DE69203228T2

DE69203228T2 - Metalldraht aus einem stahlsubstrat mit kaltgehärteter geglühter martensitischer struktur und beschichtung.

Info

Publication number: DE69203228T2
Application number: DE69203228T
Authority: DE
Inventors: Jean-Claude Arnaud; Bernard Prudence; Raoul Serre
Original assignee: Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Current assignee: Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Priority date: 1991-02-14
Filing date: 1992-02-12
Publication date: 1995-10-26
Anticipated expiration: 2012-02-13
Also published as: DE69203228D1; AU1565292A; CA2099872A1; EP0571521B1; BR9205631A; WO1992014811A1; FR2672827A1; JPH06505308A; ES2074883T3; EP0571521A1; US5503688A; AU667190B2; RU2096496C1

Description

Die Erfindung betrifft Stahldrähte und Verfahren zu ihrer Herstellung. Diese Drähte werden z.B. verwendet zur Verstärkung von Artikeln aus Plastikmaterialien oder aus Gummi, insbesondere von Rohren, Treibriemen, Einlagen und Mänteln von Reifen.
Gegenwärtig verwendete derartige Drähte bestehen aus Stahl, der mindestens 0,6 % Kohlenstoff enthält und eine kaltgehärtete perlitische Struktur hat. Die Bruchfestigkeit dieser Drähte beträgt ca. 2.800 MPa (Megapascal), ihr Durchmesser variiert im allgemeinen zwischen 0,15 und 0,35 mm und ihre Bruchdehnung liegt zwischen 0,4 und 2 %. Diese Drähte werden erzeugt durch Ziehen eines als Rohdraht bezeichneten Ausgangsdrahtes, dessen Durchmesser in der Größenordnung von 5 bis 6 mm liegt und der eine harte Struktur hat, die aus Perlit und Ferrit mit hohem Perlitanteil von im allgemeinen über 72 % besteht. Bei der Herstellung dieses Drahtes wird der Ziehvorgang wenigstens einmal unterbrochen, um eine oder mehrere Wärmebehandlungen durchzuführen, mit denen die Anfangsstruktur wiederhergestellt werden kann. Nach der letzten Wärmebehandlung ist das Aufbringen einer Legierung, z.B. Messing, auf den Draht notwendig, damit der letzte Ziehvorgang korrekt abläuft.
Dieses Verfahren hat folgende Nachteile:
- Das Rohmaterial ist teuer, da der Kohlenstoffanteil relativ hoch ist;
- die Parameter sind nicht leicht zu ändern, insbesondere der Durchmesser des Rohdrahts und der Enddurchmesser liegen in engen Grenzen fest, so daß es dem Verfahren an Flexibilität fehlt;
- die große Härte des Rohdrahtes aufgrund seiner stark perlitischen Struktur macht das Ziehen vor der Wärmebehandlung schwierig, so daß das Verformungsverhältnis &epsi; dieses Ziehvorgangs zwangsläufig unter 3 ist; außerdem sind die Ziehgeschwindigkeiten gering, und es können bei diesem Vorgang Drahtbrüche auftreten;
- der Vorgang des Aufbringens mit einer Legierung, z.B. Messing, ist ein für das Verfahren notwendiger Schritt, und ist nicht in den ihm vorangehenden Schritt der Wärmebehandlung integriert.
Andererseits haben die Drähte selber eine manchmal ungenügende Bruchfestigkeit und Bruchduktilität und werden infolge des Ziehens vor der Wärmebehandlung aufgrund der großen Härte des Rohdrahts stark geschädigt.
Das Dokument EP-A 213 917 beschreibt einen zweiphasigen Rohdraht, der 10 bis 70 Vol.-% Martensit und/oder Zwischenstufengefüge (Bainit) und 90 bis 30 Vol.-% Ferrit enthält. Der durch Umwandlung dieses Rohdrahts erhaltene Draht hat ebenfalls eine Struktur mit diesen zwei Phasen.
Aufgabe der Erfindung ist, einen kaltgehärteten, mit einer Metallegierung beschichteten Stahldraht anzugeben, wobei der Stahl dieses Drahtes eine nichtperlitische kaltgehärtete Struktur hat und eine wenigstens genauso große Bruchfestigkeit und Bruchdehnung wie die bekannten kaltgehärteten perlitischen Stahldrähte und eine geringere Schädigung durch das Ziehen als die bekannten Drähte aufweist.
Eine andere Aufgabe der Erfindung ist, zur Herstellung dieses Drahts ein Verfahren anzugeben, das nicht die obengenannten Nachteile aufweist.
In der Folge sind die Gehalte des verwendeten Stahls an Legierungselementen in Massenprozenten ausgedrückt.
Der erfindungsgemäße Metalldraht mit einem Substrat und einer Beschichtung folgende Kennzeichen:
er umfaßt ein Substrat aus Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von wenigstens gleich 0,05 % und höchstens gleich 0,6 %;
b) dieser Stahl weist eine Struktur mit mehr als 90 % kaltgehärtetem angelassenem Martensit auf;
