DE69214485T2

DE69214485T2 - Synthetisches Papier zum Schreiben und Drucken

Info

Publication number: DE69214485T2
Application number: DE69214485T
Authority: DE
Inventors: Akira Akimoto; Tokumi Chiba; Yozo Ohba
Original assignee: Yupo Corp
Current assignee: Yupo Corp
Priority date: 1991-02-27
Filing date: 1992-02-26
Publication date: 1997-03-27
Anticipated expiration: 2012-02-27
Also published as: EP0501441A3; DE69214485D1; EP0501441B1; US5233924A; EP0501441A2; JPH0564862A

Description

GEBIET DER ERFINDUNG

Diese Erfindung betrifft ein synthetisches Papier mit hervorragender Bleistiftbeschreibbarkeit und Druckbarkeit. Sie betrifft insbesondere ein synthetisches Papier, welches eine genügende Opazität zum Schreiben mit einem Bleistift hat, und welches beim Bedrucken durch Offset-Drucken oder Gravurdrucken und Aufeinanderstapeln nicht uneben wird oder sich aufgrund von Durchdringung der Lösungsmittel in den Drucktinten kräuselt

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Ein synthetisches Papier, erhalten durch Recken eines Polypropylenfilms, enthaltend von 8 bis 65 Gew.% eines anorganischen feinen Pulvers, wurde kürzlich entwickelt und ist in praktischer Anwendung, wie in JP-B-46-40794 (entsprechend den US-Patenten 4,318,950 und 4,075,050), JP-A- 56-141339 und JP-A-57-181829 offenbart (der Begriff "JP-B", wie hier verwendet, bedeutet "geprüfte offengelegte japanische Patentanmeldung", und der Begriff "JP-A" wie hier verwendet, bedeutet "ungeprüfte offengelegte japanische Patentanmeldung").
Synthetisches Papier von diesem Typ hat eine Mikrostruktur, in der feine Hohlräume um das feine anorganische Pulver herum und eine hohe Anzahl an fortlaufenden Rissen an der Oberfläche gebildet werden. Synthetisches Papier mit einer Struktur wie dieser hat nicht nur ein geringes Gewicht sondern auch eine hervorragende Drucktinten- Aufnahmefähigkeit, Bleistiftbeschreibbarkeit, Wasserbeständigkeit usw.
Verschiedene Verbesserungen wurden bislang im oben beschriebenen synthetischen Papier gemacht. Zum Beispiel wird eine wäßrige Lösung eines anti-elektrostatischen Acrylcopolymers, Polyethylenimins usw. mit einer Trockenaufbereitung von 0,005 bis 1 g/m² aufgezogen, worauf Trocknen zur Erzeugung verbesserter Offset-Bedruckbarkeit erfolgt, wie z.B. in JP-A-50-10624, JP-A-57-149363 und JP-A- 61-3748 offenbart.
Ein Polypropylenfilm ohne feines anorganisches Pulver auf der Oberfläche des synthetischen Papiers zur Bereitstellung von Hochglanz- und bedruckbarem synthetischen Papier wurde entwickelt (s. JP-A-51-3748), oder es ist aus JP-A-62-249741 ein uniaxial gereckter Styrol-Polypropylen-Copolymerfilm bekannt, enthaltend 0 bis 3 Gew.% eines feinen anorganischen Pulvers auf der Oberfläche des synthetischen Papiers, mit einem Styrol-Polyproplyen-Copolymerfilm mit einer Dicke von einem Zehntel der mittleren Teilchengröße des anorganischen feinen Pulvers, wodurch Schwierigkeiten vermieden werden, die aufgrund von Papierstaub herrühren.
Diese synthetischen Papiere besitzen Eigenschaften, die übliche Papiere nicht haben, wie Wasserbeständigkeit, chemische Beständigkeit und mechanische Festigkeit, jedoch haben sie auch konventionelle Papiereigenschaften, wie Weiße, Opazität und Glätte, und werden in Poster, Kalender, Büchern, Landkarten, Etiketten und verschiedenen Werbemedien benutzt, in Vollfarbe durch Offset-Drucken, Gravurdrucken, Stempeldrucken und ähnlichen eng bedruckt.
Trotz der oben erwähnten Überlegenheit hat jedoch ein synthetisches Papier auf Polyproplyenbasis den Nachteil, daß Kohlenwasserstoffverbindungen, insbesondere Kohlenwasserstofflösungmittel, die in den im Offset-Drucken, Gravurdrucken und Stempeldrucken verwendeten Tinten in großen Mengen enthalten sind, das Polypropylenharz aufquellen, und Kräuseln auftritt. Dies führt schließlich zu einer Unebenheit aufgrund des Quellvorgangs, welches die Drucksache wertlos macht.
Das Quellen von synthetischem Papier mit Lösungsmitteln wird im folgenden in Einzelheiten erklärt, wobei z.B. Offset- Tinten berücksichtigt werden. Da Multifarbendrucken einfach durchgeführt werden kann, wird Offset-Drucken und Drucken von Kunstpapier, feinem Papier, Überzugspapier, Polyethylenterephthalatfilmen, Polyvinylchloridfilmen usw. eingesetzt. Allgemein anwendbare Offset-Tinten (im folgenden als GP-Offset-Tinten bezeichnet), die im allgemeinen beim Offset-Drucken eingesetzt werden, umfassen die folgenden Basisbestandteile im Kompoundierungsverhältnis, wie in der folgenden Tabelle 1 gezeigt. Basiskomponenten von Offset-Tinte Offset-Tinte Hauptkomponenten Hilfsstoffe Pigment Vehikel Viskositätsveränderer Trocknungskontrollmittel andere Zusätze Organisches Pigment Anorganisches Pigment Synthetisches Harz Pflanzliches Öl (Trocknungsöl) Lösungsmittel Verdünnter Firnis Polymerverbindung Trockner Trocknungsinhibitor Wachs, filmverstärkendes Mittel, Set-Off-Inhibitor, usw.
Die Zusammensetzung einer speziellen Offset-Tinte, die für nichtabsorbierende Materialien entwickelt wurde (im folgenden beschrieben) ist auch in der folgenden Tabelle 1 gezeigt TABELLE 1
Die Zahlen in Klammern bedeuten die Zusammensetzung in einem Beispiel von handelsüblich erhältlichen Tinten.
Zur Verminderung der Trocknungszeit wird ein Trocknungsöl, das mit einem Harz und einem Mineralöl (hochsiedendes Petrollösungsmittel) kompoundiert ist, als Vehikel verwendet, um eine raschtrocknende GP-Offset-Tinte bereitzustellen.
Wo synthetisches Papier, das einen gereckten Polyolefinfilm mit einem anorganischen feinen Pulver enthält, z.B. der Film, wie offenbart in JP-B-46-40794, JP-A-62-227933, JP-A-61-3748 und JP-A-60-79951, mit der oben beschriebenen GP-Offset-Tinte bedruckt wird, quillt das Polyolefin aufgrund des in der Tinte vorhandenen Lösungsmittels, insbesondere hochsiedendem Petrollösungsmittel (im allgemeinen Mineralöle), und das bedruckte synthetische Papier leidet am sogenannten Lösungsmittelangriff, d.h. an lokaler Unebenheit der Oberfläche oder Kräuseln insgesamt. Daher ist die praktische Anwendung einer solchen Offset-Tinte für das Offset-Drucken auf Polyolefinfilmen schwierig.
Zur Vermeidung eines solchen Lösungsmittelangriffs wird nun eine spezielle Offset-Tinte mit einer verminderten Menge an hochsiedendem Petrollösungsmittel, wie in Tabelle 1 oben gezeigt, zur bestimmten Verwendung auf nichtabsorbierenden Materialien, wie Polyolefinfilmen, eingesetzt.
Wenn jedoch das Drucken durchgeführt wird unter Verwendung der oben beschriebenen speziellen Offset-Tinte für Polyolefinfilme entstehen bei Druckern die Schwierigkeiten bei der Kontrolle des Ausgleichs zwischen der Menge an Kondenzwasser und der der Tinte im Vergleich zur Verwendung von GP-Offset-Tinten, und es tritt auch das Problem der Variation der Tintenviskosität auf der Druckmaschine auf, welches die Verarbeitbarkeit verschlechtert. Aus diesen Gründen verwenden Drucker ungern diese Arten von Drucktinten und als Ergebnis sind Drucker und Tintenhersteller, die das Drucken von synthetischen Papieren praktizieren, natürlich eingeschränkt. Daher ist die Entwicklung eines synthetischen Polyolefinpapiers, auf dem GP-Offset-Tinten ohne Probleme benutzt werden können, erwünscht.
Da in der Praxis allgemeine Drucker als reguläre Routine Offset-Drucken mit einer GP-Offset-Tinte auf Pulpenpapier, wie z.B. Feinpapier und beschichtetes Papier, durchführen, müssen sie die GP-Offset-Tinte durch eine spezielle Offset- Tinte für nichtabsorbierende Materialien jedesmal austauschen, wenn ein synthetisches Polyolfeinpapier bedruckt werden soll. Wenn man berücksichtigt, wieviel Zeit und Arbeit für den Tintenaustausch erforderlich ist, vermeiden übliche Drucker das Bedrucken von synthetischem Polyolefinpapier, und dieses hat die Ausbreitung von Offset-Drucken auf synthetischem Polyolefinpapier behindert.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Eine Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung von synthetischem Papier, bei dem Unebenheit oder vollständiges Kräuseln beim Multicolor-Offset-Drucken kaum auftritt, auch wenn eine GP-Offset-Tinte verwendet wird, und welches welches ebenfalls eine hervorragende Bleistiftbeschreibbarkeit aufweist.
Als Ergebnis intensiver Untersuchungen wurde gefunden, daß die obige Aufgabe der Erfindung durch ein synthetisches Papier gelöst werden kann, umfassend
einen feinen porösen Polyolefinfilm mit einer Opazität von mindestens 80 % und
einem gereckten Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerfilm, welcher verhindert, daß das Lösungsmittel der GP-Offset-Tinte in dem Polyolefinfilm auf einer oder beiden Seiten eindringt, wobei mindestens einer der gereckten Ethylen-Vinylalkohol- Copolymerfilme, auf den das Offset-Drucken erfolgen soll, eine Pigmentüberzugsschicht darauf hat. Die Erfindung beruht auf dieser Erkenntnis.
Die Erfindung stellt daher synthetisches Papier mit hervorragender Bleistiftbeschreibbarkeit und Bedruckbarkeit zur Verfügung, umfassend
(a) eine feinporöse Polyolefinfilmschicht mit einer Opazität von mindestens 80 %, die erhältlich ist durch Recken eines Polyolefinfilms, enthaltend von 8 bis 65 Gew.% eines anorganischen feinen Pulvers,
(b) eine gereckte Ethylen-Vinylalkohol- Copolymerfilmschicht auf einer oder beiden Seiten der Polyolefinfilmschicht (a), und
(c) eine Pigmentüberzugsschicht auf mindestens eine der gereckten Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerfilmschichten (b).

