DE69317829T2

DE69317829T2 - Polyolefinschaum mit ultraniedriger Dichte, aufschäumende Polyolefinzusammensetzungen und Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE69317829T2
Application number: DE69317829T
Authority: DE
Inventors: Ronnie D Kisner; John E Rogers
Original assignee: Astro-Valcour Inc
Current assignee: Astro-Valcour Inc
Priority date: 1992-08-27
Filing date: 1993-07-02
Publication date: 1998-11-12
Anticipated expiration: 2013-07-03
Also published as: JPH06184347A; EP0585148A1; JP3380816B2; DE69317829D1; EP0585148B1; US5290822A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

1. Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung betrifft die Kunst der Herstellung eines geschäumten mit niedriger Dichte versehenen Polyolefinkunststoffes von relativ großer Dicke und relativ großem seitlichen Querschnitt mit einer Dichte von 9,6 bis 24 Kilogramm pro Kubikmeter (kg/m³). Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf die Kunst der Herstellung von geschäumten Platten, Planken, Balken und dergleichen mit ultraniedriger Dichte von beträchtlichen Abmessungen, die mehrere Zentimeter in der Dicke und in der Breite messen und wenige bis mehrere Dezimeter in der Länge betragen und hauptsächlich für die Dämpfung, die Verpackung, die Isolierung von Gebäuden, die Flotation, die Schalldämmung und andere Verwendungszwecke eingesetzt werden.

2. Beschreibung des Standes der Technik

Bislang wurden geschäumte Polyolefinkunststoffe in der Form von Planken, Platten etc. unter Verwendung einer Vielzahl von Treibmitteln hergestellt. So ist es beispielsweise allgemeine Praxis gewesen, Chlorflurkohlenstoffe (CFC's) und seit neuerer Zeit Chlorflurkohlenwasserstoffe (HCFCs) als Treibmittel zu verwenden. Es ist ]edoch herausgefunden worden, daß solche Treibmittel die Ozonschicht des Planeten Erde abbauen, die als ein Schutzschild zum Schutz der Erde gegen Krebs verursachende ultraviolette Strahlung dient. Der Druck der Regierungen nimmt zu, die Freisetzung von CFC's und HCFC's in die Atmosphäre ernsthaft zu beschränken, um den Abbau der Ozonschicht zu verlangsamen oder anzuhalten.
Es besteht ein großes umweltbedingtes und auch wirtschaftliches Interesse an der Beseitigung aller Ozon abbauender Chemikalien, die als Treibmittel verwendet werden. Obwohl HCFC's ein geringeres Ozonabbaupotential (ozone depletion potential=ODP) aufweisen als CFC's, so ist dieser Level nach wie vor in nicht akzeptabler Weise hoch und daher gelangt auch die Verwendung von HCFC's zunehmend unter Regulierung. Es ist möglich, einen Polyolefinschaum unter Verwendung von leichten Kohlenwasserstoffen, wie beispielsweise Isobutan herzustellen, der aber zu einer Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften führt, beispielsweise zu einer Abnahme der thermischen Stabilität.
Das U.S. Patent Nr. 3,067,147 (Rubens et al) beschreibt die Produktion eines Polyethylenschaumes mit einer Dichte bis 27,2 kg/m³ unter Verwendung von 1,2-Dichloro-Tetrafluoroethan. Die Verwendung von Isobutan als ein Treibmittel oder als ein Mittel zur Steuerung der Stabilität ist nicht beschrieben. Dieses Patent beschreibt, daß andere Kohlenwasserstofftreibmittel Schäume erzeugen, die uneinheitliche große Zellen besitzen.
Das U.S. Patent Nr. 3,379,802 (Raley et al) und U.S. Patent Nr. 3,766,099 (Kawai et al) beschreiben Polyethylenschäume, die synthetische Elastomere enthalten, sind aber nicht dazu in der Lage, Polyolefinschäume zu beschreiben, die Dichten besitzen, die so niedrig sind, daß sie bei etwa 9,6 kg/m³ liegen. Der Schaum mit der niedrigsten Dichte, der von Raley et al beschrieben wird, liegt bei 27,2 kg/m³ und der Schaum mit der niedrigsten Dichte, der von Kawai et al beschrieben wird, liegt bei 26,89 kg/m³. Kawai et al beschreiben nicht die Verwendung von Polystyrol oder eines Stabilisators oder eines Isobutan Treibmittels und Raley et al beschreibt nicht die Verwendung von Polystyrol und eines Stabilisators.
Die U.S. Patente Nr. 4,370,378 und 4,387,169 (Zabrocki et al) beschreiben Polyethylenschäume, von denen behauptet wird, daß sie Dichten von 17,6 bis 30,1 kg/m besitzen. Die Patente von Zabrocki et al stellen fest, daß die niedrigen Dichten über spezielle Mischverfahren erreicht werden können. In diesen Patenten liegt keine Offenbarung der Verwendung eines Elastomers, von Polystyrol, eine Stabilisators oder von Isobutan vor. Ganz im Gegenteil schreiben die Patente die Verwendung von Ozon abbauenden Treibmitteln, wie beispielsweise von CFC's vor.
Die U.S. Patente Nr. 4,640, 933, 4,663,361 und 4,694,027 (Park) beschreiben Polyolefinschäume mit Dichten zwischen 35,1 kg/m³ und 42,6 kg/m³, sind aber nicht dazu in der Lage, Polyolefinschäume von niedrigeren Dichten zu beschreiben oder die Verwendung von einem synthetischen Elastomer oder das Erreichen von Dichten, die so niedrig sind, daß sie 9,6 kg/m³ betragen.
Das U.S. Patent Nr. 4,652,590 (Hoki et al) beschreibt die Herstellung von Polyethylenschäumen mit niedriger Dichte unter Verwendung von CFC Treibmitteln. Das Patent ist aber nicht dazu in der Lage, die Verwendung eines synthetischen Elastomers oder eines Stabilisators oder von Isobutan als Treibmittel zu beschreiben.
Die U.S. Patente Nr. 3,893,957, 4,721,591, 4,738,810 und 4,824,720 beschreiben jeweils die Herstellung von Polyolefinschäumen, vermögen es aber nicht, die Verwendung von Isobutan oder eines anderen Kohlenwasserstoff Treibmittels oder die Verwendung von Stabilisatoren zu beschreiben.
Das U.S. Patent Nr. 4,379,859 (Hirosawa et al) beschreibt vorgeschäumte Partikel aus Polypropylen, die durch das Dispergieren der Kunststoffteilchen in Wasser, gefolgt von einer Freisetzung an die Atmosphäre und einem Trocknen hergestellt werden.
Die U.S. Patente Nr. 4,020,025 und 4,847,150 beschreiben Polyolefinschäume, die hydrierte Styren-Butadien-Blockcopolymere besitzen, es aber nicht vermögen, Schäume zu beschreiben, die die Elastomere beinhalten, die nach der vorliegenden Erfindung zur Herstellung von Schäumen mit ultraniedriger Dichte verwendet werden.

