DE69920102T2

DE69920102T2 - Polycarbonatabmischung mit verbessertem Fliessverhalten

Info

Publication number: DE69920102T2
Application number: DE69920102T
Authority: DE
Inventors: Wataru Iwakuni-shi FUNAKOSHI; Katsushi Iwakuni-shi SASAKI
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1998-04-28
Filing date: 1999-04-27
Publication date: 2005-10-13
Anticipated expiration: 2019-04-28
Also published as: TW424240B; EP0953605A2; DE69920102D1; EP0953605A3; ES2227973T3; US6103856A; EP0953605B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polycarbonatzusammensetzung, ein Substrat für optische Aufzeichnungsmedien, das aus der Zusammensetzung hergestellt ist und ein Mittel zum Verbessern der Fließfähigkeit von Polycarbonaten. Genauer gesagt betrifft sie sowohl eine Polycarbonatzusammensetzung, die eine verbesserte Fließfähigkeit aufweist, ohne dass dabei die Wärmebeständigkeit, die Schlagfestigkeit und die Transparenz vermindert wird, als auch ein Substrat für optische Aufzeichnungsmedien, das aus dieser Zusammensetzung hergestellt ist und ein Mittel zum Verbessern der Fließfähigkeit von Polycarbonaten.
Polycarbonatharze wurden aufgrund ihrer hervorragenden physikalischen Eigenschaften wie Transparenz, Wärmebeständigkeit und mechanischer Festigkeit in einer breiten Vielfalt von Bereichen in großen Mengen eingesetzt. Polycarbonate werden aufgrund ihrer hervorragenden Durchsichtigkeit, ihrer Wärmebeständigkeit in einer Umgebung mit hoher Temperatur zum Zeitpunkt der Benutzung und ihrer Schlagfestigkeit bei der Handhabung insbesondere in Substraten für optische Platten in großen Mengen eingesetzt. Polycarbonatharze weisen jedoch eine höhere Schmelzviskosität und eine niedrigere Fließfähigkeit als andere thermoplastische Harze auf, die für das Spritzgießen verwendet werden und sind daher in ihrer Formbarkeit schlechter. Als eine Lösung dieser Probleme wurde ein Verfahren zum Verbessern der Fließfähigkeit durch Verwenden eines Polycarbonats mit einem niedrigen Polymerisationsgrad oder durch Einführen einer flexiblen Kettenstruktur in einen Teil der Struktur der Polymerkette eines Polycarbonats vorgeschlagen.
So schlägt z.B. die US 4,216,305 ein Copolycarbonatharz vor, das 1 Gew.-% oder mehr an Struktureinheiten aufweist, die durch die folgende Formel (3) dargestellt sind:
in der R¹ eine divalente aromatische Gruppe mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen ist und in der R² eine Alkylen- oder Alkylenarylengruppe mit 1 bis 13 Kohlenstoffatomen ist.
Obwohl die Fließfähigkeit dieses Copolycarbonatharzes in einem gewissen Grad verbessert wird, entsteht dadurch ein anderes Problem, nämlich dass die Wärmebeständigkeit des Copolycarbonatharzes stark abnimmt.
So wird z.B. in den Beispielen der zuvor genannten US-Patentschrift ein Copolycarbonat erhalten, das eine Glasübergangstemperatur von 125°C aufweist, die viel niedriger ist als die 150°C eines Basispolycarbonats. Ein wichtigerer Punkt ist, dass die Starttemperatur für den Wärmeabbau an der Luft durch die in die Struktur des Polycarbonats eingeführte Restalkylengruppe stark abgesenkt wird, so dass der thermische Abbau des Polymers zum Zeitpunkt des Formens verursacht wird. Zur Lösung dieses Problem wird daher ein Polycarbonatharz verwendet, dessen Polymerisationsgrad niedriger ist, wodurch die Fließfähigkeit verbessert ist, ohne dabei einen zusätzlichen Stoff einzuführen.
Wenn jedoch der Polymerisationsgrad eines Polycarbonats vermindert wird, entsteht das Problem, dass die Schlagfestigkeit, eine der charakteristischen Eigenschaften eines Polycarbonatharzes, abnimmt. Daher wurde die Entwicklung einer Technologie zum Verbessern der Formbarkeit eines Polycarbonatharzes gewünscht, ohne dabei den Polymerisationsgrad des Polycarbonats zu vermindern und dabei die Wärmebeständigkeit, die Schlagfestigkeit und die Transparenz des Polycarbonatharzes zu erhalten.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Polycarbonatzusammensetzung bereitzustellen, die eine große Fließfähigkeit und Überbringungsfähigkeit zum Zeitpunkt des Formens aufweist, ohne dabei die Wärmebeständigkeit, die Transparenz und die Schlagfestigkeit eines Polycarbonats zu beeinträchtigen.
Es ist ferner ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Substrat für optische Aufzeichnungsmedien bereitzustellen, das die charakteristischen Eigenschaften eines Polycarbonats, d.h. Transparenz, Wärmebeständigkeit und Schlagfestigkeit aufweist und das aus der zuvor genannten Polycarbonatzusammensetzung der vorliegenden Erfindung hergestellt ist.
Es ist ferner Ziel der vorliegenden Erfindung, ein optisches Aufzeichnungsmedium bereitzustellen, das das zuvor genannte Substrat der vorliegenden Erfindung aufweist.
Andere Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung ersichtlich.
Erfindungsgemäß werden die zuvor genannten Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfindung erstens durch eine Polycarbonatzusammensetzung erreicht, die Folgendes aufweist, nämlich

(A) 100 Gewichtsanteile eines linearen aromatischen Polycarbonats; und
(B) 0,001 bis 20 Gewichtsanteile eines cyclischen aromatischen Carbonats, das durch die folgende Formel (1) dargestellt wird:
in der R Folgendes ist, nämlich eine Alkylidengruppe mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Alkylengruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylidengruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylengruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Phenyl-substituierte Alkylengruppe mit 7 bis 11 Kohlenstoffatomen, ein Sauerstoffatom, ein Schwefelatom, eine Sulfoxidgruppe oder eine Sulfongruppe, in der X und X' gleich oder unterschiedlich und je Folgendes sind, nämlich ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylgruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, ein Halogenatom, eine Alkoxygruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen und in der n eine Zahl von 1 bis 6 ist.

