DE965892C

DE965892C - Daempfungsvorrichtung, insbesondere Stossdaempfer fuer Kraftfahrzeuge

Info

Publication number: DE965892C
Application number: DES23770A
Authority: DE
Inventors: Federico Sinisterra
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1950-07-05
Filing date: 1951-07-03
Publication date: 1957-06-27
Also published as: LU30826A1; CH296755A; NL80847C; BE504238A; FR1026764A; GB711430A

Description

(WiGBl. S. 175)

AUSGEGEBEN AM 27. JUNI 1957

S 23770 XII/47 a

Die Erfindung bezieht siah auf eine insbesondere als Stoßdämpfer für Kraftfahrzeuge beistimmte Dämpfungsvorrichtung, die aus zwei gegeneinander beweglichen Teilen besteht, die in einem schmalen, unveränderlichen Abstand voneinander stehende Haftflächen aufweisen, in deren Zwischenraum ein viskoser Stoff unter Druck eingeschlossen ist. Derartige zur Abdämpfung von Fahr- od. dgl. Stößen dienende Dämpfungsvorrichtungen sind nicht mit Drehschwingungsdämpfern zu vergleichen, die zur Unterdrückung von bei rotierenden Massen in den kritischen Drehzahlbereichen auftretenden Drehschwrngungen verwendet werden und bei denen ständig umlaufende, eine viskose Reibungsflüssigkeit zwischen sich einschließende Teile vorhanden sind, die durch die zwischen ihnen und der viskosen Flüssigkeit auftretenden Reibungsverluste gegenseitig gedämpft werden.

Es sind Stoßdämpfer obiger Art bekannt, bei denen als viskoser Stoff zwischen den Haftflächen eine Flüssigkeit verwendet wird, die aus einem Gemisch von Harz- und Öl besteht. Auch ist bereits vorgeschlagen worden., dafür feste; formbare Massen, wie Naturgummi oder synthetische, der Klasse der Elastomere angehörige Werkstoffe zu verwenden, unter anderem auch Silikongummi. Diese Einrichtungen sind so ausgebildet, daß ihre Brems- bzw. Dämpfungswirkung jeweils durch Verschieben bzw. Umlagern des plastischen Stoffes aus einem Teil des Dämpfergehäuses in einen

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anderen zustande kommt. Solche Stoßdämpfer haben dein Nachteil, daß die viskose Masse sich durch ihr ständiges Umlagern erheblich erwärmt, wodurch ihre Viskosität sinkt und die Bremswirkung demzufolge nachläßt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Dämpfungsvorrichtung zu schaffen, die weithin unabhängig von den jeweiligen Betriebsbedingungen, insbesondere temperaturunabhängig ist und bei ίο einfachstem Aufbau eine große Dämpfungswirkung aufweist, die noch dazu innerhalb gewisser Grenzen leicht und bequem regelbar ist. Auf Grund längerer Untersuchungen wurde gefunden, daß man das bei einem Stoßdämpfer der eingangs erwähnten Art dann erreicht, wenn letzterer die folgenden drei charakteristischen Merkmale in Kombination aufweist:

i. Der Zwischenraum hat eine Breite von 0,5 bis 3 mm, vorzugsweise wenig mehr als 0,5 mm; 2. der viskose Stoff ist ein zähplastischer, nicht flüssiger im unbelasteten Zustand die Haftflächen nicht benetzender Mastix mit einer dynamischen Zähigkeit von etwa 300 000 Poise bei 20⁰ C, vorzugsweise ein zurückfedernder, elastischer Kitt aus der Gruppe der Silikone;

3. der Druck ist so groß, daß die äußersten Schichten des Mastix unter Überwindung der Oberflächenspannung auf den Haftflächen ohne zu gleiten anliegen.