Zusammenfassung der Erfindung

Ein Polyethylenschaum mit ultraniedriger Dichte ist als Material zur Dämmung aufgrund seiner größeren Wirtschaftlichkeit verglichen mit Werkstoffen mit Standarddichte (35,2 kg/m³) erstrebenswert. Bislang hatte der kommerziell eingesetzte Schaum mit niedrigster Dichte von relativ großer Querschnittfläche eine Dichte von etwa 22,4 kg/m³. Es ist möglich, Polyethylen zu nehmen, der nicht-elastomer ist und ausreichend Treibmittel hinzuzufügen, um die Dichte auf etwa 19,2 kg/m³ abzusenken, der sich einstellende Schaum aber entwickelt Rillen, Wellen, Verwerfungen oder andere nicht gewünschte Eigenschaften. Jeder Versuch, mehr Treibmittel über diesen Punkt hinaus hinzuzufügen führt dazu, daß der Schaum keine ausreichende Schmelzenfestigkeit mehr besitzt, um sein eigenes Gewicht zu tragen, d. h. der Schaum kollabiert nach der Extrusion auf sich selbst. Das Hinzufügen eines Elastomer und von Polystyren ergibt ausreichende Elastizität und Schmelzenfestigkeit, um das Hinzufügen von ausreichend Treibmittel zu ermöglichen, so daß Dichten von 9,6 kg/m³ erreicht werden können.
Wie es anhand einer Betrachtung des vorstehend erwähnten Standes der Technik ersichtlich ist, waren die bislang bekannten geschäumten Kunststoffe, obwohl sie viele gute Eigenschaften aufwiesen, nicht dazu in der Lage, ein geschäumtes Material mit niedrigen Dichten von etwa 9,6 kg/m³ bereitzustellen, welches mit Kohlenwasserstoff Treibmitteln (beispielsweise Butan oder Isobutan) hergestellt wird, die die Ozonschicht in der oberen Atmosphäre nicht abbauen. Durch die Mischung von Polyethylen von niedriger Dichte (nachfolgend "LDPE"), einem Elastomer, wie beispielsweise Styren-Butadien Kautschuk (nachfolgend "SBR") und Polystyren (nachfolgend "PS") mit einem geeigneten Kohlenwasserstofftreibmittel, haben die Erfinder herausgefunden, daß es möglich ist, auf einer Fabrikationsbasis einen geschäumten Gegenstand von großer Querschnittsfläche mit einer viel niedrigeren Dichte herzustellen, als es vorher auf einer Fabrikationsbasis erreicht wurde.
Die Schäume nach der Erfindung sind nicht vernetzt und bestehen hauptsächlich aus geschlossenen Zellen mit einem mittleren Zellendurchmesser von 0,12 bis 0,25 Zentimeter, vorzugsweise 0,15 bis 0,17 Zentimeter. Die Dichten der Schäume, die nach der Erfindung hergestellt werden, sind einheitlich im Bereich von 9,6 bis 24 kg/m³, vorzugsweise von 11,2 bis 19,2 kg/m³. Die nach der Erfindung hergestellten Schäume sind im wesentlichen frei von Rillen, Wellen, Verwerfungen, Gaspunkten an der Oberfläche und anderen unerwünschten Eigenschaften.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von langgestreckten thermoplastischen zellulären Körpern mit ultraniedriger Dichte, die mehrere Zentimeter breit oder von weniger als 2,54 cm bis zu mehrere Zentimeter dick und bis zu mehrere Dezimeter lang sein können zum Gebrauch bei solchen Anwendungen, wie beispielsweise zu Isolierzwecken bei Gebäuden, Schweb- oder Schwimmkörperanwendungen, zur Verpackung und zu solch diversen anderen Verwendungen, wie beispielsweise für große Kunstformen, Schwimmspielzeuge, schwimmende oder schwebende Geräte zur Eindämmung einer Verseuchung mit Öl. Die vorliegende Erfindung schafft Lösungen zu den vorstehend beschriebenen Problemen und erbringt verglichen mit den bekannten Lösungen eine relativ kostengünstige Einrichtung zur Herstellung von Mengen von mit großen Abmessungen versehenen thermoplastischen zellulären Gegenständen mit ausgesprochen niedriger Dichte mit einem Minimum an Kapitalaufwand.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die hauptsächliche Aufgabe zugrunde, die Herstellung von großformatigen thermoplastischen Polymerschäumen mit ultraniedriger Dichte zu ermöglichen, wie im Anspruch 1 beansprucht und eine aufschäumbare Zusammensetzung zu schaffen, wie im Anspruch 8 beansprucht wird.
Eine weitere Aufgabe ist es, die Herstellung von thermoplastischen Schäumen mit ultraniedriger Dichte und großen Abmessungen zu ermöglichen, die zu periodischen hohen Produktionsraten, wie beispielsweise 2268 oder 5443 oder mehr Kilogramm pro Stunde eines qualitativ hochwertigen, gleichförmig dimensionierten, verwerfungsfreien großformatigen thermoplastischen Kunststoff mit ultraniedriger Dichte von bis zu 9,6 kg/m³ herunter in der Lage ist.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Einrichtung zu schaffen, mit der großformatige niedrigdichte thermoplastische Polymerschäume hergestellt werden können mit weitgehend einheitlichen strukturellen Eigenschaften von einem Ende bis zum anderen und die weitgehend frei sind von nichtgleichförmigen Flächen, die die Entfernung eines Überstandes benötigen würden, wie er sich aus Rillen oder Wellen auf dem Schaum oder aus Verwerfungen des Schaumes ergeben würde.
Die vorliegende Erfindung beseitigt die Nachteile des Standes der Technik und löst die vorstehend genannte Aufgabe durch die Schritte der Bildung einer Mischung aus einem thermoplastischen Polymer, einem synthetischen Elastomer, Polystyren, einem Agens zur Stabilitätskontrolle und einem Kohlenwasserstofftreibmittel und der Kühlung der sich ergebenden aufschäumbaren Mischung auf eine Temperatur, bei der die Viskosität der Mischung zum Halten des Treibmittels geeignet ist, wenn die Mischung einem niedrigeren Druck ausgesetzt wird und es ihr gestattet wird, sich auszudehnen. Nach dem Kühlen wird die aufschäumbare Mischung in einen Verweilbereich extrudiert, die auf einer Temperatur und bei einem Druck gehalten wird, der ein Aufschäumen in dem Verweilbereich verhindert. Der Verweilbereich besitzt eine Auslaßdüse mit einer Auslaßöffnung, die sich in einen Bereich mit niedrigerem Druck öffnet, wie beispielsweise Atmosphärendruck, bei dem sich die aufschäumbare Mischung auf schäumt und weist eine Einrichtung zum Verschließen der Auslaßöffnung auf, wobei die Einrichtung geöffnet werden kann, damit die auf schäumbare Mischung aus dem Verweilbereich ausgestoßen werden kann.
Darüber hinaus drückt ein bewegbarer Stempel die aufschäumbare Mischung aus dem Verweilbereich durch die Auslaßdüse mit einer größeren Rate aus als diejenige, mit der ein wesentliches Aufschäumen in der Düsenöffnung abläuft und mit einer kleineren als diejenige, bei der ein Aufbrechen der Schmelze stattfindet, das heißt mit einer kleineren als diejenige, bei der wesentliche unregelmäßigkeiten in der Querschnittfläche oder der Form des zellulären Körpers auftreten, der sich bildet. Nach dem Hindurchtreten durch die Düsenöffnung in die Zone mit niedrigerem Druck darf sich die auf schäumbare Mischung in wenigstens eine Raumrichtung ungehindert ausdehnen, um die erwünschte große Abmessung herbeizuführen, wobei der thermoplastische Schaum mit ultraniedriger Dichte eine niedrige Dichte von 9,6 kg/m³ aufweist und relativ frei ist von Rillen, Wellen, Verwerfungen oder erheblichen Zelleinbrüchen.

Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Thermoplastische Polymere, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen Olefinpolymerharze, wie beispielsweise solche mit hoher, mittlerer und niedriger Dichte, Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid und jeden anderen Thermoplast, der zur Verwendung bei der Herstellung von thermoplastischen Schäumen geeignet ist. Die Nicht- Kautschuk-Polyolef ine, die zur Verwendung bei der Ausführung der vorliegenden Erfindung geeignet sind, sind nichtelastomer und umfassen Ethylen-Homopolymere, die beispielsweise Polyethylen von niedriger, mittlerer oder hoher Dichte und nicht-elastomere Ethylen-Copolymere, wie beispielsweise Ethylen-Propylen-Copolymere mit mehr als etwa 72 Gewichtsprozent gebundenem Ethylen und weniger als etwa 28 Gewichtsprozent gebundenem Propylen, Ethylen-Propylen-Copolymere mit weniger als etwa 34 Gewichtsprozent gebundenem Ethylen und mehr als etwa 66 Gewichtsprozent gebundenem Propylen, Ethylen- Vinylacetat-Copolymere, Ethylen-1-Buten-Copolymere, Ethylen- Butadien-Copolymere, Ethylen-Vinylchlorid-Copolymere, Ethylen-Methyl-Methacryl-Copolymere, Ethylen-Acrylnitril- Copolymere, Ethylen-Acrylsäure-Copolymere, Ethylen-Okten- Copolymere, Ethylen-Hexencopolymere, Ethylen-4-Methyl-1- Penten-Pentencopolymere, Ethylen-Penten-Copolymere.
Es wird bevorzugt, als das nicht-elastomere Olefinpolymerharz ein Ethylen Homopolymer, ein nicht-elastomeres Copolymer mit einem polymerisierten Ethylengehalt von wenigstens etwa 75 Gewichtsprozent, vorzugsweise von wenigstens etwa 80 Gewichtsprozent oder ein Propylen Homopolymer zu verwenden. Vorzugsweise bestehen die Ethylen Copolymere, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden, hauptsächlich aus polymerisiertem Ethylen. Solche Olefinpolymerharze sind bekannt und werden in den vorstehend erwähnten Patenten nach dem Stand der Technik beschrieben, die hierdurch durch Bezugnahme einbezogen werden (incorporated by reference). Solche Olefinpolymerharze sind nicht-elastomer und exclusive (d. h. andere als) der Elastomere, die auch bei der Erfindung zum Einsatz kommen.
Geeignete Elastomere zur Verwendung bei der Erfindung schließen einen ungeordneten Styren-Butadien Kautschuk, natürlichen Kautschuk, Polybutadien Kautschuk, Polyisobutylen Kautschuk, Ethylen-Propylen Copolymer Kautschuk (EPR) mit 30 bis 72 Gewichtsprozent an gebundenem Ethylen und 28 Gewichtsprozent bis 70 Gewichtsprozent an gebundenem Propylen, Dienmodifizierten Ethylen-Propylen Copolymer Kautschuk (EPDM) mit gebundenen Dieneinheiten abstammend von 1,4-Hexadien, Dicydopentadien oder Ethyl-Iden-Norbornen, Polyacrylnitril Kautschuk, Acrylnitril-Butadien Copolymer Kautschuk, Styren- Butadien Blockcopolymer Kautschuk, Poly(2-Chlorobutadien-1,3) Kautschuk, synthetischen Polyisopropen Kautschuk, chlorierte Copolymere Kautschuke des Isobutylens, chlorsulfonierten Polyethylen Kautschuk, Polyacrylat Kautschuk, Acrylat- Acrylnitril Copolymer Kautschuk, chlorierten Polyethylen Kautschuk, Isobutylen-Isopropen Copolymer Kautschuk ein. Der Styren-Butadien Kautschuk ist ein Blockcopolymer mit 23 Gewichtsprozentanteilen bis 75 Gewichtsprozentanteilen an gebundenem Styren. Dienelastomere, d. h. synthetische Elastomere, die von Dienen abstammen, werden bevorzugt. Ein Beispiel eines geeigneten, kommerziell verfügbaren Elastomers ist Stereon 840A, ein Styren-Butadien Blockcopolymer, welches von der Firestone Synthetic Rubber & Latex Company vertrieben wird. Geeignete Elastomere, die bei der Erfindung verwendet werden, sind exclusive (d. h. andere als) der Olefinpolymer harzkomponente, die bei der Erfindung zum Einsatz kommt.
Jedes feste Polystyren ist bei der Erfindung brauchbar. So kann beispielsweise Polystyren von formbarer Beschaffenheit, wie beispielsweise Mobil PS 2520 easy flow crystal formbares Polystyren oder Huntsman 206 Polystyren verwendet werden, das von der Huntsman Chemical Company vertrieben wird.
Mittel zur Stabilitätssteuerung, die zur Verwendung bei der vorliegenden Erfindung geeignet sind, schließen die teilweise mit Polyolen veresterten langkettigen Fettsäuren ein, die in dem U.S. Patent Nr. 3,644,230 beschrieben sind und auch höhere Alkylamine, Fettsäureamide und auch die vollständigen Ester höherer Fettsäuren wie beispielsweise diejenigen, die in dem U.S. Patent Nr. 4,214,054 für Watanabe et al beschrieben worden sind, welches hierin durch Bezugnahme einbezogen wird (incorporated by reference) . Das Kemamide (trademark) S- 180 Stearyl Stearamide Agens zur Stabilitätssteuerung ist ein Beispiel eines geeigneten Fettsäureamid Agens zur Stabilitätssteuerung. Kemamide S-180 ist kommerziell verfügbar von der Humko Chemical Division der Witco Chemical Corp. Die Teilester der Fettsäuren, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sind Mitglieder einer Gattungsklasse, die als oberflächenaktive Stoffe oder als grenzflächeaktive Stoffe bekannt sind. Beispiele der grenzflächenaktiven Stoffe in dieser Klasse der brauchbaren Additive umfassen unter anderem beispielsweise Glycerol-Monostearat, Glycerol-Distearat, Mischungen dieser Mono- und