c) das Substrat ist mit einer von Stahl verschiedenen Metallegierung beschichtet;
d) der Durchmesser des Drahts ist wenigstens gleich 0,10 mm und höchstens gleich 0,40 mm;
e) die Bruchfestigkeit des Drahts ist wenigstens gleich 2.800 MPa;
f) die Bruchdehnung des Drahts ist wenigstens gleich 0,4%.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung dieses beschichteten Stahldrahts ist gekennzeichnet durch folgende Punkte:
a) ein Rohdraht aus Stahl wird kaltgehärtet, wobei der Stahl einen Kohlenstoffgehalt von wenigstens 0,05 % und höchstens 0,6 % hat und 28 % bis 96 % proeutektoidischen Ferrit und 72 % bis 4 % Perlit umfaßt, und wobei das Verformungsverhältnis E dieser Kalthärtung wenigstens gleich 3 ist;
b) die Kaltverformung wird gestoppt und eine Abschreckwärmebehandlung wird am kaltverformten Draht vorgenommen, wobei diese Behandlung darin besteht, den Draht über den Umwandlungspunkt AC3 zu erhitzen, um ihm eine homogene austenitische Struktur zu geben und ihn anschließend schnell unter den Endpunkt MF der martensitischen Umwandlung abzukühlen, wobei die Geschwindigkeit der Abkühlung wenigstens gleich 150 ºC/s ist, um eine Struktur mit über 90 % Martensit zu erhalten;
c) anschließend wird am Draht eine Aufbringung von wenigstens zwei Metallen durchgeführt, die durch Diffusion eine Legierung bilden können, wobei der Stahl als Substrat dient;
d) anschließend wird der Draht auf eine Temperatur von wenigstens gleich 0,3 TF und höchstens gleich 0,5 TF erwärmt, um durch Diffusion eine Legierung aus diesen abgeschiedenen Metallen zu bilden und beim Stahl eine Struktur mit mehr als 90 % angelassenem Martensit zu bilden, wobei TF die Schmelztemperatur des Stahl, ausgedrückt in Kelvin, ist;
e) anschließend wird der Stahl auf eine Temperatur unter 0,3 TF abgekühlt;
f) anschließend wird eine Kalthärtung an dem Draht vorgenommen, wobei die Temperatur des Drahtes bei dieser Kalthärtung unter 0,3 TF liegt und das Verformungsverhältnis &epsi; dieser Kalthärtung wenigstens gleich 1 ist.
Die Erfindung betrifft ebenfalls Verbände mit wenigstens einem erfindungsgemäßen Draht.
Die Erfindung betrifft ebenfalls Artikel, die wenigstens teilweise durch Drähte oder Verbände gemäß den vorangegangenen Definitionen verstärkt sind, wie etwa z.B. Rohre, Treibriemen, Einlagen und Mäntel von Luftreifen.
Die Erfindung ist leicht zu verstehen anhand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele und der auf diese Beispiele bezogenen, stark vereinfachten Figuren.
Es zeigen:
- Fig. 1 die Struktur des Stahls eines Drahts vor den Wärmebehandlungen bei der Anwendung eines erfindungsgemäßen Verfahrens;
- Fig. 2 die Struktur des Stahls eines Drahts nach der Abschreckwärmebehandlung bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
- Fig. 3 die Struktur des Stahls eines vermessingten Drahts bei der Anwendung eines erfindungsgemäßen Verfahrens;
- Fig. 4 die Struktur des Stahls eines erfindungsgemäßen Drahts.
Im folgenden sind alle angegebenen Prozentsätze Massenprozentsätze, und die Bruchfestigkeits- und Bruchdehnungsmessungen sind durchgeführt nach dem Verfahren AFNOR NFA 03-151.
Das Verformungsverhältnis &epsi; einer Kalthärtung ist definiert durch die Formel &epsi; = Ln (So/Sf), wobei Ln der natürlich Logarithmus, So der Anfangsdurchmesser des Drahts vor der Kalthärtung und Sf der Durchmesser des Drahts nach der Kalthärtung ist.
Zweck der nachfolgenden Beispiele ist, die Herstellung und die Eigenschaften dreier erfindungsgemäßer Drähte zu beschreiben.
Für diese Beispiele wird ein nicht kaltgehärteter Rohdraht von 5,5 mm Durchmesser benutzt. Dieser Rohdraht besteht aus einem Stahl mit den folgenden Eigenschaften:
- Kohlenstoffgehalt: 0,4 %;
- Mangangehalt: 0,5 %;
- Siliciumgehalt: 0,2 %;
- Phosphorgehalt: 0,015 %;
- Schwefelgehalt: 0,02 %;
- Aluminiumgehalt: 0,015 %;
- Stickstoffgehalt: 0,005 %;
- Chromgehalt: 0,05 %;
- Nickelgehalt: 0,10 %;
- Kupfergehalt: 0,10 %;
- Molybdängehalt: 0,01 %;
- Gehalt an proeutektoidischem Ferrit: 53 < O;
- Gehalt an Perlit: 47 %;
- Schmelztemperatur des Stahls TF: 1795 K;
- Endpunkt der martensitischen Umwandlung MF: 150 ºC;
- Bruchfestigkeit Rm: 700 MPa;
- Bruchdehnung Ar: 17 %.
Mit diesem Rohdraht werden drei erfindungsgemäße Drähte auf die folgende Weise hergestellt:

