DE69003786T2 - Apparat zur separation von geraden würsten von einer gefüllten hülle mit entfernungsmittel für die würste. - Google Patents

Description

• Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
• Es ist in der Praxis bekannt, Würste, insbesondere kürzere Würste (Würstchen), von einem Stück einer gefüllten Hülle von Würsten durch Einschnüren der Hülle in den korrekten gegenseitigen Abständen mittels Scheren und anschließendes Durchschneiden (der Hülle) zu separieren bzw. abzutrennen. Die Scheren sind an einem sich endlos bewegenden System angeordnet, beispielsweise einem sog. Krimp- oder Würgerad mit einer waagerechten Achse, wobei die Würste in einer untersten Zone des Rads abgetrennt werden. Bei diesem Vorgang vermag eine Sammelschüssel in jedem Fall eine herabfallende, abgetrennte Wurst aufzufangen, worauf sich die Schüssel öffnet, um die Wurst auf eine laufende Förderfläche, normaler weise ein Förderband abzuwerfen.
• Das Förderband läuft etwas schneller als die Scheren (die Umfangsgeschwindigkeit des Würgerads), um zwischen aufeinanderfolgenden Würsten einen gewissen Abstand einzuführen. Oberhalb des Förderbands sind hochgezogene Ränder oder Wände angeordnet, die sich gleichzeitig (mit)bewegen oder nicht (mit)bewegen können und die flexibel oder nicht flexibel sein können, wobei zwischen ihnen eine kleine Mulde geformt ist, um die herabfallende Wurst auf dem Förderband in der korrekten Lage zu halten.
• Etwas stromab des Förderbands werden die Würste auf ein anderes Förderband überführt, wobei ein Sensor den Vorbeilauf einer Wurst auf dem ersten Förderband erfaßt und eine Querverschiebeeinrichtung, wie eine Blas- oder Gebläseeinheit, betätigt, um die Würste in einem regelmäßigen Schema seitwärts oder quer zu verschieben, so daß sie sich auf dem anderen Förderband in zwei oder drei Reihen weiterbewegen, wobei kleine Mulden am Förderband wiederum die Würste unverschiebbar aufzunehmen vermögen.
• Vorbeilaufende Würste können mit Licht und einer Photozelle detektiert werden.
• Dieses bekannte System weist alle möglichen Nachteile auf. Aufgrund seiner höheren Geschwindigkeit führt dabei das Förderband zwischen den Würsten Abstände ein, die nicht genau gleich groß sind.
• Hierdurch werden hohe Anforderungen an die Detektionsvorrichtung und ihre Kopplung mit der Querverschiebeeinrichtung gestellt.
• Ferner treten dabei die folgenden Probleme auf: Moderne Würste werden häufig durch Extrudieren einer Schicht eines Kollagenmaterials um einen Fleisch(brät)strang herum geformt, wobei sich das Kollagenmaterial vergleichsweise langsam setzt (verfestigt) und eine Hülle für das Fleischmaterial bildet, um (damit) die vorher üblichen Wursthäute aus Natur- oder Kunstdarm zu ersetzen. Das (immer) noch nicht vollständig verfertigte Kollagenmaterial kann sich bei der zügigen oder gleichmäßigen Einschnürung durch die Scheren mit sich selbst und dem Fleischmaterial in der Weise verbinden oder vereinigen, daß beim anschließenden Durchschneiden mittels der Scheren die Würste gut abgedichtet (verschlossen) sind und nicht einzeln abgebunden zu werden brauchen.
• In der Stufe der Trennung vom Strang sind solche Würste jedoch sehr beschädigungsanfällig, bevor sich die Hülle stromab der Vorrichtung für Formung, Trennung und Abführung ausreichend verfestigt hat. Die Gebläseeinheit zum Verteilen in Reihen darf daher nicht zu stark gegen die Würste blasen, ebenso wie die mechanischen Einrichtungen zum Verteilen in Reihen keine zu großen Kräfte auf die Würste ausüben dürfen. Bei der beschriebenen bekannten Querverschiebeeinrichtung ist es jedoch schwierig, die Querkräfte an den Würsten ausreichend niedrig zu halten, während die Würste in den Sammelschüsseln und beim Herabfallen auf das etwas schnellere Förderband bereits ungünstig belastet werden.
