DE69526214T2

DE69526214T2 - Kunststoff folien

Info

Publication number: DE69526214T2
Application number: DE69526214T
Authority: DE
Inventors: Thomas Alder; Janine King
Original assignee: Trespaphan GmbH and Co KG
Current assignee: Treofan Germany GmbH and Co KG
Priority date: 1994-12-23
Filing date: 1995-12-21
Publication date: 2002-08-08
Anticipated expiration: 2015-12-22
Also published as: GB2296466B; ES2174971T3; CA2183087A1; DE69526214D1; EP0746468A1; AU700614B2; EP0746468B1; MX9603573A; US5773136A; GB2296466A; GB9524085D0; WO1996020085A1; AU4271396A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Polymerfolien und insbesondere auf Polyolefinfolien, die ablösbare Verschweißungen bilden.
Bisher wurden heißsiegelfähige Polyolefinfolien vorgeschlagen, die ablösbare Verschweißungen bilden und bei denen sich die Folien entweder voneinander oder von einem Träger, auf den sie aufgeschweißt wurden, ablösen, wenn die Verschweißung auseinandergezogen wird. Ein Beispiel für eine solche Heißsiegelfolie wird in WO93/17863 beschrieben. Bei dieser Folie ist die Ablösbarkeit auf eine relativ schwache Verschweißung zwischen Folie und Träger, auf den sie aufgebracht wurde, zurückzuführen oder auf die Delaminierung einer Schicht des Olefinpolymers, welche die Verschweißung bildet, von den anderen Schichten, aus denen die Folie besteht.
Eine ablösbare Versiegelung, die sich an der Verschweißung zwischen einer Polyolefinfolie und einem Träger, auf den sie aufgeschweißt wurde, löst, hat den Nachteil, daß ihre Ablösbarkeit unvorhersehbar sein kann. Kommt es zu einer besonders starken Bindung zwischen der Heißsiegelschicht der Folie, welche die ablösbare Verschweißung bildet, und dem Träger, auf den sie aufgeschweißt ist, so kann die Ablösbarkeit beeinträchtigt sein und die verschweißten Flächen lassen sich nur mit hohem Kraftaufwand voneinander trennen. Wenn die Verschweißung hingegen zu schwach ist, kann sie sich lösen, bevor dies erforderlich ist, zum Beispiel durch die Kräfte, die beim Umgang mit den verschweißten Packungen angewendet werden.
Man könnte denken, die auf eine Delaminierung der heißsiegelfähigen Polymerschicht von anderen Folienschichten zurückzuführende Ablösbarkeit müßte genauer vorhersehbar sein. Voraussetzung für eine solche Delaminierung ist jedoch eine geringe Bindungsstärke zwischen der Heißsiegelschicht und dem Rest der Folie, was wiederum hinsichtlich der Bindungsstärke zwischen der Heißsiegelschicht und den Trägern, auf welche die Folie aufgeschweißt wurde, zu unvorhersehbaren Ergebnissen führt.
Zu diesen Problemen mit der Ablösbarkeit kommt bei den zur Zeit verfügbaren Folien noch hinzu, daß man kaum erkennen kann, ob die Verschweißung noch unverletzt ist oder bereits abgelöst worden war.