Beispiel 1:

Der Rohdraht wird entzundert, mit einem Ziehpulver, z.B. Borax, beschichtet und trocken gezogen, um einen Draht mit Durchmesser 1,1 mm zu erhalten, was einem Verformungsverhältnis &epsi; von etwas mehr als 3,2 entspricht.
Das Ziehen ist aufgrund der relativ duktilen Struktur des Rohdrahts leicht durchzuführen. Zum Beispiel hat ein nicht kaltgehärteter Stahl mit 0,7 % Kohlenstoffgehalt eine Bruchfestigkeit Rm von ca. 900 MPa und eine Bruchdehnung Ar von ca. 8 %, d.h. er ist deutlich weniger duktil.
Als Beispiel und zur Vereinfachung wird dieses Ziehen bei einer Temperatur unterhalb von 0,3 TF durchgeführt, dies ist aber nicht unbedingt notwendig, die Ziehtemperatur kann gegebenenfalls 0,3 TF erreichen oder übersteigen.
Fig. 1 zeigt den Schnitt durch einen Abschnitt 1 der Struktur des so erhaltenen Drahts. Diese Struktur besteht aus langgestreckten Blöcken 2 aus Zementit und langgestreckten Blöcken 3 aus Ferrit, wobei die größte Ausdehnung dieser Blöcke in Ziehrichtung orientiert ist.
Es werden dann folgende Wärmebehandlungen an dem Draht vorgenommen:
- der Draht wird durch Konvektion in einem Muffelofen auf 950 ºC erwärmt, d.h. über den Umwandlungspunkt AC3, und 30 s lang bei dieser Temperatur gehalten, um eine homogene austenitische Struktur zu erhalten;
- anschließend wird der Draht in einem von einer Turbine erzeugten Gasring auf eine Temperatur von 75 ºC, d.h. unterhalb des Endpunkts der martensitischen Umwandlung MF (Martensit Finish) in weniger als 3,5 s abgekühlt, um eine Struktur zu erhalten, die mehr als 90 % Martensit in Stabform umfaßt.
Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch einen Abschnitt 4 der so erhaltenen Struktur, wobei die Martensitstäbe mit dem Bezugszeichen 5 belegt sind.
Anschließend wird der Draht entfettet. Danach wird er verkupfert und dann bei Umgebungstemperatur elektrolytisch mit Zink überzogen. Anschließend wird er durch Joule-Effekt bei 540 ºC (813 K) 2,5 s lang wärmebehandelt und dann auf Umgebungstemperatur (ca. 20 ºC, d.h. 293 K) abgekühlt.
Letztere Behandlung ermöglicht, durch Diffusion des Kupfers und des Zinks Messing zu erhalten, sowie beim Stahl eine Struktur zu erhalten, die mehr als 90 % angelassenen Martensit umfaßt. Die Dicke der Messingschicht ist gering (in der Größenordnung von einem Mikrometer) und ist im Vergleich zum Durchmesser des Drahts vernachlässigbar.
Fig. 3 stellt einen Schnitt durch einen Abschnitt 6 der Struktur des so erhaltenen Drahts dar. Diese Struktur umfaßt Carbidausfällungen 7, die praktisch homogen in einer ferritischen Matrix 8 verteilt sind. Diese Struktur wird durch die vorangegangenen Wärmebehandlungen erzielt und bleibt bei der Abkühlung auf Umgebungstemperatur erhalten. Die Ausfällungen 7 haben im allgemeinen Ausdehnungen von wenigstens gleich 0,005 mm und höchstens gleich 1 um.