Auf obige Weise kommt man zu einem Stoßdämpfer, der, wie zahlreiche Versuche ergeben haben, Fahr- od. dgl. Stöße wesentlich besser zu absorbieren vermag als die bekannten. Wesentlich für die vorteilhafte Wirkungsweise der neuen Dämpfungsvorrichtung ist, daß die Dämpfungswirkung bzw. Energieumwandlung nicht auf einem Verschieben des viskosen Stoffes durch Zwischenräume, Bohrungen od. dgl. beruht, sondern infolge des ständigen Anhaftens des zähplastischen Mastix auf den Haftflächen innerhalb des viskosen Stoffes, nämlich durch intermolekulare Abscherarbeit des in dünnen parallelen Schichten gegeneinander verschobenen Mastix zustande kommt. Da die Zwischenräume zwischen den Haftflächen verhältnismäßig schmal sind, ist die für eine Dämpfungsvorrichtung erforderliche Mastixmenge äußerst gering. Bei den Stoßdämpfern der für Kraftwagen üblichen Abmessungen liegt beispielsweise das Gewicht der benötigten Menge des plastischen Stoffes praktisch etwa zwischen 25 und 50 g.

Der Druck des in der Dämpfungseinrichtung befindlichen viskosen Stoffes kann in an sich bekannter Weise mittels einer Regelschraube verändert werden, wobei jedoch nach einem weiteren Kennzeichen der Erfindung der Regalschraube ein Kolben vorgeschaltet ist, der vorzugsweise durch Ringnuten gebildete Abdichtungen aufweist. Die Übertragung des Druckes auf den Regelkolben erfolgt vorteilhaft unter Vermittlung einer Feder, die eine größere Regelmäßigkeit im Arbeiten des Dämpfers gewährleistet. Der Regelkolben kann aber auch mittels einer hydraulischen oder sonstigen mechanischen Steuerungsvorrichtung verstellt werden. Auf diese Weise kann das Dämpfungsmoment in weiten Grenzen verändert werden. Wie sich gezeigt hat, ändert sich das D ämpfungs moment sehr schnell mit dem Druck, und zwar im gleichen Sinne wie der Druck. Außerdem ist das Dämpfungsmoment der Schergeschwindigkeit proportional.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung bestehen die den zueinander beweglichen Gliedern der dämpfungszugeordneten Teile aus Werkstoffen mit verschiedenen Ausdehnungskoeffizienten, derart, daß der dem plastischen Stoff zur Verfugung stehende Raum bei Temperaturerhöhung abnimmt. Auf diese Weise wird erreicht, daß der Druck, der auf den plastischen Stoff zwischen den zusammenwirkenden Flächen ausgeübt wird, mit der Temperatur steigt, wodurch die Abnahme der Viskosität des plastischen. Stoffes kompensiert wird. Diese Anordnung bildet also eine thermostatische Einrichtung, die den Viskositätsgrad des plastischen Stoffes praktisch in konstanten Grenzen zu halten gestattet, was im Hinblick auf die angestrebte Arbeitsgenauigkeit bzw. -beständigkeit des Dämpfens sehr wichtig ist.

Die Erfindung ist nachstehend aniHand mehrerer Ausführungsbeispiele näher beschrieben, die in der Zeichnung dargestellt sind. Dabei zeigen

Fig. ι und 2 eine Dämpfungsvorrichtung mit Scheiben im Längs- bzw. Querschnitt nach der Linie I-I in Fig. 2 bzw. II-II in Fig. 1,

Fig. 3 und 4 einen Dämpfer mit Drehzylinder im Längsschnitt nach der Linie HI-III in Fig. 4 bzw. teils in Aufsicht und teils im Querschnitt nach der Linie IV-IV in Fig. 3;

Fig. 5 und 6 eine Abart des Dämpfers nach Fig. 3 und 4,

Fig. 7 und 8 im Längs- bzw. Querschnitt nach der Linie VIII-VIII einen Kolben für den Dämpfer nach Fig. 3 und 4, und zwar rechts und links von der senkrechten Achse in zwei verschiedenen Ausführungsformen,

Fig. 9 und 10 einen Dämpfer mit mehreren Zylindern im Längsschnitt bzw. teils in Aufsicht, teils im Querschnitt nach der Linie X-X,

Fig. 11 und 12 im Längsschnitt und im Querschnitt nach der Linie XII-XII einen teleskopischen Dämpfer mit Aussparung· im Kolben,

Fig. 13 einen anderen Teleskopdämpfer mit Differentialwirkung im Längsschnitt,

Fig. 14 im. Längsschnitt einen weiteren Teleskopdämpfer, bei dem einander zugeordnete Aussparungen im Kolben und im Zylinder ausgebildet sind, und

Fig. 15 in schematischer Darstellung eine gemeinsame Steuervorrichtung für die gleichzeitige Regelung mehrere Dämpfer nach der Erfindung.

