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DE874666C - Verfahren zur Herstellung von fasrigen Produkten, wie Textilfaeden und Filzen, sowie danach hergestelltes Produkt - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von fasrigen Produkten, wie Textilfaeden und Filzen, sowie danach hergestelltes Produkt

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DE874666C
DE874666C DEA3283A DEA0003283A DE874666C DE 874666 C DE874666 C DE 874666C DE A3283 A DEA3283 A DE A3283A DE A0003283 A DEA0003283 A DE A0003283A DE 874666 C DE874666 C DE 874666C
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DE
Germany
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fibers
potentially
fiber
potentially adhesive
adhesive
Prior art date
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Expired
Application number
DEA3283A
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English (en)
Inventor
Carleton S Francis Jun
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Akzo Nobel UK PLC
Original Assignee
American Viscose Corp
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Publication date
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Expired legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
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Description

CWiGBl. S. 175)
AUSGEGEBEN AM 27. APRIL 1953
A 3283 VII / 41 d
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf fasrige Produkte, wie Textilien, Filze und Filzstrukturen., einschließlich Papier, welche mindestens aus zwei Arten von Fasern 'hergestellt worden sind, wovon die eine zwecks Verbund der Fasern klebend gemacht werden kann.
Bisher hergestellte und in den Handel gebrachte thermoplastische Fasern werden durch Auspressen durch Spinndüsen hergestellt. -Diese Auspreßverfahren sind auf die Verwendung gewisser plastischer Mischungen beschränkt, welche die Möglichkeit haben, in geeigneter Weise filtriert zu werden, eine geeignete Löslichkeit sowie Viskosität und andere Charakteristiken besitzen, welche die Voraussetzung dafür sind, die Materialien in kontinuierliche Fäden zu verspinnen. Die obenerwähnten Faktoren begrenzen die Anwendungsmöglichkeit der thermoplastischen Kunstfasern auf einige wenige bestimmte Arten.
Es ist das Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von fasrigen Materialien zu zeigen, welches einfach und sparsam ist; bei diesem Verfahren werden einige der Fasern durch die potentielle Klebrigkeit anderer Fasern in dem Produkt ohne Begrenzung in bezug auf die Natur des Materials miteinander verbunden., aus welchem die potentiell klebenden Fasern hergestellt werden können bzw. ohne Begrenzung .der Länge und des Deniergrades derselben.
Nach der vorliegenden Erfindung werden die fasrigen Produkte durch Dispergieren, ζ. Β. mit Hilfe des Spritzens in ein Gas, hergestellt, und
zwar wird das potentiell klebende fasernbildende Material zur Herstellung der Fasern verwendet, wobei es während der Herstellung mit einer anderen Art von Fasern unmittelbar vermischt wird; diese besagte Mischung von Fasern wird zur Herstellung einer fasrigen Struktur verwendet, wie z. B. Textil- oder Filzstruktur, und daran anschließend werden die potentiell klebenden Fasern aktiviert, um die Fasern im Produkt miteinander ίο zu verbinden.
Der hier gebrauchte Ausdruck fasrige Struktur schließt Filzprodukte, wie Textilfilze und Papier sowie Vorgespinste, Garne, Fäden und Schnüre, welche durch Krempeln, Ziehen, Spinnen oder durch Verzwirnen der besagten Fasermischung hergestellt werden, ein.
Unter den herzustellenden Textilien befindet sich auch Garn jeder Art.
Fig. ι ist eine Seitenansicht teilweise im Schnitt einer Vorrichtung zur Herstellung der potentiell klebenden Fasern;
Fig. 2 ist eine Seitenansicht .gleichfalls teilweise im Schnitt einer Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung von flachen Filzen und Papieren;
Fig. 3 ist eine Seitenansicht auch teilweise im Schnitt einer Ausführungsform einer geeigneten Vorrichtung zur Herstellung von geformten, verfilzten Strukturen, wie Hutfilze; Fig. 4 ist ein Schnitt einer Vorrichtung, um die gefilzte .Struktur, hergestellt mit der Vorrichtung nach Fig. 3, zu aktivieren und zusammenzudrängen; Fig. 5 ist eine Seitenansicht teilweise im Schnitt einer Vorrichtung, um die Fasern bei der Herstellung von Textilien gemäß der Erfindung zu vermischen.
