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DE69305157T2 - Methode und Gerät zur Herstellung eines gepolsterten Elementes, insbesondere für einen Fahrzeugsitz - Google Patents

Methode und Gerät zur Herstellung eines gepolsterten Elementes, insbesondere für einen Fahrzeugsitz

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DE69305157T2
DE69305157T2 DE69305157T DE69305157T DE69305157T2 DE 69305157 T2 DE69305157 T2 DE 69305157T2 DE 69305157 T DE69305157 T DE 69305157T DE 69305157 T DE69305157 T DE 69305157T DE 69305157 T2 DE69305157 T2 DE 69305157T2
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DE
Germany
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steam
mold
upper mold
upholstery
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Roberto Bracesco
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Original Assignee
Lear Corp Italia SRL
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Publication date
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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft im allgemeinen gepolsterte Elemente, die in Kraftfahrzeugen eingesetzt werden, die einen Polsterkörper, der normalerweise aus Schaumstoffmaterial besteht, sowie einen darauf aufgebrachten Bezug umfassen. Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines gepolsterten Elementes, insbesondere für einen Kraftfahrzeugsitz der Art, bei der ein Bezug auf einen Polsterkörper aufgebracht wird und der Bezug durch Pressen in einer Form und gleichzeitiges Einwirken eines Dampfstroms entsprechend der Form der Oberfläche des Polsters geformt wird. Die Erfindung betrifft jedoch auch andere gepolsterte Elemente, die in Kraftfahrzeugen, beispielsweise bei Türverkleidungen, Dachverkleidungen und Armaturenbrettverkleidungen, eingesetzt werden.
  • In der vorliegenden Beschreibung und in den folgenden Ansprüchen bezieht sich der Begriff "gepolstertes Element" eines Kraftfahrzeugsitzes entweder auf den Sitzabschnitt oder den Lehnenabschnitt des Sitzes. Dieses Element wird durch einen Polsterungskörper, der normalerweise aus Schaumstoffmaterial besteht, gebildet, auf den ein Bezug (der aus Gewebe, Leder oder Kunststoffmaterial besteht) aufgebracht wird, der an seiner Rückseite mit einer relativ dünnen und weichen Schicht aus Schaumstoffmaterial versehen sein kann.
  • Gemäß dem herkömmlichsten Verfahren wird der Polsterungskörper des Sitzelementes mit einem Gewebe bezogen, das an dem Körper aus Schaumstoffmaterial durch Annähen oder mit einem Klebstoff bzw. mit Befestigungselementen angebracht wird, die den Bezug mit dem Körper aus Schaurnstoffmaterial verbinden. Die letzteren beiden Verfahren weisen gegenüber dem herkörninlichsten Verfahren, bei dem der Bezug angenäht wird, den Vorteil auf, daß sie sich besser für eine Massenherstellung eignen und insbesondere die Automatisierung des Herstellungsverfahrens ermöglichen, wobei gleichzeitig komplizierte anatomische Formen hergestellt werden können, die Ansprüchen an die Ergonomie und den Komfort genügen. Andererseits besteht bei dem bekannten Verfahren die Gefahr, daß nach der Anbringung des Bezugsgewebes an der Oberfläche des Polsterungselementes das Gewebe reißt, wenn es nicht elastisch ist.
  • Um dieses Problem zu lösen, ist vorgeschlagen worden, ein warmformbares Material zum Beziehen des Polsters aus Schaumstoffmaterial einzusetzen. Dieses Gewebe wird zunächst erwärmt und dann durch Kaltpressen in einer Form in die gewünschte Form gebracht. Das so geformte Gewebe wird dann an dem Körper aus Schaumstoffmaterial angebracht. Dieses bekannte Verfahren weist jedoch den Nachteil auf, daß ein warmformbares Gewebe eingesetzt werden muß, das relativ teuer ist und den Einsatz von Geweben mit dekorativen Mustern unmöglich macht, da derartige Muster beim Warmformvorgang verformt werden.