Das lineare aromatische Polycarbonat (A), das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist ein lineares aromatisches Polycarbonat, das durch Reagieren einer aromatischen Dihydroxyverbindung mit einem Carbonatprecursor erhalten wird. Die aromatische Dihydroxyverbindung, die hierin verwendet wird, ist vorzugsweise eine Verbindung, die durch die folgende Formel (4) dargestellt wird.
In der zuvor genannten Formel (4) sind R³, R⁴, R⁵ und R⁶, unabhängig voneinander, je Folgendes, nämlich ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylgruppe oder eine Phenylgruppe, W ist Folgendes, nämlich eine Alkylidengruppe mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Alkylengruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylidengruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylengruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Phenylgruppensubstituierte Alkylengruppe mit 7 bis 11 Kohlenstoffatomen, ein Sauerstoffatom, ein Schwefelatom, eine Sulfoxidgruppe oder eine Sulfongruppe.
Illustrierende Beispiele der zuvor genannten aromatischen Dihydroxyverbindung schließen Folgendes ein, nämlich Bis(4-hydroxyphenyl)methan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)propan, 4,4-Bis(4-hydroxyphenyl)heptan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-dichlorphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-dibromphenyl)propan, Bis(4-hydroxyphenyl)oxid, Bis(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)oxid, p,p'-Dihydroxyphenyl, 3,3-Dichlor-4,4'-dihydroxydiphenyl, Bis(hydroxyphenyl)sulfon, Resorcinol, Hydrochinon, 1,4-Dihydroxy-2,5-dichlorbenzol, 1,4-Dihydroxy-3-methylbenzol, Bis(4-hydroxyphenyl)sulfid, Bis(4-hydroxyphenyl)sulfoxid und dergleichen. von diesen ist 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan besonders bevorzugt.
Der aromatische Ring dieser aromatischen Dihydroxyverbindung kann mit (einer) Alkylgruppe(n), (einer) Phenylgruppe(n) oder (einer) Cycloalkylgruppe(n) substituiert sein. Diese aromatischen Dihydroxyverbindungen können alleine oder in Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
Der Carbonatprecursor ist ein Carbonylhalogenid, ein Carbonsäurediester oder ein Haloformiat.
Spezielle Beispiele des Carbonatprecursors schließen Folgendes ein, nämlich Phosgen, Dihaloformiate von divalenten Phenolen und Carbonsäurediester wie Diphenylcarbonat, Ditoluylcarbonat, Bis(o-chlorphenyl)carbonat, Bis(p-nitrophenyl)carbonat, m-Cresylcarbonat, Dinaphthylcarbonat, Bis(diphenyl)carbonat, Dimethylcarbonat und Diethylcarbonat.
Das lineare aromatische Polycarbonat der vorliegenden Erfindung kann, um die Glasübergangstemperatur herabzusetzen oder zu anderen Zwecken, eines oder mehrere der Folgenden aufweisen, nämlich aliphatische Diole wie Ethylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol, 2,2-Dimethyl-1,3-propandiol, 1,10-Decandiol, Diethylenglykol, Tetraethylenglykol, Polyethylenglykol und Polytetramethylenglykol, Dicarbonsäuren wie Bernsteinsäure, Isophthalsäure, 2,6-Naphthalindicarbonsäure, Adipinsäure, Cyclohexandicarbonsäure und Terephthalsäure und Oxocarbonsäuren wie p-Hydroxybenzoesäure, 6-Hydroxy-2-naphthalincarbonsäure und Milchsäure.
Typische Verfahren zur Herstellung eines Polycarbonats schließen ein Lösungspolykondensationsverfahren (Grenzflächenpolykondensationsverfahren) und ein Schmelzpolykondensationsverfahren (Esteraustauschverfahren) ein.
Bei dem Grenzflächenpolykondensationsverfahren unter Verwendung von Phosgen wird im Allgemeinen eine aromatische Dihydroxyverbindung in einer wässrigen Lösung eines Säurebindemittels gelöst und in Anwesenheit eines Lösemittels reagiert.
Der Säurebinder ist ein Alkalimetallhydroxid wie Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid und das Lösemittel ist vorzugsweise ein Halogenkohlenwasserstoff wie Dichlormethan oder Chlorbenzol.
Im Allgemeinen wird ein terminales Abbruchmittel für die Polymerisationsreaktion verwendet. Das terminale Abbruchmittel ist vorzugsweise eine aromatische Monohydroxyverbindung wie p-tert-Butylphenol oder Cumylphenol und wird in einer Menge von 0,01 bis 10 mol-%, vorzugsweise von 0,03 bis 8 mol-% bezogen auf die aromatische Dihydroxyverbindung verwendet.
Die Reaktionstemperatur liegt bei 0 bis 40°C, vorzugsweise bei 20 bis 30°C und die Reaktionszeit liegt bei 10 Minuten bis 10 Stunden. Es ist bevorzugt, im Verlauf der Reaktion den pH des Reaktionssystems bei 9 oder mehr zu halten. Es kann ein Katalysator verwendet werde, um die Reaktion zu fördern. Spezielle Beispiele für den Katalysator schließen Folgendes ein, nämlich tertiäre Amine wie Triethylamin, Tetra-n-butylammoniumbromid und Tetra-n-butylphosphoniumbromid, quaternäre Ammoniumverbindungen, quaternäre Phosphoniumverbindungen und dergleichen.
Die Esteraustauschreaktion, bei der ein Carbonsäurediester und eine aromatische Dihydroxyverbindung eingesetzt wird, wird in einer Inertgasatmosphäre durchgeführt, vorzugsweise in Gegenwart eines Katalysators, und zwar durch Erwärmen, Rühren und Abdestillieren einer aromatischen Monohydroxyverbindung.
Die Reaktionstemperatur liegt im Allgemeinen bei 120 bis 300°C. Um das Entfernen der gebildeten aromatischen Monohydroxyverbindung durch Destillation zu fördern, wird die Reaktion in einem anfänglichen Schritt bei einer Temperatur von 120 bis 250°C und einem Druck von 200 bis 100 mm Quecksilber und in einem späteren Schritt bei einer Temperatur von 200 bis 300°C und einem Druck von 10 mm Quecksilber oder weniger durchgeführt.
