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DE8817003U1 - Werkzeugmaschine zur komplexen Bearbeitung - Google Patents

Werkzeugmaschine zur komplexen Bearbeitung

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Publication number
DE8817003U1
DE8817003U1 DE8817003U DE8817003U DE8817003U1 DE 8817003 U1 DE8817003 U1 DE 8817003U1 DE 8817003 U DE8817003 U DE 8817003U DE 8817003 U DE8817003 U DE 8817003U DE 8817003 U1 DE8817003 U1 DE 8817003U1
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DE
Germany
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workpiece
spindle
machining
axis
tool
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
DE8817003U
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English (en)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Yamazaki Mazak Corp
Original Assignee
Yamazaki Mazak Corp
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Publication date
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Priority claimed from JP10544187A external-priority patent/JPS63272402A/ja
Priority claimed from JP10544487A external-priority patent/JPS63272405A/ja
Priority claimed from JP10543987A external-priority patent/JPS63272401A/ja
Priority claimed from JP62105443A external-priority patent/JP2642628B2/ja
Priority claimed from JP62105442A external-priority patent/JPS63272403A/ja
Priority claimed from JP13415087A external-priority patent/JPS63300801A/ja
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Priority claimed from JP62241521A external-priority patent/JPS6482202A/ja
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Description

Werkzeugmaschine zur komplexen Bearbeitung
Die Erfindung betrifft eine Werkzeugmaschine zur komplexen Bearbeitung, mit einem Rahmen, einem Spansammeiraum, der im Mittenabschnitt des Rahmens vorgesehen ist, einem ersten und zweiten Spindelstock mit jeweils antreibbaren Werkstückspindeln, die jeweils eine Werkstückhaltevorrichtung aufweisen, in bezug auf eine Z-Achse einander gegenüberliegend im Bereich des Spansammeiraums angeordnet, und in bezug auf die Z-Achse relativ frei bewegbar und antreibbar sind; einem ersten und einem zweiten Werkzeug-Support, die auf derselben Seite der Z-Achse angeordnet sind, die längs einer X-Achse senkrecht auf die Z-Achse zustellbar sind, und jeweils mit einem Revolverkopf ausgerüstet sind, die zur Drehung um ihre parallel zur Z-Achse verlaufenden Achsen antreibbar sind und an der vorgegebenen Bearbeitungsposition einstellbar sind, und in denen ein oder mehrere Fräswerkzeuge aufgenommen sind, und bei denen die Revolverköpfe und die darin befestigten Werkzeuge jeweils der in bezug auf die Z-Achse unmittelbar benachbarten Werkstückspindel zugeordnet sind.
Verschiedene Arten von Werkzeug- bzw. Drehmaschinen mit einander gegenüberliegenden Spindeln, die jeweils zwei gegenüberliegende Spindeln aufweisen (Gegenspindeldrehmaschine), sind vorgeschlagen worden. Bei derartigen Drehmaschinen können aufeinanderfolgende Bearbeitungsvorgänge durchgeführt werden, indem ein Werkstück zwischen den Spindeln bei der Drehbearbeitung an einem Werkstück automatisch zugestellt wird. Es ist jedoch erforderlich, daß zwei Werkstückspindeln und zwei Werkzeugsupports beim Durchführen einer Fräsbearbeitung mit den beiden Werkstückspindeln gesteuert werden müssen. Des weiteren wird bei konventionellen Drehmaschinen eine Gruppe
aus einer Spindel und einem Werkzeugsupport mit einer Hauptsteuereinheit zur Steuerung derselben ausgestattet, und jeweils zwei Paar Spindeln und Werkzeugsupports werden von zwei Hauptsteuereinrichtungen gesteuert. Ein gemeinsamer Speicher, auf dem beide Steuerabschnitte speichern können, oder eine Telekommunikationsleitung wird zum Datenaustausch zwischen den Hauptsteuereinrichtungen angewandt.
Es ist bisher noch nicht vorgeschlagen worden, daß eine genaue Bearbeitung bei einem Verhältnis zwischen beiden Bearbeitungen mit den beiden Spindeln durchgeführt werden soll. Das heißt, daß in dem Fall, in dem ein erstes Frasbearbeitungsprogramm mit einer Spindel und gleichzeitig ein zweites Frasbearbeitungsprogramm mit der anderen Spindel durchgeführt werden, ein Verfahren zur Durchführung einer genauen Fräsbearbeitung bei Beibehaltung einer Koordination zwischen den beiden Fräsbearbeitungen an den beiden Spindeln noch nicht vorgeschlagen ist. Die Forderung für die Entwicklung eines hochwertigen Bearbeitungsverfahrens für Drehmaschinen mit einander gegenüberliegenden Spindeln wird somit groß.
Bei einem solchen konventionellen Verfahren, bei dem eine Gruppe aus einem Spindelstock und einem Werkzeugsupport mit einer Hauptsteuereinrichtung vorgesehen ist, sind ein komplizierter Vorgang und eine Steuereinheit zum Datenaustausch zwischen der einen und der anderen Hauptsteuereinrichtung bei einem erforderlichen Datenaustausch zwischen den Hauptsteuereinrichtungen nötig, wobei diese Daten, wie z.B. ein Wartebefehl oder dergleichen, erforderlich sind, wenn eine Hauptsteuereinrichtung, deren Steuerziele in Verbindung mit den von der anderen Hauptsteuereinrichtung gesteuerten Steuerzielen, steuert. Somit dauert der Datenaustausch eine längere Zeit. In dem Fall, in dem eine Fräsbearbeitung an einem Werkstück, das von einer zu der einen Hauptsteuereinrichtung gehörigen Spindel
- abgehalten wird, auf der Basis einer Fräsbearbeitung durchgeführt werden soll, die insbesondere von der zu der anderen Hauptsteuereinrichtung gehörigen Spindel durchgeführt wurde, ist es erforderlich, verschiedene Daten zwischen den beiden Hauptsteuereinrichtungen auszutauschen, wobei die gesamte Bearbeitungszeit lang wird, da eine längere Zeit erforderlich ist, bis der eigentliche Bearbeitungsvorgang anfängt. In einem solchen Zustand ist der Versuch zur Verbesserung des Bearbeitungswirkungsgrades bei der Anwendung von zwei Spindeln aufgrund der Grenze einer Steuereinheit vergeblich. Somit können eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und ein hoher Bearbeitungswirkungsgrad nicht miteinander vereinbart werden und der Vorteil einer Drehmaschine mit einander gegenüberliegenden Spindeln wird reduziert.
Unter Berücksichtigung der oben beschriebenen Umstände besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, eine Werkzeugmaschine zur komplexen Bearbeitung zu schaffen, die zur genauen Durchführung einer Fräsbearbeitung mit beiden Werkstückspindeln geeignet ist und die Bearbeitung in einer kurzen Zeit durch die größtmögliche Verkürzung der für einen Datenaustausch zum Steuern angewendeten Zeit durchführt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Werkzeugmaschine gemäß dem Schutzanspruch gelöst.
Bei der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine werden eine erste und eine zweite Spindelumlaufwinkel-Positionierungseinrichtung mit einer einzigen Steuereinrichtung angetrieben und gesteuert. Des weiteren wird auf der Basis des ersten Bearbeitungsabschnittes eines Werkstückes, an dem eine Fräsbearbeitung mit einer ersten Spindel durchgeführt wurde, die Fräsbearbeitung an dem von einer zweiten Spindel gehaltenen Werkstück durchgeführt, an dem der erste Bearbeitungsabschnitt gebildet wurde.