• Darüber hinaus ist eine solche Vorrichtung kompliziert und nicht sehr kompakt.
• Die Aufgabe der Erfindung ist damit die Vermeidung der obengenannten Nachteile und die Schaffung einer Abführvorrichtung für Würste, welche allen Anforderungen bezüglich zuverlässigem Betrieb, einfachem Aufbau und Kompaktheit genügt. In diesem Zusammenhang ist hervorzuheben, daß die Erfindung insbesondere, aber nicht ausschließlich, für die Herstellung kurzer Würste, wie Kleinwürste einer Länge von 2 - 4 cm, wie sie mehr und mehr üblich sind, und im Zusammenhang mit Kleinwürsten mit einer Kollagenschicht als Hülle oder Haut für den Fleischinhalt geeignet ist.
• Zu diesem Zweck ist gemäß der Erfindung eine im Oberbegriff angegebene Vorrichtung durch den kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 gekennzeichnet.
• Die Scherenstruktur schiebt dabei die Würste vor den Gebläsemitteln auf die Leitfläche, die einfach sehr glatt ausgebildet sein kann, wobei nur leicht gegen die Würste geblasen zu werden braucht, um sie in die gewünschte Reihe zu bringen, und zwar nahe der Stelle, an welcher die Würste vom Strang abgetrennt werden; dabei werden zwei oder drei Reihen von Würsten geformt, und die sich bewegende Förderfläche braucht die von der Leitfläche herabgleitenden Würste nicht zu beschleunigen. Die Abführ- und Verteilungseinrichtung kann einfacher und wesentlich kürzer sein als bei der bekannten Ausführungsform, und die Wurstdetektion kann in einfacher Weise, z.B. aus der Bewegung der Scherenstruktur abgeleitet werden.
• Vorzugsweise ist eine solche Vorrichtung gemäß der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zur Betätigung der Scherenstruktur so ausgestaltet und die ortsfeste Leitfläche sowie die Gebläsemittel so angeordnet sind, daß die Scherenstruktur die Würste vom einlaufenden Stück gefüllter Hülle abtrennt, nachdem die Würste mit mindestens einem Teil ihrer Länge vor den Blasmitteln auf der ortsfesten Leitfläche plaziert worden sind.
• Hierdurch wird erreicht, daß die Stellung jeder Wurst während des Anblasens deutlicher definiert ist und sich kein Nachteil aus örtlichen Reibungsunterschieden zwischen den Würsten und der Leitfläche, über welche die Würste ziemlich schnell abwärts gleiten oder herabrutschen können, ergibt, welche befähigt sind, dynamische Krümmungen der Würste auftreten zu lassen, so daß es als Ergebnis hiervon nur nötig ist, die Würste für gute Verteilung in Reihen leicht anzublasen.
• Es ist darauf hinzuweisen, daß nicht nur bei den oben beschriebenen bekannten Konstruktionen, sondern auch bei anderen bekannten Konstruktionen Erzeugnisse von einem einzigen einlaufenden Strang durch Anblasen gegen sie mittels Luftstrahlen in getrennten Reihen verteilt werden können. Es ist dabei bekannt, zylindrische Erzeugnisse, die sich in Richtung ihrer Achse zu einer Verteilungsstation bewegen, unter den Zwang eines seitlichen Einschlusses an einem zentralen, längsverlaufenden Steg zu setzen, wo sie sich in einem instabilen Gleichgewichtszustand befinden, aber seitlich eingeschlossen bleiben, bis sie die Verteilungsmittel erreichen, welche die Erzeugnisse mechanisch oder mittels Gas- oder Flüssigkeitsstrahlen zum Kippen zur einen oder anderen Seite des Stegs bringen (NL-Patentanmeldung 6912110). Für flache Erzeugnisse ist es bekannt, diese auf einer ortsfesten Leitfläche mit einem zentralen Steg oder Rand zu plazieren und dann von oben her an der einen oder anderen Seite des Stegs gegen die Erzeugnisse anzublasen, um sie zuverlässig zur einen oder anderen Seite hin kippen zu lassen (EP-A-066 142).