Unter den nicht klebenden Fasern, welche zur Anwendung gelangen können, seien natürliche Fasern genannt, wie1 Holzfasern, -Baumwolle, Flachs^ Jute;, Kapok, Wolle, Haar und Seide; als synthetische Fasern seien genannt Cellulosehydrat, Celluloseester oder -ät'her, Alginsäure, Kasein; mineralische Fasern·; wie gesponnenes 'Glas, Asbest, Mineralwolle; ferner Fasern natürlicher und synthe-. tisc'her Harze, welche nicht klebrig werden, wenn es die potentiell· klebrigen Fasern sind; es können auch Fasern und Fäden verwendet werden, welche durch .Schneiden oder Schnitzeln nichtfasriger Filme erzeugt werden, z. B. Abfallcellophan. Zur Herstellung der potentiell klebrigen Fasern können irgendwelche potentiell klebende faserbildende Substanzen in plastischem oder geschmolzenem Zustand oder in Lösung verwendet werden, z. B. ein Cellulosederivat, ein Harz oder Kautschuk. Bevairzugte Materialien sind Polyamide, Harnstoff, Phenol- oder Melamin-Formaldehyd-Kondensate, Kunstkautschuk und Kautschukersatzstoffe, im folgenden Harze genannt, wie polymerisiertes Butadien, Olefinpolysulfide, Isobutylenpolymere, Chloroprenpolymere und Konpolymere von Vinylhalo-■genid uiid Vinylacetat, von Vinylhalogeniid und Acrylsäurederivaten, Konpolymere von Vinyl- und Styrolverbindungen, eine Mischung von, Harzern, wie eine Mischung von Vinyl- und Acrylsäure oder Methacrylsäureharzen, eine Mischung von Polyolefin und P'henokl.de'hydharzen. Die potentiell klebrigen Fasern können aus Mischungen von Cellulosederivaten mit Harzen oder Kautschuk hergestellt werden, beispielsweise Cellulosenitrat umd einemAcrylsäureharz oderBenzylcelluIose und einem Vinylharz oder Äthykellulose und Schellak. Zu dem faserbildenden Material oder der Lösung können geeignete Plastifizierungsmittel, Härtungsmittel für die Harze, latent aktivierende Mittel, Farbstoffe, Pigmente, Mottenimprägnierungs-, Feuerimprägnierungs- und Wasserimprägnierungsmittel gegeben werden.
Fig. ι zeigt eine Spritzpistole, bestehend aus einem Behälter 2, welcher die faserformende Mischung enthält, die durch Luft durch die Leitung 3 der Kammer 4 zugeführt wird, aus welcher sie durch die öffnung 5 austritt. Die Leitung 6 speist die Kammer 7 mit Luft; die Kammer 7 umgibt die Öffnung 5 und endet in der Öffnung 8, welche der öffnung 5 anliegt. Der Abzug 9 betätigt das Nadelventil 10, welches 5 öffnet, und das Ventil 11, welches 6 öffnet. Der Strom der faserbildenden Mischung, der bei 5 austritt, wird durch die tangentialeni Luftströme unterbrochen, welche durch 8 austreten. Die Größe, Gestalt und die Art der erzeugten Faser sind eine Funktion der Viskosität der Lösung, des Druckes, unter welchem die Lösung und die Luft austreten, und des Winkels, unter welchem die Luftströme den Flüssigkeitsstrom berühren; diese Faktoren können eingestellt werden. Wenn das faserbildende Mittel plastisch oder geschmolzen ist, können Heizvorrichtungen vorgesehen werden, um das Material bis zu dem Dispersionspunkt .fließend zu halten. Wenn eine Lösung angewendet wird, so findet die Dispersion in eine gasförmige Atmosphäre statt, die genügend erhitzt ist, um das Lösungsmittel entsprechend schnell zu verdampfen. Fig. 6 zeigt eine perspektivische Ansicht einer die Erfindung verkörpernden Faser, welche durch Spritzen hergestellt worden ist. Die Enden 48 der gespritzten Faser verjüngen sich. Die gespritzte Faser ist auch durch, Faltung oder durch eine Verdrehung sowie durch eine ungleiche Dicke bzw. Denier über ihre ganze Länge gekennzeichnet. Während die gezeigte Faser als ein Beispiel der durchschnittlichen Faser angesehen werden kann, trifft man in der Masse der unter den' gegebenen Bedingungen gespritzten Fasern eine erhebliche Veränderlichkeit in der Länge der einzelnen Fasern und in deren Dicke und Denier; dieses ist ein anderes physikalisches Kennzeichen, welches die Fasern von Stapelfasern unterscheidet, die aus fortlaufenden Fäden geschnitten worden sind. Die Verwindung oder Faltung bildet eine unendliche Zahl von Lufttaschen in dem hergestellten Produkt.