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG

Figuren 1 und 2 erläutern jeweils einen vergrößerten Querschnitt des erfindungsgemäßen synthetischen Papiers.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Das synthetische Papier mit hervorragender Bedruckbarkeit gemäß der Erfindung kann eine fünf-, sechs-, sieben-, acht-, neun-, zehn- oder sogar höhere vielschichtige Struktur haben und umfaßt einen Laminatfilm, wie in Fig. 1 gezeigt, umfassend mindestens eine Basisschicht 1, enthaltend einen feinporösen Polyolefinfilm mit einer Opazität von mindestens 80 %, der erhalten wird durch Recken eines Polyolefinfilms, enthaltend von 8 bis 65 Gew.% eines anorganischen feinen Pulvers, einen gereckten Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerfilm 3, laminiert auf einer oder beiden Seiten der Basisschicht 1 über einen Klebstoff oder durch Schmelzbindung, und eine Pigmentüberzugsschicht 4, laminiert auf einer der gereckten Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerfilme; einen Laminatfilm, wie in Fig. 2 gezeigt, umfassend einen Verbundfilmträger, welcher eine Basisschicht 1 umfaßt, enthaltend einen biaxial gereckten thermoplastischen Harzfilm, enthaltend 3 bis 40 Gew.% eines anorganischen feinen Pulvers, der auf einer oder beiden Seiten davon eine papierähnliche Oberflächenschicht 2a und/oder eine papierähnliche Rückenschicht 2b laminiert ist, umfassend einen uniaxial gereckten Polyolefinharzfilm, enthaltend von 8 bis 65 Gew.% eines anorganischen feinen Pulvers, eine uniaxial gereckten Ethylen-Vinylalkohol- Copolymeroberflächenschicht 3a oder Schichten 3a und 3b, laminiert auf der papierähnlichen Schicht 2a oder auf beiden papierähnlichen Schichten 2a und 2b über die Klebstoffharzschichten 3a' oder die Schichten 3a' und 3b', und eine Pigmentüberzugsschicht 4a oder Schichten 4a und 4b, laminiert auf mindestens einem der gereckten Ethylen- Vinylalkohol-Copolymerfilme 3a und 3b; wobei der Laminatfilm der Fig. 2 zusätzlich eine weitere Harzschicht 5 zwischen der papierähnlichen Schicht 2a oder 2b enthält, und die Basisschicht 1; und einen Laminatfilm der Fig. 1 oder 2, der zusätzlich eine weitere Harzschicht 6 zwischen dem gereckten Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerfilm und der Überzugsschicht besitzt.
Polyolefine, die als Material für den feinporösen Polyolefinfilm verwendet werden können, umfassend Polyolefinharze, z.B. Polyethylen, Polypropylen, ein Ethylen- Propylen-Copolymer, Polybuten, Polystyrol, ein Ethylen- Vinylacetat-Copolymer, ein Ethylen-Acrylsäureester-Copolymer, ein Styrol-Propylen-Copolymer, ein Styrol-Ethylen-Copolymer und Maleinsäureanhydrid-gepfropftes Polypropylen. Diese Polyolefinharze können entweder allein oder in Kombination mit zwei oder mehreren davon verwendet werden.
Bevorzugte feinporöse Polyolefinfilme sind uniaxial oder biaxial gereckte Filme eines Olefinhomo- oder copolymers, umfassend 50 Gew.% oder mehr von Ethylen und/oder Propylen, und enthaltend von 8 bis 65 Gew.% eines anorganischen feinen Pulvers und/oder einen organischen Füllstoff. Handelsüblich erhältliche Polyolefin-synthetische Papiere, wie z.B. Yupo FPG, Yupo KPK, Yupo TPG, Yupo GFG, Yupo CFG und Yupo SGG (alle hergestellt von Oji Yuka Goseishi Co., Ltd.) können als eine solche Polyolefinbasisschicht verwendet werden.
Das anorganische feine Pulver, das in dem Polyolefinharz zur Erzeugung eines feinporösen Films eingebaut werden kann, umfaßt Tak, Siliciumoxid, Diatomeenerde, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Bariumsulfat und Titanoxid mit jeweils einer Teilchengröße von 0,03 bis 16 µm.
Das Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, das in dem gereckten Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerfilm verwendet werden kann, welches zur Verhinderung des Durchdringens von Druckertinte- Lösungsmitteln dient, umfaßt ein Hydroxyl-modifiziertes Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, erhalten durch Modifikation eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers mit einem Ethylengehalt von 30 bis 70 Mol% durch Verseifung von mindestens 90 %, und vorzugsweise 99 % oder mehr, seiner Acetylgruppen unter Umwandlung in die Hydroxylgruppen, wie z.B. beschrieben im US-Patent 3,419,654.
Falls erwünscht, kann die andere Harzschicht 5, enthaltend ein thermoplastisches Harz, zusätzlich vorgesehen sein, wie oben erwähnt, zum Zwecke der Verbesserung der mechanischen Festigkeit des feinporösen Polyolefinfilms mit einer Opazität von mindestens 80 % unter Bereitstellung eines synthetischen Papiers mit verschiedenen Eigenschaften, die für synthetisches Papier erforderlich sind. Beispiele von geeigneten thermoplastischen Harzen, wie Harzschicht 5, umfassen Polyolefinharze, z.B. Polyethylen, Polypropylen, ein Ethylen-Propylen-Copolymer, ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und Poly(4-methylpenten-1), Polystyrol, Polyamid, Polyethylenterephthalat, entweder allein oder in Kombination davon. Hinsichtlich des Standpunkts der Wasserbeständigkeit und der chemischen Beständigkeit sind bevorzugte thermoplastische Harze Polypropylen, Polyethylen, ein Ethylenpropylen-Copolymer und Mischungen davon.