Bei dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel bestehen die wirksamen Teile des Rotors in zwei Scheiben 1 und 2, die durch Niete 3 beiderseits eines Flansches 4 der Rotorwelle 5 befestigt sind.

Das Gehäuse wird von zwei Deckeln 6 und 7 und einem Kranz 9 gebildet, der durch Bolzen 8

zwischen den Deckeln gehalten wird und einen Innenflansch io aufweist, der zwischen die Scheiten ι und 2 hineinragt. Die Abmessungen der Teile sind so berechnet, daß das Spiel zwischen den Scheiben einerseits und den Deckeln und dem Innenflansch, andererseits von der Größenordnung von 0,5 bis 1,5 mm ist. In Aussparungen der Deckel 6 und 7 sind Lager 11 und 12 angeordnet, die eine freie Drehung des Rotors gegenüber dem Gehäuse ermöglichen.

In den Scheiben 1 und 2 und dem Flansch. 10 sind Löcher 13 und in den Deckeln 6 und 7 Senkungen 14 ausgebildet, die den Zweck haben, den plastischen Stoff an den entsprechenden Flächen zu verankern. Durch die Tiefe dieser Senkungen sowie der sonstigen der Verankerung dienenden Einrichtungen, wie Riefen, Rillen, Nuten, Durchbrüche usw., die nachstehend noch beschrieben werden, wird die Wirksamkeit der Verankerung ganz erheblich beeinflußt. Sie ist häufig größer als bei ähnlichen Vorrichtungen, die plastische oder elastische Stoffe verwenden. Diese Tiefe muß beispielsweise bei Dämpfungsvorrichtungen für Kraftfahrzeuge etwa 1,5 mm betragen.

Der plastische Stoff wird in einen Hohlraum 15 der Welle 5 eingeführt¹ und gelangt durch Kanäle 16 zu den wirksamen Flächen. Um das Einbringen des viskosen Stoffes zu erleichtern, ist der Deckel 6 mit einem Gewindestopfen 17 versehen, der bei der Füllung abgenommen wird, so daß die Luft entweichen kann.

Dichtungsscheiben] 18 sind zwischen der Scheibe 1 und dem Deckel 6 angeordnet und verhindern- das Austreten des plastischen Stoffes längs der Welle 5. An der Welle ist ain Vierkant 19 vorzugsweise, in Pyramidenstumpfform ausgebildet, wie aus der Zeichnung ersichtlich, und auf diesem Vierkant ist ein Arm 20 aufgekeilt, der im übrigen mit einem der gegeneinander beweglichen Glieder verbunden ist, während das Gehäuse 6, 7, 9 mit Hilfe von Augen 21 mit dem anderen dieser Glieder vereinigt ist.

Auf das mit Gewinde versehene Ende der Welle 5 ist eine Hutmutter 22 aufgeschraubt, die den Arm 20 festhält und mit einem Gewindeloch für die Aufnahme eines Gewindestiftes 23 versehen ist. Letzterer wirkt auf eine Feder 24 ein, die sich auf einen. Regelkolben 25 mit Nuten 2ζ_α abstützt, der ohne Spiel in der Bohrung 15 sitzt. Somit übt die Feder 24 über den Kolben einen Druck auf den plastischen Stoff aus, und der Gewindestift 23 gestattet, diesen Druck zu verändern und dadurch die Intensität der Dämpfung zu regeln. Wie jedoch bei anderen Ausführungsformen zu ersehen sein wird, braucht nicht immer eine Feder 24 verwendet zu werden, denn der plastische Stoff kann auch mehr oder weniger stark mit einem gewissen Maß an. Elastizität zusammengedrückt werden, wenn man diesen Stoff unter den weiter oben angegebenen Bedingungen verwendet.