• Für beschädigungsempfindliche oder verletzbare Würste sind solche Verteilungsvorrichtungen teilweise ungeeignet wegen der Beschädigung der Würste und teilweise deshalb unbrauchbar, weil die Vorrichtung die Würste zu einem willkürlichen bzw. wahllosen Rollen zur einen oder anderen Seite des zentralen Stegs bringen würde, bevor die Gebläseeinheit dies kontrollieren könnte, oder sogar nicht in der Lage wäre, die meisten Würste am zentralen Steg zu plazieren. Bekannte mechanische Verteilungsvorrichtungen mit schwingenden Ablenkelementen über ortsfesten oder beweglichen Leitflächen oder mit Ablenkeinrichtungen, die um ihre Achsen abwechselnd in der einen oder anderen Richtung parallel zur Bewegungsrichtung der Erzeugnisse gedreht werden, sind für Würste noch weniger geeignet.
• Die Erfindung ist nachstehend anhand der beigefügten Zeichnuncen näher erläutert, in denen zeigen:
• Fig. 1 eine Teilseitenansicht im Teilschnitt auf einer lotrechten Ebene durch die axiale Längsmittellinie eines Krimp- oder Würgerads mit einer Abziehvorrichtung gemäß der Erfindung,
• Fig. 2 einen Teilschnitt längs der Linie II-II in Fig.1,
• Fig. 3 einen Teilschnitt längs der Linie III-III in Fig. 1 und
• Fig. 4 die gleiche Teilschnittdarstellung wie in Fig. 3, jedoch bei einer anderen Ausführungsform der Leitfläche.
• In Fig. 1 ist mit 1 eine Trommel bezeichnet, die an ihrem Außenumfang eine Anzahl von Scherenstrukturen 2 trägt, von denen nur zwei eingezeichnet sind. Diese können mit Hilfe von Schraubbolzen 3 an der Trommel befestigt sein und eine beliebige gewünschte und bekannte Ausgestaltung besitzen und einen Betätigungsmechanismus 4 aufweisen, bei dem beispielsweise Stangen mit Leitrollen senkrecht zur Ebene der Zeichnung verschiebbar sind, wobei diese Verschiebung auf festen Leitschienen oder -flächen stattfinden kann. Der Betätigungsmechanismus und die Leitschienen liegen größtenteils mit einem Abstand axial außerhalb des Bereichs, in welchem die Scheren auf die Würste einwirken. Gewünschtenfalls können die Scherenstrukturen in verschiedenen Abständen längs des Umfangs der Trommel 1 in der Weise befestigt sein, daß ein und dieselbe Maschine auf unterschiedliche Wurstlängen eingestellt werden kann. Die Scherenstrukturen 2 weisen in an sich bekannter Weise zwei Scherenschenkel 5 und 6 auf, die aufeinander zu bewegbar sind und einen Wurststrang in fließender Weise einzuschnüren vermögen, um den Wurststrang anschließend nur bei der weiteren Gegeneinanderbewegung (der Scherenschenkel) durchzuschneiden.
• Auf einer nicht dargestellten Wurstextrudier- oder -füllmaschine tritt ein Wurststrang aus, der anschließend durch ein Laugenbad gefördert und hierauf (gemäß Fig. 1 von oben rechts) auf den Umfang der Trommel 1 geführt wird, die sich gemäß Fig. 1 um eine waagerechte Achse entgegen dem Uhrzeigersinn dreht. Wenn der Strang von der Trommel aufgenommen worden ist, tritt er zwischen die Scherenschenkel 5 und 6 ein, die für diesen Zweck weit geöffnet sind. Bei der Weiterdrehung der Trommel mit dem sich mit ihr mitbewegenden Strang wird letzterer durch die sich gegeneinander bewegenden Scherenschenkel jeder Schere teilweise eingeschnürt und schließlich dadurch durchgeschnitten, so daß damit getrennte bzw. einzelne Würste geformt werden. Die modernen Hüllen für das Fleischmaterial sind von der Art, daß sie am Ende der Einschnürung ausreichend aneinander anhaften, um das Fleischmaterial in der Wurst einzuschließen.