Die Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden anhand der Figuren näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 Ein Blocksteuerschaltbild zur Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Werkzeug- bzw. Drehmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 eine Draufsicht einer Drehmaschine nach Fig. 1;
Figs. 3 bis 10 Ansichten zur Darstellung der Bearbeitungsart eines Werkstücks unter Verwendung einer Ausführungsform einer Werkzeug- bzw. Drehmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 11 eine Ansicht in Richtung des Pfeils Q gegen ein Werkstück nach Fig. 5; und
Fig. 12 eine Ansicht in Richtung des Pfeils R gegen ein Werkstück nach Fig. 9.
Eine Werkzeug- bzw. Drehmaschine 1 weist gemäß Fig. 1 ein Maschinenbett oder Rahmen auf, an dem an dessen oberem Abschnitt eine Führungsfläche 2a vorhanden ist. Ein Spansammeiraum ist im Mittenabschnitt des Rahmens 2 vorgesehen. Zwei Spindelstöcke 3, 5 sind im Bereich des Spansammeiraums einander zugewandt und unabhängig voneinander in der Figur nach rechts und links antreibbar vorgesehen, das heißt, in Richtung der Pfeile A und B (Z-Achsenrichtung) auf der Führungsfläche 2a. Jede Spindel 3a, 5a ist in Richtung der Pfeile C und D am Spindelstock 3, 5 drehbar und antreibbar vorgesehen. Jedes Spannfutter 3b, 5b ist in der Spindel 3a, 5a in Richtung der Pfeile C und D drehbar installiert.
Jeder Spindelantriebsmotor 3c, 5c ist unmittelbar mit seiner zugehörigen Spindel 3a, 5a verbunden. Jeder Wandler 3d, 5d zur Umfassung der Umlaufwinkelgeschwindigkeitsgröße der Spindelantriebsmotoren 3c, 5c in Richtung der Pfeile C und D (das heißt der Umlaufwinkelgeschwindigkeitsgröße der Spindeln 3a, 5a in Richtung der Pfeile C und D) ist in den Spindelantriebsmotoren 3c, 5c installiert.
Die Spindelstockvorschubantriebseinheit 6 ist am Maschinenkörper 2 gemäß Fig. 1 angeordnet. Die Spindelstockvorschubantriebseinheit 6 umfaßt die Muttern 3e, 5e, die Vorschubantriebsmotoren 7, 9, die Antriebsspindeln 10, 11 und dergleichen. Das heißt, jede Mutter 3e, 5e ragt in das Maschinenbett 2 durch die Führungsfläche 2a am unteren Randabschnitt der Spindelstöcke 3, 5 gemäß Fig. 1 und ist zusammen mit dem zugeordneten Spindelstock 3, 5 in Richtung der Pfeile A und B (Z-Achsenrichtung) im Maschinenbett 2 beweglich. Jedes (nicht dargestellte) Innengewinde ist derart angeordnet, daß es in Z-Achsenrichtung an der Mutter 3e, 5e in Richtung der Pfeile A und B verläuft. Die Antriebsspindel 10, 11, die die gleiche Steigung aufweisen, sind in Richtung der Pfeile E und F drehbar in die Muttern 3e, 5e eingeführt. Jeder Antriebsmotor 7, 9 ist mit der zugeordneten Artriebsspindel 10, 11 verbunden. Die Wandler 8a, 9a zum Erfassen der Umwinkelgröße eines jeden Vorschubantriebsmotors 7, 9 in Richtung der Pfeile E und F sind jeweils am zugeordneten Vorschubantriebsmotor 7, 9 installiert. Die Spindelstöcke 3, 5 werden jeweils über eine der Muttern 3e, 5e in Richtung des Pfeils A oder in Richtung des Pfeils B (Z-Achsenrichtung) bewegt und angetrieben, indem die Vorschubantriebsmotoren 7, 9 angetrieben werden, um die Antriebsspindeln 10, 11 in Richtung des Pfeils E oder in Richtung des Pfeils F zu drehen.
Die Gegenspindelwerkzeugmaschine 1 weist gemäß Fig. 1 einen Hauptsteuerabschnitt 11 auf. Ein Bearbeitungsprogrammspeicher 15, ein Systemprogrammspeicher 16, eine Tastatur 17, ein Werkzeugsupportsteuerabschnitt 39, 40, ein Vorschubantriebsmotorsteuerabschnitt 19, 20, ein C-Achsensteuerabschnitt 21, 22 und ein Umlaufzahlsteuerabschnitt 23, 25 sind über die Sammelleitung 13 jeweils mit dem Hauptsteuerabschnitt 12 verbunden. Der Werkzeugsupportsteuerabschnitt 39 ist an den Werkzeugsupport 26 gemäß Fig. 2 angeschlossen und der Werkzeugsupportsteuerabschnitt ist mit dem Werkzeugsupport verbunden. Der vorbeschriebene Vorschubantriebsmotor 7 und der Wandler 7a sind mit dem
Vorschubantriebsmotorsteuerabschnitt 19 verbunden. Der Vorschubantriebsmotor 9 und der Wandler 8a sind mit dem Vorschubantriebsmotorsteuerabschnitt 20 verbunden.
Der Spindelantriebsmotor 3c und der Wandler 3d sind mit dem C-Achsensteuerabschnitt 21 verbunden. Der Spindelantriebsmotor 5c und der Wandler 5d sind mit dem C-Achsensteuerabschnitt 22 verbunden. Ferner sind der Spindelantriebsmotor 3c und der Wandler 3d mit dem Umlaufzahlsteuerabschnitt 23 verbunden. Der Spindelantriebsmotor 5c und der Wandler 5d sind mit dem Umlaufzahlsteuerabschnitt 25 verbunden.
Des weiteren sind an dem oberen Abschnitt der die Mittelachsen der Spindeln der Spindelstöcke 3, 5 des Maschinenkörpers 2 verbindenden Linie zwei Revolverkopfwerkzeugsupporte 26, 27 angeordnet, die in Richtung der Pfeile G und H (X-Achsenrichtung), senkrecht in Richtung der Pfeile A und B (Z-Achsenrichtung) und entsprechend der jeweiligen Spindelstöcke 3, 5 frei beweg- und antreibbar sind. Revolverköpfe oder Werkzeughalteeinrichtungen 26a, 27a sind mittels der Werkzeugsupporte 26, 27 frei in
Richtung der Pfeile I und J um eine Drehmittelachse parallel zur Z-Achse (in Richtung der Mittelachse der Spindel) dreh- und antreibbar. Die Revolverköpfe 26a, 27a sind im wesentlichen zylindrisch bzw. polygonal ausgebildet. Eine Vielzahl von Werkzeugen 29, die aus Drehwerkzeugen, wie beispielsweise einem Schneidwerkzeug und/oder aus rotierenden Werkzeugen, z.B. einem Bohrer oder Fräser bestehen können, sind an den jeweiligen Außenumfangsseiten der Revolverköpfe 26a, 27a derart vorgesehen, daß diese Werkzeuge 29 gegenüber den jeweils entsprechenden Spindelstöcken 3, 5, d.h. der entsprechenden Spindelseite, liegen. Somit kollidieren die an den Revolverköpfen 26a, 27a installierten Werkzeuge 29 bei einer Drehung der Revolverköpfe 26a, 27a nicht miteinander. Des weiteren liegen die Seiten der Revolverköpfe 26a, 27a, zwischen denen ein störungsfreier Bereich gemäß Fig. 2 gebildet wird, einander gegenüber. Das heißt, daß die Revolverköpfe 26a, 27a jeweils den Werkzeugsupportern 26, 27 gegenüberliegen und die Seiten der Revolverköpfe 26a, 27a in einander entgegengesetzten Richtungen angeordnet sind.