Es ist bevorzug, eine Klebstoffharzschicht zwischen dem feinporösen Polyolefinfilm und dem gereckten Ethylen- Vinylalkohol-Copolymerfilm, und zwischen dem gereckten Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerfilm und der Überzugsschicht vorzusehen. Geeignete Klebstoffharze umfassen pfropfmodizierte Olefinpolymere, erhalten durch Pfropfen einer ungesättigten Carbonsäure oder eines Derivats davon auf ein Olefinpolymer. Beispiele von Olefinpolymeren, die modifiziert werden können, umfassen Polyethylen, Polypropylen, Polybuten, Poly(4-methylpenten-1) und ein Ethylen-Propylen-Copolymer. Beispiele von Pfropfmononeren umfassen ungesättigte Carbonsäuren, z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure, und Derivate davon, z.B. Säureanhydride, Ester, Amide, Imide und Metallsalze. Spezifische Beispiele von geeigneten Carbonsäurederivaten sind Maleinsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid, Zitronensäureanhydrid, Methylacrylat, Ethylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylacrylat, Butylmethacrylat, Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Monoethylmaleat, Diethylmaleat, Monomethylfumarat, Dimethylfumarat, Monomethylitaconat, Diethylitaconat, Acrylamid, Methacrylamid, Maleiniminsäure, Maleinamid, Maleinsäure-N-monoethylamid, Maleinsäure-N,N- diethylamid, Maleinsäure-N-monobutylamid, Maleinsäure-N,N- dibutylamid, Fumaraminsäure, Fumaramid, Fumarsäure-N- monoethylamid, Fumarsäure-N,N-diethylamid, Fumarsäure-N- monobutylamid, Fumarsäure-N,N-dibutylamid, Maleinimid, N- Butylmaleinimid, N-Phenylmaleinimid, Natriumacrylat, Natriummethacrylat, Kaliumacrylat und Kaliummethacrylat.
Diese Pfropfmonomere werden in einer Menge im allgemeinen von 0,005 bis 10 Gew.%, und bevorzugt von 0,01 bis 5 Gew.%, bezogen auf das Olefinpolymer, gepfropft.
Die Pigmentüberzugsschicht, die zur Verbesserung der Trocknungseigenschaften der Offset-Tinten vorgesehen ist, umfaßt im allgemeinen eine Pigmentüberzugsschicht, die üblicherweise auf Überzugspapier eingesetzt wird. Die Pigmentüberzugsschicht umfaßt im allgemeinen als Hauptbestandteile von 50 bis 90 Gew.% eines anorganischen feinen Pulvers und von 10 bis 50 Gew.% (auf Feststoffbasis) einen Harzbinder vom Typ einer Emulsion oder vom Typ einer wäßrigen Lösung. Falls erwünscht, kann die Pigmentüberzugsschicht auch ferner von 0,05 bis 5 Gew.% eines antistatischen Mittels, wie z.B. einem nichtionischen oberflächenaktiven Mittel, einem kationischen oberflächenaktiven Mittel, Betain, Polyethylenimin, Epichlorhydrin-Addukt von Polyamin-Polyamid, Ethylen- Harnstoff und Polyacrylsäureether, enthaltend ein quaternäres N&spplus;-Atom, enthalten.
Beispiele von geeigneten anorganischen feinen Pulvern, die in der Pigmentüberzugsschicht verwendet werden können, umfassen Calciumcarbonat, Satinweiß, Siliciumdioxid, Titanoxid, Aluminiumoxid, Ton, Talk, Aluminiumhydroxid, Zinkoxid, Eisenoxid und andere Pigmente. Das anorganische feine Pulver hat vorzugsweise eine Teilchengröße von nicht mehr als 15 µm, und besonders bevorzugt von 0,1 bis 10 µm. Zusätzlich können organische Farbstoffe oder feine Polystyrolpartikel, bezeichnet als Plastikpigmente, ebenfalls in der Pigmentüberzugsschicht enthalten sein.
Beispiele von geeigneten Harzbindern, die in der Pigmentüberzugsschicht verwendet werden können, umfassen Harzemulsionen, z.B. eine Ethylen-Vinylacetat- Copolymeremulsion, eine Ethylen-Vinylacetat-Vinylchlorid- Copolymeremulsion, eine Vinylacetat-Acrylsäureester- Copolymeremulsion, eine Styrol-Butadiengummiemulsion, eine kaltvernetzende Acrylharz-wäßrige Emulsion und eine wäßrige Urethanharzemulsion; und wäßrige Lösungen wasserlöslicher hoher Polymere, z.B. Stärke, Carboxymethylcellulose und Polyvinylpyrrolidon. Diese Binder können entweder einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr davon verwendet werden.
Zum Zwecke der Durchführung des Überziehens können Lösungsmittel in kleinen Mengen in die Überzugszusammensetzung eingebracht werden. Die Pigmentüberzugsschicht kann ferner Farbstoffe, Konservierungsmittel , fluiditätsverbessernde Mittel, Befeuchtungsmittel, filmbildende Säuren, Entschäumungsmittel, Weichmacher usw. versehen sein.
Die Überzugszusammensetzung kann unter Verwendung bekannter Überzugsverfahren aufgebracht werden. Nachdem der überzogene Polyolefinfilm bei einer Temperatur von 70 bis 120ºC getrocknet wurde, wird die oben beschriebene Überzugsschicht auf mindestens einer Seite davon ausgebildet.
Das synthetische Papier mit einer hervorragenden Bleistiftbeschreibbarkeit und Bedruckbarkeit kann erhalten werden durch Überziehen der oben beschriebenen Überzugszusammensetzung für eine Pigmentüberzugsschicht auf einen Laminatbasisfilm, hergestellt hauptsächlich durch die Verfahren (1) bis (4), wie im folgenden beschrieben.