• In Fig. 1 steht die strichpunktierte Linie 7 für die Mittellinie der Bahn des Wurststrangs um die Trommel 1 im Endteil der Einschnürungsbahn. Hierbei werden die Scheren in einem solchen Maße geschlossen, daß sie ein abwärtsgerichtetes Herausbewegen des Wurststrangs aus der Trommel verhindern. In diesem Teil der Bahn ist eine feste Führungs- oder Leitmulde 8 konzentrisch um die Trommel 1 herum angeordnet. Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch die Leitmulde mit benachbarten Teilen der Scherenschenkel 5 und 6 nahe dem Ende der Einschnürung oder Verengung und vor dem Durchschneiden, wobei die Stufe gemäß Fig. 2 an der Position der Schnittlinie II-II in Fig. 1 erreicht ist.
• Die Scherenschenkel 5 und 6 bewegen sich sodann weiter aufeinander zu und aneinander entlang, um den Strang durchzuschneiden; dabei wird eine Wurst abgetrennt, deren Vorderende zunächst auf das Bodenende der Mulde 8 herabfällt, wobei nach dem Durchschneiden durch die nächste Schere ihr Hinterende ebenfalls in die Mulde hineinfällt. Gemäß Fig. 2 befindet sich die Wurst 9 vor dem Durchschneiden in der Position 9, und unmittelbar nach dem Durchschneiden, das im Bereich des Schnitts II-II noch nicht stattfindet, in der Position 9". Die Wurst 9 fällt daher kaum herab, und sie wird auch fließend bzw. laufend in dem Maße bewegt, daß zunächst das Vorderende über die kurze lotrechte Strecke zwischen 9' und 9" herabfällt, während selbstverständlich das hintere Ende nur etwas später ebenfalls herabfällt. In der Position der Linie IV-IV gemäß Fig. 1 ist das Durchschneiden abgeschlossen.
• An den Boden der Mulde 8 schließt übergangslos eine ortsfeste flache Leitplatte 10 an, die sanft zu einem endlosen Förderband 12 abfällt, das unmittelbar unterhalb der Leitplatte 10 läuft und mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Umfangsgeschwindigkeit des radialen Außenumfangs des Wurststrangs und der Scherenschenkel 5 und 6 angetrieben wird. Sobald die Wurst in der Position der Linie IV-IV vollständig vom Strang abgetrennt worden ist, rutscht sie unter ihrem Eigengewicht über die abfallende Leitplatte 10 auf das Förderband 12; da oder falls dies jedoch nicht schnell genug erfolgt, schieben die Scherenschenkel 5 und 6 die Würste weiter über die Leitplatte, bis sie von dieser auf das Förderband 12 herabgeschoben worden sind. Die Leitplatte 10 (Fig. 3) weist einen zentralen, erhabenen Steg 11 auf, der von ihr sanft bzw. übergangslos nach oben ragt und mit dem ersten Teil seines Scheitels praktisch waagerecht liegt, um dann stärker zu einer Stelle stromab der Position abzufallen, an welcher die Platte 10 an jeder Seite derselben endet, wie dies aus Fig. 1 deutlich hervorgeht.
• Das Förderband 12 ist erheblich breiter als die Leitplatte 10; längs der Platte und über dieser sind zwei feste Leitkörper angeordnet, die Bohrungen 14 am Vorderende (gemäß Fig. 1 linken Ende) neben vier Öffnungen 15 in der Position des ersten Teils der Leitplatte 10 aufweisen. Die Bohrungen 14 sind mit einer Druckluftquelle über ein (nicht dargestelltes) schnellwirkendes Steuerventilsystem verbunden, das durch eine Detektionsvorrichtung zum Detektieren oder Erfassen der Position der getrennten Würste betätigt wird. Hierbei ist die Detektionsvorrichtung als Sensor 16 ausgebildet, der am Träger oder Lager der Trommel 1 gegen eine Drehung festgelegt und verstellbar montiert ist. Dieser Sensor spricht beispielsweise über magnetische Induktion auf den Vorbeilauf eines der Befestigungsbolzen 3 an, mit denen die Scherenstrukturen 2 an der Trommel befestigt sind, wobei er in einem axialen Abstand außerhalb der Wurstbahn angeordnet ist und daher nicht leicht verschmutzt wird. Wahlweise könnte ein Signal aus der Winkelsteliung der Trommel 1, beispielsweise unmittelbar von einem Teil auf ihrer Achse, abgeleitet werden, doch erfordert dies einen etwas größeren Einstellaufwand, wenn die Scheren in verschiedenen Stellungen und daher in variierenden Abständen an der Trommel plaziert werden können.
