Art ist aus der GB-PS 1 229 516 oder auch der DE-PS 23 29 542 bekannt. In beiden Fällen wird die vorhandene Deckplatte des Belagkörpers über Ankerkörper mit der Oberfläche des Trägerkörpers verbunden, wobei die Ankerkörper in Abständen zwischen den Abstandshaltern angeordnet werden. Außerdem besitzen die bekannten Sicherheitsbelagsplatten einen umlaufenden Rand, der sich auf die Oberseite der Trägerkörper aufsetzt und damit eine Randabstützung bildet. Während bei der Sciherheitsbelagsplatte nach der GB-PS 1 229 516 die Ankerkörper aus Metall vorgesehen sind und von vornherein in die Gießform für den Trägerkörper, der in der Regel aus Beton besteht, eingelegt werden, bestehen die Ankerkörper der Sicherheitsbelagsplatte nach der DE-PS 23 29 542 aus elastisch nachgiebigem Material, beispielsweise Gummi. Sie sind in der Regel einstückig mit der Deckplatte und dem Rand sowie den Abstandshaltern hergestellt. Die Verwendung der bekannten Ankerkörper und die umlaufende Randausbildung ist insofern nachteilig, als die Anker in einem zusätzlichen Arbeitsgang vergossen werden müssen. Zunächst einmal müssen die Trägerkörper mit Ausnehmungen hergestellt werden. In diese Ausnehmungen wird die Belagsplatte mit den Ankerkörpern abgesenkt, wo sie in der abgesenkten Stellung bis zum Erstarren des Vergusses gehalten werden muß. Dieser zusätzliche Arbeitsgang ist sehr umständlich.
  • Durch die auf dreifache Weise verschiedene Ausbildung der Sicherheitsbelagsplatte im Bereich ihrer elastischen Oberfläche bzw. Deckplatte, nämlich einmal im Bereich der Abstandshalter, zum anderen im Bereich der Ankerkörper und schließlich drittens im Randbereich, werden Zonen geschaffen, die eine sehr unterschiedliche Elastizität und vor allen Dingen einen unterschiedlichen Kraftabbau von Belastungskräften bewirken. Ein derart verlegter Boden aus solchen Sicherheitsbelagsplatten weist also örtlich gesehen an allen Stellen nicht die gleichen Eigenschaften auf. Die DE-PS 23 29 542 beschäftigt sich zwar schon mit dem Problem, den Dämpfungswert (Nachgiebigkeit) über die gesamte Platte, insbesondere an den Verankerungsstellen zu verbessern. Durch die dreifach unterschiedliche Gestaltung im Bereich der Deckplatte wird jedoch diese Aufgabe nicht zufriedenstellend gelöst. Es wurden Versuche unternommen, durch Veränderung der einstellbaren Härte der Gummimischung für den Belagskörper die Anforderungen besser zu erfüllen. Dies ist jedoch nicht gelungen. Wählt man eine zu niedrige Härte der Gummimischung, dann beobachtet man eine Wellenbildung des Belagskörpers bei Erwärmung, also insbesondere bei Sonneneinstrahlung im Sommer, so daß der Randbereich nicht mehr ordnungsgemäß auf der Oberseite des Trägerkörpers aufliegt. Hierdurch werden Schlitze freigegeben, in die durch die Fugen zwischen den einzelnen Platten Feuchtigkeit und damit zumindest den Randbereich der Platten unterwandern und diesen anheben. Dies geschieht unregelmäßig, so daß ein solcher Boden nicht mehr eben ist. Wählt man dagegen die Härte der Gummimischung relativ hoch, dann verschlechtert dies die Dämpfungseigenschaften.
  • Gemäß der DIN-NORM 18o32, Teil 2., Dezember 1978, wird für Hallen für Turnen und Spiele eine Prüfung des Kraftabbaus des Bodens vorgeschrieben. Der Kraftabbau ist ein Maß für die Verringerung der Stoßkraft infolge der Nachgiebigkeit des Sporthallenbodens gegenüber der Stoßkraft auf einem starren Boden. Zur Prüfung wird ein Massegewicht von 2o Kg aus einer Fallhöhe von 55mm fallengelassen. Der Prüfling kommt in einen Versuchsaufbau mit Feder, Prallkopf und Kraftaufnehmer. Es wird damit der Kraftabbau gemessen. Die Messungen werden an unterschiedlichen Stellen der Oberfläche der Sicherheitsbelagsplatte durchgeführt.