Verfahren (1):

Eine Polyolefinzusammensetzung, umfassend von 35 bis 92 Gew.% eines Polyolefins und von 8 bis 65 Gew.% eines anorganischen feinen Pulvers, und ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer werden in Extrudern getrennt schmelzverknetet, der gleichen Extrusionsdüse zugeführt und in einen Zweischicht-Laminatfilm co-extrudiert, und der extrudierte Laminatfilm wird in beide longitudinale und transverse Richtungen bei Temperaturen niedriger als der Schmelzpunkt des Polyolefins gereckt.

Verfahren (2):

Eine Polyolefinzusammensetzung, umfassend ein Polyolefin und von 8 bis 65 Gew.% eines anorganischen feinen Pulvers und ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, werden getrennt in Extrudern schmelzverknetet, der gleichen Extrusionsdüse zugeführt und zusammen co-extrudiert und mit einem uniaxial gerichteten Film (Basisschicht), erhalten durch unidirektionales Recken eines thermoplastischen Harzfilms, enthaltend von 3 bis 40 Gew.% eines anorganischen feinen Pulvers, bei einer Recktemperatur niedriger als der Schmelzpunkt des thermoplastischen Harzes unter Erhalt eines fusionslaminierten Films, zusammengesetzt aus dem uniaxialorientierten thermoplastischen Harzfilm, bei dem eine oder beide Seiten des Polyolefinfilms und des Ethylen- Vinylalkohol-Copolymerfilms in dieser Ordnung sind, laminiert. Der erhaltene Laminatfilm wird dann in der Richtung senkrecht zur Reckrichtung des unidirektional gereckten thermoplastischen Harzfilms bei einer Temperatur niedriger als der Schmelzpunkt des Polyolefins, gereckt. Es wird ein Laminatbasisfilm erhalten, bei dem die papierähnliche(n) Schichte(n) uniaxial-orientiert sind und eine Anzahl von Mikrohohlräumen haben, die Ethylen- Vinylalkohol-Copolymerschicht uniaxial-orientiert ist, und die Basisschicht biaxial-orientiert ist.

Verfahren (3):

Eine Polyolefinzusammensetzung, umfassend ein Polyolefin und von 8 bis 65 Gew.% eines anorganischen feinen Pulvers, ein Klebstoffharz und ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer werden getrennt in Extrudern schmelzverknetet, der gleichen Extrusionsdüse zugeführt und zusammen mit einem uniaxial- orientierten Film (Basisschicht), erhalten durch uniaxiales Recken eines thermoplastischen Harzfilms, enthaltend von 3 bis 40 Gew.% eines anorganischen feinen Pulvers, bei einer Recktemperatur, niedriger als der Schmelzpunkt des thermoplastischen Harzes unter Erhalt eines fusionslaminierten Films, zusammengesetzt aus dem uniaxial- orientierten thermoplastischen Harzfilm, der auf einer oder beiden Seiten den Polyolefilm, die Klebstoffharzschicht und den Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerfilm in dieser Reihenfolge hat, laminiert. Der erhaltene Laminatfilm wird dann in der Richtung senkrecht zur Streckrichtung des unidirektional- orientierten thermoplastischen Harzfilmes bei einer Temperatur, niedriger als der Schmelzpunkt des Polyolefins, gereckt. Es wird ein Laminatbasisfilm erhalten, bei dem die papierähnliche(n) Schicht(en) uniaxial-orientiert sind, und eine Vielzahl von Mikro-Hohlräumen haben, die Ethylen- Vinylalkohol-Copolymerschicht uniaxial-orientiert ist, und die Basisschicht biaxial-orientiert ist.