Die Reaktionszeit liegt im Allgemeinen bei 1 bis 10 Stunden, bis ein gewünschter Polymerisationsgrad erhalten wird.
Illustrative Beispiele für den Polymerisationskatalysator schließen Folgendes ein, nämlich übliche Esteraustauschkataly satoren und Veresterungskatalysatoren wie bspw. Alkalimetallverbindungen wie Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid, Hydroxide von Erdalkalimetallen, Hydride von Bor und Aluminium und Alkoholate von Bor und Aluminium, Phenolate von monovalenten und polyvalenten organischen Säuren, organische Säuresalze, Carbonate, Kohlenwasserstoffverbindungen, Nitrate, Nitrite, Sulfite, Cyanate, Thiocyanate, Borate, organische Zinnverbindungen, Zinkverbindungen, Siliciumverbindungen, Germaniumverbindungen, Bleiverbindungen, Antimonverbindungen, Manganverbindungen, Titanverbindungen, Zirconverbindungen und andere Stickstoffenthaltende basische Verbindungen. Diese Katalysatoren können alleine oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden. Die Menge des eingesetzten Katalysators liegt, wenn der Katalysator eine Alkalimetallverbindung ist, im Allgemeinen bei 1 × 10^–8 bis 1 × 10^–5 Äquivalent bezogen auf 1 Äquivalent der aromatischen Dihydroxyverbindung als Rohmaterial. Im Hinblick auf die physikalischen Eigenschaften des Polymers liegt die Menge vorzugsweise bei 1 × 10^–7 bis 5 × 10^–6 Äquivalent, bevorzugter bei 1 × 10^–7 bis 2 × 10^–6 Äquivalent.
Das lineare aromatische Polycarbonat wird vorzugsweise durch die Zugabe eines Stabilisators stabilisiert, der durch die folgende Formel (2) dargestellt ist: A¹ – (Y¹ – SO₃X¹)_m (2)in der A¹ eine Kohlenwasserstoffgruppe mit der Wertigkeit m ist, die ein Substituenten aufweisen kann, in der Y¹ eine Einfachbindung oder ein Sauerstoffatom ist, in der X¹ eine sekundäre oder tertiäre monovalente Kohlenwasserstoffgruppe, ein Ammoniumkation oder ein Phosphoniumkation ist und in der m eine ganze Zahl von 1 bis 4 ist.
Spezielle Beispiele der Verbindung der Formel (2) sind wie folgt.
Verbindungen der Formel (2), in denen Y¹ eine Einfachbindung ist, in denen X¹ eine sekundäre oder tertiäre monovalente Kohlenwasserstoffgruppe ist und in denen m gleich 1 ist:
Benzylbenzolsulfonat, 2-Phenyl-2-propylbenzolsulfonat, 2-Phenyl-2-butylbenzolsulfonat, Benzyltoluolsulfonat, 2-Phenyl-2-propyltoluolsulfonat, 2-Propyl-2-butyltoluolsulfonat, Benzyloctylbenzolsulfonat, 2-Phenyl-2-propyloctylbenzolsulfonat, 2-Phenyl-2-butyloctylbenzolsulfonat, Benzyldodecylbenzolsulfonat, 2-Phenyl-2-propyldodecylbenzolsulfonat und 2-Phenyl-2-butyldodecylbenzolsulfonat.
Verbindungen der Formel (2), in denen Y¹ eine Einfachbindung ist, in denen X¹ ein Phosphoniumkation ist und in denen m gleich 1 ist:
Tetramethylphosphoniumhexylsulfonat, Tetraethylphosphoniumhexylsulfonat, Tetrabutylphosphoniumhexylsulfonat, Tetrahexylphosphoniumhexylsulfonat, Tetraoctylphosphoniumhexylsulfonat, Tetramethylphosphoniumoctylsulfonat, Tetraethylphosphoniumoctylsulfonat, Tetrabutylphosphoniumoctylsulfonat, Tetrahexylphosphoniumoctylsulfonat, Tetraoctylphosphoniumoctylsulfonat, Tetramethylphosphoniumdecylsulfonat, Tetraethylphosphoniumdecylsulfonat, Tetrabutylphosphoniumdecylsulfonat, Tetrahexylphosphoniumdecylsulfonat, Tetraoctylphosphoniumdecylsulfonat, Tetramethylphosphoniumdodecylsulfonat, Tetraethylphosphoniumdodecylsulfonat, Tetrabutylphosphoniumdodecylsulfonat, Tetrahexylphosphoniumdodecylsulfonat, Tetraoctylphosphoniumdodecylsulfonat, Tetramethylphosphoniumhexadecylsulfonat, Tetraethylphosphoniumhexadecylsulfonat, Tetrabutylphosphoniumhexadecylsulfonat, Tetrahexylphosphoniumhexadecylsulfonat, Tetraoctylphosphoniumhexadecylsulfonat, Tetramethylphosphoniumbenzolsulfonat, Tetraethylphosphoniumbenzolsulfonat, Tetrabutylphosphoniumbenzolsulfonat, Tetrahexylphosphoniumbenzolsulfonat, Tetraoctylphosphoniumbenzolsulfonat, Tetramethylphosphoniumtoluolsulfonat, Tetraethylphosphoniumtoluolsulfonat, Tetrabutylphosphoniumtoluolsulfonat, Tetrahexylphosphoniumtoluolsulfonat, Tetraoctylphosphoniumtoluolsulfonat, Tetramethylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat, Tetraethylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat, Tetrabutylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat, Tetrahexylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat und Tetraoctylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat.
Verbindungen der Formel (2), in denen Y¹ ein Sauerstoffatom ist, in denen X¹ eine sekundäre oder tertiäre monovalente Kohlenwasserstoffgruppe ist und in denen m gleich 1 ist: (Es ist bevorzugt, dass die Gesamtzahl der Kohlenstoffatome von A¹ und X¹ bei 8 bis 40 liegt.)
Dibutylsulfat, Dipentylsulfat, Dihexylsulfat, Dioctylsulfat, Dinonylsulfat, Didecylsulfat, Ditridecylsulfat, Ditetradecylsulfat, Dihexadicylsulfat, Dicyclohexylsulfat und Dibenzylsulfat.
Die Alkylgruppe in diesen speziellen Beispielen soll als sekundäre oder tertiäre Alkylgruppe verstanden werden.