  • Aus der DE-PS 483 784 ist ein künstlicher Pflasterstein bekannt, der im wesentlichen aus einem Trägerkörper und einem Belagskörper besteht, wobei der Belagskörper unterschiedlich tief in den Trägerkörper einreichende Verankerungskörper bzw. Verankerungsansätze besitzt. Auch hier besteht die Belagsplatte aus Gummi und der Trägerkörper aus Beton. Die Teile werden unmittelbar dadurch miteinander verbunden, daß die Belagsplatte in die Form für den Trägerkörper eingelegt wird, so daß dann ein Ausgießen mit dem Beton erfolgt. In den Verankerungskörpern sind Einschnitte vorgesehen, die einerseits die Verbindung des Betons mit den Verankerungskörpern noch mehr festigen, aber auch das Herausnehmen der Gummiplatte aus ihrer metallenen Form_nach dem Vulkanisieren erleichtern. Die Federungseigenschaften werden durch diese Einschnitte nicht beeinflußt.
  • Darüber hinaus sind Sicherheitsgelagsplatten aus den DBGM 6 938 342, 7 ooo445, 7 o13 835 und 7 6o9 345 bekannt. Bei all diesen Ausführungsformen wird auch der umlaufende Rand der Belagsplatte zur Verankerung in der Oberfläche des Trägerkörpers benutzt. Der umlaufende Rand ist schwalbenschwanzförmig ausgebildet und greift hinter den oberen Rand des Trägerkörpers, der hier als entsprechende Vertiefung ausgenommen ist. Diese schwalbenschwanzförmigen Hinterschneidungen verkomplizieren die Herstellung sowohl des Trägerkörpers als auch des Belagskörpers. Um die Deckplatte des Belagskörpers möglichst fest zu verankern, ist ein umlaufender Rand bekannt, der mit seinem Schenkel in das Innere des Betons bzw. Werksteines des Trägerkörpers einragt. Ein solche Ausbildung setzt voraus, daß das Material des Trägerkörpers individuell unter Anwesenheit der Deckplatte vergossen wird. All diese bekannten Ausführungen besitzen jedoch nur eine vergleichsweise niedrige Nachgiebigkeit und damit einen relativ kleinen Kraftabbau, weil die Deckplatte von der Oberfläche des Trägerkörpers nicht auf Abstand gehalten wird, also keine Freiräume zwischen Deckplatte und Trägerkörper vorgesehen sind, in die hinein das Material der Deckplatte bei Belastung einfedern könnte.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Sicherheitsbelagsplatte der eingangs beschriebenen Art so weiterzubilden, daß ein gleichmäßiger Kraftabbau über die gesamte Platte und über deren Grenzen hinweg im verlegten Verband erreicht wird. Die Sicherheitsbelagsplatte soll also in allen ihren Bereichen gleiche oder zumindest etwa gleiche Nachgiebigkeit aufweisen.
  • Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß die Deckplatte auf dem Trägerkörper lediglich ausschließlich über die gesamte Oberfläche des Trägerkörpers gleichmäßig verteilt lose aufsitzenden Abstandshalter abgestützt ist und daß die Verankerung mit dem Trägerkörper aus einem von der Deckplatte ausgehenden, außerhalb des Umrisses des Trägerkörpers angeordneten umlaufenden Rand mit einer nach innen gerichteten Umbiegung in Verbindung mit einer umlaufenden Hinterschneidung an dem Trägerkörper besteht. Die neue Sicherheitsbelagsplatte löst sich damit grundsätzlich vom Stand der Technik, indem keinerlei Verankerung zwischen der Deckplatte und der Oberfläche des Trägerkörpers vorgesehen wird. Die Verankerung einerseits und die Abstützung der Deckplatte über noppenartige Abstandshalter werden klar funktionell voneinander getrennt. Während die losen Abstandshalter auf der Oberfläche oder anders gesagt auf der Unterseite der Deckplatte angeordnet sind un den gesamten Bereich der nach oben gekehrten Oberfläche des Trägerkörpers abdecken und überspannen, werden die Randbereiche des Trägerkörpers zur Ausbildung der Verankerung herangezogen. Diese Verankerung wird noch insofern in besonderer Weise ausgebildet, als daß sie selbst die federnde Nachgiebigkeit der Deckplatte in keiner Weise behindert. Dies geschieht dadurch, daß der umlaufende Rand erst außerhalb des Umrisses des Trägerkörpers vorgesehen ist, so daß er sich bei Belastung nicht mehr auf den Trägerkörper abstützenkann, sondern im Gegenteil, yo dem Trägerkörper nach unten ausfedern kann. Damit wird die federnde Nachgiebigkeit bei Belastung allein von der Ausbildung und Anordnung der Abstandshalter bestimmt. Diese lassen sich nun tatsächlich auch gleichmäßig über die Innenseite der Deckplatte verteilt anordnen, ohne daß der Verband durch zusätzliche Verankerungskörper mit dann notwendigerweise wieder unterschiedlichen Eigenschaften gestört würde. Gleichzeitig mit der Lösung der gegnnten Aufgabe treten einige überraschende Vorteile auf. Es findet kein Unterwandern mit Feuchtigkeit oder Schmutz statt, weil zwischen den Fugen eindringende Feuchtigkeit über den Rand und die Umbiegung so abgeleitet wird, daß sie jedenfalls nicht in den Zwischenraum zwischen der Oberseite des Trägerkörpers und des Belagskörpers eindringen kann. Vor allen Dingen aber ergibt sich eine besonders einfache Montage. Die beiden Teile der Sicherheitsbelagsplatte, nämlich der Trägerkörper einerseits und der Belagskörper andererseits können völlig getrennt voneinander jeweils in Serie hergestellt werden. Es ist kein Einlegen in eine Form erforderlich. Es entfällt auch das arbeitsaufwendige und damit lohnintensive Eingießen bzw. Vergießen einzelner Ankerkörper. Die Belagsplatte wird lediglich über den Trägerkörper herum aufgestülpt bzw. aufgesetzt. Dieser Aufsetzvorgang kann durchaus auch noch an der Baustelle direkt erfolgen, so daß Trägerkörper einerseits und Belagskörper andererseits in verschiedenen Firmen hergestellt und getrennt jeweils zur Baustelle geliefert werden können. Weiterhin lassen sich beschädigte Belagsplatten relativ einfach auswechseln, ohne daß es erforderlich ist, den Trägerkörper zu zerschlagen bzw. gleich mit zu ersetzen. Durch den überstehenden Rand des Belagskörpers aus Gummi lassen sich Maßtoleranzen der Trägerkörper aus Beton leichter ausgleichen. Die Verlegung der Sicherheitsbelagsplatten ist auch einfacher, da sich die nachgiebigen Ränder zweier benachbarter Platten unter Druck aneinander anpassen.
  • Die Abstandshalter können geringfügig kegelstumpfförmig ausgebildet und ausgehend von ihrer Auflagefläche an dem Trägerkörper zumindest über einen Bereich ihrer Höhe hohl ausgebildet sein. An sich ist es möglich, die Abstandshalter je nach dem gewünschten Kraftabbau verschieden hoch auszubilden, so daß also Platten verschiedenen Dämpfungsgrades bzw. verschiedenen Kraftabbaus hergestellt werden können. Selbstverständlich wird an ein und derselben Platte immer nur eine Höhe von Abstandhaltern verwendet. Es ist aber auch möglich, die Abstandhalter selbst hohl auszubilden und damit gleichsam als Gummihohlfedern anzuordnen. Hierdurch wird es möglich, die Bauhöhe der Belagsplatte bei gleichen Dämpfungseigenschaften bzw. gleichem Kraftabbau zu erniedrigen.