Verfahren (4):

Ein gereckter Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerfilm mit einem Reckverhältnis von vorzugsweise 3,5 bis 10, wird Klebstofflaminiert auf einer oder beiden Seiten eines kommerziell erhältlichen feinporösen Polyolfin-Typ synthetischen Papiers (z.B. Yupo FPG, KPK, GFG oder SGG, jeweils hergestellt von Oji Yuka Goseishi Co., Ltd.) über einen Polyurethan- oder Polyestertyp-Grundiermittel.
Das Recken in den Verfahren (1) bis (3) erfolgt vorzugsweise mit einem Reckverhältnis von 4 bis 10 in beiden Richtungen. Die Recktemperatur liegt im Bereich von 150 bis 162ºC fur ein Propylenhomopolymer (Schmelzpunkt: 164-167ºC) als ein Polyolefinharz, oder von 110 bis 120ºC für hochdichtes Polyethylen (Schmelzpunkt: 121-124ºC) als ein Polyolefinharz. Die Reckgeschwindigkeit liegt normalerweise im Bereich von 50 bis 350 m/min.
Es ist bevorzugt, daß das Reckverhältnis, die Recktemperatur und die Reckgeschwindigkeit und der Gehalt an anorganischem feinen Pulver der Polyolefinzusammensetzung so ausgewählt wird, daß das Mikro-Hohlraumvolumen (%) des feinporösen Polyolefinfilms, dargestellt durch die folgende Gleichung, innerhalb eines Bereiches von 20 bis 60 % fällt, und vorzugsweise von 25 bis 45 %, und daß der feinporöse Polyolefinfilm einen Glättegrad (JIS P-8119; Bekk's Index) von nicht mehr als 2.000 Sekunden hat.
Mikro-Hohlraumvolumen (%) = {(V&sub0; - V&sub1;)/V&sub0;} x 100
worin V&sub0; die mittlere Dichte des ungereckten Polyolefinfilms ist; und V&sub1; ist die Dichte des gereckten Polyolefinfilms.
Wenn die oben beschriebenen Bedingungen des Mikro- Hohlraumvolumens und die Oberflächenglätte erreicht werden, übt das synthetische Papier mäßige nachgebende Eigenschaften auf Kontakt mit einer Druckrolle während des Druckens aus, so daß die Drucktinte glatt auf das synthetische Papier unter Erzeugung hervorragender Drucke übertragen wird. Falls das Mikro-Hohlraumvolumen zu klein ist, ist die Opazität vermindert, welches das papierähnliche Aussehen des synthetischen Papiers vermindert. Ebenfalls ist der Aufsaugeffekt ungenügend, was einen Tintenmangel oder einen ungenügenden Tintenübertrag aufgrund des Schocks bei Kontakt mit Druckrolle verursacht, und dieses führt zu einer Verschlechterung der Druckbarkeit. Falls das Mikro- Hohlraumvolumen zu groß ist, hat der Träger eine schlechte Festigkeit, und das erhaltene synthetische Papier kann schwierig auf ein Druckfließband zugeführt werden.
Der feinporöse Polyolefinfilm hat eine Dicke im allgemeinen von 40 bis 500 µm, und vorzugsweise von 60 bis 250 µm.
Der Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerfilm verhindert wirksamer das Eindringen von Kohlenwasserstofflösungsmitteln und verbessert den Oberflächenglanz unter Verbesserung des Druckaussehens bei Verwendung als uniaxial- oder biaxial- gereckten Filmen als ein nichtgereckter Film.
Der Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerfilm hat eine Dicke im allgemeinen von 3 bis 30 µm, und vorzugsweise von 5 bis 15 µm, und eine Klebstoffharzschicht, falls vorhanden, hat eine Dicke im allgemeinen von 5 bis 20 µm. Falls die Dicke des gereckten Ethylen-Vinylalkohol-Polymerfilms weniger als 3 µm ist, ist die Wirkung der Verhinderung des Eindringens von Kohlenwasserstofflösungsmitteln gering, und das erhaltene synthetische Papier neigt zur Kräuselung nach dem Bedrucken.
Zur Verbesserung der Anhaftung zwischen dem so hergestellten Laminatbasisfilm und einer Pigmentüberzugsschicht, oder zur Bereitstellung eines synthetischen Papiers mit antistatischen Eigenschaften wird die Oberfläche des Basisfilms, auf dem eine Überzugsschicht gebildet werden soll, mit einem Grundiermittel, falls erwünscht, behandelt.
Beispiele geeigneter Grundiermittel umfassen Polyethylenimin, Poly(ethyleniminharnstoff), ein Ethylenimin-Addukt von Polyamin-Polyamid, eine Epichlorhydrin-Addukt von Polyamin- Polyamid und ein tertiäres oder quaternäres stickstoffhaltiges Acrylpolymer. Das Grundiermittel kann ein Alkalimetallsalz oder ein Alkalierdmetallsalz, wie Na&sub2;SO&sub4;, K&sub2;SO&sub4;, Na&sub2;CO&sub3;, CaSO&sub4; und Ca(NO&sub3;)&sub2; zur Verbesserung der Vermeidung eines statischen Ladungseffekts enthalten.
Das Grundiermittel kann mittels eines Rollbeschichters, eines Sprühbeschichters, einer Bürste usw. aufgebracht werden. Die Menge des Grundiermittelüberzugs liegt im Bereich von 0,01 bis 10 g/m² und vorzugsweise von 0,01 bis 2 g/m² auf Feststoffbasis.
Die oben beschriebene Überzugszusammensetzung für eine Pigmentüberzugsschicht wird dann auf den so hergestellte Laminatbasisfilm mittels eines Rollbeschichters, eines Sprühbeschichters, einer Bürste usw. auf eine Überzugsmenge von 2 bis 25 g/m², und vorzugsweise von 4 bis 20 g/m² auf Feststoffbasis. Die Überzugsschicht hat eine Dicke im allgemeinen von 3 bis 30 µm, und vorzugsweise von 5 bis 25 µm.
Das synthetische erfindungsgemäße Papier mit der hervorragenden Bleistiftbeschreibbarkeit und Bedruckbarkeit kann mit einer Druckertinte, z.B. einer Offset-Tinte, bedruckt werden.
Drucktinten zur Verwendung z.B. beim Offset-Drucken enthalten hauptsächlich als Hauptbestandteile Pigmente mit Vehikeln mit Zusatzstoffen, einschließlich Viskositätsmodifikatoren, Trocknungskontrollmittel und ähnlichen, wie zuvor beschrieben.
Das Bleistift-beschreibbare und druckbare Polyolefin synthetische Papier gemäß der Erfindung kann eng unter Verwendung spezieller Offset-Tinten für nichtabsorbierende Materialien, wie auch mit GP-Offset-Tinten bedruckt werden.
Spezifische Beispiele von geeigneten Pigmenten der Drucktinten umfassen Azopigmente, z.B. Litholrot und Benzidingelb; Lakepigmente, z.B. Permanentgrün, Permanentrhodamin, Permanentblau und Lake Red C; organische Pigmente, z.B. Brilliant Carmin 68 und Phthalocyaninblau; und anorganische Pigmente, z.B. Aluminiumoxid, Bariumsulfat, rotes Eisenoxid, Chromgelb, Preußisch-Blau, Titanweiß und Ruß.
Geeignete Vehikel umfassen synthetische Harze, pflanzliche Öle (Trocknungsöl) und Lösungsmittel. Spezifische Beispiele davon sind Leinsamenöl-Typ-Vehikel, z.B. Leinsamenöl und Standöl; Alkyd-Typ-Vehikel, z.B. Trocknungsöl, modifizierte Alkydharze; und Vehikel vom raschtrocknenden Harztyp, hauptsächlich enthaltend einen Harzfirnis, hergestellt durch Lösen eines Rosin-modifizierten Phenolharzes aus einer Mischung von Leinsamenöl und Tungöl, oder eines niedrigviskosen Leinsamenölfirnis und Einstellen der Viskosität durch Zugabe von Petroleumfraktionen mit einem engen Siedepunktbereich.
Mittel zur Einstellung der Viskosität umfassen Lösungsmittel, verdünnte Firnisse und Polymerverbindungen.
Mittel zur Kontrolle des Trocknens umfassen Trockner und Trocknungsinhibitoren.
Andere Hilfsstoffe umfassen Wachse, filmverstärkende Mittel und Härtungsinhibitoren.
Das Drucken des erfindungsgemäßen Polyolefin-synthetischen Papiers mit diesen Drucktinten kann erfolgen in üblicher Weise, wie sie im allgemeinen für das Offset-Drucken unter Einsatz handelsüblich erhältlicher Offset-Druckmaschinen verwendet werden.
Das erfindungsgemäße synthetische Polyolefinpapier kann nicht nur beim Offset-Drucken, wie oben beschrieben, sondern auch mit anderen Drucktechniken eingesetzt werden, wie z.B. Gravurdrucken, flexografisches Drucken, Schirmdrucken, Siegeldrucken und Letterpress-Drucken. Bei Einsatz im Offset- Drucken oder Schirmdrucken, insbesondere, liefert das synthetische Material gedrucktes Material mit hervorragendem Aussehen, wie Etiketten, Poster, Kalender und Anzeigematerialien, die nicht kräuseln, auch wenn die verwendete Drucktinte große Mengen an Kohlenwasserstofflösungsmittel enthält.
Die Ethylen-Polyvinalalkohol-Copolymerschicht wird entweder auf einer oder beiden Seiten des fein porösen Polyolefinfilms gebildet. Aufbringen von nur einer Ethylen-Polyvinylalkohol- Copolymerschicht ist ausreichend, wo die Blätter des synthetischen Papiers unmittelbar nach dem Druck nicht aufeinandergelegt werden, wie beim Schirmdrucken oder Gravurdrucken. Andererseits, wo die gedruckten Blätter des synthetischen Papiers aufeinandergelegt werden, wie beim Offset-Drucken, ist die Verwendung des Ethylen- Polyvinylalkohol-Copolymerfilms auf beiden Seiten des Polyolefinfilms bevorzugt, wodurch das Lösungsmittel in der Drucktinte des unteren gedruckten Blattes gehindert wird, in das obere gedruckte Blatt einzudringen, wodurch die Unebenheit oder Kräuselung vermieden wird.
Die Erfindung wird nun in größeren Einzelheiten in den folgenden Beispielen erläutert. Es ist jedoch davon auszugehen, daß die Erfindung nicht als hierauf beschränkt ausgelegt werden soll. Alle Teilangaben, Prozente und Verhältnisse sind auf das Gewicht bezogen, sofern nicht anders angegeben.
In den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden die Bedruckbarkeit, Bleistiftbeschreibbarkeit und Opazität des hergestellten synthetischen Papiers nach den folgenden Testverfahren bewertet.