Anschließend wird der Draht naß gezogen, um einen Enddurchmesser von 0,2 mm zu erhalten, was praktisch &epsi; = 3,4 entspricht. Die Termperatur des Drahts bei diesem Ziehen ist notwenigerweise kleiner als 0,3 TF.
Die Dicke des Messings des so gezogenen Drahts ist sehr gering, in der Größenordnung eines Zehntel Mikrometers.
Fig. 4 stellt einen Längsschnitt durch den Abschnitt 9 des Stahls des so erhaltenen erfindungsgemäßen Drahtes dar. Dieser Abschnitt 9 weist eine kaltgehärtete angelassene martensitische Struktur mit langgestreckten Carbiden 10 auf, die praktisch parallel zueinander sind und deren größte Ausdehnung entlang der Achse des Drahts orientiert ist, d.h. entlang der durch den Pfeil F in Fig. 4 dargestellten Ziehrichtung. Diese Carbide 10 sind in einer kaltgehärteten Matrix 11 angeordnet.
Dieser erfindungsgemäße Draht hat eine Bruchfestigkeit von 3000 MPA und eine Bruchdehnung von 0,7 %.

Beispiel 2

Der Rohdraht wird entzundert, mit einer Schicht Ziehpulver, z.B. Borax, überzogen und trocken gezogen, um einen Draht von 0,9 mm Durchmesser zu erhalten, was einem Verformungsverhältnis &epsi; von etwas mehr als 3,6 entspricht. Die erhaltene Struktur ist analog der in Fig. 1 dargestellten. An dem so erhaltenen Draht werden dann die folgenden Wärmebehandlungen vorgenommen:
Der Draht wird durch Joule-Effekt 3 s lang auf 1000 ºC, d.h. über den Umwandlungspunkt AC3, erhitzt, um eine homogene austenitische Struktur zu erhalten. Anschließend wird der Draht in einem Ölbad auf eine Temperatur von 100 ºC, d.h. unter den Endpunkt der Umwandlung MF in weniger als 3 s abgekühlt, um eine Struktur zu erhalten, die mehr als 90 % stabförmigen Martensit umfaßt, wobei die Struktur des erhaltenen Drahts der von Fig. 2 entspricht.
Der Draht wird anschließend entfettet. Anschließend wird er verkupfert, dann bei Umgebungstemperatur elektrolytisch mit Zink überzogen. Anschließend wird er durch Joule-Effekt bei 540 ºC (813 K) 2,5 s lang wärmebehandelt, dann auf Umgebungstemperatur abgekühlt, wobei diese Behandlungen mit denen des Beispiels 1 identisch sind.
Die für den so vermessingten Draht erhaltene Struktur ist analog der in Fig. 3 dargestellten. Anschließend wird der Draht naß gezogen, um einen Enddurchmesser von 0,17 mm zu erhalten, was praktisch &epsi; = 3,3 entspricht. Die Temperatur des Drahts bei diesem Ziehen ist kleiner als 0,3 TF. Der Stahl des so erhaltenen erf indungsgemäßen Drahts hat eine der in Fig. 4 dargestellten analoge Struktur.
Dieser Draht hat eine Bruchfestigkeit von 2850 MPA und eine Bruchdehnung von 1 %.