Bei dem vorausgehend beschriebenen Aufbau der Gegenspindeldrehmaschine 1 wird zuerst ein zu bearbeitendes Werkstück 36 an der Spindel 3a mittels des Spannfutters 3b gemäß Fig. 1 befestigt.
Bei diesem Vorgang kann der Anordnungsvorgang des Werkstücks 36 an das Spannfutter 3b und der Anordnungsvorgang des Werkzeugs 29 an den Werkzeugsupport 26 an einer Seite, an der kein Werkzeugsupport in dem unteren Bereich der Figur angeordnet ist, ohne eine Störung durch den Werkzeugsupport durchgeführt werden, da beide Werkzeugsupporte 26, 27 gemäß Fig. 2 oberhalb der die Mittelachsen der Spindeln der Spindelstöcke 3, 5 miteinander verbindenden Linie angeordnet sind. Diese
Maßnahme ergibt deshalb eine sehr gute Zugänglichkeit an das Spannfutter 3b und einen hohen
Bearbeitungswirkungsgrad. Anschließend gibt der Arbeiter dem Hauptsteuerabschnitt 12 den Befehl zum Starten der Bearbeitung des Werkstücks 36 über die Tastatur 17. Danach liest der Hauptsteuerabschnitt 12 das Bearbeitungsprogramm PRO entsprechend dem zu bearbeitenden Werkstück 36 aus dem Bearbeitungsprogrammspeicher und die vorgegebene Bearbeitung wird gegen das Werkstück 36 auf der Basis des Bearbeitungsprogramms PRO durchgeführt.
Das heißt, der Hauptsteuerabschnitt 12 befiehlt gemäß Fig. 1 dem Umlaufzahlsteuerabschnitt 23, daß die Spindel 3a in Richtung des Pfeils C mit der vorbestimmten, durch das Bearbeitungsprogramm PRO gegebenen Umlaufzahl MA gedreht wird. Der Umlaufzahlsteuerabschnitt 23 veranlaßt auf der Basis dieses Befehls den Spindelantriebsmotor 3c, zusammen mit der Spindel 3a in Richtung des Pfeils C, d.h. in der positiven Richtung, umzulaufen. Anschließend wird das Umlaufsignal RS 1 für den Umlaufzahlsteuerabschnitt 23 aus dem im Spindelantriebsmotor 3c installierten Wandler 3d bei jedem vorgegebenen Umlaufwinkel des Spindelantriebmotors 3c (d.h. der Spindel 3a) ausgegeben. Der Umlaufzahlsteuerabschnitt 23 zählt die eingegebene Zahl des Umlaufsignals RS 1 je vorgegebener Stunde, um die Umlaufzahl der Spindel 3a zu erhalten und derart zu steuern, daß die Umlaufzahl des Spindelantriebmotors 3c die vorgegebene Umlaufzahl MA ist.
Der Hauptsteuerabschnitt 12 gemäß Fig. 1 befiehlt dem Vorschubantriebsmotorsteuerabschnitt 19, daß der Spindelstock 3 die vorgegebene Größe in Z-Achsenrichtung bewegt wird. Der Vorschubantriebsmotorsteuerabschnitt 19 gibt auf der Basis des Befehls das Steuersignal D 2 an den Vorschubantriebsmotor 7 aus. Darauf veranlaßt der Vorschubantriebsmotor 7 die Antriebsspindel 10 zur Drehung
und zum Antrieb in Richtung des Pfeils E oder in Richtung des Pfeils F und veranlaßt den Spindelstock 3, sich mittels der Mutter 3e in Richtung des Pfeils A oder in Richtng des Pfeils B (Z-Achsenrichtung) zu bewegen. Dabei wird das Umlaufsignal RS 2 von dem im Vorschubantriebsmotor 7 installierten Wandler 5a an den
Vorschubantriebsmotorsteuerbereich 19 gegeben, sooft der Vorschubantriebsmotor 7 (das heißt die Antriebsspindel 10) um den vorgegebenen Winkel in Richtung des Pfeils E oder in Richtung des Pfeils F gedreht wird. Der Vorschubantriebsmotorsteuerbereich 19 zählt die Eingangszahl des Umlaufsignals RS 2 und erfaßt die Bewegungsgröße des Spindelstocks 3 in Z-Achsenrichtung, die in Relation zur Umfangswinkelgröße des Vorschubantriebsmotors 7 in Richtung der Pfeile E und F steht, um die Drehung des Vorschubantriebsmotors 7 derart zu steuern, daß die erwähnte Bewegungsgröße zu der im Bearbeitungsprogramm PRO vorgesehenen Bewegungsgröße wird.
Ferner gibt der Hauptsteuerabschnitt 12 dem Werkzeugsupportsteuerabschnitt 39 den Befehl, wonach die Auswahl des Werkzeugs 29 für die Bearbeitung und die Bewegungsgröße des Werkzeugs 29 in X-Achsenrichtung gemäß dem Bearbeitungsprogramm PRO gesteuert werden. Anschließend veranlaßt der Werkzeugsupportsteuerabschnitt 39 den Revolverkopf 26a des Werkzeugsupports 26 zur ordnungsgemäßen Drehung in Richtung des Pfeils I oder in Richtung des Pfeils J gemäß Fig. 3. Dabei ist das Werkzeug 29 zum Drehen des Außendurchmessers an der dem Werkstück zugewandten Position angeordnet. Ferner wird der Werkzeugsupport 26 zusammen mit dem Werkzeug 29 für den Drehvorgang in Richtung der Pfeile G und H ordnungsgemäß bewegt und angetrieben. Damit erfolgt die Drehbearbeitung in die vorgegebene Form gegen den zylindrischen Außenabschnitt des Werkstücks 36 mittels des Werkzeugs
Erfolgt die Drehbearbeitung an dem zylindrischen Außenabschnitt des Werkstücks 36 gemäß Fig. 3, wird der Werkzeugsupport 26 ordnungsgemäß in Richtung des Pfeils G bewegt, um vom Werkstück 36 zurückgezogen zu werden. In diesem Zustand wird der Revolverkopf 26a des Werkzeugsupports 26 ordnungsgemäß in Richtung des Pfeils I oder in Richtung des Pfeils J gedreht. Damit ist das Werkzeug 29 zum Drehen des Innendurchmessers (beispielsweise ein Bohrer oder ein Bohrwerkzeug) in der dem Werkzeug 36 zugewandten Position angeordnet. Darauf wird in diesem Zustand der Werkzeugsupport 26 zusammen mit dem Werkzeug 29 in die vorgegebene Strecke gemäß Fig. 4 in Richtung des Pfeils H geschoben. Ferner wird der Spindelstock 3 ordnungsgemäß in Richtung der Pfeile A und B (Z-Achsenrichtung) bewegt und angetrieben, indem das Werkstück 36 mittels des Spannfutters 3b gehalten wird. Somit wird der Innendurchmesserabschnitt des Werkstücks mittels des Werkzeugs 29 bearbeitet. Nach der Bearbeitung wird der Spindelstock 3 gemäß Fig. 4 in Richtung des Pfeils A ordnungsgemäß bewegt, damit das Werkzeug 29 aus dem Innendurchmesserabschnitt des Werkstücks 36 herausbewegt wird. In diesem Zustand wird die Drehung des Werkstücks 36 in Richtung des Pfeils C angehalten. Der Werkzeugsupport 26 wird in Richtung des Pfeils G bewegt, um vom Werkstück 36 zur Vorbereitung des nächsten Fräsvorgangs zurückgezogen zu werden. Ferner wird in diesem Zustand das Werkzeug 29 für die Fräsbearbeitung, das im Werkzeugsupport 26 installiert ist, in der dem Werkstück 36 zugewandten Position angeordnet.