• Wenn der Sensor 16 den Vorbeilauf eines Schraubbolzens 3 erfaßt (d.h. etwas früher als an der in Fig. 1 angedeuteten Stelle), wird das Steuerventilsystem nach Maßgabe eines bestimmten Musters oder Schemas betätigt, im vorliegenden Fall in der Weise, daß ein Druckluftstoß zu einer der Bohrungen 14 für jeweils zwei vorbeilaufende Würste geleitet wird, wenn sich eine Wurst vor den Öffnungen 15 derselben befindet, so daß diese Wurst (hierdurch) zur einen Seite der Leitplatte 10, d.h. über eine Seite des Stegs 11 geblasen wird, während die nachfolgende Wurst durch einen Druckluftstoß aus der gegenüberliegenden Öffnung der Öffnungen 15 zur anderen Seite des Stegs 11 auf der Leitplatte 10 geblasen wird.
• Die Würste kommen somit in zwei nebeneinanderliegenden Reihen auf dem Förderband an, und zwar mit Abständen entsprechend einer Wurstlänge zwischen aufeinanderfolgenden Würsten in der gleichen Reihe.
• Das Förderband 12 kann nicht dargestellte, zweckmäßige Erhebungen, Rippen oder kleine Mulden aufweisen, um die auf es aufgebrachten Würste auf dem Förderband besser in ihrer Lage zu halten.
• In einem bestimmten Abstand von der beschriebenen Vorrichtung können die Würste gewünschtenfalls mit Hilfe vergleichbarer Gebläseeinrichtungen über mehrere bzw. in mehreren Reihen verteilt werden.
• Die gleiche Detektionsvorrichtung, wie beschrieben (bei 16), kann in diesem Fall benutzt werden, weil sich das Förderband 12 genauso schnell wie die Würste bei der Freigabe aus der Scherenstruktur, wie beschrieben, bewegt, so daß der Abstand zwischen den Würsten in der Bewegungsrichtung des Förderbands 12 und damit ihre Position in dieser Richtung zu jedem gegebenen Augenblick genau festgelegt sind.
• Fig. 4 veranschaulicht einen Teil einer Führungs- oder Leitplatte 10 gemäß einer anderen Ausführungsform in einem Schnitt etwa in der gleichen Position wie der nach Fig. 3 (III-III in Fig. 1). Die Platte 10 weist zwei in einem Querabstand voneinander angeordnete Stege 11' auf, die etwas weiter stromabseitig beginnen, bezüglich den dazwischenliegenden Teilen der Leitplatte niedriger sind und sich möglicherweise zueinander etwas auswärts auffächern. Diese Ausführungsform wird gewählt, wenn die Gebläseeinrichtungen oder -mittel in der Weise betätigt werden, daß sie aus dem einlaufenden Strang drei Reihen von Würsten bilden, was durch Ausgestaltung ihrer Steuereinrichtungen in der Weise erreicht werden kann, daß beim Vorbeilauf jeder dritten Wurst kein Ausblasvorgang erfolgt und sich somit diese betreffende Wurst gerade und daher zwischen den Stegen 11' weiterbewegt. Die Stege 11' setzen dabei vorzugsweise stromab der Gebläsemittel ein.
• Wie erwähnt, ist das Durchschneiden oder -trennen einer Wurst für die Abtrennung derselben vom Strang in der Position der Linie IV-IV in Fig. 1 abgeschlossen. Dies hat den Vorteil, daß das Anblasen gegen die Wurst zumindest dann einsetzen kann, wenn die Wurst noch mit dem Strang verbunden ist, obgleich sie durch die Scherenblätter oder -schenkel 5, 6 gegenüber dem Strang eingeschnürt (oder festgelegt) worden ist. Hierdurch wird eine zuverlässige Verteilung insbesondere im Fall von weichen Würsten erreicht, die sich leicht wahllos biegen können. Wie aus Fig. 1 hervorgeht, befindet sich ein Teil des Wurststücks nach dem erfolgten Abtrennen vom Strang immer noch vor den Blasöffnungen 15. In Verbindung mit der ortsfesten Leitplatte 10 und der duich diese auf die Wurst ausgeübten, wenn auch kleinen, Reibung wird hierdurch eine ideale wirkungsmäßig zuverlässige Verteilung dieser verletzbaren und weichen Körper ohne Beschädigung derselben und mit nur sanftem Anblasen gegen dieselben und damit mit geringem Energieverlust erzielt.