1) Kräuseln:

Synthetisches Papier wurde Offset-bedruckt unter Verwendung einer RI-Druckmaschine (hergestellt von Akira Seisakusho) und einer Offset-Tinte "TK Newmark V" (Indigoblau), hergestellt von Toyo Ink Mfg. Co., Ltd., auf eine Tintenüberzugsmenge von 2,0 g/m² (Naßbasis), und man ließ bei Raumtemperatur 24 Stunden zum Trocknen stehen. Das gedruckte Blatt wurde in eine Größe von 10 cm x 10 cm geschnitten, und das geschnittene Stück wurde auf eine horizontale Platte gelegt. Die Gesamthöhe der vier Ecken des Blattes von der Platte wurde gemessen.
Ferner wurde synthetisches Papier mit einer Stempeltinte "Sericol CG" (hergestellt von Teikoku Ink Seizo K.K.) unter Verwendung eines Riegelbeschichters #10 auf eine Tintenüberzugsmenge von 8 g/m² (Feststoffbasis) gedruckt, und man ließ bei Raumtemperatur unter Trocknen stehen. Das gedruckte Blatt wurde auf eine Größe von 10 cm x 10 cm geschnitten, und das ausgeschnittene Stück wurde auf eine horizontale Platte gelegt. Die Gesamthöhe der vier Ecken des Blattes von der Platte wurde gemessen.

2) Offset-Bedruckbarkeit:

Zwei-Farben-Offset-Drucke des synthetischen Papiers erfolgten unter Verwendung einer Zwei-Farben-Offset-Druckmaschine, hergestellt von Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. und eine Offset-Tinte "TK Newmark V" (Indigoblau und Purpur), hergestellt von Toyo Ink Mfg. Co., Ltd., und die Druckeigenschaften wurden bewertet hinsichtlich der Tintentrocknungseigenschaften, der Oberflächenunebenheit nach dem Trocknen und dem Setoff (Rückseitenflecken) nach den folgenden Verfahren.

a) Tintentrocknungseigenschaften:

Unmittelbar nach dem Trocknen wurde der Indigo-festbedruckte Anteil (100 % Punkte) ausgeschnitten aus dem gedruckten Blatt, und ein nichtgedrucktes Blatt des gleichen synthetischen Papiers wurde auf seine gedruckte Oberfläche aufgelegt. Eine Druckrolle wurde über die gedruckte Oberfläche über das nichtgedruckte Blatt unter einer Belastung von 100 g unter Verwendung eines Drucktinten- Trocknungstesters vom Choyokai-Typ (hergestellt von Toyo Seiseiki K.K.) gerollt, und die Zeit, die erforderlich war, bis die nasse Tinte unter einem großen Teil der Druckrolle nicht auf das nichtgedruckte Blatt übertragen wurde (Setting- Zeit) wurde gemessen.

b) Oberflächenunebenheit des gedruckten Blattes

Die Grenzen zwischen den nichtgedruckten Gebieten und den gedruckten Gebieten mit vollständiger Farbe (100 % Punkt) und in zwei Farben (200 % Punkt) wurden visuell von der Rückseite des gedruckten Blattes beoabachtet um zu sehen, ob irgendeine Unebenheit auftrat. Die Ergebnisse wurden wie folgt bewertet
Gut Keine Unebenheit beobachtet.
Mittel Leichte Unebenheit beobachtet.
Schlecht Offensichtliche Unebenheit beobachtet.

c) Rückseitenflecken:

500 Blätter des synthetischen Papiers wurden gedruckt und auf eine Platte gelegt, und die Anzahl der Blätter, deren Tinte nicht auf die Rückseite des benachbarten Blattes übertragen wurde, wurde gezählt.