Wird der Innendurchmesserabschnitt des Werkstücks 36 gemäß Fig. 4 in dieser Weise bearbeitet, so erfolgt die Fräsbearbeitung mit C-Achsensteuerung gegen das Werkstück 36. Das heißt, der Hauptsteuerabschnitt 12 gemäß Fig. 1 gibt dem C-Achsensteuerabschnitt 21 den Befehl, daß die Spindel 3a zum Ursprung zurückgeführt wird. Anschließend
veranlaßt der C-Achsensteuerabschnitt 21 gemäß dem Bearbeitungsprogramm PRO den Spindelantriebsmotor 3c, sich mit niedriger Drehzahl in Richtung des Pfeils C oder in Richtung des Pfeils D zu drehen.
Erreicht die Spindel 3a die vorgegebene Position, so wird das Ursprungserfassungssignal OS 1 vom Wandler 3d für den C-Achsensteuerabschnitt 21 gegeben. Der C-Achsensteuerabschnitt 21 hat auf der Basis dieses Signals unmittelbar den Drehantrieb des Spindelantriebmotors 3c in Richtung des Pfeils C oder in Richtung des Pfeils D angehalten. Die Spindel 3a stoppt darauf die Drehung in Richtung des Pfeils C oder in Richtung des Pfeils D, und die vorgegebene Standardposition SP 1 der Spindel 3a ist am C-Achsenursprung CZP gemäß Fig. 11 angeordnet.
Anschließend steuert der Hauptsteuerabschnitt 12 den Werkzeugsupportsteuerabschnitt 39, und der Werkzeugsupport 26 wird gemäß Fig. 5 die vorgegebene Strecke in Richtung des Pfeils H bewegt, wobei das Werkzeug 29 für die Fräsbearbeitung umläuft. Ferner wird der Spindelstock 3 ordnungsgemäß in Richtung des Pfeils B bewegt und angetrieben. Darauf wird die Rinne 36a am äußeren Umfangsabschnitt des Werkstücks 36 mittels des Werkzeugs derart ausgebildet, daß sie um den vorgegebenen Winkel &THgr;1 vom C-Achsenursprung CZP gemäß Fig. 11 in Richtung des Pfeils D entfernt ist. Nach Bilden der Rinne 36a, wird der Werkzeugsupport 26 ordnungsgemäß in Richtung des Pfeils G bewegt, um das Werkzeug 29 vom Werkstück 36 zurückzuziehen. Anschließend gibt der Hauptsteuerabschnitt 12 gemäß dem Bearbeitungsprogramm PRO das C-Achsensteuersignal CS 1 gemäß Fig. 1 an den C-Achsensteuerabschnitt 21a. Darauf veranlaßt der C-Achsensteuerabschnitt 21 den Spindelantriebsmotor 3c zusammen mit der Spindel 3a mit niedriger Drehzahl in Richtung des Pfeils C (in der positiven Umlauf richtung der Spindel) umzulaufen. Dabei
wird das Umlaufsignal RS 3 dem C-Achsensteuerabschnitt 21 vom Wandler 3d bei jedem vorgegebenen Umlaufwinkel des Spindelantriebmotors 3c zugeführt. Der C-Achsensteuerabschnitt 21 wählt die Eingangsnummer des Umlaufsignals RS 3, um die Umlaufwinkelgröße der Spindel 3a zu erfassen. Der C-Achsensteuerabschnitt 21 stoppt den Drehantrieb des Spindelantriebmotors 3c in Richtung des Pfeils C, wenn diese Umlaufwinkelgröße der vorgegebenen Umlaufwinkelgröße &THgr;2 entspricht. Darauf stoppt die Spindel 3a die Drehung in Richtung des Pfeils C zusammen mit dem Werkstück 36, und die Spindel 3a (das heißt das Werkstück 36) wird an der Position entsprechend dem vorgegebenen Drehungswinkel &THgr;2 in Richtung des Pfeils C (in der positiven Umlaufrichtung der Spindel), ausgehend vom C-Achsenursprung CZP, angeordnet.
Anschließend wird in diesem Zustand der zurückgezogene Werkzeugsupport 26 die vorgegebene Strecke zusammen mit dem Werkzeug 29 für die Fräsbearbeitung gegen das Werkstück 36 in Richtung des Pfeils H gemäß Fig. 5 bewegt. Ferner wird der Spindelstock 3 ordnungsgemäß in Richtung des Pfeils B bewegt und angetrieben. Darauf wird die Rinne 36b am äußeren Umfangsabschnitt des Werkstücks 36 derart ausgebildet, daß sie von der vorausgehend gebildeten Rinne 36a um einen vorgegebenen Winkel 62 in Richtung des Pfeils D (in der negativen Umlaufrichtung der Spindel) gemäß Fig. 12 entfernt ist.
Auf diese Weise, wenn das erste Bearbeitungsprogramm nach der Fräsbearbeitung des Werkstücks 36 beendet ist, ruft der Hauptsteuerabschnitt 12 (gemäß dem Bearbeitungsprogramm PRO) das Werkstückzustellprogramm CP gemäß Fig. 1 vom Systemprogrammspeicher 16 ab und das Werkstückzustellprogramm CP wird ausgeführt. Das heißt, der Hauptsteuerabschnitt 12 erteilt dem C-Achsensteuerabschnitt 21 den Befehl, daß die Spindel 3a an der Zustellposition CP
(siehe Fig. 11) positioniert wird. Darauf steuert der C-Achsensteuerabschnitt 28 auf der Basis dieses Befehls den Spindelantriebsmotor 3c. Somit wird die Spindel 3a langsam zusammen mit dem Werkstück 36 in Richtung des Pfeils C oder in Richtung des Pfeils D gedreht. Dabei liefert der im Spindelantriebsmotor 3c installierte Wandler 3d das Umlaufsignal RS 4 an den C-Achsensteuerabschnitt 21 bei jedem vorgegebenen Umlaufwinkel des Spindelantriebmotors 3c in Richtung des Pfeils C oder in Richtung des Pfeils D.
Anschließend zählt der C-Achsensteuerabschnitt 21 die Eingangsnummer des Umlaufsignals RS 4 und erhält die Position der Spindel 3a (siehe Fig. 11) gegenüber dem C-Achsenursprung CZP. Ist die Standardposition SP 1 der Spindel 3a an der Zustellposition CP angebracht, die vom C-Achsenursprung CZP um den vorgegebenen Winkel oo in Richtung des Pfeils C entfernt ist, so wird das Stoppsignal ST 1 gemäß Fig. 1 an den Spindelantriebsmotor 3c abgegeben. Darauf stoppt der Spindelantriebsmotor 3c auf der Basis dieses Signals die Drehung in Richtung des Pfeils C oder in Richtung des Pfeils D. Infolgedessen stoppt die Spindel 3a ihren Umlauf in Richtung des Pfeils C oder in Richtung des Pfeils D zusammen mit dem Werkstück 36, und die Spindel 3a ist in der Zustellungsposition CP positioniert. Dabei kann als Zustellungsposition CP auch der C-Achsenursprung gewählt werden (das heißt, für den Fall cc = 0).