Claims (10)

1. Vorrichtung zum Abtrennen von geraden Würsten (Würstchen) von einem Stück einer gefüllten Hülle mittels einer bewegbaren endlosen Scherenstruktur (2) mit einer Anzahl getrennter Scheren zum Mitfördern des Stücks der gefüllten Hülle, Einschnüren und Durchtrennen derselben, mit einer unterhalb einer bewegbaren Förderfläche (12) angeordneten Abführeinrichtung (10, 12) zum Sammeln und Abführen der Würste,

dadurch gekennzeichnet, daß eine orstfeste, geneigte Leitfläche (10) zum Aufnehmen der Würste in der Position des Abtrennens vom Stück gefüllter Hülle durch die Scherenstruktur (2) und zum Fördern derselben zu der darunter liegenden bewegbaren Förderfläche (12) vorgesehen ist,

und daß stromab der Position (IV) des Abtrennens der Würste vom Stück der gefüllten Hülle Blas- oder Gebläsemittel (14, 15) an der Seite der Leitfläche (10) und in einer höheren Lage als diese vorgesehen sind, um gegen die auf der Leitfläche (10) befindlichen Würste etwa waagerecht von der Seite her anzublasen, so daß sich die Würste am Ende der Leitfläche (10) und auf der bewegbaren Förderfläche (12) in zwei oder drei Reihen weiterbewegen,

sowie daß die Scherenstruktur (2) mittels ihrer Bewegung die Würste auf die Leitfläche (10) zu schieben vermag.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Gebläsemittel (14, 15) auf beiden Seiten der Bahn der Würste auf der Leitfläche (10) vorgesehen sind und wobei ihre Steuereinrichtung die Gebläsemittel veranlaßt, abwechselnd von der einen Seite und von der anderen Seite her (gegen die Würste) zu blasen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Mittel zur Betätigung der Scherenstruktur (2) so ausgestaltet und die ortsfeste Leitfläche (10) sowie die Gebläsemittel (14, 15) so angeordnet sind, daß die Scherenstruktur (2) die Würste vom einlaufenden Stück gefüllter Hülle abtrennt, nachdem die Würste mit mindestens einem Teil ihrer Länge vor den Blasmitteln (14, 15) auf der ortsfesten Leitfläche (10) plaziert worden sind.

4. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Leitfläche (10) mindestens eine Erhebung (11, 11') aufweist, die sich in der Längsrichtung erstreckt und sanft in Richtung auf die beiden Seiten quer zur Bewegungsrichtung der Fördereinrichtung (2) geneigt ist, um die Wurstreihen zu trennen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, wobei das stromaufseitige Ende der Erhebung (11, 11'), in der Längsrichtung der Bewegung der Würste gesehen, im Bereich der Gebläsemittel (14, 15) angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, wobei zwei derartige Erhebungen (11') parallel zueinander angeordnet sind, welche in der Längsrichtung der Bewegung der Würste auf der Leitfläche (10) auf beiden Seiten der Längsbewegungsbahn der einlaufenden Würste verlaufen, und wobei die Steuereinrichtungen für die Gebläsemittel (14, 15) so ausgestaltet sind, daß diese abwechselnd zur einen Seite hin und zur anderen Seite hin blasen und nicht blasen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei die stromaufseitigen Enden der Erhebungen (11') stromab der Gebläsemittel (14, 15) angeordnet sind.

8. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Bewegungsgeschwindigkeit der bewegbaren Förderfläche (12) der Bewegungsgeschwindigkeit der Scherenstruktur (2) in der Position des durch diese geförderten Stücks gefüllter Hülle gleich ist.

9. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Gebläsemittel (14, 15) durch einen Sensor (16), welcher den Vorbeilauf der Würste direkt oder indirekt erfaßt, gesteuert werden.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, wobei der Sensor (16) den Vorbeilauf eines mechanischen Teils (3) einer Scherenstruktur (2) erfaßt, die sich mit dem Stück gefüllter Hülle mitbewegt und diese(s) einschnürt und durchschneidet.