Die Bestandteile 6, 7 und 9 des Gehäuses sind vorzugsweise aus Stahl oder aus Guß und die Scheiben 1 und 2 aus einer Leichtmetallegierung.

Letztere hat einen großen Ausdehnungskoeffizienten, der größer als derjenige von Stahl oder Guß ist; infolgedessen wird durch diese Legierung der dem plastischen Stoff zur Verfügung stehende Raum verringert, wenn die Temperatur ansteigt, wodurch die Viskositätsabnahme das plastischen Stoffeis hai dieser Temperaturerhöhung kompen'siert wird. Wenn dagegen ain plastischer Stoff zur Anwendung gelangt, dessen Viskosität mit der Temperatur zunimmt, sind die umgekehrten Verhältnisse vorzusehen, und das Gehäuse wird aus einem Werkstoff mit hohem Ausdehnungskoeffizienten ausgeführt, während die Scheiben 1 und 2 aus einem Werkstoff von kleinerem Ausdehnungskoeffizienten gefertigt werden.

In Fig. 3 und 4 ist ein Dämpfer dargestellt, der an Stelle von Scheiben einen drehbaren Kern enthält. Der aus einem Stück bestehende Rotor 26 weist am Umfang Nuten oder Riefen 27 auf, die vorzugsweise parallel zur Achse verlaufen. Das Gehäuse besteht aus einer Dose 28, auf die ein Deckel 29 aufgeschraubt ist, der durch Stifte bzw. Stiftschrauben. 30 gesichert ist. In einer Verlängerung 31 des Deckels ist ein Lager 11 angeordnet, und ein weiteres Lager 12 ist im Boden der Dose 28 untergebracht. Eine Buchse 32 ist gewaltsam in die Dose 28 eingetrieben, und die Stifte 30 dringen, auch in diese Buchse ein und verhindern ihre Drehung. An der Innenseite weist die Buchse Riefen, oder Nuten 33 auf, die bei diesem Ausführungsbeispiel im Querschnitt gesehen, symmetrisch ausgebildet sind. Durch die Nuten 27 und 33 wird der plastische Stoff an den Flächen des Rotors 26 und des Gehäuses 28 verankert. Außerdem sind an der Unterseite des Rotors und im Boden der Dose oder auch an den Seitenwänden (vgl. Fig. 9) Senkungen 34, 35 ausgebildet, durch die die zwischen diese Flächen eingebrachte ringförmige Schicht des plastischen Stoffes an den Flächen verankert wird.

Bei gewissen Anwendungsfällen muß die Intensität der Dämpfung· in der einen und der anderen Richtung verschieden groß sein. Dies wird auf einfache Weise dadurch erreicht, daß die Nuten oder Riefen eine unsymmetrische Form erhalten. Ein entsprechendes Äusführungsbeispiel ist in Fig. 5 und 6 dargestellt.

Das Gehäuse dieses Dämpfers besteht in einem Kranz 36, der an der Innensaite Nuten 37 aufweist, die hier beispielsweise symmetrisch dargestellt sind. Der Kranz 36 hat Endflansche 38 und 39, an denen einerseits ein Boden 40 durch Bolzen 41 und andererseits ein Deckel 42 durch Bolzen. 43 befestigt sind.

Der Rotor 44 ist dem in Fig. 3 und 4 dargestellten Rotor 26 ähnlich, weist jedoch an seinem Umfang Riefen. 45,, auf, die im Querschnitt die Form von Sägezähnen haben. Wenn somit der Rotor sich gegen den Uhrzeigersinn in bezug auf das Gehäuse dreht, unterliegt die in. dem Ringraum befindliche Haut des plastischen Stoffes einer kräftigen Scherwirkung, weil sie in den Riefen. 37 des Kranzes 36 verankert ist und andererseits

durch die steifen Flanken der Riefen 45_ß des Rotor's mitgenommen wird. Wenn dagegen der Rotor eine Drehbewegung im Uhrzeigersinn ausführt, wird durch die schwach geneigten Flanken der Riefen. 45 _α der plastische Stoff unvollkommen zurückgehalten, so daß die Scherwirkung viel weniger ausgeprägt und demzufolge die Dämpfung gering ist.