Diglyceride, Glycerol-Monobenzoat, Sorbitanmono-, di- und trioleate und Mono- sowie Diglyceride der Ölsäure und der Palmitinsäure Pationic 1052, welches von der Patco Polymer Additives Division der American Ingredients Company and Atmos 150, welches von der Atlas Powder Company vertrieben wird, sind Beispiele geeigneter Glycerol- Monostearate, die kommerziell verfügbar sind. Jedes dieser Produkte weist hauptsächlich Glycerol-Monostearat auf, welches auch sie kleine Mengen an Glycerol-Distearat enthalten kann. Für die Zwecke einer einfachen Handhabung wird das Agens für die Stabilitätskontrolle üblicherweise in das Olefinpolymer, d. h. LDPE gemischt, welches dann zu Pellets geformt wird, um in den Speisetrichter des Extruders eingespeist zu werden. Zusätzlich zu oder anstelle des vorstehend erwähnten Agens zur Stabilitätssteuerung können für einen solchen Zwecke auch Copolymere der α-Olefine mit verschiedenen monoethylenisch ungesättigten Carbonsäuren verwendet werden, wie sie im Park, U.S. Patent Nr. 4,347,329 beschrieben werden oder Copolymere der α-Olefine mit neutralisierten Carboxylgruppen, die Einheiten tragen, die im Stand der Technik als lonomere bekannt sind. Typischerweise können solche olefinisch ungesättigten Carbonsäure-Copolymere in einer Menge verwendet werden, die von 5 bis 95 Gewichtsprozent des verwendeten Olefinpolymers reicht.
Isobutan wird am meisten zur Verwendung als Treibmittel bei dieser Erfindung bevorzugt. Jedoch können auch andere Kohlenwasserstofftreibmittel mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen und einem Siedepunkt von -175º C bis 50º C verwendet werden. So schließen beispielsweise geeignete Kohlenwasserstofftreibmittel n-Propan, Ethan, Methan, Propylen, n-Butan, n-Pentan, Neopentan, 2-Methylbutan, 2,2-Dimethylbutan, 2,3- Dimethylbutan, n-Hexan ein.
Zusätzlich zu dem Kohlenwasserstofftreibmittel kann das Olefinpolymer, welches bei der vorliegenden Erfindung zum Einsatz kommt auch andere Additive für andere Zwecke beinhalten und wird dies üblicherweise auch tun. So weisen Kohlenwasserstoff Polymere üblicherweise eine geringe Menge eines Wärmeoder Lichtstabilisators und ein Antioxidant auf, um eine Qualitätsverschlechterung während der Verarbeitung zu verhin dem. Pigmente, Weichmacher, keimbildende Agentien, Benetzungsmittel und Mischhilfen werden ebenfalls häufig eingesetzt. Das Verfahren kann mit jedem dieser derartigen Hilfsmittel in den üblichen Mengen durchgeführt werden. So umfassen beispielsweise bekannte keimbildende (oder die Zellgröße steuernde) Agentien Talk, Ton, Mica, Kieselgur, Silika, Titanoxid, Zinkoxid, Calciumsilikat, Metallsalze der Fettsäuren, wie beispielsweise Banumstearat, Zinkstearat, Aluminiumstearat, Natriumbikarbonat mit oder ohne Zitronensäure. Die keimbildenden Agentien sind üblicherweise fein zerteilt und werden gewöhnlicherweise als Pellets eingesetzt, die aus etwa 20 Gewichtsprozent Keimbilder in LDPE oder einem anderen Olefinpolymer gemischt bestehen.
Die Menge des Elastomers, welches bei der vorliegenden Erfindung zum Einsatz kommt, kann im Bereich von 3 bis 30 Gewichtsprozentanteilen, vorzugsweise 5 bis 15 Gewichtsprozentanteilen pro 100 Gewichtsprozentanteilen des Olefinpolymerharzes verändert werden. Die Menge der Polystyrenkomponente, die bei der vorliegenden Erfindung zum Einsatz kommt, kann im Bereich von 1 Gewichtsprozentanteil bis 15 Gewichtsprozentanteilen, vorzugsweise 2 Gewichtsprozentanteilen bis 10 Gewichtsprozentanteilen pro 100 Gewichtsprozentanteilen des Olefinpolymerharzes verändert werden. Die Menge des bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Agens zur Stabilitätssteuerung kann verändert werden von 0.5 Gewichtsprozentanteil bis 10 Gewichtsprozentanteilen, vorzugsweise 1 Gewichtsprozentanteil bis 5 Gewichtsprozentanteilen pro 100 Gewichtsprozentanteilen des Olefinpolymerharzes. Die Menge des Mittels zur Keimbildung, welches bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann verändert werden von 0.02 Gewichtsprozentanteil bis 5 Gewichtsprozentanteilen, vorzugsweise von 0.3 Gewichtsprozentanteil bis 3 Gewichtsprozentanteilen pro 100 Gewichtsprozentanteilen des Olefinpolymerharzes. Die Menge des Kohlenwasserstofftreibmittels, welches bei der vorliegenden Erfindung zum Einsatz kommt, kann verändert werden in Abhängigkeit von der erwünschten Dichte des schlußendlichen Schaumes. So können beispielsweise 1 bis 50 Gewichtsprozentanteile, vorzugsweise 7 bis 40 Gewichtsprozentanteile des Treibmittels pro 100 Gewichtsprozentanteilen des Olefinpolymerharzes eingesetzt werden.
Zur Durchführung des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung werden der nicht-elastomere thermoplastische Polymer, der Elastomer, das Polystyren und andere Additive, üblicherweise in der Form von Körnchen, Pellets oder grobkörnigem Pulver über den Trichter in den Extruder gegeben, erwärmt und in der Mischerzone des Extruders in der üblichen Weise mastiziert werden, um eine bei Wärme plastifizierte Schmelzenmasse eines Thermoplasten zu erzeugen, die durch den Extruder gemischt und befördert wird. Das Agens für die Stabilitätssteuerung wird typischerweise in einen Teil des Thermoplasten vorgemischt und die sich ergebende Vormischung wird zu Pellets geformt, die in den Speisetrichter mit dem Hauptteil der thermoplastischen Körnchen, Pellets oder des grobkörnigen Pulvers eingespeist werden. Die Temperaturen, die erforderlich sind zur Herstellung der geschmolzenen thermoplastischen Masse in dem Extruder sind bekannt und fallen in den Bereich von 176º C bis 249º C und zwar höher oder niedriger abhängig von dem einzelnen Typ des verwendeten Thermoplasten.