Der Hauptsteuerabschnitt 12 gibt gemäß Fig. 1 dem C-Achsensteuerabschnitt 222 den Befehl, daß die Spindel 5a an der Zustellungsposition CP positioniert wird (siehe Fig. 12). Anschließend läßt der C-Achsensteuerabschnitt 22 gemäß Fig. 1 den Spindelantriebsmotor 5c zusammen mit der Spindel 5a in Richtung des Pfeils C oder in Richtung des Pfeils D mit niedriger Drehzahl umlaufen und erfaßt diese Umlaufwinkelgröße mittels des Wandlers 5. Die Position in Richtung der Pfeile C und D gegenüber dem C-Achsenursprung
CZP der Spindel 5a gemäß Fig. 12 wird auf der Basis der erfaßten Umlaufwinkelgröße ermittelt. Ist die Standardposition SP 2 der Spindel 5a an der Zustellposition CP angeordnet, die vom C-Achsenursprung CZP um den vorbestimmten Winkel 0^ in Richtung des Pfeils C entfernt ist, wird die Drehung des Spindelantriebsmotors 5c angehalten. Dabei stoppt die Spindel 5a ihre Drehung in Richtung des Pfeils C oder in Richtung des Pfeils D und ist an der Zustellposition CP angeordnet.
Auf diese Weise wird, wenn jede Standardposition SP 1, SP der Spindeln 3a, 5a an jeder Zustellposition CP positioniert ist, das in der Spindel 5a gemäß Fig. 5 installierte Spannfutter 5b gelöst. In diesem Zustand wird der Spindelstock 5 zusammen mit der Spindel 5a gemäß Fig. in Richtung des Pfeils A bewegt. Somit ist die Spindel 5a der Spindel 3a angenähert. In diesem Zustand wird der Abschnitt des Werkstücks 36, an dem das erste Programm durchgeführt wird, in das Spannfutter 5b eingeführt. Dabei wird das Spannfutter 5b angezogen, um das Werkstück 36 mittels des Spannfutters 3b, 5b zu halten.
Wird das Werkstück 36 durch die Spannfutter 3b, 5b gehalten, so wird die Haltewirkung zwischen dem Werkstück 36 und dem Spannfutter 3b gelöst. In diesem Zustand wird der Spindelstock 5 die vorgegebene Strecke in Richtung des Pfeiles B bewegt, d.h. in der vom Spindelstock 3 wegführenden Richtung, wobei das Werkstück 36 durch das Spannfutter 5b gehalten wird. Somit ist die Spindel 3a von der Spindel 5a getrennt. Anschließend wird das Werkstück von der Seite der Spindel 3a durch das Spannfutter 5b zur Seite der Spindel 5a überführt. Diese Überführungsbewegung des Werkstücks 36 wird derart durchgeführt, daß die Spindeln 3a, 5a jeweils in der vorgegebenen Zustellposition CP angeordnet sind und das Werkstück 36 unmittelbar von dem in der Spindel 5a installierten Spannfutter 5b gehalten
wird. Daher ergibt sich keine Phasenverschiebung des Werkstückes 36 gegenüber dem C-Achsenursprung CZP aus der Überführungsbewegung.
Ist auf diese Weise das Werkstück 36 nach dem ersten Programm zur Seite der Spindel überführt, so wird das zweite Bearbeitungsprograrnm gegen das Werkstück 36 auf der Basis des dem Werkstück 36 entsprechenden Bearbeitungsprogrammes PRO vorgenommen. Gleichzeitig wird das Rohwerkstück 36 durch das Spannfutter 3b an der Seite der Spindel 3a installiert und das erste Bearbeitungsprograrnm wird, wie vorausgehend beschrieben, gegen das Rohwerkstück 36 durchgeführt.
Dabei werden die Revolverköpfe 26a, 27a der Werkzeugsupports 26, 27 derart angeordnet, daß sie in entgegengesetzte Richtungen zeigen, um einen störungsfreien Bereich zwischen den Revolverköpfen 26a und 27a zu bilden. Außerdem sind die Werkzeuge derart angeordnet, daß sie dem entsprechenden Spindelstock 3, 5, d.h. der Spindel 3a oder 5a, zugewandt sind. Somit sind die an dem einen oder anderen Revolverkopf 26a oder 27a installierten Werkzeuge 29 der Seite der anderen Spindel 5a oder 3a des anderen Revolverkopfes zugewandt. Folglich können sich der Werkzeugsupport 26 und der Spindelstock 3 ebenso wie der Werkzeugsupport 27 und der Spindelstock 5 unabhängig voneinander bewegen, ohne daß die Werkzeuge miteinander zusammenstossen. Außerdem kann der Installierungsvorgang des Rohwerkstückes 36 in das Spannfutter 3b an der Seite des Spindelstockes 3 (gegebenenfalls auch ein Austauschvorgang des Werkzeuges 29 an dem Revolverkopf 26a des Werkzeugssupports 26) ohne Rücksicht auf den Zustand des Spindelstockes 5 und des Werkzeugsupports 27 durchgeführt werden, d.h. während die Bearbeitung an dem Werkstück 36 durchgeführt wird, das von der Seite der Spindel 3a zugestellt wurde, und ein Anhalten des Antriebs
des Spindelstockes 5 unnötig ist.
Das heißt, der Hauptsteuerabschnitt 12 gemäß Fig. 1 steuert den Umlaufzahlsteuerabschnitt 25, damit die Spindel 5a mit vorgegebener Umlaufzahl NB in Richtung des Pfeiles C (in der positiven Umlauf richtung) gedreht wird. Anschließend veranlaßt der Umlaufsteuerabschnit 25 den Spindelantriebsmotor 5c, zusammen mit der Spindel 5a in Richtung des Pfeiles C umzulaufen. Dabei erfaßt der Umlaufzahlsteuerabschnitt 25 die Umlaufzahl des Spindelantriebsmotors 5c mittels des Wandlers 5d und steuert den Spindelantriebsmotor 5c derart, daß die erfaßte Umlaufzahl der vorgegebenen Umlaufzahl NB entspricht.
Der Hautpsteuerabschnitt 12 gemäß Fig. 1 steuert den Vorschubantriebsmotorsteuerabschnitt 20, um die Antriebsspindel 11 in Richtung des Pfeiles E oder in Richtung des Pfeiles F umlaufen zu lassen. Somit wird der Spindelstock 5 mittels des Motors 5e in Richtung des Pfeiles A oder in Richtung des Pfeiles B (Z-Achsenrichtung) bewegt. Dabei erfaßt der Vorschubantriebsmotor-Steuerabschnitt an sich die Bewegungsgröße des Spindelstockes 5 mittels des Wandlers 9a und steuert den Antriebsmotor 9 auf der Basis der erfaßten Bewegungsgröße. Ferner erfolgt die Drehbearbeitung an dem zylindrischen Außenabschnitt des Werkstückes 36 in die vorgegebene Form mittels des Werkzeuges 29, indem der Hauptsteuerabschnitt 12 den Werkzeugsupportsteuerabschnitt 40 derart steuert, daß der Werkzeugsupport 27 gemäß Fig. 7 zusammen mit dem Werkzeug 29 für den Drehvorgang ordnungsgemäß in Richtung der Pfeile G und H bewegt und angetrieben wird.