Beispiel 3

Ein Draht von 1,1 mm Durchmesser, der genauso wie im Beispiel 1 durch Ziehen des Rohdrahts erhalten worden ist, wird 3 s lang durch Joule-Effekt auf 1000 ºC, d.h. über den Umwandlungspunkt AC3 erwärmt, um eine homogene austenitische Struktur zu erhalten.
Anschließend wird der Draht in einem von einer Turbine erzeugten Gasring auf eine Temperatur von 100 ºC, d.h. unterhalb des Endpunkts der Umwandlung MF in weniger als 3 s abgekühlt, um eine Struktur zu erhalten, die mehr als 90 % stabförmigen Martensit umfaßt.
Der Draht wird vor dem elektrolytischen Verzinken bei Umgebungstemperatur verkupfert und dann durch Joule-Effekt bei 500 ºC (773 K) 5 s wärmebehandelt. Anschließend wird er auf Umgebungstemperatur abgekühlt und der so vermessingte Draht wird bei einer Temperatur unter 0,3 TF bis zum Durchmesser von 0,17 mm naß gezogen, was praktisch &epsi; = 3,7 entspricht. Dieser erfindungsgemäße Draht hat eine Bruchfestigkeit von 3200 MPA und eine Bruchdehnung von 0,6 %.
Die Zwischenstrukturen und die Endstruktur sind den oben beschriebenen Strukturen analog.
Die Erfindung hat folgende Vorteile:
- Es wird ausgegangen von einem Rohdraht mit geringem Kohlenstoffgehalt und daher niedrigem Preis;
- man profitiert von einer großen Flexibilität bei der Auswahl der Drahtdurchmesser, so können z.B. Rohdrähte verwendet werden, deren Durchmesser deutlich größer als 6 mm ist, was die Kosten weiter verringert, und es können Drähte mit sehr unterschiedlichen Durchmessern hergestellt werden;
- das Ziehen vor den Wärmebehandlungen ist relativ einfach, so daß das Verformungsverhältnis &epsi; dieses Ziehens größer als 3 sein kann; außerdem kann das Ziehen mit hohen Geschwindigkeiten vorgenommen werden; schließlich wird die Häufigkeit der Drahtbrüche und der Auswechslungen der Ziehdüsen verringert, was die Kosten noch weiter verringert;
- die Diffusionsbehandlung zum Erhalten der Legierung wird gleichzeitig mit dem Anlassen des Drahts durchgeführt, wodurch eine zusätzliche Diffusionsoperation vermieden wird und die Fertigungskosten begrenzt werden, und trotzdem eine fortlaufende Gesamtbearbeitung des Drahts vom Rohdraht bis zum Enddraht ermöglicht wird;
- der erhaltene Draht hat eine Bruchfestigkeit und eine Bruchdehnung, deren Werte denen herkömmlicher Drähte wenigstens gleichkommen, was zu einer Bruchenergie wenigstens gleich der der herkömmlichen Drähte führt;
- der Draht wird durch das Ziehen vor der Wärmebehandlung weniger beschädigt;
- der erhaltene Draht hat eine bessere Korrosionsfestigkeit als herkömmliche Drähte infolge seines geringen Kchlenstoffgehalts.
Bei der ausgehend vom homogenen Austenit vorgenommenen Abschreckbehandlung von einer Temperatur oberhalb des Umwandlungspunkts AC3 bis zu einer Temperatur unterhalb MF wird, da die Abkühlgeschwindigkeit wenigstens gleich 150 ºC/s ist, erfindungsgemäß weniger als 10 % des homogenen Austenits umgewandelt, bevor die dem Anfangspunkt der martensitischen Umwandlung (MS) entsprechende Temperatur erreicht wird, so daß die Struktur am Ende dieser Abschreckung mehr als 90 % Martensit umfaßt und auch völlig aus Martensit bestehen kann. Vorzugsweise hat der nach der Abschreckung erhaltene Martensit eine Stabstruktur, wie in den Beispielen beschrieben.
Vorzugsweise hat der erfindungsgemäße Draht, und damit der Rohdraht, einen Kohlenstoffgehalt von wenigstens gleich 0,2 % und höchstens gleich 0,5 %.
Vorzugsweise hat der Stahl des erfindungsgemäßen Drahtes und damit der des Rohdrahtes folgende Zusammensetzungen:
0,3 ≤ Mn ≤ 0,6 %; 0,1 % ≤ Si ≤ 0,3 %; P ≤ 0,02 %; S ≤ 0,02 %; Al ≤ 0,02 %; N ≤ 0,06 %.
Vorteilhafterweise hat der erfindungsgemäße Draht und damit der Rohdraht folgende Zusammensetzungen:
Cr ≤ 0,06 %; Ni ≤ 0,15 %; Cu ≤ 0,15 %.
Vorzugsweise hat das erfindungsgemäße Verfahren wenigstens eines der folgenden Merkmale:
- der Anfangsrohdraht hat einen Gehalt an proeutektoidischem Ferrit von wenigstens gleich 41 % und höchstens gleich 78 % und einem Gehalt an Perlit von wenigstens gleich 22 % und höchstens gleich 59 %;
- das Verformungsverhältnis &epsi; bei der Kaltverformung vor den Wärmebehandlungen ist wenigstens gleich 3,2 und höchstens gleich 6;
- das Verformungsverhältnis &epsi; bei der End-Kalthärtung nach den Wärmebehandlungen ist wenigstens gleich 3 und höchstens gleich 5;
- die Abschreckwärmebehandlung wird mit einer Abkühlgeschwindigkeit von wenigstens gleich 250 ºC/s durchgeführt.
Die Kalthärtung des Drahts wird bei den vorangegangenen Beispielen durch Ziehen durchgeführt, doch sind auch andere Techniken möglich, z.B. ein Walzen, eventuell in Verbindung mit einem Ziehen, bei wenigstens einem der Kalthärtungsvorgänge. Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, d.h., daß die Erfindung auch Fälle erfaßt, in denen eine andere Legierung als Messing mit zwei oder mehr als zwei Metallen, z.B. die ternären Legierungen Kupfer - Zink - Nickel, Kupfer - Zink - Kobalt, Kupfer - Zink - Zinn, gebildet werden, wobei wesentlich ist, daß die verwendeten Metalle geeignet sind, um durch Diffusion bei einer Temperatur von wenigstens gleich 0,3 TF und höchstens 0,5 TF eine Legerung zu bilden.