  • Eine Lösung des Problems der Herstellung eines Polsters mit komplizierter Form unter Einsatz eines normalen unelastischen Gewebes als Bezug bei gleichzeitiger Vermeidung der Gefahr von Rissen und/oder Löchern in dem Gewebe bei seiner Anbringung an dem Polster besteht darin, das Bezugegewebe vor seiner Anbringung an dem Polster mit einem Warmpreßvorgang unter Einwirkung von Dampf zu formen. Ein Verfahren dieses Typs ist in FR-2.347.306 offenbart. Obwohl einerseits die einfache Idee, einem unelastischem Gewebe durch Warmpressen mit Dampf eine bestimmte Form zu verleihen, auf jeden Fall ein Schritt ist, der für den Fachmann auf dem Gebiet des Formens von Geweben auf der Hand liegt und als herkömmliches Verfahren auch im häuslichen Bereich eingesetzt wird, wenn Gewebe von Kleidungsstücken sowie Bezugsgewebe im allgemeinen geformt werden, ist andererseits darauf hinzuweisen, daß die praktische Umsetzung dieser Idee in der industriellen Produktion nicht ohne weiteres durchführbar ist. Verschiedene Versuche haben ergeben, daß das obengenannte Verfahren, wie es in FR-A- 2.347.306 beschrieben ist, in der Industrie nicht praktisch eingesetzt werden kann, da es mit der Gefahr verbunden ist, daß der Dampf, der während des Pressens des Gewebes eingesetzt wird, zumindest teilweise an dem Gewebe kondensiert und so Flecken verursacht.
  • Das obenerwähnte Problem ist mit dem Verfahren und der Vorrichtung, die den Gegenstand der italienischen Patentanmeldung Nr. 67757-A/86 vom 6. Oktober 1986 bilden, sowie mit dem entsprechenden US-Patent Nr. 4.844.761 gelöst worden. Gemäß dieser Lösung wird der Bezug zunächst auf eine untere Form aufgebracht, die mit einer Vorrichtung zum Aufsprühen von Dampf auf den Bezug beim Pressen versehen ist. Der Dampf tritt in Kanäle ein, die in der unteren Form ausgebildet sind und kommt aus einem Behälter mit unter Druck befindlichem Dampf, der von den Kanälen entfernt ist, dessen Körper jedoch in der Lage ist, Wärme durch Wärmeleitung und durch Strahlung auf die Wand der unteren Form zu übertragen. Auf diese Weise wird die Gefahr der Kondensatbildung und dadurch entstehender Flecke auf ein Minimum verringert, da die Wand der unteren Form durch die Wärmeübertragung von dem Körper des Dampfbehälters auf die obere Wand wirkungsvoll und konstant auf hoher Temperatur gehalten wird. Gleichzeitig wird längerer Kontakt des Dampfes mit dem Gewebe vermieden, da die Druckkammer des Dampfbehälters nicht in direkter Verbindung mit den Kanälen steht, die in der oberen Wand ausgebildet sind. Nach dem Formen des Bezugsgewebes wird letzeres auf das Polster aus Schaumstoffmaterial aufgetragen, indem es mit Klebstoff angeklebt wird.