Folien, bei denen die Ablösung der Verschweißung deutlich zu erkennen ist, wurden ebenfalls bereits vorgeschlagen. Solche Folien bestehen aus einer Polypropylenschicht, die eine relativ große Menge partikulären Füllstoff enthält. Dadurch kommt es beim bi-achsialen Recken der Folie während des Herstellungsvorgangs zur Entstehung von Mikrovakuolen. Solche Folien lösen sich nicht von den Trägern ab, auf die sie aufgeschweißt wurden und delaminieren nicht, wenn ihre Verschweißung abgezogen wird. Vielmehr zerreißt die Schicht, welche die Mikrovakuolen enthält und öffnet sich, wobei auf jeder der auseinandergezogenen Flächen ein Teil dieser Schicht verbleibt. Diese Folien liefern in der Regel vorhersehbare Ergebnisse, weil die Ablösbarkeit hier nicht davon abhängig ist, ob sich eine Schicht vom Träger löst, auf den sie aufgeschweißt wurde, und auch nicht von der Bindungsstärke zwischen den Schichten, was zu einer schwachen Verschweißung mit dem Träger führen kann. Ferner kann man bei diesen Folien gut erkennen, ob die Verschweißung bereits abgelöst wurde. Allerdings besteht hier die Schwierigkeit, daß sie wegen der Vielzahl der in ihnen enthaltenen Mikrovakuolen opak sind.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Mehrschicht-Polymerfolie, die aus einer Grundschicht aus einem Propylenpolymer, einer Zwischenschicht ohne Vakuolen auf der Grundschicht und einer heißsiegelfähigen Polymerschicht auf der Zwischenschicht besteht, wobei die innere Kohäsionsfestigkeit der Zwischenschicht, die keine Vakuolen enthält, geringer ist als die Bindungsstärke dieser Schicht an die Grundschicht und an die heißsiegelfähige Schicht und auch geringer als die innere Kohäsionsfestigkeit der Grundschicht oder der heißsiegelfähigen Schicht.
Die innere Kohäsionsfestigkeit der Zwischenschicht ist geringer als die der anderen Schichten der Folie und insbesondere geringer als die innere Kohäsionsfestigkeit der Grundschicht oder der heißsiegelfähigen Schicht, an welcher die Zwischenschicht haftet, oder geringer als die Bindungsstärke der Zwischenschicht an diese beiden Schichten.
Die Erfindung bezieht sich auf heißsiegelfähige Folien, die sich leicht ablösen lassen. Wenn die Folien weitgehend transparent sind, kann man vor allem erkennen, wo die Verschweißung bereits abgezogen wurde, weil die Opazität in den betreffenden Bereichen zunimmt. Die Ablösbarkeit ist darauf zurückzuführen, daß die innere Kohäsionsfestigkeit der Zwischenschicht geringer ist, als die Kohäsion dieser Schicht an die beiden Schichten, mit denen sie verschweißt ist, und auch geringer als die innere Kohäsionsfestigkeit der anderen Folienschichten, insbesondere der Schichten, an denen die Zwischenschicht unmittelbar haftet.
Bevorzugt wird ferner, daß die innere Kohäsion der Zwischenschicht geringer ist als die Festigkeit der Verschweißung der heißsiegelfähigen Polymerschicht an das Material, auf das sie schließlich aufgeschweißt wird. Dies hängt von der Art des heißsiegelfähigen Polymers selbst und natürlich auch davon ab, auf welches Material die Folien aufgeschweißt werden und unter welchen Bedingungen das Verschweißen erfolgt. Um eine Zwischenschicht mit einer entsprechend geringen inneren Kohäsionsfestigkeit herzustellen, muß die Schicht also eine geeignete Zusammensetzung aufweisen.
Bei der Grundschicht kann es sich um ein Propylenhomopolymer oder um ein Propylencopolymer handeln, mit einem oder mehreren aliphatischen Alkenen, zum Beispiel Ethylen und/oder 1-Buten. Die Grundschicht kann weitgehend klar oder opak sein. Ist die erfindungsgemäße Grundschicht oder eine andere Folienschicht opak, kann man gewöhnlich nicht mehr erkennen, ob die Verschweißung bereits abgezogen wurde. In manchen Fällen kann bei opaken Verschweißungen jedoch in den Bereichen, in denen die Verschweißung abgezogen wurde, eine Abschwächung des Glanzes der Außenschichten der Folie zu beobachten sein.