Die Riefen 45_α können ebensogut auch im umgekehrten Sinne ausgerichtet sein, wenn dies notwendig ist; ferner können die Nuten 37 des Gehäuses unsymmetrisch sein, während die Riefen 45,, unsymmetrisch oder symmetrisch sind, je nach dem Maß der angestrebten Differentialwirkung. Wie bei der Ausführungsform nach Fig. 1 ist der plastische Stoff durch eine Feder 24 über einen Kolben 46 mit Nuten 4O₀ unter Druck gesetzt, und eine Regelschraube 47 dient dazu, die Zusammendrückung der Feder 24 und damit den Druck auf den plastischen Stoff zu ändern.

Um die obenerwähnte thermostatische Wirkung und eine selbsttätige Kompensation der Viskositätsänderungen des plastischen Stoffes mit der Temperatur zu erreichen, ist das Gehäuse beispielsweise aus Stahl, jedoch der Kern aus Leichtmetalllegierung ausgebildet. Zwei Ausführungsformen eines solchen Kernes sind in Fig. 7 und 8 dargestellt.

Im linken Teil dieser Figuren ist die Welle 5 des Rotors beispielsweise aus. Stahl und weist wie im Fall der Fig. 1 und 2 einen Flansch 4 mit Löchern 48 auf. Um diesen Flansch ist ein Kern 49 aus Leichtmetallegierung, beispielsweise Alpax, gegossen, die zum Teil in die Löcher 48 eindringt, wodurch die feste Verbindung mit der Welles hergestellt wird; an seinem Umfang weist der Kern Nuten oder Riefen 50 auf, die parallel zur Achse verlaufen und der Aufnahme und Verankerung des plastischen Stoffes dienen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Nuten oder Riefen als symmetrisch angenommen.

Bei eimer anderen Ausfübrungsform, die im rechten Teil der Fig. 7 und 8 dargestellt ist, besteht der Kern aus zwei Hälften 51 und 52, die beiderseits des Flansches 4 angeordnet sind und an ihrem: Umfang zusammenstoßen. Diese Hälften sind miteinander durch Nieten 53 verbunden, die außerdem durch Löcher im Flansch 4 des Rotors hindurchgehen.

Fig. 9 und 10 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem der Kern mehrere Zylinderflächen aufweist, die mit Zylinderflädhen am Gehäuse zusammenwirken.

Bei dieser Ausführungsform besteht der Rotor wie zuvor aus einem Kern 54 aus Leichtmetall, der um die Welle S und den Flansch 4 derselben herumgegossen und vermöge der Löcher 48 mit der Welle fest verbunden ist. Der Kern 54 weist eine gleichachsige tiefe Ringnut 55 auf, die nach seiner Unterseite zu offen ist. Im äußeren Kranz 56 des Kernes sind radiale Löcher 57 ausgebildet, die sich in den mittleren Teil als Senkungen 58 fortsetzen. Im oberen Teil des Kernes sind weitere Senkungen 59 vorgesehen, die gemeinsam mit den Löchern 57 den plastischen Stoff am ganzen Umfang des Kernes verankern.

Im Boden der Dose 28 ist durch Niete 61 eine gleichachsige Dose 60 befestigt, deren Flanken in die Ringnut 55 mit einem allseitigen Spiel von der Größenordnung von 0,5 bis 1,5 mm eindringen. In diesen Flanken sind Löcher 62 ausgebildet, die der Verankerung des plastischen Stoffes an ihren Innen- und Außenseiten dienen.

Die übrige Anordnung stimmt mit derjenigen der Ausführungsform nach Fig. 3 und 4 überein und wird daher nicht nochmals beschrieben.