An vorzugsweise einem mittleren Punkt entlang des Extruders wird das Kohlenwasserstofftreibmittel, welches eine plastifizierende Wirkung besitzt, in die geschmolzene thermoplastische Masse gepumpt und damit gemischt, wenn die sich ergebende Mischung durch den Extruder hindurch transportiert wird. Die plastifizierende Wirkung des Treibmittels ermöglicht die Kühlung der geschmolzenen Mischung der thermoplastischen Masse und des Treibmittels, wenn sie am vorderen Ende des Extruders ankommt.
Die Kühlung der geschmolzenen auf schäumbaren Mischung aus der thermoplastischen Masse und dem Treibmittel ist wichtig, um zu ermöglichen, daß sich die Mischung aufschäumen kann, wenn sie in den Bereich mit niedrigerem Druck ausgestoßen wird, um das Treibmittel halten zu können. Dies vermeidet einen Verlust an Treibmittel und ein sich einstellendes Zusammenfallen der zellulären Struktur aufgrund der Unfähigkeit des geschmolzenen Polymers, das Treibmittel innerhalb der Zellen zu halten, die durch die Expansion des Treibmittels gebildet worden sind.
Wenn die Temperatur der aufschäumbaren Mischung, die in die Zone mit niedrigerem Druck (beispielsweise atmosphärische) ausgestoßen wird, zu hoch ist, dann ist der Anteil des thermoplastischen Polymers der Mischung zu flüssig, das heißt, es fehlt ihr an ausreichender Viskosität, um das Treibmittel innerhalb der Zellen der Mischung halten zu können, die durch die Expansion des Treibmittels gebildet worden sind. Der optimale Temperaturbereich, auf den die aufschäumbare Mischung abgekühlt wird, verändert sich in Abhängigkeit von dem Typ des Thermoplasten der Mischung und in Abhängigkeit von anderen Variablen, wie beispielsweise dem Typ und der Menge des Treibmittels. Der optimale Bereich der Temperatur der aufschäumbaren Mischungen, die den Extruder verlassen (für Polyethylen mit niedriger Dichte) ist 82º C bis 121º C, vorzugsweise 98º C bis 116º C, obwohl höhere oder niedrigere Temperaturen verwendet werden können.
Die auf schäumbare Mischung, die auf eine Temperatur von beispielsweise in dem bevorzugten Bereich von 99º C bis 116º C gekühlt worden ist, wird in die Haltezone eines Zwischenspeichers (accumulators) eingebracht, wie er beispielsweise in dem U.S. Patent Nr. 4,323,528 (Collins) beschrieben wird und hier durch Bezugnahme eingeschlossen wird (incorporated by reference). Die Haltezone wird auf einer Temperatur von (beispielsweise 82º C 116º C) und einen Druck (beispielsweise 2 757 904 Pa bis 10 342 140 Pa) gehalten, der es der aufschäumbaren Mischung nicht gestattet, sich aufzuschäumen. Die Haltezone ist mit einer Auslaßdüse ausgebildet, die eine Öffnung besitzt, die sich in einen Bereich mit niedrigerem Druck hin öffnet, wie beispielsweise der Atmosphäre. Die Düsenöffnung kann vorzugsweise von außen her geschlossen werden und zwar über einen Schieber, der außerhalb der Haltezone bewegt werden kann, um den Auslaß der Düse zu öffnen und zu verschließen. Die Bewegung des Schiebers stört oder beeinflußt in sonstiger physikalischer Weise die aufschäumbare Mischung aber innerhalb der Haltezone nicht mit der Ausnahme, daß er sie an die Atmosphäre freigibt, wenn er geöffnet wird.
Die Ausstoßrate, das heißt die Zeit die dafür notwendig ist, die Haltekammer des Zwischenspeichers zu entleeren, kann in einem weiten Bereich verändert werden. Ausstoßraten von 2267 bis 8165 Kilogramm pro Stunde (kgph), vorzugsweise von 3628 kgph bis 5443 kgph können zum Einsatz kommen. Die Ausstoßraten sind von vielen Faktoren abhängig, wie beispielsweise der Art des thermoplastischen Polymers, der verwendet wird, der Art und der Menge des eingesetzten Treibmittels, der Menge der Keimbildung, d. h. des eingesetzten Agens zur Keimbildung, der Anwesenheit oder des Fehlens von anderen Hilfsadditive zur Extrusion, der Temperatur der geschmolzenen aufschäumbaren Mischung, des Drucks, unter dem sie in der Haltekammer gespeichert wird, der Kraft und der Geschwindigkeit, mit der der Stempel bewegt wird, der Größe und der Ausbildung der Düsenöf fnung. Die optimale Ausstoßrate zur Herstellung des gewünschten zellulären Körpers mit den gewünschten Eigenschaften und der Größe kann ohne weiteres für jede beliebige bestimmte Zusammensetzung der geschmolzenen aufschäumbaren Mischung und jede beliebige bestimmte Ausrüstung erreicht werden, indem einige Durchläufe gefahren werden und die Ausstoßrate zur Herstellung des gewünschten zellulären Körpers vergrößert oder verringert wird.