Die Zwischenschicht ist als Gemisch von Polymeren ausgebildet, wobei es in dem Gemisch zu keiner Kokristallisation kommt und wobei in der Zwischenschicht keine Grenzfläche entsteht. Solche nicht kontinuierliche Strukturen sollen bruchanfällig sein, wobei sich der Bruch über die Grenzen der Bereiche der einzelnen Bestandteile des Gemisches fortsetzt, was zumeist auf einen Verformungsbruch zurückzuführen ist. Daher führen diese Zwischenschichten zu erfindungsgemäßen Folien mit verstärkter Trübung, im Vergleich zu ähnlichen Folien ohne Zwischenschicht. Werden weitgehend transparente Folien benötigt, soll die Zunahme der Trübung nicht so stark sein, daß die Zwischenschicht weitgehend nichttransparent wird. Wenn die Folien selbst opak sein sollen, können jedoch auch weitgehend nichttransparente Zwischenschichten Verwendung finden.
Die Zwischenschicht ist bevorzugt ein Gemisch aus einem Propylenpolymer und einem Ethylenpolymer. Bei dem Propylenpolymer handelt es sich bevorzugt um ein Propylenhomopolymer oder um ein Copolymer von Propylen und Ethylen mit höchstens 2 Gewichtsprozent, bevorzugt höchstens 1 Gewichtsprozent Ethylen, wobei der Rest weitgehend aus polymerisiertem Propylen besteht. Das Propylenpolymer hat bevorzugt einen hohen isotaktischen Gehalt, der insbesondere über 95 Gewichtsprozent liegt. Das Ethylenpolymer ist bevorzugt ein Copolymer von Ethylen mit mindestens einem Alpha-Olefin, zum Beispiel Copolymere von Ethylen mit Propylen, 1-Buten oder 4-Methylpenten-1.
Die in dem Gemisch für die Zwischenschicht verwendeten Ethylenpolymere sind bevorzugt Ethylen-/1-Buten-Copolymere, die wahlweise Struktureinheiten aus einem oder mehreren anderen Alpha-Olefinen enthalten können, wobei die Ethyleneinheiten in jedem Fall den Hauptanteil des Copolymers bilden. Besonders bevorzugt sind Polymere mit 80 bis 95 Gewichtsprozent Struktureinheiten aus Ethylen und 20 bis 5 Gewichtsprozent Struktureinheiten aus 1-Buten, wobei diese Polymere weitgehend frei von Struktureinheiten aus anderen Olefinen sind. Ein besonders bevorzugtes Ethylenpolymer enthält ca. 90 Gewichtsprozent Struktureinheiten aus Ethylen und ca. 10 Gewichtsprozent Struktureinheiten aus 1-Buten.
Das bei der Zwischenschicht verwendete Gewichtsverhältnis Propylenpolymer/Ethylenpolymer hängt gewöhnlich von der Art des Ethylenpolymers ab. Im allgemeinen liegt das Gewichtsverhältnis Propylenpolymer/Ethylenpolymer im Bereich von 70 : 30 bis 30 : 70, speziell von 60 : 40 bis 40 : 60. Besonders bevorzugte Gemische enthalten ungefähr gleiche Gewichtsanteile eines Ethylencopolymers, das aus ca. 90 Gewichtsprozent Ethylen und ca. 10 Gewichtsprozent 1-Buten und einem Propylenhomopolymer besteht.
Bei der Herstellung von Gemischen für die Zwischenschicht erfindungsgemäßer Folien ist beim Mischvorgang mit Vorsicht vorzugehen. Ein übermäßiges Durcharbeiten des Gemisches kann nämlich dazu führen, daß die innere Kohäsionsfestigkeit der dabei hergestellten Zwischenschicht unzulässig hohe Werte erreicht, so daß die inneren Kohäsionskräfte dieser Schicht so groß werden, daß ein Ablösen innerhalb der Zwischenschicht nicht mehr möglich ist. Es darf also nur so intensiv gemischt werden, wie dies zur Herstellung einer weitgehend transparenten Zwischenschicht erforderlich ist. Das Gemisch darf nicht so stark durchgearbeitet werden, daß die innere Kohäsion der Zwischenschicht unzulässig hohe Werte erreicht. Um das Durcharbeiten des Gemisches zu verringern, kann an Stelle der Herstellung einer Vormischungsschmelze aus den für die Zwischenschicht vorgesehenen Polymeren, die dem zur Herstellung der Zwischenschicht verwendeten Extruder zugeführt wird, der Extruder auch mit einem Gemisch von Pellets der einzelnen Polymere gespeist werden, die zur Herstellung der Zwischenschicht erforderlich sind.