Die vorgegebene Drehbearbeitung wird gegen das Rohwerkstück 36, das durch das Spannfutter 3b gemäß Fig. 7 gehalten wird, durchgeführt, indem der Spindelstock 3 ordnungsgemäß
zusammen mit dem Werkstück 36 in Richtung des Pfeiles A oder in Richtung des Pfeiles B (Z-Achsenrichtung) bewegt, und der Werkzeugsupport 26 zusammen mit dem Werkzeug 29 für den Drehvorgang ordnungsgemäß, wie vorausgehend beschrieben, in Richtung der Pfeile G und H (x-Achsenrichtung) bewegt und angetrieben wird.
Dabei sind die Revolverköpfe 26a, 27a der Werkzeugsupports 26, 27 in entgegengesetzten Richtungen angeordnet, und deren Werkzeuge können jeweils den entsprechenden Spindelstöcken 3, 5, d.h. den Spindeln 3a, 5a, zugewandt werden. Somit kollidieren die Werkzeuge 29 an den Revolverköpfen 26a, 27a nicht miteinander, auch wenn eine gleichzeitige Bearbeitung mit den Spindelstöcken 3, 5 bei Anwendung der beiden Werkzeugsupports 26, 27 durchgeführt wird. Somit kann eine gleichzeitige Bearbeitung mit den beiden Spindelstöcken 3, 5 und Werkzeugsupports 26, 27 stoßfrei durchgeführt werden.
Wird auf diese Weise die Drehbearbeitung an jedem zylindrischen Außenabschnitt der Werkstücke 36, 36 vorgenommen, wie in Fig. 7 jeweils dargestellt ist, so werden die Werkzeugsupports 26, 27 von den Werkstücken 36, 36 in Richtung des Pfeils G bewegt und zurückgezogen. In diesem Zustand sind die Werkzeuge 29, 29, die in den Werkzeugsupports 26, 27 zum Drehen des Innendurchmessers installiert sind, an der jedem Werkzeug 36 zugewandten Position angeordnet. Darauf werden die Werkzeugsupports 26, 27 die vorgegebene Strecke in Richtung des Pfeiles H gemäß Fig. 8 vorgeschoben, und das Werkzeug 29, 29 zum Drehen des Innendurchmessers ist in der Figur jeweils der rechten Randfläche des Rohwerkstückes 36 und dem linken Randabschnitt des Werkstückes 36 nach dem ersten Programm zugewandt. In diesem Zustand wird jeder Innendurchmesserabschnitt des Rohwerkstückes 36 und des Werkstückes 36 nach dem ersten Programm derart in die
vorgegebene Form bearbeitet, daß der Spindelstock 3, 5 jeweils in Richtung des Pfeiles A und in Richtung des Pfeiles B (Z-Achsenrichtung) bewegt wird. Nach der Bearbeitung wird der Spindelstock 3 ordnungsgemäß in Richtung des Pfeiles A, und der Spindelstock 5 ordnungsgemäß in Richtung des Pfeiles B bewegt. Somit wird jedes in den Werkzeugsupports 26, 27 installierte Werkzeug 29 aus jedem Innendurchmesserabschnitt herausgeführt. In diesem Zustand werden die Werkzeugsupports 26, 27 in Richtung des Pfeiles G bewegt, um vom Werkstück 36 und dergleichen zurückgezogen zu werden. Ferner wird die Drehung der Spannfutter 3b, 5b in Richtung des Pfeiles C angehalten.
Als nächstes erfolgt in diesem Zustand die Bearbeitung mit der C-Achsensteuerung mittels des gleichen Verfahrens wie beim vorausgehend beschriebenen Verfahren auf der Basis der Fig. 5 gegen das Werkstück 36 nach dem ersten Programm, das durch das Spannfutter 5b gemäß Fig. 9 gehalten wird. D.h., der Hauptsteuerabschnitt 12 gemäß Fig. 1 steuert den C-Achsensteuerabschnitt 22 gemäß dem Bearbeitungsprogramm PRO, um den Spindelantriebsmotor 5c zusammen mit der Spindel 5a mit niedriger Drehzahl in Richtung des Pfeiles D (in der negativen Umlaufrichtung der Spindel) umlaufen zu lassen. Anschließend wird die Standardposition SP2 der Spindel 5a gemäß Fig. 12 ebenfalls in Richtung des Pfeiles D gedreht. Zu dem Zeitpunkt, zu dem die Standardposition SP2 dem C-Achsenursprung CZP entspricht, wird das Ursprungserfassungssignal OS2 vom Wandler 5d gemäß Fig. 1 an den C-Achsensteuerabschnitt 22 abgegeben. Zu dem Zeitpunkt, zu dem die Standardposition SP2 der Spindel 5a mit dem C-Achsenursprung CZP gemäß Fig. 12 zusammenfällt, werden die Rinnen 36a, 36b, die im Werkstück 36 im ersten Bearbeitungsprogramm gebildet wurden, in einer Position angeordnet, die vom C-Achsenursprung CZP jeweils um einen Umlaufwinkel &THgr;1, (&THgr;1 + &THgr;2) in Richtung des Pfeiles C
entfernt sind, wie in Fig. 12 durch die gestrichelte Linie angegeben ist. Ferner hält der C-Achsensteuerabschnitt 22 den Spindelantriebsmotor 5c an, wenn die Umlaufwinkelgröße der Spindel 5a in Richtung des Pfeiles D, die durch den Wandler 5d erfaßt wird, gleich dem vorgegebenen Winkel 63 nach dem Zeitpunkt wirkt, zu dem das Ursprungserfassungssignal OS2 eingegeben wurde.
In dieser Weise wird dann die Standardposition SP2 der Spindel 5a an einer Position angeordnet, die von dem C-Achsenursprung CZP um den vorgegebenen Winkel &THgr;3 gemäß Fig. 12 in Richtung des Pfeiles D entfernt ist.
Anschließend wird dabei der Werkzeugsupport 27 gemäß Fig. 9 die vorgegebene Strecke gegen das Werkstück 36 in Richtung des Pfeiles H bewegt, wobei das Werkzeug 29 zum Bohren, beispielsweise ein Bohrer; welcher ein Fräswerkzeug ist, umläuft. Ferner wird der Spindelstock 5 ordnungsgemäß in Richtung des Pfeiles A bewegt und angetrieben. Darauf wird das Werkstück 36 zur Seite des Spindelstockes 5a ohne Phasenverschiebung zugestellt, nachdem das erste Bearbeitungsprogramm an der Seite des Spindelstockes 3a wie vorausgehend beschrieben durchgeführt ist. Daher wird gemäß dem Bearbeitungsprogramm PRO das Loch 36c am Werkstück 36 gebildet und so angebracht, daß es einen genauen Abstand von den Rinnen 36a, 36b aufweist, die beim ersten Programm gebildet wurden und die in Fig. 12 gestrichelt eingetragen und jeweils mit dem vorgegebenen Winkel t>3, (02 + 03) in Richtung des Pfeiles C angeordnet sind.
Wird auf diese Weise das zweite Bearbeitungsprogramm gegen das Werkstück 36 durchgeführt, so wird das Spannfutter 5b gelöst und das bearbeitete Werkstück 36 vom Spannfutter 5b entnommen. Dabei wird das Werkstück 36 in den Teilefänger 37 geworfen, der im unteren Abschnitt der Fig. 10 dargestellt ist. Parallel hierzu erfolgt die
Fräsbearbeitung mit C-Achsensteuerung gegen das Werkstück 36, das gemäß Fig. 9 vom Spannfutter 3b gehalten wird, mittels des vorausgehend beschriebenen Verfahrens unter Verwendung des Werkzeugs 29, beispielsweise eines im Werkzeugsupport 26 installierten Stirnfräsers zur Bildung der Rinnen 36a, 36b am Werkstück 36 gemäß Fig. 11. Auf diese Weise erfolgt das erste Programm parallel zum zweiten Programm, so daß die fortlaufende Bearbeitung gegen das Werkstück 36 vorgenommen wird.