  • Versuche haben erwiesen, daß mit letztgenannten bekannten Verfahren die obenaufgeführten technischen Probleme gelöst werden können. Es ist jedoch unter dem Aspekt der Wirtschaftlichkeit der Produktion nicht vollständig zufriedenstellend, wenn automatische Massenproduktion eingeführt werden soll. Wenn das obenbeschriebene Verfahren in einer Fertigungsstraße ausgeführt werden soll, ist es erforderlich, für jeden zu beziehenden Polsterungskörper eine vergleichsweise komplizierte untere Formeinrichtung vorzusehen, die mit Vorrichtungen zum Einsprühen von Dampf und dem dazugehörigen Behälter für unter Druck stehenden Dampf versehen ist, so daß hohe Investitionen erforderlich sind und die Flexibilität der Produktion nicht gewährleistet ist. Ein weiterer Nachteil des in US-Patent Nr. 4.844.761 offenbarten Verfahrens besteht darin, daß es den Einsatz von Klebstofflagen vorn sog. "Heißschmelz"-Typ anstelle des herkömmlichen Klebstoffs zum Ankleben des Bezugs an dem Polsterungskörper nicht ermöglicht. Diese Lagen müssen zwischen die zu verklebenden Teile gelegt werden und schmelzen, wenn eine bestimmte Temperatur überschritten wird, und bewirken so das Verkleben. Der Vorteil besteht darin, daß sie ein "umkehrbares" Verkleben ermöglichen, das heißt, daß der Bezug zu einem späteren Zeitpunkt durch Einwirkung von Wärme wieder gelöst werden kann. Bei der bekannten Vorrichtung findet das Einsprühen von erhitztern Dampf beim Pressen des Bezugs zwischen zwei Formen ohne den Polsterungskörper statt. Daher würde, wenn in diesem Stadium eine "Heißschmelz"-Lage auf den Bezug aufgetragen wird, selbiger über der Metallform schmelzen, die daran gepreßt wird. Daher wäre ein zusätzlicher Vorgang zum Aufbringen der "Heißschmelz"-Lage nach dem Schritt des Dampfeinleitens erforderlich.
  • Ein weiterer Nachteil des Verfahrens, das den Gegenstand der obengenannten italienischen Patentanmeldung bildet, besteht darin, daß es notwendigerweise in zwei Stufen unterteilt werden muß, das heißt, eine erste Stufe, in der lediglich der Bezug durch Warmpressen unter Einsprühen von Dampf geformt wird, und eine zweite Stufe, in der der Polsterungskörper an den zuvor geformten Bezug geklebt wird.
  • Ein Verfahren mit den im vorkennzeichnenden Abschnitt von Anspruch 1 aufgeführten Merkmalen ist aus WO-A-92/08601 bekannt. Obwohl dieses bekannte Verfahren den Einsatz von "Heißschmelz"-Folien ermöglicht, ist es nicht möglich, Dampf unmittelbar an den Bezug angrenzend einzusprühen.
  • Eine Vorrichtung mit dem im vorkennzeichnenden Abschnitt von Anspruch 6 aufgeführten Merkmalen ist aus WO-A-92/08601 bekannt.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, alle Vorteile des Verfahrens und der Vorrichtung beizubehalten, die im US-Patent Nr. 4.844.761 offenbart sind, wobei gleichzeitig alle oben aufgeführten Nachteile überwunden werden.
  • Um diese Aufgabe zu erfüllen, schafft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines gepolsterten Elementes, insbesondere für einen Kraftfahrzeugsitz, das die in Anspruch 1 aufgeführten Merkmale aufweist.
  • Die Kanüleneinrichtungen sind vorzugsweise von einem Behälter für unter Druck stehenden Dampf entfernt, der zu der oberen Form gehört, wobei die Form jedoch in Wärmeübertragungsbeziehung mit dem Behälterkörper steht, so daß die Gefahr der Kondensation von Dampf, der nach dem Anfahren der Anlage auf die zunächst kalte Form auftrifft, vermieden wird.