  • Einige der benachbart zum Rand angeordneten Abstandshalter können in das Material des Randes übergehend angeordnet sein, damit der Rand, der eine relativ hohe Bauhöhe besitzt da er ja einen Teil der Belagsplatte untergreift, in diesem Bereich stabilisiert wird, ohne daß der Kraftabbau an dieser Stelle negativ beeinflußt würde.
  • Der umlaufende Rand kann auf seiner Außenseite vertikal begrenzt sein und über einen Teil des Trägerkörpers hinabreichen. Diese vertikale Begrenzung bildet gleichzeitig die Anlagefläche für eine benachbarte Sicherheitsbelagsplatte. Damit werden gleichzeitig Schwingungsprobleme, wie sie in dem DBGM 7 6o9 345 angesprochen sind, ohne zusätzlichen Mehraufwand beseitigt.
  • Unter der Umbiegung des umlaufenden Randes kann ein Freiraum vorgesehen sein, so daß die Umbiegung und der Rand bei Stoßbelastung von der Oberseite hier in diesen--Freiraum hinein ausfedern können. Eine Verschlechterung des Kraftabbaus im Randbereich tritt damit nicht mehr ein. Eine an der Umbiegung vorgesehene Phase erleichtert die Wasserabführung von der Oberseite her. Durch die Freiräume wird ein Kanalsystem für die unterflächige Wasserabführung geschaffen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch Teile von zwei benachbarten, in Verband verlegten Sicherheitsbelagsplatten,
    • Fig. 2 eine Draufsicht auf den Belagskörper der Sicherheitsbelagsplatte von unten, im Ausschnitt und
    • Fig. 3 einen Vertikalschnitt durch einen als Gummifeder ausgebildeten Abstandshalter.
  • Jede Sicherheitsbelagsplatte 1 besteht im wesentlichen aus zwei Teilen, nämlich einem Trägerkörper 2 und je einem Belagskörper 3. Die Trägerkörper 2 können aus Beton, Holz, Kunststoff od.dgl. bestehen, während die Belagskörper 3 in der Regel aus Gummi hergestellt sind. Jeder Belagskörper 3 besitzt eine Deckplatte 4 die auf ihrer Oberseite 5 die begehbare Oberfläche abgibt, während auf ihrer Unterseite 6 noppenförmige Abstandshalter 7 in großer Vielzahl und regelmäßiger Anordnung vorgesehen sind, die zweckmäßig aus Entförmungsgründen konisch zulaufen und auf der Oberfläche 8 des Trägerkörpers 2 lose aufliegen. Auf diese Art und Weise wird die Deckplatte 4 im Abstand von der Oberfläche 8 des Trägerkörpers 2 gehalten, wobei zischen den Abstandshaltern 7 Freiräume 9 gebildet sind, die die Federungseigenschaften wesentlich verbessern. Es versteht sich, daß die.Abstandshalter 7 in ihrer Höhe, Ausbildung und Anordnung auf den gewünschten Kraftabbau der Sicherheitsbelagsplatte abgestimmt bzw. abgestellt sind. Die Abstandshalter 7 erstrecken sich in regelmäßiger Anordnung über die. gesamte Unterseite der Deckplatte 4, die im übrigen ebenso groß ausgebildet ist, wie die Oberfläche 8 des Trägerkörpers 2.
  • An die Deckplatte 4, also mit Abstand zum Trägerkörper 2, schließt sich ein umlaufender im wesentlichen vertikal sich erstreckender Rand 1o an, der außerhalb der Umrißlinie des Trägerkörpers 2 vorgesehen ist. Dieser Rand 1o reicht nicht nur bis zur Oberfläche 8 des Trägerkörpers 2, die er selbst vermeidet, sondern noch weiter nach unten bis zu einem Teil der Materialhöhe des Belagskörpers 3. An seinem unteren Ende ist eine Umbiegung 11 vorgesehen, unter der wiederum ein Freiraum 12 gebildet bzw. angeordnet ist. Die Ausbildung im einzelnen ist auf die Ausbildung des Trägerkörpers 2 abgestimmt. Dieser besitzt in seiner einfachsten Ausführungsform einen oberen Teil 13 mit vergleichsweise größerem Umriß und einen unteren Teil 14, der mindestens um die Breite der Umbiegung 11 zurückstehend angeordnet ist. Selbstverständlich ist bei Ausbildung in Beton der Trägerkörper 2 einstückig und durchgehend gefertigt. Bei Verwendung von zwei mit-einander verbundenen, beispielsweise verklebten oder verschraubten Holzplatten zur Bildung des Trägerkörpers 2 können selbstverständlich mehrstückige Teile aneinandergefügt werden. Eine solche Ausbildung aus Holzplatten bietet sich insbesondere für Turnhallen an, in denen an wechselnden Orten Turngeräte aufgestellt werden und auch wieder abgebaut werden müssen.