Claims

1. Metalldraht mit einem Substrat und einer Beschichtung,

der folgende Merkmale aufweist:

a) Er umfaßt ein Substrat aus Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von wenigstens gleich 0,05 Massen-% und höchstens gleich 0,6 Massen 0,

b) dieser Stahl weist eine Struktur mit mehr als 90 % kaltgehärtetem angelassenem Martensit auf;

c) das Substrat ist mit einer von Stahl verschiedenen Metallegierung beschichtet;

d) der Durchmesser des Drahts ist wenigstens gleich 0,10 mm und höchstens gleich 0,40 mm;

e) die Bruchfestigkeit des Drahts ist wenigstens gleich 2800 MPA;

f) die Bruchdehnung des Drahts ist wenigstens gleich

2. Draht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl einen Kohlenstoffgehalt von wenigstens gleich 0,2 Massen-% und höchstens gleich 0,5 Massen-% hat.

3. Draht nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl folgende Beziehungen erfüllt: 0,3 % ≤ Mn ≤ 0,6 %; 0,1 % ≤ Si ≤ 0,3 %; P ≤ 0,02 %; S ≤ 0,02 %; Al ≤ 0,02 %; N ≤ 0,006 % (Prozentsätze nach Masse).

4. Draht nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl folgende Beziehungen erfüllt: Cr ≤ 0,06 %; Ni ≤ 0,15 %; Cu ≤ 0,15 % (Prozentsätze nach Masse).