Die nicht klebenden Fasern oder die potentiell klebenden Fasern können durch elektrische Dispersion in eine gasförmige Atmosphäre hergestellt werden. Man läßt z. B. einen Strom des faserbildenden Materials in ein elektrisch geladenes Feld fließen. Daraufhin wird der Strom in eine Vielheit
von Fasern .dispergiert, welche in der Richtung eines entgegengesetzt geladenen Elementes angezogen werden. Die so hergestellten Fasern können auf dem Band 24 der Fig. 2 gesammelt werden oder in der Form 28 der Fig. 3 oder auf der Walze 35 der Fig. 5.
Wenn die Bildung der potentiell klebenden Fasern in Gegenwart von nicht klebenden Textil- oder Filzfasern stattfindet, können die potentiell klebenden Fasern den anderen Fasern anhaften bzw. auch untereinander, wenn das Lösungsmittel nicht vollständig von der Faser an den Steilem des Misehens oder Absetzens entfernt wird.
Die Bildung der potentiell klebenden Fasern kann in einer Kammer ausgeführt werden, welche von der Kammer getrennt ist, in der diese Fasern zusammengebracht werden, z. B. durch Mischen mit den nicht klebenden Fasern. Eine einzige faserbildende Vorrichtung kann dazu dienen, eine Mehrzahl von Mischkammern mit Fasern zu versorgen. Das Verhältnis der potentiell klebenden Faser zur anderen Faser kann variiert werden. Um die innewohnende Biegsamkeit, Porosität und das Gefüge des Produktes beizubehalten, wird eine geringe
25. Menge der potentiell klebenden Fasern angewandt, und zwar vorzugsweise 3 bis 20 Gewichtsprozent. Bei der Herstellung gewisser Produkte, welche eine verringerte Porosität oder keine Permeabilität besitzen, kann die potentiell klebende Faser einen größeren Anteil darstellen, z. B. bis zu 65% in bezug auf die Gesamtfasermenge.
Nach Fig. 2 können Fasermischungen hergestellt werden, die geeignet sind zur Fabrikation von flachen Filzen und Papier, und zwar durch Dispergieren einer faserbildenden- Mischung mit Hilfe der Spritzpistole 1 in eine erhitzte Gasatmosphäre in der Kammer 20, in welche gleichzeitig nicht klebende, Filz oder Papier herstellende Fasern 21 durch Leitung 22 mit Hilfe des Gebläses 23 eingeblasen werden. Die Mischung der Fasern fällt abwärts und gelangt auf das endlose Band 24 aus biegsamem Material1. Die Charge der gemischten Fasern wird auf dem Band -durch die Quetschwalzen 25 und 26 befördert, welche die Charge zusammenpressen und es ermöglichen, sie von dem Band für die Aktivierungs- oder abschließenden Verfahren zu entfernen, die im% folgenden beschrieben werden sollen. Wenn die potentiell klebenden Fasern thermoplastisch sind, können die Walzen 25 und 26 erhitzt werden, um die thermoplastischen Fasern zu aktivieren; die Fasern werden entaktiviert, wenn der Filz von den Walzen abgleitet und kühl wird. Das verdampfte Lösungsmittel kann von 20 durch das Rohr 27 abgezogen und entweder als Abfall behandelt oder wiedergewonnen werden. Wenn man potentiell klebende Fasern verwendet, welche mit Hilfe eines organischen Lösungsmittels aktivierbar sind, so kann ein solches Lösungsmittel auf die Fasercharge bei Punkt A aufgespritzt werden, derart, daß die Fasern sich in einem klebenden Zustand befinden, wenn sie durch die Walzen 25 und 26 hindurchgehen. Bei der Herstellung von Papierfilzen kann das Band 24 der Drahtschirm der Papierherstellungsmaschine sein. 6g