In dem Fall, in dem eine Fräsbearbeitung mit einer Spindel durchgeführt wird, um so einer Fräsbearbeitung mit der anderen Spindel zu entsprechen, werden der Antriebsmotor 3c und der C-Achsensteuerabschnitt 21 zum Steuern des Umlaufwinkels der Spindel 3a und der Antreibsmotor 5c und der C-Achsensteuerabschnitt 22 zum Steuern des Umlaufwinkels der Spindel 5a von einem einzigen Hauptsteuerabschnitt 12 gesteuert. Somit erfaßt immer der Hauptsteuerabschnitt 12 den gesamten Vorgang der Bearbeitung entsprechend dem Bearbeitungsprogramm PRO und erzeugt Befehle für die beiden C-Achsensteuerabschnitte 21, 22 gemäß dem entsprechenden Bearbeitungsprogramm PRO, um diese Befehle unmittelbar an die Steuerabschnitte 21, 22 über die Sammelleitung 13 sofort zu übermitteln. Wenn die Spindelseite 3a und die Spindelseite 5a jeweils von getrennten Hauptsteuerabschnitten gesteuert werden, ist somit der durchzuführende und komplizierte Datenaustausch oder die Sammelschienensteuerung nicht nötig und eine schnelle Durchführung der
Spindelwinkelpositionierungsvorganges der Motoren 3c, 5c ist möglich. Des weiteren kann der Bewegungsvorgang der Spindelstöcke 3, 5 schnell durchgeführt werden, da ein einziger Hauptsteuerabschnitt 12 die beiden Spindelstöcke 3, 5 und die Werkzeugsupporte 26, 27 gemäß dem Bearbeitungsprogramm steuert.
Bei der vorausgehend beschriebenen Ausführungsform wurde der Fall erwähnt, daß das Werkstück 36 der Seite der Spindel 5a, ausgehend von der Seite der Spindel 3a, zugestellt wurde, wobei das Werkstück 36 derart zugestellt wurde, daß der Spindelstock 5 zusammen mit der Spindel 5a zur Spindel 3a des Spindelstockes 3 in Richtung des Pfeiles A bewegt wurde. Jedoch ist bei dem Zustellungsverfahren dies nicht das Entscheidende. Jedes Verfahren ist anwendbar, falls das Werkstück 36 zugestellt werden kann, indem die Spindelstöcke 3, 5 relativ zueinander in Richtung des Pfeiles A und in Richtung des Pfeiles B (Z-Achsenrichtung) bewegt werden, um sich einander zu nähern. Beispielsweise wird der Spindelstock 3 zusammen mit der Spindel 3a gegen die Spindel 5a in Richtung des Pfeiles B bewegt, so daß das Werkstück 36 ausgehend von der Seite der Spindel 3a zur Seite der Spindel 5a zugestellt wird. Die Spindeln 3a> 5a werden einander derart genähert, daß der Spindelstock 3 in Richtung des Pfeiles B, und der Spindelstock 5 in Richtung des Pfeiles A bewegt wird. In diesem Zustand kann das Werkstück 36 zugestellt werden.
Bei der vorausgehend beschriebenen Ausführungsform wurde der Fall beschrieben, daß das Werkstück zwischen den Spindeln 3a, 5a auf der Basis des
Werkstückzustellungsprogrammes WTP zugestellt wurde, das im Systemprogrammspeicher 16 gespeichert ist. Jedoch ist bei der Steuerung der Werkstückabgabe jedes Verfahren anwendbar, falls das Werkstück 36 unmittelbar zwischen die Spindeln 3a, 5a zugestellt werden kann. Beispielsweise kann die Zustellung des Werkstückes auf der Basis des Bearbeitungsprogrammes PRO derart erfolgen, daß das Bearbeitungsprogramm PRO, welches den Inhalt des Werkstückzustellungsprogrammes WTP einschließt, im Bearbeitungsprogrammspeicher 15 gespeichert wird.
Wie bisher erläutert, besteht die vorliegende Erfindung aus folgendem Aufbau. D.h., eine Gegenspindeldrehmaschine weist einen Rahmen auf, wie z.B. ein Maschinenbett 2. An den Rahmen sind erste und zweite Spindelstöcke 3, 5 einander zugewandt angeordnet. Die ersten und zweiten Spindelstöcke halten drehbar jeweils eine erste Werkstückspindel (z.B. eine Spindel 3a) bzw. eine zweite Werkstückspindel (z.B. eine Spindel 5a). Die ersten und zweiten Werkstückspindeln sind jeweils mit Werkstückhalteeinrichtungen, wie z.B. Spannfutter 3b, 5b versehen, die zum Halten eines Werkstückes 36 geeignet sind. Die ersten und zweiten Spindelstöcke sind derart vorgesehen, daß zumindest einer der Spindelstöcke sich frei relativ zum anderen in Richtung der Mittelachse der ersten und zweiten Werkstückspindeln bewegen kann. Die erste und zweite Werkstückspindel sind jeweils mit ersten und zweiten Spindelumlaufwinkel-Positionierungseinrichtungen, wie z.B. Antriebsmotoren 3c, 5c, und C-Achsensteuerabschnitten 21, 22 versehen, die zum Positionieren der Werkstückspindeln an jeweils optimalen Umlaufwinkelpositionen geeignet sind. Erste und zweite Werkzeugsupports sind an der einen Seite der Mittelachse der Werkstückspindel derart angeordnet, daß der erste Werkzeugsupport (z.B. ein Werkzeugsupport 26) der ersten Werkstückspindel und der zweite Werkzeugsupport (z.B. ein Werkzeugsupport 27) der zweiten Werkstückspindel entsprechen. Werkzeughalteeinrichtungen, wie z.B. Revolverköpfe 26a, 27a, sind an den ersten und zweiten Werkzeugsupport 26 bzw. 27 frei antrieb- und drehbar auf einer Achse parallel zur Richtung der Mittelachse der ersten und zweiten Werkstückspindel derart angeordnet, daß jede Werkzeughalteeinrichtung innerhalb des ersten bzw. des zweiten Werkzeugsupports mit deren gleichen Seiten einander zugewandt angeordnet sind, wobei ein störungsfreier Bereich zwischen den Seiten gebildet wird. Eine oder mehrere erste Fräswerkzeuge, wie z.B. ein Bohrer oder ein Fräser, sind an der ersten Werkzeughalteinrichtung derart angeordnet, daß
sie einem von der Werkstückhalteinrichtung der ersten Werkstückspindel gehaltenen Werkstück zugewandt sind. Eine oder mehrere zweite Fräswerkzeuge, wie z.B. ein Bohrer und ein Fräser, sind an der zweiten Werkzeughalteeinrichtung derart angeordnet, daß sie einem von der Werkstückhalteeinrichtung der zweiten Werkstückspindel gehaltenen Werkstück zugewandt sind. Eine erste Werkzeugantrieb- und -bewegeeinrichtung zum Bewegen des ersten Fräswerkzeuges für ein erstes mit der Werkstückhalteeinrichtung der ersten Werkstückspindel gehaltenes Werkstück in zumindest eine Richtung senkrecht zur Mittelachse der Werkstückspindel ist vorgesehen. Eine zweite Werkstückantrieb- und -bewegeeinrichtung zum Bewegen des zweiten Fräswerkzeuges für ein mit der Werkstückhalteeinrichtung der zweiten Werkstückspindel gehaltenes Werkstück in zumindest einer Richtung senkrecht zur Mittelachse der Werkstückspindel ist vorgesehen. Eine einzige Hauptsteuereinrichtung ist vorgesehen, wie z.B. ein Hauptsteuerabschnitt 12 zum gemeinsamen Steuern der Bearbeitung zur Bildung des ersten Bearbeitungsabschnittes an einem von der Werkstückhalteeinrichtung der ersten Werkstückspindel gehaltenen Werkstück mit den ersten Fräswerkzeugen durch Steuerung der ersten Spindelumlaufwinkelpositionierungseinrichtung und der ersten Werkezeugantrieb- und -bewegungseinrichtung, und der Bearbeitung zur Bildung des zweiten