Verbindungen der Formel (2), in denen Y¹ ein Sauerstoffatom ist und in denen X¹ ein Ammoniumkation ist:
Ammoniumsalze wie Ammoniumoctylsulfat, Ammoniumdecylsulfat, Ammoniumdodecylsulfat und Ammoniumhexadecylsulfat; primäre Ammoniumsalze wie Methylammoniumhexylsulfat, Methylammoniumoctylsulfat, Methylammoniumhexadecylsulfat, Ethylammoniumhexylsulfat, Butylammoniumnonadecylsulfat, Hexylammoniumoctadecylsulfat, Decylammoniumethylsulfat, Decylammoniumbutylsulfat, Decylammoniumdecylsulfat, Dodecylammoniummethylsulfat, Dodecylammoniumethylsulfat, Dodecylammoniumoctylsulfat, Tetradecylammoniumbutylsulfat, Pentadecylammoniummethylsulfat, Hexadecylammoniumbutylsulfat, Hexadecylammoniumoctylsulfat, Hexadecylammoniumdecylsulfat und Hexadecylammoniumdodecylsulfat; sekundäre Ammoniumsalze wie Dimethylammoniumhexylsulfat, Dimethylammoniumocotylsulfat, Dimethylammoniumtetradecylsulfat, Diethylammoniumoctadecylsulfat, Butylmethylammoniumtetradecylsulfat, Hexylmethylammoniumtetradecylsulfat, Decylmethylammoniummethylsulfat, Decylethylammoniumethylsulfat, Decylmethylammoniumoctylsulfat, Dodecylmethylammoniummethylsulfat, Tetradecylmethylammoniummethylsulfat, Tetradecylethylammoniumethylsulfat, Pentadecylmethylammoniummethylsulfat, Pentadecylethylammoniumethylsulfat, Hexadecylmethylammoniummethylsulfat und Hexadecylethylammoniumethylsulfat; tertiäre Ammoniumsalze wie Trimethylammoniumoctylsulfat, Trimethylammoniumdecylsulfat, Butyldimethylammoniumdecylsulfat, Hexyldimethylammoniumdodecylsulfat, Decyldimethylammoniummethylsulfat, Decyldimethylammoniumtridecylsulfat, Dodecyldiethylammoniumethylsulfat, Dodecyldibutylammoniumbutylsulfat, Dodecyldimethylammoniumtetradecylsulfat, Tetradecyldimethylammoniummethylsulfat, Tetradecylmethylethylammoniummethylsulfat, Pentadecyldimethylammoniumethylsulfat, Hexadecyl dimethylammoniummethylsulfat und Hexadecylmethylethylammoniumethylsulfat; und quaternäre Ammoniumsalze wie Tetramethylammoniumhexylsulfat, Tetraethylammoniumtridecylsulfat, Butyltrimethylammoniumoctylsulfat, Decyltrimethylammoniummethylsulfat, Decyltriethylammoniumethylsulfat, Decyltrimethylammoniumhexadecylsulfat, Pentadecyltrimethylammoniummethylsulfat und Pentadecyldimethylethylammoniumethylsulfat.
Der Polymerisationsgrad des linearen aromatischen Polycarbonats ist nicht besonders beschränkt. Das lineare aromatische Polycarbonat weist jedoch vorzugsweise ein durchschnittliches Viskositäts-Molekulargewicht von 13.000 bis 200.000, bevorzugter von 13.000 bis 50.000 auf. Ein Polycarbonatharz mit einem durchschnittlichen Viskositätsmolekulargewicht von 13.000 bis 20.000 wird vorteilhafterweise für Plattensubstrate verwendet.
Das lineare aromatische Polycarbonat kann Folgendes aufweisen, nämlich konventionell bekannte Wärmestabilisatoren, Ultraviolettabsorber, Trennmittel, Färbemittel, Antioxidantien, antistatische Mittel, Gleitmittel, Antiblockingmittel, Schmiermittel, Antifoggingmittel, natürliche Öle, synthetische Öle, Wachse und organische oder anorganische Füllstoffe mit der Beschränkung, dass sie das Ziel der vorliegenden Erfindung nicht negativ beeinflussen. Diese Zusatzstoffe können gleichzeitig mit, vor oder nach der Zugabe des cyclischen aromatischen Polycarbonats zugegeben werden.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete cyclische aromatische Carbonat wird wie zuvor beschrieben durch die folgende Formel (1) dargestellt.
In der zuvor genannten Formel (1) ist R Folgendes, nämlich eine Alkylidengruppe mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Alkylengruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylidengruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylengruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Phenylsubstituierte Alkylengruppe mit 7 bis 11 Kohlenstoffatomen, ein Sauerstoffatom, ein Schwefelatom, eine Sulfoxidgruppe oder eine Sulfongruppe, X und X' sind gleich oder unterschiedlich und je Folgendes, nämlich ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylgruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, ein Halogenatom, eine Alkoxygruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen und n ist eine Zahl von 1 bis 6.
Unter den durch die zuvor dargestellte Formel (1) dargestellten Verbindungen sind die Verbindungen, die durch die folgenden Formeln (1)-1, (1)-2 und (1)-3 dargestellt sind, bevorzugt und Verbindungen, die durch die folgende Formel (1)-1 dargestellt sind, sind besonders bevorzugt:
in der R, X, X' und n gleich wie zuvor definiert sind,
in der R, X, X' und n gleich wie zuvor definiert sind,
in der R, X, X' und n gleich wie zuvor definiert sind.
In der zuvor genannten Formel (1) (einschließlich der Formeln (1)-1, (1)-2 und (1)-3) ist R Folgendes, nämlich eine Alkylidengruppe mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Alkylengruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylidengruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylengruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Phenylgruppen-substituierte Alkylengruppe mit 7 bis 11 Kohlenstoffatomen, ein Sauer stoffatom, ein Schwefelatom, eine Sulfoxidgruppe oder eine Sulfongruppe.
Spezielle Beispiele für die Alkylengruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen schließen Folgendes ein, nämlich Methylen, 1,2-Ethylen, 1,2-Propylen, 2,2-Propylen, 1,3-Trimethylen, 1,4-Tetramethylen, 1,6-Hexamethylen, 1,10-Decamethylen und dergleichen. Spezielle Beispiele für die Cycloalkylengruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen schließen Cyclohexylen, Cyclohexyliden, Cycloheptylen und dergleichen ein.