Bei dieser Vorrichtung sind die zusammenwirkenden Flächen viel größer als beispielsweise bei derjenigen nach Fig. 3 und 4, und zwar auf Grund der Eindrehung 55 und der Dose 60. Während der gesamte Raumbedarf der gleiche bleibt, wird durch diese vergrößerten Flächen eine Steigerung des Dämpfungsvermögens erzielt.

In Fig. 11 und 12 ist eine Dämpfungsvorrichtung der telöskopischen Bauart mit einfacher Kammerausbildung dargestellt. Das Gehäuse besteht hier in einem Zylinder 63, der an den Enden durch Gewindestopfen 64 und 65 geschlossen ist, von denen der erstere ein angegossenes Befestigungsauge 66 aufweist. Der Kolben 67 hat einen kleineren Durchmesser als die Bohrung des Zylinders 63, in der er mit zwei Ringen 68 und 69 beispielsweise aus Bronze gleiten kann, die auf Absätzen an den Enden des Kolbens angebracht sind und zwischen dem Kolben und dem Zylinder eine Ringkammer 70 abgrenzen. Der Kolben 67 besitzt eine axiale Verlängerung 71, die die Kappe .64 durchdringt, und weist eine Bohrung 72 auf, die durch radiale Kanäle 73 mit der Kammer 70 in Verbindung steht. Beim Zusammenbau wird der plastische Stoff in die Bohrung 72 eingebracht, von wo er sich in der Kammer 70 ausbreitet, wobei die in der Bohrung 72 und in der Kammer 70 enthaltene Luft durch eine öffnung im Zylinder entweichen kann, die gewöhnlich durch eine Schraube 74 verschlossen ist.

Wenn die Vorrichtung in Betrieb ist, bewegt sich der in der Kammer 70 enthaltene plastische Stoff mit dem Kolben gegenüber dem Zylinder 63. Er ist im übrigen an der Innenwand des Zylinders durch Ringnuten 75 verankert, die in dieser Wand in Höhe der Kammer 70 ausgebildet sind und die bewirken, daß der plastische Stoff der gewünschten Scherwirkung unterworfen wird.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel hat die Außenfläche des Kolbens 67 eine größere Länge, und es empfiehlt sich, hier Ringnuten 76 vorzusehen, die verhindern, daß der plastische Stoff örtlich im Innern der Ringkammer 70 gleitet. Dadurch wird Verstopfung verhindert.

Um im übrigen zu vermeiden, daß durch die Verschiebung . des Kolbens im Zylinder Luftverdichtung stattfindet, wodurch die Dämpfungswirkung verfälscht würde, sind im Kolben Kanäle

vorgesehen, die die Luft von der einen Stirnkammer des Zylinders zur anderen gelangen lassen.

Außerdem ist in das äußere Ende der Bohrung J2 eine Schraube 78 eingeschraubt, die an ihrem unteren Ende einen Stopfen 79 darstellt, der ohne Spiel in die Bohrung eindringt. Diese Anordnung ermöglicht die Regelung des auf den plastischen Stoff ausgeübten Druckes und damit der Intensität der Dämpfung.

Die Schraube 78 ist mit einer axialen Gewindebohrung für die Aufnahme eineis Augbolzens 80 versehen, der dazu dient, den Kolben mit dem einen der beiden Glieder zu verbinden, deren gegenseitige Bewegung gedämpft werden soll und von denen das andere mit dem Auge 66 verbunden wird.

Fig. 13 zeigt als Beispiel eine teleskopische Dämpfungsvorrichtung mit unterschiedlicher Dämpfungswirkung in beiden Bewegungsrichtungen.