Bearbeitungsabschnittes, an dem mit dem ersten Bearbeitungsabschnitt gebildeten Werkstück, das von der Werkstückhalteeinrichtung der zweiten Werkstückspindel gehalten wird, mit den zweiten Fräswerkzeugen durch Steuerung der zweiten Spindelumlaufwinkel-Positionierungseinrichtung und der zweiten Werkzeugantrieb- und -bewegeeinrichtung auf der Basis des ersten Bearbeitungsabschnittes. Bei der vorausgehend beschriebenene Ausführungsform kann eine Bearbeitung mit einem Fräswerkzeug in der zweiten Spindel
entsprechend der an der ersten Spindel durchgeführten Bearbeitung mit einem Fräswerkzeug richtig durchgeführt werden. Außerdem kann die Bearbeitung zur Bildung einer auf der Umfangsflache eines Werkstückes in Z-Achsenrichtung verlaufenden Keilnut oder eines dem Werkstück in der Z-Achsenrichtung durchbohrenden Bohrloches mit Fräswerkzeugen durch das richtige Ausrichten der ersten Spindel mit der zweiten Spindel durchgeführt werden. Des weiteren können Fräsbearbeitungen zur Bildung der gleichen Bearbeitungsformen durch eine Verteilung der Bearbeitungen an den ersten und zweiten Spindeln durchgeführt werden. In dem Fall, in dem eine Fräsbearbeitung gemäß einem üblichen Verfahren durchgeführt werden soll, in dem die Bearbeitungsform entlang der Z-Achsenrichtung verläuft, kann diese Fräsbearbeitung nur auf einer Spindelseite durchgeführt werden, da die beiden Spindeln nicht ausgerichtet werden könne.· Im Gegenteil, bei der vorliegenden Erfindung können die Fräsbearbeitungen derart durchgeführt werden, daß die Bearbeitung an den jeweiligen Spindeln verteilt wird. Infolgedessen können Fräsbearbeitungen, die eine relativ lange Zeit zur Durchführung benötigen, gleich auf den beiden Spindeln verteilt werden, wobei ein wirkungsvoller Bearbeitungsvorgang durchgeführt werden kann. Eine erste und eine zweite Spindelumlaufwinkel-Positionierungseinrichtung wird von einer einzigen Hauptsteuereinrichtung gesteuert. Somit erfaßt der Hauptsteuerabschnitt 12 den gesamten Bearbeitungsvorgang und erzeugt die erforderlichen Befehle für die beiden Spindelumlaufwinkel-Positionierungseinrichtungen, um so unmittelbar diese Befehle an die Spindelumlaufwinkel-Positionierungseinrichtungen sofort zu übermitteln. Infolgedessen sind ein durchzuführender komplizierter Datenaustausch, wie z.B. ein Wartesignal oder Sammelschienensteuerungen nicht nötig, wenn die
Spindelseite 3a und die Spindelseite 5a durch getrennte Hauptsteuereinrichtungen gesteuert werden und die schnelle Durchführung eines Spindelwinkelpositionierungsvorganges mit den jeweiligen Positionierungseinrichtungen wird
ermöglicht. Außerdem kann mit dem maximalen
Bearbeitungswirkungsgrad einer Gegenspindeldrehmaschine auch bei der Durchführung einer Fräsbearbeitung an beiden Spindeln mit dem entsprechenden Verhältnis zwischen den beiden Spindeln gefahren werden.

Claims (1)

  1. SCHUTZANSPRUCH
    Werkzeugmaschine zur komplexen Bearbeitung, mit einem Rahmen (2), einem Spansammeiraum, der im Mittenabschnitt des Rahmens (2) vorgesehen ist, einem ersten und zweiten Spindelstock (z.B. 3, 5), mit jeweils antreibbaren Werkstückspindeln (z.B. 3a, 5a), die jeweils eine Werkstückhaltevorrichtung (3b, 5b) aufweisen, in bezug auf eine Z-Achse einander gegenüberliegend im Bereich des Spansammeiraums angeordnet, und in bezug auf die Z-Achse relativ frei bewegbar und antreibbar sind; einem ersten und einem zweiten Werkzeug-Support (z.B. 26, 27), die auf derselben Seite der Z-Achse angeordnet sind, die längs einer X-Achse senkrecht auf die Z-Achse zustellbar sind, und jeweils mit einem Revolverkopf (z.B. 26a, 27a) ausgerüstet sind, die zur Drehung um ihre parallel zur Z-Achse verlaufenden Achsen antreibbar sind und an der vorgegebenen Bearbeitungsposition einstellbar sind, und in denen ein oder mehrere Fräswerkzeuge (z.B. 29) aufgenommen sind, und bei denen die Revolverköpfe (26a, 27a) und die darin befestigten Werkzeuge (29) jeweils der in bezug auf die Z-Achse unmittelbar benachbarten Werkstückspindel (3a, 5a) zugeordnet sind
    dadurch gekennzeichnet , daß die beiden Revolverköpfe (26a, 27a) auf den innenliegenden Seiten der jeweiligen Werkzeug-Supporte (26, 27) und damit einander gegenüberliegend angeordnet sind,
    eine erste und eine zweite Spindelumlaufswinkel-Positionseinrichtung an der ersten und zweiten Werkstückspindel (3a, 5a) angeordnet sind, die zum Positionieren der ersten und zweiten Werkstückspindeln (3a, 5a) in jeweils optimale Umlaufwinkelpositionen geeignet sind; und
    eine einzige Hauptsteuereinrichtung (12) vorgesehen ist zum gemeinsamen Steuern der Bearbeitung zur Bildung eines ersten Bearbeitungsabschnittes an einem von der Werkstückhaltevorrichtung (3b) der ersten Werstückspindel (3a) gehaltenen Werkstück (36) mit den Fräswerkzeugen des ersten Revolverkopfes (26a) durch Steuerung der ersten Spindelumlaufwinkel-Positionierungseinrichtung und der ersten Werkzeugsupport, und der Bearbeitung zur Bildung des zweiten Bearbeitungsabschnittes an dem mit dem ersten Bearbeitungsabschnitt gebildeten, von der Werkstückhaltevorrichtung (5b) der zweiten Werkstückspindel (5a) gehaltenen Werkstück (36) mit den Fräswerkzeugen (29) des zweiten Revolverkopfes (27a) durch Steuerung der Spindelumlaufwinkel-Positionierungseinrichtung und der zweiten Werkzeugsupport auf der Basis des ersten Bearbeitungsabschnittes.
    (2124F)
    (2126F)
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