  • Anhand von Fig. 2 ist deutlich erkennbar, wie einige der Abstandshalter 7' etwas aus dem Verband der übrigen Abstandshalter 7 herausgelöst und mit dem umlaufenden Rand 1o direkt verbunden sind, so daß dieser relativ hohe Rand, der sich im wesentlichen vertikal erstreckt, hier eindeutig abgestützt ist und ein Einknicken dieses Randes 1o an dieser Stelle vermieden wird.
  • Zur Erzielung von Belagsplatten unterschiedlicher Typen, also mit unterschiedlichem Kraftabbau können die Abstandshalter 7, 7'in unterschiedlicher Bauhöhe ausgebildet werden, wobei es wichtig ist, niemals auf die Freiräume 9 zu verzichten. Man kann aber die Bauhöhe dann besonders klein wählen, wenn die Abstandshalter 7 hohl ausgebildet werden, wie dies aus dem Ausschnitt gemäß Fig. 3ersichtlich ist. Die Kegelform der Abstandshalter 7 muß doch relativ geringfügig gewählt werden, so daß eine leichte Entformung des Gummiteils aus dem Werkzeug möglich ist.
  • Durch die geometrische Gestaltung der Höhlung 15 können die Werte der auf diese Weise gebildeten Gummihohlfeder konstruktiv bestimmt bzw. festgelegt werden. Die Vielzahl dieser Hohlfedern auf der Unterseite 6 der Deckplatte 4 ergibt dann insgesamt gleichmäßige Eigenschaften, unabhängig vom Ort an der einzelnen Sicherheitsbelagsplatte.

Claims (5)

1. Elastisch nachgiebige Sicherheitsbelagsplatte, insbesondere für Böden, aus einem starren Trägerkörper und einem auf dessen Oberseite vorgesehenen Belagskörper aus elastisch nachgiebigem Material, der eine im Abstand von dem Trägerkörper gehaltene Deckplatte aufweist, die auf ihrer Unterseite eine Vielzahl von noppenartigen Abstandshaltern aufweist und eine Verankerung mit dem Trägerkörper besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckplatte (4) auf dem Trägerkörper (2) lediglich ausschließlich über die gesamte Oberfläche (8) des Trägerkörpers(2) gleichmäßig verteilt lose aufsitzenden gummifederartigen Abstandshalter (7) abgestützt ist und daß die Verankerung mit dem Trägerkörper (2) aus einem von der Deckplatte (4) ausgehenden, außerhalb des Umrisses des Trägerkörpers (2) angeordneten umlaufenden Band (10) mit einer nach innen gerichteten Umbiegung (11) in Verbindung mit einer umlaufenden Hinterschneidung an dem Trägerkörper (2) besteht.
2. Sicherheitsbelagsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter (7) geringfügig, kegelstumpfförmig und ausgehend von ihrer Auflagefläche an dem Trägerkörper (2) zumindest über einen Bereich ihrer Höhe hohl ausgebildet sind.
3. Sicherheitsbelagsplatte nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß einige der benachbart zum Rand (10) angeordneten Abstandshalter (71 in das Material des Randes (10) übergehend angeordnet sind.
4. Sicherheitsbelagsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der umlaufende Rand (10) auf seiner Außenseite vertikal begrenzt ist und über einen Teil (13) des Trägerkörpers (2) hinabreicht.
5. Sicherheitsbelagsplatte nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß unter der Umbiegung (11) des umlaufenden Randes (10) ein Freiraum (12) vorgesehen ist.
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