Der Durchmesser des Kolbens 81 ist hier praktisch gleich demjenigen der Bohrung des TLyYm.-ders 63. Die beiden Gleitringe 68 und 69 sitzen auf Absätzen an den Enden des Kolbens. Im Zylinder 63 ist eine Kammererweiterung 82 ausgebildet, die dazu dient, den plastischen Stoff an der Innenseite des Zylinders zu verankern. Der plastische Stoff dringt außerdem in eine ringförmige Vertiefung, die durch ein© breite Ausdrehung 83 im Kolben gebildet wird. Soweit ist die Anordnung derjenigen nach Fig. 11 sehr ähnlich; doch sind im Grund der Eindrehung 83 Riefen 84 ausgebildet, die im Schnitt die Form von Sägezähnen besitzen, wie aus der Zeichnung ersichtlich ist.

Durch diese Riefen wird erreicht, daß, wenn die beiden Glieder, deren gegenseitige Bewegung gedämpft werden soll, sich einander nähern, der in der ringförmigen Vertiefung enthaltene plastische Stoff einer verstärkten Scherwirkung unterliegt, denn sie ist einerseits in der Erweiterung 82 des Zylinders und andererseits an den steilen Flanken der Riefen 84 des Kolbens verankert. Es findet also eine kräftige Dämpfung statt. Wenn dagegen der Kolben im Zylinder steigt, kann der plastische Stoff über die schwach geneigten Flanken der Riefen 84 gleiten, so daß er praktisch keiner Scherwirkung unterliegt. Die Dämpfung ist also sehr gering. Der Unterschied zwischen den beiden Dämpfungen ist um so> größer, je größer die Dicke des Gummis in der Erweiterung ist.

Wie im Falle des Ausführungsbeispieleis nach Fig. 6 können die Riefen auch in der entgegengesetzten Richtung unsymmetrisch sein. Die Erweiterung 82 könnte ebenfalls Riefen aufweisen, die denselben Richtungssinn wie die Riefen 84 haben; schließlich können letztere gegebenenfalls auch ganz entfallen.

In Fig. 14 ist eine weitere abgewandelte Ausführung angegeben, bei der der Kolben 85 denselben Durchmesser wie die Bohrung des Zylinders 63 hat. Im Kolben ist eine breite Ringnut 86 ausgebildet, und im Zylinder eine entsprechende Erweiterung 87, die zusammen mit der Ringnut einen Ringraum darstellt, in den der plastische Stoff durch Kanäle 73 eindringen kann, die in die Nut 86 einmünden. Um die Dämpfungswirkung zu erhöhen und die Reibung zwischen dem Kolben und dem Zylinder herabzusetzen, sind beispielsweise in der Außenfläche das Kolbens der Verankerung dienende Nuten 88 ausgebildet, die mit plastischem Stoff gefüllt sind. Durch diese Nuten 88 wird die Abdichtung verbessert und das Änderungsgesetz der Dämpfung als Funktion der Bewegung des Kolbens gegenüber dem Zylinder festgelegt. Wenn diese Nuten nicht vorhanden wären, würde die Dämpfung bei zunehmendem Hub des Dämpfers abnehmen. Diese Bedingung ist für die Rückstellung günstig. Im übrigen stimmt die allgemeine Anordnung mit der in Fig. 11 und 12 dargestellten übereiin.

Häufig ist es notwendig, mehrere Dämpfungsvorrichtungen, die in dasselbe Fahrzeug od. dgl. eingebaut sind, gleichzeitig regeln zu können. Dies ist insbesondere bei den Stoßdämpfern eines Kraftwagens der Fall, deren. Wirksamkeit in Abhängigkeit von dem Zustand des Geländes, der Belastung des Wagens und/oder der umgebenden Temperatur geregelt werden soll. Die Vorrichtungen nach der Erfindung sind für diese gleichzeitige Regelung besonders gut geeignet, wie aus der schematischen Darstellung in Fig. 15 zu ersehen ist.