3) Bleistiftbeschreibbarkeit:

Die Bleistiftbeschreibbarkeit wurde bewertet unter Verwendung eines handelsüblichen HB-Bleistifts unter einem üblichen Schreibdruck (200 g). Beispiele, die ein Schreiben mit ausreichender Dichte lieferten, wurden als "gut" bewertet, und solche, die nicht in der Lage waren, ein Schreiben mit ausreichender Dichte, auch unter einem erhöhten Schreibdruck, zu erzeugen, wurden als "schlecht" bewertet.

4) Opazität:

Gemessen nach JIS P-8138.

BEISPIEL 1

(1) Herstellung der Basisschicht

Eine Mischung von 80 % Polypropylen mit einem Schmelzflußverhältnis (MFR) von 0,8 g/10 min, 8 % hochdichtes Polyethylen und 12 % Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 1,5 µm wurde in einem Extruder bei 270ºC geknetet, in Blätter extrudiert und durch eine Kühlapparatur unter Herstellung eines ungereckten Blattes gekühlt. Das Blatt wurde erhitzt auf 140ºC und longitudinal mit einem Streckverhältnis von 5 gereckt. Das erhaltene gereckte Blatt wurde als Basisschicht 1 bezeichnet.

(2) Herstellung des Laminatbasisfilms

Eine Mischung von 51 % Polypropylen mit einem MFR von 4,0 g/10 min und 49 % Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 1,5 µm, wurde schmelzverknetet in einem Extruder bei 270ºC unter Erhalt der Verbindung (A). Getrennt hiervon wurde ein Maleinsäure-modifiziertes Polypropylenharz mit einem Maleinsäuregehalt von 0,6 % (MFR: 5,5 g/10 min) in einen Extruder bei 270ºC unter Erhalt der Verbindung (B) schmelzverknetet. Ferner wurde ein Ethylen-Vinylalkohol- Copolymerharz mit einem Ethylengehalt von 46 Mol% und einem MFR von 6,0 g/10 min (Schmelzpunkt: 165ºC; Verseifungsgrad: 96 %) in getrennten Extrudern bei 25ºC unter Erhalt der Verbindung (C) geschmolzen. Verbindungen (A), (B) und (C) wurden einer Dreischichtdüse mit Verbindung (B) als Mittelschicht zugeführt und co-extrudiert auf beiden Seiten der Basisschicht 1, hergestellt wie oben beschrieben, mit dem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer als äußerste Schicht unter Erhalt eines 7-lagigen Laminatblattes.
Das erhaltene Laminat wurde auf 155ºC erhitzt und transvers gereckt mit einem Reckverhältnis von 7,5 unter Erhalt eines 7-lagigen gereckten Laminatbasisfilms mit einer Gesamtdicke von 150 µm, wobei die anorganischen Pulver-haltigen Polypropylen-papierähnlichen Schichten (2a, 2b) jeweils mit einer Dicke von 20 µm, die Ethylen-Vinylalkohol- Copolymeroberflächenschichten(3a, 3b) jeweils eine Dicke von 15 µm, und die Klebstoffharzschichten (3a', 3b') jeweils eine Dicke von 10 µm hatten. Der erhaltene synthetische Papierbasisfilm hatte eine Gesamtdichte von 0,80 g/cm³, eine Opazität von 90 % und eine Oberflächenglätte (Bekk's Index) von 8.000 Sekunden.

(3) Herstellung des synthetischen Papiers

Ein Grundiermittel zur Verleihung antistatischer Eigenschaften, "Saftomer 3100" (hergestellt von Mitsubishi Petrochemical Co., Ltd.) wurde auf jeder Seite des Laminbasisfilms, erhalten in (2) oben, auf eine Dicke von 1 µm (fest) überzogen, worauf Trocknen bei Raumtemperatur (ca. 20 bis 30ºC) unter Bildung einer Grundierungsschicht auf beiden Seiten erfolgte. Dann wurde eine Oberflächenzusammensetzung unter folgender Formulierung auf die Grundierungsschicht auf jeder Seite mit einer Dicke von 8 µm (fest) aufgezogen und bei 70ºC 1 Minute unter Bildung einer Pigmentüberzugsschicht getrocknet.

Überzugsformulierung:

Styrol-Butadiengummilatex 35 Teile
Stärke 10 Teile
Calciumcarbonat 30 Teile
Titaniumoxid 10 Teile
Ton 60 Teile
Dispergierungsmittel (Natriumtripolyphosphat) 0,5 Teile
Entschäumungsmittel (San-Nopco SN-DF-113) 0,1 Teile

(4) Bewertung

Das so erhaltene synthetische Papier wurde nach den oben beschriebenen Methoden bewertet. Die Höhe des Kräuselns an den vier Ecken des Blattes von der Platte war 0 mm bei dem Offset-Drucken und bei dem Stempeldrucken.
Die Lagenstruktur des synthetischen Papiers und die Ergebnisse der Bewertungen sind in Tabellen 2 und 3 im folgenden gezeigt.

VERGLEICHSBEISPIEL 1

Das synthetische Papier wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt mit der Ausnahme, daß der Laminatbasisfilm weder die Schicht der Verbindung B (Maleinsäure-modifizierter Polypropylenfilm) oder die Schicht der Verbindung C (Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerfilm) enthielt.
Der Laminatbasisfilm hatte eine anorganische feine pulverhaltige Polypropylenschicht an seiner Oberfläche, eine Gesamtdicke von 100 µm, eine Opazität von 90 % und eine Oberflächenglätte von 500 Sekunden.
Die Schichtstruktur des synthetischen Papiers und die Ergebnisse der Bewertungen dieses Vergleichspapiers sind ebenfalls in den Tabellen 2 und 3 gezeigt. Wie in Tabelle 3 gezeigt, wurde bei Offset-Druck auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 gefunden, daß die Höhe des Kräuselns (die Gesamtdicke der Höhe der vier Ecken von der Platte) 25 mm für das synthetische Vergleichspapier war.