  • Ein erster Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Dampfeinsprüheinrichtung mit der oberen Form und nicht mit der unteren Form verbunden ist, wie dies bei dem obenerwähnten US-Patent der Fall ist. Dieser Unterschied führt zu entsprechenden Vorteilen unter der Aspekt der Wirtschaftlichkeit der Anlage bei der Massenproduktion. Die untere Form ist erheblich einfacher aufgebaut und kann beispielsweise auch in Kunststoffmaterial ausgeführt werden. Dadurch ist es möglich, eine Vielzahl von unteren Formen vorzusehen, die sich über eine Massenproduktionsstraße bewegen, wobei jede untere Form einen entsprechenden Bezug aufnimmt. Die Anlage kann eine einzelne Preßstation enthalten, in der sich eine einzelne obere Form mit den dazugehörenden Dampfeinsprühvorrichtungen befindet. Die unteren Formen mit den darauf aufgebrachten Bezügen werden nacheinander zu der oberen Form transportiert, die jedes Mal mit einem Polsterungskörper versehen wird und anschließend abgesenkt wird, um die Verbindung mit dem Bezug herzustellen. Dieser Funktionszyklus kann in einer Fertigungsstraßenanordnung oder mit einer Drehplattform ausgeführt werden.
  • Ein weiterer Vorteil, der sich aus dem erfindungsgemäßen Verfahren ergibt, besteht darin, daß das Dampfpressen des Bezugs und das Aufbringen des Polsterungskörpers auf den Bezug gleichzeitig in einem Vorgang ausgeführt werden, so daß schnellerer Betrieb möglich ist und "Heißschmelz"-Folien eingesetzt werden können, um das rückgängig zu machende Ankleben des Bezugs an dem Polsterungskörper zu ermöglichen.
  • Die obenerwähnten Kanüleneinrichtungen, die an der oberen Form vorhanden sind, bestehen vorzugsweise aus einer Vielzahl von Kanülen, die den Schaumstoff durchstechen können, der den Polsterungskörper bildet, um so letzteren zu ergreifen und danach Dampf nahe an dem Gewebe einzusprühen.
  • Ein weiterer Unterschied zu dem im US-Patent Nr. 4.844.761 offenbarten Verfahren besteht darin, daß der Dampf auf das Gewebe auf seiner Rückseite auftrifft, so daß das Verfahren auch bei Geweben, wie beispielsweise Samt, oder bei Leder eingesetzt werden kann, die durch das Einwirken von Dampf bei dem bekannten Verfahren beschädigt werden.
  • Vorn Anmelder durchgeführte Versuche haben erwiesen, daß durch das Einsprühen von Dampf im Innern des Polsterungskörpers in unmittelbarer Nähe des Bezugs eine örtlich begrenzte Ausbeulung des Polsterungskörpers und ein Schrumpfen des Bezugsstoffes bewirkt wird, so daß Bezug und Polsterungskörper an jedem Abschnitt des letzteren vollständig aneinanderliegen, auch wenn die Form des Polsterungskörpers relativ kompliziert ist.
  • Die vorliegende Erfindung schafft darüber hinaus eine Vorrichtung zum Ausführen des obenbeschriebenen Verfahrens, wobei diese Vorrichtung, die in Anspruch 6 aufgeführten Merkmale aufweist.
  • Kanüleneinrichtungen sind so angeordnet, daß sie durch den Polsterungskörper eingeführt werden und ihn dadurch an der oberen Form halten, und die Kanüleneinrichtungen können mit einem Dampfbehälter verbunden werden.
  • Die Erfindung betrifft darüber hinaus, wie bereits angedeutet, eine Anlage zum Ausführen des Verfahrens in der Massenproduktion, die eine Vielzahl unterer Formen, eine obere Form, sowie Einrichtungen enthält, mit denen die unteren Formen nacheinander an die obere Form gebracht werden, um den obenbeschriebenen Preßvorgang auszuführen.
  • Weitere spezielle Ausführungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 2-5 und 7-9 dargestellt.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen ersichtlich, die lediglich als nichteinschränkendes Beispiel dienen, wobei:
  • - Fig. 1 eine schematische Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in einem ersten Funktionszustand ist,
  • - Fig. 2 eine Schnittansicht der Vorrichtung in Fig. 1 in einem zweiten Funktionszustand ist, und
  • - Fig. 3 eine schematische Ansicht einer Massenproduktionsanlage ist, die gemäß der vorliegenden Erfindung aufgebaut ist.