X und X' sind je Folgendes, nämlich ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylgruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, ein Halogenatom, eine Alkoxygruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen.
Spezielle Beispiele für die Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen schließen Folgendes ein, nämlich Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, sec-Butyl, tert-Butyl, Pentyl, Hexyl, Octyl, Nonyl und Decyl.
Spezielle Beispiele für die Cycloalkylgruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen schließen Cyclohexyl, Cycloheptyl, Decalyl und dergleichen ein.
Spezielle Beispiele für das Halogenatom schließen Fluor, Chlor und Brom ein.
Spezielle Beispiele für die Alkoxygruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen schließen Folgendes ein, nämlich Methoxy, Ethoxy, n-Propoxy, Isopropoxy, n-Butoxy, sec-Butoxy, tert-Butoxy, Pentoxy, Hexoxy, Octoxy, Nonyloxy und Decyloxy.
Spezielle Beispiele für die Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen schließen Phenyl, Tolyl, Naphthyl, Biphenyl und dergleichen ein.
n ist eine ganze Zahl von 1 bis 6, vorzugsweise von 1 bis 5, bevorzugter von 1 bis 3.
Illustrative Beispiele für die aromatische Dihydroxyverbindung, die das durch die zuvor genannte Formel (1) dargestellte cyclische aromatische Carbonat bilden, schließen Folgendes ein, nämlich Bis(2-hydroxyphenyl)methan, 2,2-Dihydroxydiphenyl, 2,2-Dihydroxydiphenylsulfon, 2,2-Bis(2'-hydroxyphenyl)propan, 2,2'-Dihydroxydiphenylketon, 2,2'-Dihydroxydiphenylether, 2,2'-Dihydroxydiphenylsulfid, 2,2'-Dihydroxy-5,5'-dimethoxydiphenylsulfid, 2,2'-Dihydroxy-5,5'-dimethyldiphenylether, 2,2'-Dihydroxy-5,5'-diethyldiphenylether und dergleichen.
Illustrative Beispiele für das cyclische aromatische Carbonat, das durch die zuvor genannte Formel (1) dargestellt wird, sind Verbindungen, die durch die folgenden Formeln dargestellt werden.
Diese cyclischen aromatischen Carbonate können alleine oder in Kombination von zwei oder mehr verwendet werden. Wenn zwei oder mehr der cyclischen aromatischen Carbonate in Kombination verwendet werden, sinkt der Schmelzpunkt des gemischten aromatischen Carbonats ab, was unter dem Gesichtspunkt der Handhabung bevorzugt ist.
Die cyclischen aromatischen Carbonate können durch konventionell bekannte Verfahren hergestellt werden, z.B, durch Verfahren, die durch D.J. Brunnelle et al., Macromolecules, Band 24, S. 3035, 1991, JP-B 41-3455, JP-B 41-15177, JP-B 41-15178 und JP-B 41-19709 offenbart sind (der Ausdruck "JP-B", wie er hierin verwendet wird, bedeutet eine „geprüfte japanische Patentveröffentlichung").
Das cyclische aromatische Carbonat kann z.B. aus einer Kombination der zuvor genannten aromatischen Dihydroxyverbindung und einem aromatischen Carbonsäurediester wie Diphenylcarbonat, einem aliphatischen Carbonsäurediester wie Dimethylcarbonat oder einem Carbonylhalogenid wie Phosgen in Übereinstimmung mit den durch die zuvor genannten Patente offenbarten Verfahren hergestellt werden.
Das cyclische aromatische Carbonat kann eine geringe Menge eines linearen Polycarbonats oder eines linearen Oligocarbonats als Verunreinigung enthalten.
Das Molekulargewicht des cyclischen aromatischen Carbonats ist unter dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Formbarkeit und der Überbringungsfähigkeit und weiterer Handhabbarkeitseigenschaften vorzugsweise nicht hoch, das bedeutet, 212 bis 1.500.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben herausgefunden, dass die Schmelzfließfähigkeit eines linearen aromatischen Polycarbonats verbessert wird, wenn das zuvor genannte aromatische Carbonat, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, mit dem linearen aromatischen Polycarbonat vermischt wird.
Dementsprechend wird gemäß der vorliegenden Erfindung auch die Verwendung eines durch die zuvor genannte Formel (1) dargestellten cyclischen aromatischen Carbonats bereitgestellt, um die Schmelzfließfähigkeit eines linearen aromatischen Polycarbonats durch Vermischen davon mit dem linearen aromatischen Polycarbonat zu verbessern.
Die Erfinder haben außerdem herausgefunden, dass die Form-Überbringungsfähigkeit zum Zeitpunkt des Formens eines linearen aromatischen Polycarbonats verbessert wird, wenn das in der vorliegenden Erfindung verwendete, durch die zuvor genannte Formel (1) dargestellte cyclische aromatische Carbonat mit dem linearen aromatischen Polycarbonat vermischt wird.
Dementsprechend wird gemäß der vorliegenden Erfindung außerdem die Verwendung eines durch die zuvor genannte Formel (1) dargestellten cyclischen aromatischen Carbonats eröffnet, um die Formüberbringungsfähigkeit zum Zeitpunkt des Formens eines linearen aromatischen Polymers durch Vermischen davon mit dem linearen aromatischen Polycarbonat zu verbessern.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete cyclische aromatische Carbonat, das durch die zuvor dargestellte Formel (1) dargestellt ist, wird in einer Menge von 0, 001 bis 20 Gewichtsanteilen bezogen auf 100 Gewichtsanteile des linearen aromatischen Polymers zugemischt. Die Menge liegt vorzugsweise bei 0,05 bis 20 Gewichtsanteilen bezogen auf den gleichen Standard.
Wenn die Menge des cyclischen aromatischen Carbonats zu gering ist, wird durch die Zugabe kaum eine Wirkung erreicht, und wenn die Menge zu groß ist, ist dieses unter einem ökonomischen Gesichtspunkt nicht wünschenswert.