In Fig. 3 werden die potentiell klebenden Fasern, welche mit Hilfe der Spritzpistole hergestellt worden sind, und die nicht klebenden Filzfasern, die durch das Gebläse 23° eingeführt worden sind, in der Kammer 20" vermischt, und das flüchtige Lösungsmittel wird durch Rohr 27s abgezogen. Der untere Teil der Kammer zoa verjüngt sich vorzugsweise, und der Boden, der mit einer konischen Form 28 abschließt, ist mit Perforierungen 29 (Fig. 4) versehen; die Kammer wird durch Rohr 29° evakuiert, welches im Mittelpunkt der Bodenplatte 30 eingesetzt ist. Die Form wird langsam durch das Scheibenrad 31 und das Band 32 gedreht. Der Sog im Innern der Form hindert die Fasern, welche abgesetzt werden, daran, an die Kante der Form zu gleiten. Wenn eine Schicht Fasern genügender Dichte auf der Form erhalten worden ist, so wird die Form von der Kammer entfernt und eine nicht perforierte weibliche Form 33 über die fasrige Schicht 43 gebracht. Bei der Anwendung von Hitze oder organischen Lösungsmitteln und Druck können die potentiell klebenden Fasern in der fasrigen Masse aktiviert werden, und die Masse kann in eine dauerhafte Form gepreßt werden. Man kann die Formen. 28 und 33 z. B. mit Hilfe elekirischer Heizschlangen 34, welche in die Formen eingebettet sind, erwärmen.
Bei der Herstellung von Textilien kann die Herstellung und das Mischen der potentiell klebenden Fasern mit den Textilfasern an einer beliebigen Stelle des Verfahrens vor der Vollendung des Spinnens des Garnes ausgeführt werden; nach der bevorzugten Ausführungsform findet die Herstellung und das Mischen der Fasern während oder unmittelbar nach dem Krempeln der Textilfasern statt. In Fig. 5 stellt die. Walze 35 die letzte bzw. Zuführungswalze auf einer Krempelmaschine dar, von welcher die Peignör-Klinge 36 die dünne Faserschicht abstreift, zu dem Zweck, fortlaufend das Vlies 37 aus Baumwolle oder anderen nicht klebenden Fasern zu bilden. Um die letzte Walze 35 und das Vlies 37 herum wird eine Kammer 206 zur Herstellung der Fasern und zum Mischen derselben angebracht. Das Vlies 37 liegt nahe der Grundfläche der Kammer, und eine Spritzpistole ib befindet sich im oberen Teil der Kammer.. Die durch die Spritzpistole gebildeten Fasern fallen in die Kammer 2o& abwärts, wobei sie durch einen nach unten wirkenden Zug unterstützt werden, der aus dem Abzug des Lösungsmittels durch das Rohr 38 im Boden der Kammer erzeugt wird. Die potentiell klebenden Fasern werden so auf dem dünnen Vlies 37 aus Baumwollfasern abgelagert und zwischen den Falten dieses Vlieses gesammelt, wenn es durch den üblichen Trichter 39 austritt und durch die Walzen 40 in die Spinnkanne 41 austritt. Während des folgenden Ziehens und Spinnens des Krempelvlieses 42 werden die potentiell klebenden Fasern genügend mit den Textilfasern. gemischt.
Eine Vorrichtung ähnlich der in Fig. 5 gezeigten kann bei der Herstellung von Filzen Ver-
wendung finden. Dabei wird das Vlies nach dem Absetzen der potentiell klebenden Faser darauf nicht in den Trichter 39 gezogen, sondern in Vliesform herausgenommen.
Während sich die Fasern im klebenden Zustand befinden, werden die Fasern vorzugsweise einer Behandlung zum Zusammendrängen unterworfen, zu dem Zweck, das Kleben der zueinander gehörenden Fasern an ihren Berührungsstellen zu fördern, und der Ausdruck Zusammendrängen schließt auch Pressen, Quetschen und Ziehen ein. Das ■ Zusammendrängen kann durch Verzwirnen oder Strecken von Garnen, Fäden oder Schnüren mit oder ohne Anwendung zusätzlichen äußeren Druckes erfolgen. Beispielsweise kann ein aktiviertes Garn unter Ziehen auf einer Spule aufgespult werden. Ein Gewebe oder ein Filz kann zwischen Druckwalzen hindurchgeführt werden, um die gemischten Fasern zusammenzupressen oder kann einer Zugbeanspruchung in einer oder in zwei Richtungen unterworfen werden.