Die geschmolzene auf schäumbare Mischung beginnt sich zu expandieren, sobald sie die Düsenöffnung des Zwischenspeichers verläßt und in den Bereich mit niedrigerem Druck eintritt, da h. der Atmosphäre. Der zelluläre Körper wird vorzugsweise mittels eines Transportsystems einer bestimmten Art, wie beispielsweise einem Förderband oder Förderrollen ab der Zeit abgestüzt, ab der das Ausstoßen begonnen hat, bis das Ausstoßen abgeschlossen ist. Die ausgestoßene aufschäumbare geschmolzene Mischung fährt mit der Expansion während des gesamten Vorgangs des Ausstoßens fort, der normalerweise von weniger als eine Sekunde bis zu mehreren Sekunden dauert und fährt auch noch mit der Expansion fort nachdem der Ausstoßvorgang abgeschlossen worden ist. Die Expansion des zellulären Körpers läuft noch von einigen bis zu mehreren Minuten nachdem das Ausstoßen abgeschlossen worden ist weiter, was bedeutet, daß der Körper nach wie vor verformbar ist und daß er weiter geformt werden kann, wenn er sich in dem Zustand der Expansion oder des verformbaren Zustandes befindet und zwar beispielsweise durch einen Preßspritzvorgang oder einfach durch die Veränderung von einer oder mehrerer oder aller Oberflächen des sich expandierenden zellulären Körpers. Nach einer gewissen Zeitdauer hört der zelluläre Körper auf, sich weiter auszudehnen was darauf hin deutet, daß die Abkühlung bis zu dem Ausmaß stattgefunden hat, daß der Körper nicht mehr länger vollständig verformbar ist. Da der zelluläre Körper seiner Natur nach einer Wärmeisolator ist, verbleiben die inneren Bereiche heiß und können noch für eine beträchtliche Zeitdauer verformbar bleiben, nachdem die äußeren Flächen erstarrt sind und ohne die Aufbringung weiterer Wärme nicht mehr länger verformbar sind.
Solange sich der heiße zelluläre Körper noch in einem vollständig verformbaren Zustand befindet, kann er durch beispielsweise einen Pressvorgang geformt werden, während er sich noch in dem heißen verf ormbaren Zustand befindet, so daß der zelluläre Körper zwischen zwei Formhälften angeordnet werden kann, die aufeinander zu verbracht werden, um mit der Außenfläche des zellulären Körpers in Kontakt zu kommen. Da sich der zelluläre Körper noch ausdehnt, dehnt er sich in einem Kontakt mit den Formflächen hinein aus, die den Körper formen. So können beispielsweise Surfbretter aus einem flachen oder plattenförmigen zellulären Körper hergestellt werden, indem entsprechend ausgebildete Formhälften an dem Körper zusammen gebracht werden, während sich der Körper noch ausdehnt. Typischerweise erfordert der Ausstoßvorgang 1 Sekunde bis 10 Sekunden bis zu seinem Abschluß von dem Öffnen des Schiebers der Düsenöffnung bis zum Schließen des Schie bers der Düsenöffnung.
Die thermoplastischen zellulären Körper, die nach der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, weisen eine ultraniedrige Dichte auf von 9,6 kg/m³ bis 24 kg/m³, vorzugsweise von 11,2 kg/m³ bis 19,2 kg/m³ und bevorzugter 14,4 kg/m³ bis 17,6 kg/m³. Die durch die vorliegende Erfindung hergestellten zellulären Körper besitzen über ihre Längen einen weitgehend gleichförmigen Querschnitt. Die Längen dieser Körper können wunschgemäß verändert werden von wenigen Dezimeter, wie beispielsweise 6, 9 oder 12 bis zu mehreren Dezimeter, wie beispielsweise 36,6; 73, 146,3 oder mehr Dezimeter in Abhängigkeit von der Größe und der Kapazität der verwendeten Ausrüstung, insbesondere der Abmessung der Düsenöffnung und der Kapazität der Haltekammer. Darüber hinaus besitzen die nach dieser Erfindung hergestellten zellulären Körper eine weitgehend geschlossene Zellstruktur, die von einer dünnen Membran abgedeckt wird und weisen weitgehend gleichförmige ultraniedrige Dichten, Zellgröße, K-Faktor und Nachgiebigkeit beziehungsweise Elastizität entlang der Länge des Körpers auf, wenn die derartigen Körper ausgestoßen beziehungsweise extrudiert werden und es ihnen gestattet wird, sich frei zu expandieren. Darüber hinaus können die zellulären Körper nach dieser Erfindung mit von Durchgang zu Durchgang gleichbleibend einheitlichen Eigenschaften hergestellt werden, wie denjenigen, die vorstehend beschrieben worden sind, und zwar mit einer kommerziell verfügbaren Fertigungsausrüstung.
Die nach der vorliegenden Erfindung hergestellten zellulären Körper können in der Form von Zylindern, Brettern und Panelen gefertigt werden und können mit Querschnittsflächen ausgebildet werden, die kreisförmig, flach, rechteckig, bogenförmig oder gekrümmt, rechteckig, quadratisch, dreieckig, S-förmig, T-förmig, X-förmig sind oder jede andere erwünschte Form aufweisen können, indem eine Düsenöffnung ausgewählt wird, die die gewünschte Querschnittsflächenform herstellen kann.
Die zellulären Körper nach der Erfindung weisen ein sehr geringes Gewicht auf und sind in hohem Maße als Schutzwerkstoff verwendbar bei der Verpackung von empfindlichen Waren, wie beispielsweise Computern, Produkten aus Glas, elektronischen Gegenständen, wird beispielsweise TV Geräten, Empfängern, VCR's, Möbeln, oder jedem anderen Gegenstand, der gegen Stöße, Zerstörung oder Beschädigung der Oberfläche oder Verkratzen geschützt werden muß. Darüber hinaus finden die zellulären Körper nach dieser Erfindung Verwendung bei vielen weiteren Anwendungen, wie sie bei dem vorstehend erwähnten Collins Patent beschrieben worden sind.