VERGLEICHSBEISPIEL 2

Das synthetische Papier wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Schicht der Verbindung B (Maleinsäure-modifizierter Polypropylenfilm) und die Schicht der Verbindung C (Ethylen- Vinylalkohol-Copolymerfilm) ersetzt wurden durch einen extrudierten Film aus geschmolzenem Polypropylen mit einem MFR von 4,0 g/10 min (Verbindung D).
Der Laminatbasisfilm hatte eine Gesamtdicke von 120 µm, wobei die Polypropylenfilm-Oberflächenschichten jeweils 10 µm dick waren, eine Opazität von 90 % und eine Oberflächenglätte von 8.000 Sekunden hatten.
Die Schichtstruktur des synthetischen Papiers und die Ergebnisse der Bewertungen sind ebenfalls in den Tabellen 2 und 3 gezeigt. Wie in Tabelle 3 gezeigt, wurde bei einem Offset-Druck auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 gefunden, daß die Höhe des Kräuselns (die Gesamtdicke der Höhe der vier Ecken von der Platte) 19 mm für dieses synthetische Vergleichspapier war.

BEISPIELE 2 BIS 4

Synthetisches Papier wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt mit der Ausnahme, daß die Extrusionsgeschwindigkeiten der Verbindung B (Maleinsäure- modifizierter Polypropylenfilm) und Verbindung C (Ethylen- Vinylalkohol-Copolymerfilm) variiert wurden, um die in Tabelle 2 gezeigte Schichtdicke zu erzielen.
Die Schichtstruktur des synthetischen Papiers und die Ergebnisse der Bewertungen sind ebenfalls in der folgenden Tabelle 2 gezeigt.

VERGLEICHSBEISPIEL 3

Das synthetische Papier wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt mit der Ausnahme, daß die Dicke des Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerfilms (Verbindung C) auf 3 µm verändert wurde.
Die Schichtstruktur des synthetischen Papiers und die Ergebnisse der Bewertungen sind ebenfalls in den folgenden Tabellen 2 und 3 gezeigt.

BEISPIEL 5

Die Basisschicht 1 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt. Eine Mischung von 51 % Polypropylen mit einem MFR von 4,0 g/10 min und 49 % Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 1,5 µm wurde in einen Extruder bei 270ºC unter Erhalt der Verbindung (E) schmelzverknetet. Die Verbindung (E) wurde auf einer Seite der Basisschicht 1 extrudiert und gleichzeitig wurden die drei Lagen der Verbindungen (A), (B) und (C), wie in Beispiel 1 beschrieben, durch eine Dreischicht-Düse auf der anderen Seite der Basisschicht 1 unter Erhalt eines 5-lagigen Laminatbasisfilms mit dem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer als äußerste Lage co-extrudiert.
Das Laminat wurde auf 155ºC erhitzt und transvers gereckt mit einem Reckverhältnis von 7,5 unter Erhalt eines gereckten 5- lagigen Laminatbasisfilms. Der erhaltene Laminatbasisfilm hatte eine Gesamtdicke von 125 µm, wobei die Schicht (3a') (Verbindung B) 10 µm dick war, und die Schicht (3a) (Verbindung C) 15 µm dick war.
Offet- oder Stempeldruck erfolgte auf der Ethylen- Vinylalkohol-Copolymerseite des synthetischen Papiers auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1. Die Höhe des Kräuselns war 0 mm in jedem Fall.
Die Schichtstruktur und die Ergebnisse der Bewertungen sind ebenfalls in den folgenden Tabellen 2 und 3 gezeigt.
In der folgenden Tabelle 2 bedeutet die Abkürzung "EVAlc" ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, und die Abkürzung "PP" bedeutet Polypropylen. TABELLE 2 Schichtstruktur des synthetischen Papiers und Dicke (mm) Laminatbasisfilm TABELLE 3
Das erfindungsgemäße synthetische Papier mit einer Pigmentüberzugsschicht auf seiner Oberfläche ist leicht zu beschreiben mit einem Bleistift. Ferner leidet das erfindungsgemäße synthetische Papier mit einer Ethylen- Vinylalkohol-Copolymerschicht, die vermeidet, daß Lösungsmittel in der Offset-Tinte oder Gravur-Drucktinte in den Polyolefinfilm eindringen, nicht unter Lösungsmittelangriff beim Druck auf der GP-Offset-Tinte oder einer Gravurdrucktinte, d.h. lokale Unebenheit oder Gesamtkräuseln des synthetischen gedruckten Papiers tritt kaum auf.

Claims

1. Synthetisches Papier, umfassend

(a) eine feinporöse Polyolefinfilmschicht mit einer Opazität von mindestens 80 % erhältlich durch Recken eines Polyolefinfilms, enthaltend von 8 bis 65 Gew.% eines anorganischen feinen Pulvers;

(b) eine gereckte Ethylen-Vinylalkohol- Copolymerfilmschicht auf einer oder beiden Seiten der Polyolefinfilmschicht (a); und

(c) eine Pigmentüberzugsschicht auf mindestens einer der gereckten Ethylen-Vinylalkohol- Copolymerfilmschichten (b).

2. Synthetisches Papier nach Anspruch 1, worin das Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer einen Ethylengehalt von 30 bis 70 Gew.% und einen Verseifungsgrad von mindestens 90 % hat.

3. Synthetisches Papier nach Anspruch 1, worin die feinporöse Polyolefinfilmschicht (a) ein Mikro- Hohlraumvolumen von 20 bis 60 % hat.

4. Synthetisches Papier nach Anspruch 1, worin die feinporöse Polyolefinfilmschicht (a) eine Dicke von 40 bis 500 µm hat, die gereckte Ethylen-Vinylalkohol- Copolymerfilmschicht (b) eine Dicke von 3 bis 30 µm hat, und die Pigmentüberzugsschicht (c) eine Dicke von 2 bis 25 g/m² (Feststoffbasis) hat.

5. Synthetisches Papier nach Anspruch 1, worin das synthetische Papier eine Vielzahl von Ethylen-Vinylalkohol- Copolymerfilmschichten (b) auf der Polyolefinfilmschicht (a) umfaßt.

6. Synthetisches Papier nach Anspruch 5, worin das synthetische Papier eine Vielzahl von Überzugsschichten (c) umfaßt.

7. Verfahren zum Bedrucken eines synthetischen Papiers nach Anspruch 1 mit einer Offset-Tinte, worin die Offset- Tinte 15 bis 50 Gewichtsteile eines Pigments, 25 bis 30 Gewichtsteile eines Harzes, 10 bis 15 Gewichtsteile eines Trocknungsöls, 20 bis 45 Gewichtsteile eines hochsiedenden Petrollösungsmittels, 0,5 bis 2 Gewichtsteile eines Trockners und 2 bis 5 Gewichtsteile anderer Zusatzstoffe, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Offset-Tinte, enthält, wobei das Verfahren das In-Kontaktbringen des synthetischen Papiers mit einer Druckplatte, die mit der Offset-Tinte getränkt ist, unter Übertragung der Offset-Tinte auf das synthetische Papier umfaßt.