Nach der Aktivierung wird das fasrige Material behandelt, um den Klebstoff zu entaktivieren, d. h. den Klebstoff nicht klebrig zu machen, derart, daß
a5 das neue Verhältnis der Fasern zueinander festgelegt wird. Wurde die Aktivierung durch Hitze vollendet, so kann die Entaktivierung durch Erhitzen auf eine höhere Temperatur, beispielsweise mit hitzeabbindenden Harzen, erfolgen oder durch Abkühlen; wenn die Aktivierung mit Hilfe eines Lösungsmittels stattgefunden hat, so kann die Entaktivierung die Extraktion des Lösungsmittels durch Waschen bzw. durch Verdampfen oder Zersetzen einschließen.
-Die potentiell klebenden Fasern können an der Oberfläche klebrig gestaltet werden, oder sie können klebend gemacht werden, ohne ihre Faserform zu verlieren, oder sie können genügend flüssig gemacht werden, derart, daß sie unter Druck sich ausbreiten und einen Film bilden, in welchem die anderen Fasern eingebettet werden. Wenn die potentiell klebenden Fasern nur etwas klebend gemacht werden, so wird der Reibungswiderstand zwischen den Fasern und deren Stärke verbessert bzw. erhöht werden. Wenn die potentiell klebenden Fasern wesentlich klebrig gemacht werden, so werden sie einander und den anderen Fasern anhaften, derart, daß ihre Lage festgelegt wird, um ein Produkt zu ergeben, welches eine erhöhte Zugfestigkeit und eine geringere Streckung und Schrumpfung aufweist. .
Beispiele
I. Stapelkunstseidefasern werden gemäß' Fig. 5 gekrempelt. Die Pistole i6 sprüht eine Lösung von 40 Teilen Vinylacetat in 60 Teile Aceton mit einer solchen Geschwindigkeit, daß der Anteil von Vinylacetatfasern in dem Vlies 15% beträgt. Das Vlies wird unter Sog gesetzt und auf ein Garn versponnen. Das Garn wird auf ungefähr 121 ° C vor- erhitzt, um die Vinylacetatfasern klebend zu gestalten, und während sie sich in diesem klebrigen Zustand befinden, wird das Garn unter Ziehen durch ein, erhitztes Metallauige geführt, um die Fasern miteinander in einen innigen Kontakt durch Pressen zu bringen, worauf die klebenden Vinylacetatfasern den übrigen Fasern an ihren Kreu-.zungspunkten anhaften. Beim Abkühlen hat das Produkt eine höhere Zugfestigkeit, eine verminderte Tendenz, sich zu entzwirnen und eine verminderte Schrumpfung beim Waschen und weniger Noppe als ein Garn, welches ausschließlich aus Künstseidefaser besteht.
II. Das Garn nach Beispiel I wird vor seiner Aktivierung zu einem Gewebe verwoben und dann zwischen auf 121° C erhitzte Druckwalzen: geführt, .zu dem Zweck, die Vinylacetatfasern zu aktivieren. Das Gewebe zeigt eine verbesserte Zugfestigkeit sowohl im nassen wie auch im trockenen Zustand, eine verringerte Schrumpfung und einen geringen Schlupf der attfeinanderliegenden Garne.
III. 'Gemäß Fig. 2 werden Baumwollfasern gleichzeitig mit dem Spritzen einer Losung, bestehend aus 30 Teilen Celluloseacetat, 3 Teilen Trip'henylphosphat, 30 Teilen Aceton und 37 Teilen Äthylacetat, durch die Spritzpistole 10 eingeblasen. Das Lösungsmittel ist zu dem Zeitpunkt des Mischens der Fasern miteinander und ihres Absetzens auf dem Band 24 nicht vollkommen! ausgeschaltet. Das Gewichtsverhältnis der Celluloseacetatfasern zu den Baumwollfasern beträgt ungefähr 10 :100. Die Schicht von Fasern wird auf dem Band durch die Walzen 25 und 26 befördert, welche auf einer Temperatur von 1400 C gehalten werden, worauf die Celluloseacetatfasern in dem Filz klebend gemacht werden und die anderen Fasern binden. Der Filz kann einer Trockenwirkung in einer erhitzten Kammer unterworfen werden, um das restliche Lösungsmittel zu entfernen. Der Filz ,zeigt einen erheblichen Widerstand gegen Abreiben, eine verhältnismäßig starke Bindung der Fasern .und genügende Kompaktheit, um als Zwischenfutter für Schuhe Verwendung zu finden.