5. Draht nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallegierung ein Messing ist.

6. Verfahren zum Herstellen des Drahts nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch folgende Punkte:

a) Ein Rohdraht aus Stahl wird kaltgehärtet, wobei der Stahl einen Kohlenstoffgehalt von wenigstens gleich 0,05 Massen--% und höchstens gleich 0,6 Massen-% hat und 28 % bis 96 % proeutektoidischen Ferrit und 72 % bis 4 % Perlit umfaßt und das Verformungsverhältnis &epsi; dieser Kalthärtung wenigstens gleich 3 ist;

b) die Kalthärtung wird gestoppt, und eine Abschreckwärmebehandlung wird am kaltgehärteten Draht vorgenommen, die darin besteht, den Draht über den Umwandlungspunkt AC3 zu erwärmen, um ihm eine homogene austenitische Struktur zu geben, ihn anschließend schnell unter den Endpunkt der martensitischen Umwandlung MF abzukühlen, wobei die Geschwindigkeit dieser Abkühlung wenigstens gleich 150 ºC/s ist, um eine Struktur mit über 90 % Martensit zu erhalten;

c) anschließend wird auf dem Draht eine Aufbringung von wenigstens zwei Metallen durchgeführt, die durch Diffusion eine Legierung bilden können, wobei der Stahl als Substrat dient;

d) anschließend wird der Draht auf eine Temperatur von wenigstens gleich 0,3 TF und höchstens gleich 0,5 TF erwärmt, um durch Diffusion eine Legierung dieser abgeschiedenen Metalle zu bilden und beim Stahl eine Struktur mit über 90 % angelassenem Martensit zu bilden, wobei TF die Schmelztemperatur des Stahls, ausgedrückt in Kelvin, ist;

e) anschließend wird der Draht auf eine Temperatur unter 0,3 TF abgekühlt;

f) anschließend wird eine Kalthärtung an dem Draht vorgenommen, wobei die Temperatur des Drahts bei dieser Kalthärtung unter 0,3 TF liegt und das Verformungsverhältnis &epsi; dieser Kalthärtung wenigstens gleich 1 ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohdraht einen Kohlenstoffgehalt von wenigstens gleich 0,2 Massen-% und höchstens gleich 0,5 Massen-% hat.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohdraht folgende Beziehungen erfüllt: 0,3 % ≤ Mn ≤ 0,6 %; 0,1 % ≤ Si ≤ 0,3 %; P ≤ 0,02 %; S ≤ 0,02 %; Al ≤ 0,02 %; N ≤ 0,006 % (Prozentsätze nach Masse).

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohdraht folgenden Beziehungen erfüllt:

Cr ≤ 0,06 %; Ni ≤ 0,15 %; Cu ≤ 0,15 % (Prozentsätze nach Masse).

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohdraht einen Gehalt an proeutektoidischem Ferrit von wenigstens gleich 41 % und höchstens gleich 78 % und einen Gehalt an Perlit von wenigstens gleich 22 % und höchstens gleich 59 % hat.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Verformungsverhältnis &epsi; bei der Kalthärtung vor den Wärmebehandlungen wenigstens gleich 3,2 und höchstens gleich 6 ist.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verformungsverhältnis &epsi; bei der End-Kalthärtung nach den Wärmebehandlungen wenigstens gleich 3 und höchstens gleich 5 ist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die am Draht nach der Abschreckwärmebehandlung vorgenommene Aufbringung eine Aufbringung von Kupfer und Zink ist.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Kalthärtung wenigstens teilweise durch Ziehen vorgenommen wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschreckwärmebehandlung mit einer Abkühltemperatur von wenigstens gleich 250 ºC/s durchgeführt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschreckwärmebehandlung dem Draht eine Struktur mit über 90 % stabförmigem Martensit gibt.

17. Verband mit wenigstens einem Draht nach einem der Ansprüche 1 bis 5.

18. Verstärkter Artikel mit wenigstens einem Draht nach einem der Ansprüche 1 bis 5.

19. Verstärkter Artikel mit wenigstens einem Verband nach Anspruch 17.

20. Artikel nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Luftreifenmantel ist