  • In Fig. 1 und 2 bezeichnet Bezugszeichen 1 im allgemeinen ein Bezugsgewebe für einen Körper aus Schaumstoffmaterial 2, der die Polsterung eines Sitzabschnitts eines Kraftfahrzeugsitzes bildet.
  • Gemäß der Erfindung wird das Gewebe 1 zunächst auf einer unteren Form 3 angebracht, die eine Form aufweist, die der der Oberfläche des Polsterungskörpers 2 entspricht. Das Gewebe 1 wird auf die untere Form 3 aufgelegt, die eine obere Wand 4 hat, deren Form der der Oberfläche des Polsterungskörpers 2 entspricht. Das Gewebe 1 wird vorzugsweise in enganliegendem Kontakt mit Wand 4 gehalten, indem der Innenhohlraum 6 der unteren Form 3 über eine Leitung 7 mit einer Vakuumquelle (nicht dargestellt) verbunden wird. Der Hohlraum 6 steht des weiteren mit einer Vielzahl Löcher 8, die in der Wand 4 ausgebildet sind, in Verbindung, durch die das Gewebe 1 an die Wand 4 gesaugt werden kann, wenn Vakuum auf Kammer 6 wirkt.
  • Bei der dargestellten Ausführung besteht die untere Form 3 aus Kunststoff.
  • Des weiteren wird erfindungsgemäß über der Rückseite des Bezugs 1 eine Klebstofffolie 9 vom "Heißschmelz"-Typ aufgelegt, die das rückgängig zu machende Ankleben von Bezug 1 an dem Polsterungskörper 3 lediglich durch das Einsprühen von Dampf ermöglicht.
  • Bezugszeichen 10 bezeichnet allgemein eine obere Form, die eine Vielzahl Kanülen 11 umfaßt, die nach unten vorstehen und mit einer ersten Kammer 12 von Form 10 in Verbindung stehen. Die erste Kammer 12 kann über eine Leitung 13 und ein Unterbrechungsventil 14 mit einem Behälter 15 für unter Druck stehenden Dampf verbunden werden. Ähnlich wie bei der Offenbarung in US-Patent Nr. 4.844.761 ist Behälter 15 von den Dampfaustrittskanälen (in vorliegendem Fall die Kanülen 11) beabstandet, so daß jegliche Gefahr der Kondensation des Dampfes vermieden wird. Des weiteren kann mit dem Behälter 15 die obere Wand 10 durch Wärmeleitung und durch Strahlung erwärmt werden, so daß keine Gefahr besteht, daß Dampf unmittelbar nach dem Anlaufen der Anlage durch den Kontakt des Dampfes mit den Kanülen 11, die zunächst kalt sind, kondensiert.
  • Die Kanülen 11 sind sowohl vorhanden, um den Dampf einsprühen zu können, wenn der Polsterungskörper 2 an den Bezug 1 gepreßt wird, als auch, um eine Greifeinrichtung für das Polster 2 zu bilden, mit der dieses Polster 2 an der oberen Form 10 gehalten werden kann.
  • Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Polsterungskörper 2 zunächst mit der oberen Form 10 in Verbindung gebracht, indem die Kanülen 11 durch das Schaumstoffmaterial von Körper 2 eingeführt werden. Körper 2 und die Kanülen 11 sind geformt, daß letztere den Körper 2 durchstechen und im Innern des Körpers an die Außenfläche 5 angrenzend zum Halten kommen. Form 10 wird dann auf die untere Form 3 abgesenkt, auf die zuvor Bezug 1 aufgelegt wurde, wobei die Rückseite desselben nach oben gerichtet ist, und wenn gewünscht, kann dies zusammen mit einer Heißschmelz-Klebfolie 9 geschehen. Bezug 1 wird so an Polsterungskörper 2 gepreßt, und gleichzeitig wird Ventil 14 geöffnet, so daß unter Druck stehender Dampf aus Behälter 14 in Kammer 12 und aus Kammer 12 in die Kanülen 11 gelangen kann. Der Dampf tritt aus den Kanülen 11 aus, durch das Schaumstoffmaterial von Körper 2 hindurch und trifft auf die Heißschmelzfolie 9 und Bezug 1 auf, so daß der Bezug entsprechend der Form des Polsterungskörpers 2 geformt wird. Anstelle der Heißschmelzfolie 9 kann natürlich ein Klebstoff eingesetzt werden, der zuvor auf der Oberfläche 5 des Polsterungskörpers 2 oder der Rückseite von Abdeckung 1 verteilt worden ist.