Der Feeder und das Verfahren zum Zugeben des cyclischen aromatischen Carbonats zu dem linearen aromatischen Polycarbonat, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sind nicht besonders eingeschränkt. Das cyclische aromatische Carbo nat kann direkt zugegeben werden, während es fest ist oder nachdem es durch Erwärmen geschmolzen oder in einem Lösemittel gelöst wurde. Es kann zugegeben werden, während das lineare aromatische Polycarbonat geschmolzen ist, und zwar bevor es aus einem Polymerisator gekühlt wird und granuliert wird oder zum Zeitpunkt des Extrusionsformens.
Da die so erhaltene Polycarbonatzusammensetzung eine verbesserte Fließfähigkeit ohne eine Verminderung der Wärmebeständigkeit, der Schlagfestigkeit und der Transparenz aufweist, kann sie vorzugsweise als optisches Material verwendet werden, insbesondere für Substrate für optische Aufzeichnungsplatten. Das heißt, dass die durch die vorliegende Erfindung erhaltene Polycarbonatzusammensetzung besonders bevorzugt für Substrate für optische Aufzeichnungsplatten verwendet werden kann, da sie eine ausgezeichnete Fließfähigkeit und Überbringungsfähigkeit aufweist, wenn sie zu einer Platte geformt wird.
Die Polycarbonatzusammensetzung der vorliegenden Erfindung weist vorzugsweise eine Schmelzviskositätsveränderungsrate von 0,5 % oder weniger auf. Eine Zusammensetzung, die diese Schmelzviskositätsveränderungsrate aufweist, weist eine ausgezeichnete Schmelzviskositätsstabilität auf und wird vorteilhafterweise zur Herstellung von Substraten für optische Aufzeichnungsmedien verwendet.
Dementsprechend wird gemäß der vorliegenden Erfindung ferner ein Substrat für optische Aufzeichnungsmedien, das aus der Polycarbonatzusammensetzung der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, und ein optisches Aufzeichnungsmedium bereitgestellt, das das zuvor genannte Substrat für optische Aufzeich nungsmedien und eine optische Aufzeichnungsschicht aufweist, die auf einer Seite des Substrats direkt oder durch eine zwischenliegende Schicht ausgebildet ist.
Dieses optische Aufzeichnungsmedium kann, falls nötig, wie bekannte optische Aufzeichnungsmedien eine dielektrische Schicht oder eine reflektierende Schicht aufweisen.
Die folgenden Beispiele sind gegeben, um die vorliegende Erfindung weiter zu illustrieren. In den folgenden Beispielen bedeutet „%" „Gewichts-%" und die Messungen wurden in Übereinstimmung mit den folgenden Verfahren ausgeführt.

1) Glasübergangstemperatur: gemessen unter einem Stickstoffstrom durch ein 910 DSC der Dupont Instrument Co., Ltd. mit einer Temperatursteigerungsgeschwindigkeit von 20°C/min.
2) Temperatur des 5 %-Gewichtsverlust: gemessen an der Luft oder unter einem Gasstrom durch ein 951TGA der Dupont Instrument Co., Ltd. mit einer Temperatursteigerungsgeschwindigkeit von 20°C/min.
3) Schmelzviskositätsstabilität: Veränderungen in der Schmelzviskosität wurden bei einer Schergeschwindigkeit von 1 Rad/sec und einer Temperatur von 270°C für 30 Minuten mit einem RAA-Typ Flussanalysator der Rheometrics Co., Ltd. in einem Stickstoffstrom gemessen, und die Veränderungsgeschwindigkeit pro Minute wurde erhalten. Da sich die Schmelzviskosität 5 Minuten nach dem Schmelzen bei 270°C linear verändert, wurden die zeitlichen Veränderungen der Schmelzviskosität (Einheit-Poise) aufgezeichnet und die Schmelzviskositätsveränderungsge schwindigkeit wurde wie folgt erhalten, wobei die Schmelzviskosität am Beginn der linearen Veränderung V1 ist und die Schmelzviskosität 30 Minuten später V2 ist. (V1 – V2) × 100/(V1 × 30)(%)
4) Fließfähigkeit: MFR (die Menge eines Polymers, die bei einer Temperatur von 280°C und einer Belastung von 2,160 g durch eine Düse mit einem Durchmesser von 2,095 mm und einer Länge von 8,000 mm hindurchtritt) pro 10 Minuten wurde in Übereinstimmung mit dem JIS K7210-Fließtest für thermoplastische Kunststoffe gemessen, nachdem Pellets 6 Stunden bei 120°C getrocknet wurden.
5) Farbe: Eine Platte der Größe 50 mm × 50 mm × 5 mm wurde mit einer Zylindertemperatur von 280°C und einem Formzyklus von 3,5 sec mit einer Neomat N150/75-Spritzgussmaschine der Sumitomo Heavy Industries, Ltd. hergestellt, und der b-Wert der Platte wurde mit einem Z-1001 DP-Farbdifferenzmesser der Nippon Denshoku Co., Ltd. gemessen. Je größer der b-Wert, desto schlechter wird die Farbe.
6) Durchsichtigkeit: Die Gesamtlichttransmission der Platte wurde mit einem NDH-Σ80 der Nippon Denshoku Co., Ltd. gemessen. Je höher die Gesamtlichttransmission, umso höher wird die Transparenz.
7) Schlagfestigkeit: gemessen unter Verwendung eines 1/8 Zoll-Probenstücks mit einem ASTMD-790 (gekerbt) Izod-Schlagfestigkeitstester.
8) Überbringungsfähigkeit: Die Muldentiefe (Einheit: nm) einer CD-Platte, die mit einer Zylindertemperatur von 345°C, einer Formtemperatur von 75°C, einer Einspritzgeschwindigkeit von 100 mm/sec und einem Einspritzdruck von 80 kg mit einer Disk5 MIII-Plattenformmaschine der Sumitomo Heavy Industries, Ltd. geformt wurde, wurde gemessen.

[Herstellung des Polymers A]
5,028 g (22,1 mol) Bisphenol A, 22,1 1 (41,9 mol Natriumhydroxid) einer 7,2 %-igen wässrigen Lösung von Natriumhydroxid und 9,8 g (0,056 mol) Natriumhydrogensulfit wurden in einen 50 l-Reaktor geladen, der mit einem Phosgeneinblasrohr, einem Thermometer und einem Rührer ausgerüstet war, und gelöst. 12,7 1 Dichlormethan und 807 g (9,8 mol Natriumhydroxid) einer 48,5 %-igen wässrigen Lösung von Natriumhydroxid wurden unter Rühren zu der resultierenden Lösung zugegeben und 2,508 g (25,3 mol) Phosgen wurden bei 25°C über 90 Minuten zugegeben, um die Reaktion mit Phosgen durchzuführen.