In dieser Figur sind zwei Dämpfer 89 dargestellt, etwa solche, wie sie mit Bezug auf Fig. 1 bis 10 beschrieben sind, doch kann selbstverständlich die Zahl der Vorrichtungen beliebig groß sein. Bei diesen. Dämpfern ist je ein Kolben 90 zur Regelung des auf den plastischen Stoff wirkenden Druckes vorhanden, der in einer Bohrung 91 in einem Gehäuseansatiz 92 gleitet. Durch eine Leitung 93 sind die Außenseiten der Regelkolben parallel an einen Steuerzylinder 94 angeschlossen, der ein geeignetes Druckmittel, etwa Öl, enthält. In. dem Zylinder 94 ist ein Kolben 95 beweglich, der das Druckmittel mehr oder weniger stark zusammendrückt, das gleichzeitig auf alle Regelkolben 90 einwirkt und damit den Druck auf den in den. Dämpfern enthaltenen plastischen Stoff zu ändern, gestattet. Der Kolben 95 wird entweder von Hand oder durch eine Vorrichtung betätigt, die einer bestimmten Größe unterworfen ist, in Abhängigkeit von der Stärke oder der Geschwindigkeit der Relativbewegungen, die gedämpft werden sollen.

Die schematische Darstellung der Fig. 15 soll lediglich! veranschaulichen, auf wie einfache Weise mit den Dämpfern nach der Erfindung die gleichzeitige Regelung durchgeführt werden kann; selbstverständlich kann ebensogut eine beliebige andere, z. B. elektrische oder mechanische Regeleinrichtung verwendet werden.

Die beschriebenen Dämpfungsvorrichtungen sind sicher, praktisch unabhängig von Temperatur- iao änderungen und wirksam; sie haben kleine Abmessungen, und bestehen aus Einzelteilen, deren Herstellung keine besonderen Schwierigkeiten aufwirft; außerdem weisen sie keine Ventile auf; ihr Gestehungspreis ist daher niedrig, obgleich die mit ihnen erzielten Ergebnisse diejenigen der bekannten

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Dämpferbauarten übertreffen. Außerdem erfordern die ernndungsgemäßen Vorrichtungen weder einen Vorrat noch einen Wechsel des Dämpfungsmittel, wodurch ihre Unterhaltung sehr erleichtert ist, um so mehr, als keine Leckverluste auftreten und der verwendete plastische Stoff wegen seiner chemischen Trägheit nicht altert.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

ίο i. Dämpfungsvorrichtung, insbesondere Stoßdämpfer für Kraftfahrzeuge, bestehend aus zwei gegeneinander beweglichen Teilen, die in einem schmalen, unveränderlichen Abstand voneinander stehende Haftflächen aufweisen, in deren Zwischenraum ein viskoser Stoff unter Druck eingeschlossen ist, gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale:

i. Der Zwischenraum hat eine Breite von 0,5 bis 3 mm, vorzugsweise wenig mehr als 0,5 mm;
2. der viskose Stoff ist ein zähplastischer, nicht flüssiger, im unbelasteten Zustand die Haftflächen nicht benetzender Mastix mit einer dynamischen Zähigkeit von etwa 300 000 Poise bei 20° C, vorzugsweise ein zurückfedernder, elastischer Kitt aus der Gruppe der Silikone;
3. der Druck ist so groß, daß die äußersten

Schichten des Mastix unter Überwindung der Oberflächenspannung auf den Haftflächen ohne zu gleiten anliegen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der der Druck auf den viskosen Stoff durch eine Regelschraube veränderlich ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Schraube ein Kolben (25, 46, 90) vorgeschaltet ist, der vorzugsweise durch Ringnuten (4O₀) gebildete Abdichtungen aufweist.

3. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die den zueinander beweglichen Gliedern zugeordneten Teile aus Werkstoffen mit verschiedenen Ausdehnungskoeffizienten bestehen, derart, daß der dem plastischen Stoff zur Verfügung stehende Raum bei Temperaturerhöhung abnimmt (Fig. 7 und 8).
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder beide Haftflächen an sich bekannte Ausnehmungen zur Verankerung des Mastix aufweisen.

In Betracht gezogene Druckschriften:

Deutsche Patentschriften Nr. 526924, 536 950,

640235, 747on;
britische Patentschriften Nr. 21 139 aus dem

Jahre 1910, 638755;

USA.-Patentschrift Nr. 2503143.

Entgegengehaltene ältere Rechte:
Deutsches Patent Nr. 845 288.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

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