  • Wenn das Pressen ausgeführt wurde, wird die obere Form 10 angehoben, so daß der Polsterungskörper 2 mit dem darauf aufgebrachten Bezug 1 von der unteren Form 3 getrennt wird. Bei diesem Schritt wird selbstverständlich die Verbindung von Kammer 6 mit der Vakuumquelle unterbrochen, und wenn gewünscht, kann Druckluft in Kammer 6 geleitet werden, um die Trennung von Bezug 1 von Wand 4 der unteren Form 3 zu erleichtern. Als Alternative dazu wird der Polsterungskörper 2 an dem unteren Abschnitt 3 gehalten, indem das Vakuum in Form 3 aufrechterhalten wird.
  • Aus der obenstehenden Beschreibung ist deutlich zu ersehen, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der Forrnvorgang durch Dampfpressen des Bezuges 1 gleichzeitig mit dem Aufbringen von Polsterungskörper 2 ausgeführt wird. Des weiteren ist die relativ komplizierte Einrichtung der verschiedenen Vorrichtungen zum Zuführen von Dampf mit der oberen Form verbunden, so daß die untere Form relativ einfach und wirtschaftlich hergestellt werden kann. Es ist daher möglich, beispielsweise eine Anlage des in Fig. 3 dargestellten Typs zu schaffen, die eine Drehplattform enthält, auf der eine Vielzahl unterer Formen 3 vorhanden sind, die jeweils einen Bezug 1 aufnehmen. Die Anlage enthält eine einzelne Station 16 zum Aufbringen von Polsterungskrpern 2, in der sich die obere Form 10 befindet. Die unteren Formen 3 werden nacheinander unter die obere Form 10 von Station 16 transportiert, der jedes Mal ein neuer Polsterungskörper 2 zugeführt wird. Wenn ein Preßvorgang ausgeführt worden ist, wird die obere Form 10 von Station 16 angehoben, der Polsterungskörper 2 mit dem damit dazugehörenden Bezug 1 wird zum Auslaß der Anlage transportiert, und ein neuer Polsterungskörper wird an der oberen Form angebracht. Alle genannten Vorgänge knnen natürlich durch automatische und/oder programmierbare Vorrichtungen ausgeführt werden.
  • Um Körper 2 an der Form 10 zu positionieren, ist vorzugsweise eine Hilfstragestruktur für Körper 2 vorhanden, deren Form der von Form 3 ähnelt. Wenn der Körper 2 auf diese Struktur aufgelegt worden ist, wird die Form 10 darauf abgesenkt, so daß die Kanülen 11 den Körper 2 durchstechen, um ihn über die Form 3 zu transportieren.
  • Wie bereits oben erwähnt, besteht, da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der Dampf auf die Rückseite von Bezug 1 auftrifft, keine Gefahr, daß die Außenseite des Gewebes oder des Leders, das den Bezug bildet, beschädigt wird, auch wenn das Gewebe beispielsweise aus Samt besteht. Des weiteren bewirkt der in den Körper aus Schaumstoffmaterial eingesprühte Dampf ein örtlich begrenztes Ausbauchen des letzteren, das zusammen mit dem gleichzeitigen Schrumpfen des Gewebes, das durch die Befeuchtung mit Dampf verursacht wird, zu einem vollständigen Anliegen des Bezugs an dem Polsterungskörper führt.