Nach dem Ende der Reaktion mit Phosgen wurden 175,1 g (1,17 mol) p-tert-Butylphenol, 804 g (9,7 mol) einer 48,5 %-igen wässrigen Lösung von Natriumhydroxid und 18,1 ml (0,13 mol) Triethylamin als Katalysator zugegeben und es wurde 2 Stunden gerührt, wobei die Temperatur bei 33°C gehalten wurde, um die Reaktion zu vervollständigen. Die Dichlormethanschicht wurde von der Reaktionsmischungslösung abgetrennt und durch Waschen mit Wasser gereinigt, um ein Polycarbonatharz mit einem durchschnittlichen Viskositätsmolekulargewicht von 15.300 zu ergeben. Die physikalischen Eigenschaften dieses Polymers sind in Tabelle 1 dargestellt.
[Herstellung des Polymers B]
5,028 g (22,1 mol) Bisphenol A, 22,1 1 (41,9 mol Natriumhydroxid) einer 7,2 %-igen wässrigen Lösung von Natriumhydroxid und 9,8 g (0,056 mol) Natriumhydrogensulfit wurden in einen 50 l-Reaktor geladen, der mit einem Phosgeneinblasrohr, einem Thermometer und einem Rührer ausgerüstet war, und gelöst. 12,7 1 Dichlormethan und 807 g (9,8 mol Natriumhydroxid) einer 48,5 %-igen wässrigen Lösung von Natriumhydroxid wurden unter Rühren zu der resultierenden Lösung zugegeben und 2,508 g (25,3 mol) Phosgen wurden bei 25°C über 90 Minuten zugegeben, um die Reaktion mit Phosgen durchzuführen.
Nach dem Ende der Reaktion mit Phosgen wurden 93,0 g (0,62 mol) p-tert-Butylphenol, 804 g (9,7 mol) einer 48,5 %-igen wässrigen Lösung von Natriumhydroxid und 18,1 ml (0,13 mol) Triethylamin als Katalysator zugegeben und es wurde 2 Stunden gerührt, wobei die Temperatur bei 33°C gehalten wurde, um die Reaktion zu vervollständigen. Die Dichlormethanschicht wurde von der Reaktionsmischungslösung abgetrennt und durch Waschen mit Wasser gereinigt, um ein Polycarbonatharz mit einem durchschnittlichen Viskositätsmolekulargewicht von 25.100 zu ergeben. Die physikalischen Eigenschaften dieses Polymers sind in Tabelle 2 dargestellt.
[Herstellung der Polymere C, D, C' und D']
228 Gewichtsanteile Bisphenol A, 220 Gewichtanteile Diphenylcarbonat und ein Bisphenol A-Na₂-Salz (1,6 × 10^–5 Gewichtanteile; 0,1 μmol/1 mol Bisphenol A) und Tetramethylammoniumhydroxid (9,1 × 10^–3 Gewichtsanteile; 100 μmol/1 mol Bisphenol A) als Esteraustauschkatalysatoren wurden in einen Reaktor geladen, der mit einem Rührer, einer Destillationskolonne und einer Dekompressionsvorrichtung ausgerüstet war, wobei der Innenraum des Reaktors mit Stickstoff gefüllt war, und die zuvor genannten Materialien wurden bei 140°C gelöst. Nach 30 Minuten Rühren wurde die Reaktion durch Erhöhen der Temperatur im Inneren des Reaktors auf 180°C unter Einstellen des Drucks im Inneren auf 100 mm Quecksilber für 30 Minuten durchgeführt, um das hergestellte Phenol abzudestillieren. Die Reaktion wurde für weitere 30 Minuten durchgeführt, wobei das Phenol durch ein Erhöhen der Temperatur im Inneren auf 200°C und stufenweises Vermindern des Drucks im Inneren auf 50 mm Quecksilber abdestilliert wurde.
Die Reaktion wurde weiter durch ein stufenweises Erhöhen der Temperatur auf 220°C und Reduzieren des Drucks auf 30 mm Quecksilber und Beibehalten dieser Temperatur und dieses Drucks für 30 Minuten und durch ein weiteres Erhöhen der Temperatur auf 240°C und ein weiteres Reduzieren des Drucks auf 10 mm Quecksilber und dann auf 260°C und auf 1 mm Quecksilber auf die gleiche Weise wie zuvor beschrieben fortgeführt.
Schließlich wurde ein Teil des Polymers extrahiert, um sein Molekulargewicht zu messen, wobei die Polykondensation des Carbonats bei einer Temperatur von 260°C und nicht über 270°C fortgeführt wurde. Die Polykondensation wurde fortgeführt, bis das Molekulargewicht 15.300 (Polymer C) oder 25.100 (Polymer D) betrug.
Nach dem Ende der Polymerisation wurde Tetrabutylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat (1,75 × 10^–4 Gewichtsanteile; 0,3 μmol/1 mol Bisphenol A) zugegeben, um die Katalysatoren zu deaktivieren. Ein Polymer, das ohne das Zugeben von Tetrabutylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat nach dem Ende der Polymerisation erhalten wurde und das ein Molekulargewicht von 15.300 aufwies, wurde Polymer C' genannt, und ein Polymer, das ohne Zugeben von Tetrabutylphosphoniumdodecylbenzolsulfonat erhalten wurde und das ein Molekulargewicht von 25.100 aufwies, wurde Polymer D' genannt. Das durchschnittliche Viskositätsmolekulargewicht nach dem Ende der Polykondensation und andere physikalische Eigenschaften der Polymere sind in den nachstehenden Tabellen 1 und 2 dargestellt.
[Beispiele 1 bis 10 und Vergleichsbeispiele 1 bis 4]
(1) Die Polycarbonate A bis D, C' und D', die wie zuvor beschrieben hergestellt wurden, wurden mit vorbestimmten Mengen (bezogen auf 100 Gewichtanteile des in den Tabellen dargestellten linearen aromatischen Polycarbonats: Gewichtsanteile) eines cyclischen aromatischen Carbonats, das durch die folgenden Formeln (a), (b) und (c) dargestellt wird, mit einem Doppelschraubenextruder (L/D = 20, Trommeltemperatur 285°C) verknetet.
Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Zusammensetzungen und der geformten Produkte der Zusammensetzungen wurden gemessen. Die Ergebnisse für die Polymere A, C und C' sind in Tabelle 1 dargestellt, und die Ergebnisse für die Polymere B, D und D' sind in Tabelle 2 dargestellt.
Wie in den Tabellen gezeigt, weist das Polymer der vorliegenden Erfindung eine hohe Fließfähigkeit sowie eine Wärmebeständigkeit, eine Schlagfestigkeit und eine Transparenz auf dem gleichen Level wie die eines Basispolycarbonats auf.
Als Vergleichsbeispiele wurden die physikalischen Eigenschaften der Polycarbonate A bis D, die kein cyclisches aromatisches Carbonat enthielten, gemessen.
Die Ergebnisse für die Polymere A, C und C' sind in Tabelle 1 dargestellt, und die Ergebnisse für die Polymere B und D sind in Tabelle 2 dargestellt.
(2) Die Polycarbonatzusammensetzungen der Beispiele 1 bis 5 und der Vergleichsbeispiele 1 und 2, die aus den wie zuvor beschrieben hergestellten Polymeren A, C und C' erhalten wurden, wurden verwendet, um mit einer Zylindertemperatur von 345°C, einer Formtemperatur von 75°C, einer Einspritzgeschwindigkeit von 100 mm/sec und einem Einspritzdruck von 80 kg mit einer Disk5 MIII-Plattenformmaschine der Sumitomo Heavy Industries, Ltd. eine CD-Platte zu formen, und die Muldentiefe (Einheit: nm) der Platte wurde gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt. Je größer die Tiefe, desto besser wird die Überbringungsfähigkeit.
Wie in Tabelle 1 dargestellt, weisen die Polymere der vorliegenden Erfindung sowohl eine hohe Fließfähigkeit als auch eine Wärmebeständigkeit, eine Schlagfestigkeit und eine Transparenz auf dem gleichen Level wie ein Basispolycarbonat und eine hohe Überbringungsfähigkeit zum Zeitpunkt des Formens einer Platte auf.

Claims

Polycarbonatzusammensetzung, die Folgendes aufweist, nämlich (A) 100 Gewichtsanteile eines linearen aromatischen Polycarbonats; und (B) 0,001 bis 20 Gewichtsanteile eines cyclischen aromatischen Carbonats, das durch die folgende Formel (1) dargestellt wird:
in der R Folgendes ist, nämlich eine Alkylidengruppe mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Alkylengruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylidengruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylengruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Phenylgruppen-substituierte Alkylengruppe mit 7 bis 11 Kohlenstoffatomen, ein Sauerstoffatom, ein Schwefelatom, eine Sulfoxidgruppe oder eine Sulfongruppe, in der X und X' gleich oder unterschiedlich und je Folgendes sind, nämlich ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylgruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, ein Halogenatom, eine Alkoxygruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen und in der n eine Zahl von 1 bis 6 ist.
Polycarbonatzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Menge des cyclischen aromatischen Carbonats bei 0,05 bis 20 Gewichtsanteilen liegt.
Polycarbonatzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das cyclische aromatische Carbonat ein Molekulargewicht von 212 bis 1.500 aufweist.
Polycarbonatzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das cyclische aromatische Carbonat durch die folgende Formel (1)-1 dargestellt ist:
in der R, X, X' und n gleich wie zuvor definiert sind.
Polycarbonatzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das cyclische aromatische Carbonat durch die folgende Formel (1)-2 dargestellt ist:
in der R, X, X' und n gleich wie zuvor definiert sind.
Polycarbonatzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das cyclische aromatische Carbonat durch die folgende Formel (1)-3 dargestellt ist:
in der R, X, X' und n gleich wie zuvor definiert sind.
Polycarbonatzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das lineare aromatische Polycarbonat durch Schmelzpolykondensieren einer aromatischen Dihydroxyverbindung und eines Carbonsäurediesters in Anwesenheit eines Polykondensationskatalysators hergestellt wird.
Polycarbonatzusammensetzung nach Anspruch 7, wobei der Polykondensationskatalysator eine Alkalimetallverbindung ist und in einer Menge von 1 × 10^–7 bis 5 × 10^–6 Äquivalenten bezogen auf 1 mol der aromatischen Dihydroxyverbindung vorliegt.
Polycarbonatverbindung nach Anspruch 7, wobei das lineare aromatische Polycarbonat durch die Zugabe eines Stabilisators stabilisiert ist, der durch die folgende Formel (2) dargestellt ist: A¹ – (Y¹ – SO₃X¹)_m (2); in der A¹ eine Kohlenwasserstoffgruppe mit der Wertigkeit m ist, die einen Substituenten aufweisen kann, in der Y¹ eine Einfachbindung oder ein Sauerstoffatom ist, in der X¹ eine sekundäre oder tertiäre monovalente Kohlenwasserstoffgruppe, ein Ammoniumkation oder ein Phosphoniumkation ist und in der m eine ganze Zahl von 1 bis 4 ist.
Verwendung des cyclischen aromatischen Carbonats, wie durch Formel (1) in Anspruch 1 definiert, um die Schmelzfließfähigkeit eines linearen aromatischen Polycarbonats durch Vermischen des ersteren mit dem linearen aromatischen Polycarbonat zu verbessern.
Verwendung eines cyclischen aromatischen Carbonats, wie durch Formel (1) in Anspruch 1 definiert, um die Formübertragbarkeit zum Zeitpunkt des Formens eines linearen aromatischen Polycarbonats durch Vermischen des ersteren mit dem linearen aromatischen Polycarbonat zu verbessern.
Substrat für optische Aufzeichnungsmedien, das die Polycarbonatzusammensetzung nach Anspruch 1 aufweist.
Optisches Aufzeichnungsmedium, das das Substrat für optische Aufzeichnungsmedien nach Anspruch 12 und eine optische Aufzeichnungsschicht aufweist, die auf einer Seite des Substrats direkt oder durch eine zwischenliegende Schicht ausgebildet ist.