Beispiele 1 bis 4 und Vergleichsbeispiele A bis E

In jedem der Beispiele 1 bis 4 ist ein Polyethylenharz (LDPE) von niedriger Dichte mit einem Schmelzindex von etwa 2 (ASTM D 1238) und einer Dichte von etwa 0.922 (ASTM D 792) gemischt worden mit einem Styren-Butadien Kautschuk (SBR) mit etwa 43 Gewichtsprozent gebundenem Styren-, einem Schmelzindex, (Cond. G, 200 ºC., 5kg) von 2.10&supmin;&sup4; kg/s (ASTM D 1238), einer spezifischen Dichte (gravity) von 0.96 und einem Zahlenmittel Mn von etwa 60000 und einem Gewichtsmittel M, von etwa 85000 (ver trieben durch die Firestone Svnthetic Rubber & Latex Company unter der Bezeichnung STEREON 840A); Polystyren (PS) mit einer nominalen Schmelzrate (2000 Ca, 5 kg; Cond. G) von 2.10&supmin;&sup4; kg/s und einer Vicat Erweichungstemperatur von 100 ºC (ASTM D 1525); Glycerolmonostearat (GMS) (Pationic 1052, einer Mischung aus Glycerol Mono- und Di- Stereaten, sehr vorherrschend Glycerolmonostearat) als Agens zur Stabilitätskontrolle; und Diatomeerde (DE) als Keimbildungsagens.
Die Verhältnisse dieser Bestandteile sind in der Tabelle I aufgelistet. Bei den Beispielen A bis E wurden die Anteile von LDPE, GMS und DE gemischt, wie sie in Tabelle I aufgelistet sind. Die sich ergebende Mischung bei jedem der Beispiele 1 bis 4 und A bis E wurde in den Speisebereich eines Extruders mit einem Verhältnis L:D von 48:1 gegeben. Die Temperatur des Speisebereiches beziehungsweise Einfüllbereiches wurde auf 184 ºC gehaltena Die Mischung wurde dann in den Mischbereich des Extruders transportiert, bei dem die Temperatur auf etwa 243 ºC gehalten wurde. Die jeweilige Menge des Isobutan (IB) nach Tabelle 1 wurde bei jedem Fall in die Mischung eingeblasen und die sich ergebende Mischung wurde dann in eine Kühlzone transportiert, die auf etwa 85 ºC gehalten wurde. Dieses Temperaturprofil führte zu einer Schmelzentemperatur (der aufschäumbaren Kunststoffmasse, die den Extruders verließ) von etwa 104 ºC.
Bei jedem der Beispiele wurde die sich ergebende aufschäumbare Mischung aus dem Extruder in einen Speicher (accumulator) transportiert, wie er in dem U.S. Patent 4,323,528 beschrieben ist. Der Speicher wurde auf einer Temperatur von etwa 9.9 ºC und einem Druck von etwa 8 273 712 Pa gehalten, die geeignet waren, die Mischung in einem aufschäumbaren Zustand zu halten. Wenn die gewünschte Menge an auf schäumbarer Mischung (etwa 4916,13 Kubikzentimeter) den Speicher füllte, dann wurde der bewegbare Stempel des Speichers betätigt, um die aufschäumbare Mischung in die Atmosphäre auszudrücken und zwar mit einer Rate von etwa 4989,5 Kilogramm pro Stunde durch eine Düse hindurch, um ein aufgeschäumtes Brett von etwa 5,1 cm x 60,96 cm x 548,54 cm zu bilden.
Bei jedem Beispiel wurde der sich ergebende Schaum bezüglich der Dichte in Kilogramm pro Kubikmeter, kg/m³ analysiert und die jeweiligen Dichten in der Tabelle I angegeben: darüber hinaus wurden die 25% Druckfestigkeit in Pascal, Pa (gemäß ASTM D 3575 - 84, Suffix D, Abs. 17 bis 23) und der Druckverformungsrest in Prozent (gemäß ASTM D 3575 - 84, Suffix B, Abs. 10 bis 16) gemessen und die Ergebnisse in Tabelle I angegeben. Darüber hinaus wurden die Wärmebeständigkeit (gemäß ASTM D 3575 - 84, Suffix 5, Abs. 33 bis 39) und die Größenveränderung in der Maschinenquerrichtung (CMD), in der Maschinenrichtung (MD) und in der Dicke gemessen und zwar in Prozent, was für jedes Beispiel in der Tabelle I angegeben ist. Das Minuszeichen weist auf ein Schrumpfen hin. Darüber hinaus sind für jedes Beispiel in Tabelle I die Summe der CMD, MD und Dickenschrumpfungen in Prozenten angegeben.
Es ist anhand der in Tabelle I gegebenen Resultate ohne weiteres ersichtlich, daß die Wärmebeständigkeit des Schaumes, der nach der vorliegenden Erfindung hergestellt worden ist, bei Dichten von etwa 10,88 kg/m³ und 15,84 kg/m³ gegenüber der Wärmebeständigkeit von Schaum deutlich überlegen ist, der bei Vergleichsdichten hergestellt worden ist ohne den Zusatz von SBR oder PS; vgl. Beispiel 4 bei 10,88 kg/m³ mit Beispiel D bei etwa 11,84 kg/m³, wobei das "aufgeschäumte" Produkt nach Beispiel D Gasspots und zusammengefallene Zellen besitzt. Auch hatte der Schaum nach Beispiel 4 bei 10,88 kg/m³ eine weitaus größere Wärmebeständigkeit als der Schaum nach Beispiel C 15,2 kg/m³ und der Schaum nach Beispiel B bei 17,45 kg/m³. Diese Beispiele zeigen die Überlegenheit der aufgeschäumten Gegenstände, die nach der vorliegenden Erfindung in dem Dichtebereich von 9,6 bis 24 kg/m³ hergestellt worden sind.
Es ist auch die größere Wärmebeständigkeit des Schaumes nach Beispiel 2 bei 15,84 kg/m³ Dichte verglichen mit derjenigen des Schaumes nach Beispiel B bei 17,45 kg/m³ Dichte oder des Schaumes nach Beispiel C bei 15,2 kg/m³ Dichte zu vergleichen. Die Tabelle I zeigt auch den Abfall in der Wärmebeständigkeit, wenn die Schaumdichte unterhalb von 2 verringert wird, vgl. die Beispiele A, B, C und D.