Claims (9)

1. Verfahren zum Herstellen eines gepolsterten Elementes, insbesondere für einen Kraftfahrzeugsitz, bei dem ein Bezug (1) auf einen Polsterungskörper (2) aufgebracht wird, und bei dem der Bezug (1) durch einen Preßvorgang in einer Form (3,10) und das gleichzeitige Einsprühen eines Dampfstroms geformt wird,
- wobei der Bezug (1) zunächst auf eine untere Form (3) aufgebracht wird, wobei die Rückseite desselben nach oben gewandt ist, und
- wobei der Polsterungskörper (2) an die Rückseite des Bezugs (1) gepreßt wird, indem eine obere Form (10), an der der Polsterungskörper (2) zuvor angebracht wurde, auf die untere Form (3) abgesenkt wird, wobei sich Klebemittel (9) zwischen dem Bezug (1) und dem Polsterungskörper (2) befinden,
dadurch gekennzeichnet, daß
- gleichzeitig zu dem Pressen des Polsterungskörpers (2) an die Rückseite des Bezugs (1) Dampf über Kanüleneinrichtungen (11) eingesprüht wird, die von der oberen Form (10) vorstehen, durch den Polsterungskörper (2) hindurchgeführt werden und im Inneren dieses Körpers an die Oberfläche des letzteren angrenzend zum Halten kommen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Dampfeinsprühvorgang Dampf aus einem Behälter für unter Druck stehenden Dampf (15) entnommen wird, der von den Kanüleneinrichtungen (11) entfernt angeordnet ist, dies jedoch so, daß Wärmeübertragung von der Wand des Behälters (15) auf die Kanüleneinrichtungen (11) möglich ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Bezug (1) durch Einwirken eines Vakuums in engem Kontakt mit der unteren Form (3) gehalten wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanüleneinrichtungen (11) so angeordnet sind, daß sie den Polsterungskörper (2) an der oberen Form (10) halten, wenn sie durch den Polsterungskörper (2) hindurch eingeführt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Klebemittel (9) durch eine Folie vom "Heißschmelz"- Typ gebildet wird, so daß ein rückgängig zu machendes Ankleben des Bezugs möglich ist.
6. Vorrichtung zum Einsatz bei der Herstellung eines Polsterungselementes, insbesondere für einen Kraftfahrzeugsitz, die eine untere Form (3) und eine obere Form (10) umfaßt, um einen Bezug (1) entsprechend der Form eines Polsterungskörpers (2) zu formen, sowie Einrichtungen zum Einsprühen von Dampf in den Preßbereich während des Preßvorgangs, die mit der oberen Form (10) verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß:
- die Einrichtungen zum Einsprühen von Dampf Kanüleneinrichtungen (11) umfassen, die von der oberen Form (10) nach unten vorstehen und durch den Polsterungskörper (10) hindurch eingeführt werden, wobei die unteren Auslaßenden im Innern des Polsterungskörpers (2) an die Oberfläche (5) desselben angrenzend enden.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanüleneinrichtungen (11) über ein Unterbrechungsventil (14) mit einem Behälter für unter Druck stehenden Dampf (15) verbunden sind, wobei der Behälter (15) von den Kanüleneinrichtungen (11) entfernt ist, die Anordnung jedoch so ist, daß Wärmeübertragung von der Wand des Behälters (15) auf die Wand der Kanüleneinrichtungen (11) möglich ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Form (3) eine obere Wand (4) mit Löchern (8) aufweist, die mit einer Vakuumquelle verbunden werden können, um den Bezug (1) an die Wand (4) anzusaugen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Reihe unterer Formen (3) in einer linearen oder einer kreisförmigen Anordnung vorhanden ist, und eine Station zum Aufbringen der Polsterungskörper (2), die eine obere Form (10) und eine Einrichtung umfaßt, mit der die unteren Formen (3) nacheinander zu der Station transportiert werden.
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