IV. Gemäß Fig. 3 wird in die Kammer 20° mit Hilfe eines Geblases 23° eine Vielzahl kurzer WoIlfasern geblasen und gleichzeitig durch die Pistole ioa eine Lösung gespritzt, welche aus 25 Teilen eines Konpolymeren aus Vinylacetat und Vinylchlorid und 10 Teilen von Polymethylmethacrylat, gelöst in einer Mischung von 50 Teilen Aceton und 15 Teilen Chlorkohlenwässerstoff. Der Filz enthält 5 Gewichtsprozent der Harzfasern. Die die gemischten Fasern tragende Form wird von der Kammer 10s entfernt und der Filz Hitze und Druck gemäß Fig. 4 unterworfen, wobei eine Temperatur von etwa 1490 C und ein Druck von 7,03 kg/cm2 angewandt wird. Das Produkt zeigt eine verhältnismäßig hohe Zugfestigkeit und Widerstand gegen Brechen, und* es kann als Hut ohne weitere Behandlung Verwendung finden, oder es kann geformt, aufgeblockt, über zogen,, gefärbt oder nach Wunsch auf andere Weise fertiggestellt werden.

Claims (7)

  1. PATENTANSPRÜCHE:
    i. Verfahren zur Herstellung von fasrigen Produkten, wie Textilfaden und Filze, dadurch
    gekennzeichnet, daß potentiell klebende Fasern durch Dispersion des potentiell klebenden faserbildenden Materials in eine gasförmige Atmosphäre hergestellt werden, daß ferner die Fasern gleichzeitig mit ihrer Bildung mit einer anderen Art von Fasern zusammengebracht werden, worauf die Mischung der Fasern in einer fasrigen Struktur verarbeitet wird, und daß dann endlich die potentiell klebenden Fasern aktiviert ίο werden, um die Fasern in der besagten Struktur zu binden.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die potentiell klebenden Fasern durch Spritzen des Materials in die erwähnte Atmosphäre hergestellt werden, vorzugsweise durch elektrische Dispersion des Materials in besagte Atmosphäre.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das faserbildende Material noch im geschmolzenen Zustand dispergiert wird, entweder durch Erhitzen oder Auflösen desselben in einem flüchtigen Lösungsmittel je nach der Natur des Materials.
  4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die andere Art von Fasern in die gleiche Atmosphäre dispergiert wird wie die potentiell klebenden Fasern und daß die fasrige Struktur durch Absetzenlassen der Fasern, in vermischtem! Zustand erzeugt wird, vorzugsweise durch Absetzenlassen auf der Oberfläche einer Faser.
  5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die potentiell klebenden Fasern auf einem gekrempelten Vlies, bestehend aus der anderen Art von Fasern, abgesetzt werden.
  6. 6. Ein fasriges Produkt, hergestellt nach einem Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von synthetischen organischen potentiell klebenden Fasern vermischt mit einer Vielzahl von nicht klebenden Fasern verwendet werden und daß die besagten potentiell klebenden Fasern Querschnitte haben, welche unregelmäßig über die Länge derselben variieren und dementsprechend die "nicht klebenden Fasern an zähllosen Stellen berühren, wobei die Fasern in dem Produkt miteinander als Ergebnis der Aktivierung der potentiell klebenden Fasern verbunden sind.
  7. 7. Fasriges Produkt nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die potentiell klebenden Fasern gefaltet und die Fasern in ein Garn versponnen werden, wodurch eine Unzahl von Lufttaschen an den Berührungspunkten der Fasern hergestellt wird, und daß diese Lufttaschen in dem Garn durch den Verbund der Fasern beibehalten werden.
    Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
    > 5105 4.
DEA3283A 1941-03-01 1950-08-20 Verfahren zur Herstellung von fasrigen Produkten, wie Textilfaeden und Filzen, sowie danach hergestelltes Produkt Expired DE874666C (de)

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