Claims

1. Polyolefinschaum mit einer Dichte von 9,6 bis 24 Kilogramm pro Kubikmeter und einer verbesserten thermischen Stabilität, der (1) ein nicht-elastomeres Olefinpolymerharz ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen-Homopolymeren, nicht-elastomeren Homopolymeren von Ethylen und Propylen-Homopolymeren; (2) ein Elastomer in einer Menge von 3 bis 30 Gewichtsprozentanteilen des nicht-elastomeren Olefin- Polymerharzes; (3) Polystyren in einer Menge von 1 bis 15 Gewichtsprozentanteilen des Olefin-Polymerharzes, und (4) ein Agens zur Stabilitätskontrolle ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus teilweise mit Polyolen veresterten langkettigen Fettsäuren, höheren Alkylaminen, Fettsäureamiden, und olef inisch ungesättigten Carbonsäure-Copolymeren umfasst, aufgeschäumt mit (5) einem Kohlenwasserstoff- Treibmittel, welches 1 bis 6 Kohlenstoff-Atome enthält und einen Siedepunkt hat, der zwischen -175ºC und 50ºC liegt.

2. Schaum nach Anspruch 1, bei dem das Olefinpolymerharz ein Polyethylen mit geringer Dichte ist.

3. Schaum nach Anspruch 2, bei dem das Treibmittel Isobutan ist.

4. Schaum nach Anspruch 3, bei dem das Agens zur Stabil itätskontrolle aus Glycerolmonostearat, Glyceroldistearat oder Mischungen derselben besteht.

5. Schaum nach Anspruch 3, bei dem das Elastomer ein Styren-Butadien-Kautschuk ist.

6. Schaum nach Anspruch 5, bei dem der Styren-Butadien- Kautschuk ein Blockcopolymer mit 23 bis 27 Gewichtsprozentanteilen an gebundenem Styren ist.

7. Schaum nach Anspruch 3, bei dem die Menge des Elastomers im Bereich von 5 bis 15 Gewichtsprozentanteilen von besagtem Olefinpolymerharz liegt.

8. Aufschäumbare Mischung zur Herstellung eines Polyolefinschaumes mit einer Dichte von 9,6 bis 24 Kilogramm pro Kubikmeter, die eine wärmeplastifizierte Mischung umfasst, welche beinhaltet:

(1) ein nicht-elastomeres Olfinpolymerharz ausgewählt aus der Grupe bestehend aus Ethylen- Homopolymeren, Propylen-Homopolymeren und nichtelastomeren Copolymeren von Ethylen und einem copolymerisierbaren Monomer anderer Art als das Elastomer, das als Bestandteil (2) eingeschlossen ist;

(2) ein Elastomer anderer Art als das nichtelastomere Olefinpolymer, das als Bestandteil (1) enthalten ist in einer Menge von 3 bis 30 Gewichtsprozentanteilen des nicht-elastomeren Olefinpolymerharzes;

(3) Polystyren in einer Menge von 1 bis 15 Gewichtsprozentanteilen des Olefinpolymerharzes;

(4) ein Agens zur Stabilitätskontrolle ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus teilweise mit Polyolen veresterten langkettigen Fettsäuren, höheren Alkylaminen, Fettsäureamiden, und olef inisch ungesättigten Carbonsäure-Copolymeren, und

(5) ein Kohlenwasserstoff-Treibmittel, das 1 bis 6 Kohlenstoffatome enthält und dessen Siedepunkt zwischen -175ºC und 50ºC liegt, wobei die hitzeplastifizierte Mischung bei einer Temperatur und einem Druck gehalten wird, der der Mischung nicht erlaubt, sich auszdehnen.

9. Aufschäumbare Mischung nach Anspruch 8, bei der das Olefinpolymerharz ein Polyethylen geringer Dichte ist.

10. Aufschäumbare Mischung nach Anspruch 9, bei der das Treibmittel Isobutan ist.

11. Aufschäumbare Mischung nach Anspruch 10, bei der das Agens zur Stabilitätskontrolle aus Glycerolmonostearat, Glyceroldistearat oder Mischungen derselben besteht.

12. Aufschäumbare Mischung nach Anspruch 10, bei der das Elastomer ein Styren-Butadien-Kautschuk ist.

13. Aufschäumbare Mischung nach Anspruch 12, bei der der Styren-Butadien-Kautschuk ein Blockcopolymer mit 23 bis 75 Gewichtsprozentanteilen von gebundenem Styren ist.

14. Verfahren zur Herstellung eines Polyolefinschaums mit einer Dichte von 9,6 bis 24 Kilogramm pro Kubikmeter der

(a) Mischen und Wärmeplastifizierungen (1) eines nicht-elastomeren Olefinpolymerharzes ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen- Homopolymeren, nicht-elastomeren Copolymeren von Ethylen und einem copolymerisierbaren Monomer und Propylen- und Homopolymeren; (2) eines Elastomers in einer Menge von 3 bis 30 Gewichtsprozentanteilen des Olefinpolymerharzes; (3) von Polystyren in einer Menge von 1 bis 15 Gewichtsprozentanteilen des Olefinpolymerharzes und (4) eines Agens zur Stabilitätskontrolle ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus teilweise mit Polyolen veresterten langkettigen Fettsäuren, höheren Alkylaminen Fettsäureamiden und olefinisch ungesättigten Carbonsäure-Copolymeren

(b) Beimischen der resultierenden wärmeplastifizierten Mischung zu (5) einem Kohlenwasserstoff-Treibmittel mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen und einem Siedepunkt, der zwischen -175ºC und 50ºC liegt; und

(c) Aktivieren des Treibmittels zum Aufschäumen der Beimischung zu einem im Wesentlichen geschlossenzelligen Polyolefinschaum mit einer Dichte von 9.6 bis 24 Kilogramm pro Kubikmeter umfasst.

15. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem das Olefinpolymerharz ein Polyethylen geringer Dichte ist.

16. Verfahren nach Anspruch 15, bei dem das Treibmittel Isobutan ist.

17. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem das Agens zur Stabilitätskontrolle aus Glycerolmonostearat, Glyceroldistearat oder Mischungen derselben besteht.

18. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem das Elastomer ein Styren-Butadien-Kautschuk ist

19. Verfahren nach Anspruch 18, bei dem das Styren- Butadien-Kautschuk ein Blockcopolymer mit 23 bis 75 Gewichtsprozentanteilen von gebundenem Styren ist.

20. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die Menge an Elastomer im Bereich von 5 bis 15 Gewichtsprozentanteilen des Olefinpolymerharzes liegt.