Die heißsiegelfähige Schicht kann aus einem beliebigen heißsiegelfähigen, heute verfügbaren Polymer bestehen, wobei die Kohäsion der heißsiegelfähigen Schicht an die Zwischenschicht größer sein muß als die innere Kohäsion der Zwischenschicht. In der Regel kann das heißsiegelfähige Polymer unter den Olefincopolymeren ausgewählt werden, speziell unter Copolymeren, die Struktureinheiten aus Ethylen, Propylen und 1-Buten enthalten, und zwar aus mindestens zwei dieser Komponenten. Besonders bevorzugt werden heißsiegelfähige Schichten aus Propylen-/Ethylen-Copolymeren und/oder Propylen-/Ethylen-/1-Buten-Terpolymeren.
Im allgemeinen wird für das in der heißsiegelfähigen Außenschicht verwendete, heißsiegelfähige Polymer bevorzugt ein anderes Material eingesetzt als die Copolymer-Komponente des zur Herstellung der Zwischenschicht verwendeten Gemisches.
Wenn die Folien transparent sein müssen, soll die Grundschicht erfindungsgemäßer Folien bevorzugt keine Vakuolen enthalten. Falls die anderen Schichten der Folie auch weitgehend transparent sind, ist in diesem Fall nämlich an der ablösbaren Verschweißung zu erkennen, ob die Verschweißung bereits abgezogen wurde. Auf Wunsch können aber die Grundschicht und andere Schichten erfindungsgemäßer Folien Vakuolen enthalten und/oder pigmentiert werden. Enthält eine Schicht der erfindungsgemäßen Folien Vakuolen und/oder ist sie pigmentiert worden, so ist bevorzugt darauf zu achten, daß sich die Folie nicht in der die Vakuolen enthaltenden Schicht, sondern in der Zwischenschicht ablösen läßt.
Vakuolen in der Grundschicht können mit einer in Fachkreisen bekannten Methode gebildet werden, insbesondere durch Einschluß einer partikulären, blasenbildenden Substanz in die Grundschicht und anschließender bi-achsialer Reckung der Folie. Es können organische oder anorganische Substanzen dieser Art zur Anwendung kommen. Unter den organischen, blasenbildenden Substanzen sind Polyester anzuführen, zum Beispiel Polyethylenterephthalat oder Polybutylenterephthalat, ferner Polyamide wie Nylon. Zu den Beispielen für anorganische, blasenbildende Substanzen gehören Kalk, Talkum, Bariumsulfat und Zinksulfid.
Die Grundschicht und/oder andere Schichten erfindungsgemäßer Folien können pigmentiert werden. Ein bevorzugtes Pigment ist Titandioxid. Im allgemeinen soll jedoch die eine relativ geringe innere Kohäsionsfestigkeit aufweisende Zwischenschicht kein Pigment enthalten.
Die erfindungsgemäßen Folien können aus den drei obengenannten Schichten bestehen. Sie können aber auf der von der genannten Zwischenschicht und der heißsiegelfähigen Außenschicht abgewandten Seite der Grundschicht eine oder mehrere weitere Schichten enthalten. Bei diesen zusätzlichen Schichten kann es sich um eine einzelne heißsiegelfähige Schicht, zum Beispiel um ein heißsiegelfähiges Olefinpolymer oder -copolymer handeln, oder um Kombinationen von zwei oder mehr Polymerschichten, zum Beispiel um eine weitere Zwischensicht, wie sie bereits auf der anderen Seite der Grundschicht vorliegt und um eine darüber befindliche und mit ihr verbundene heißsiegelfähige Polymerschicht.
Die Kombination einer Zwischenschicht aus einem Gemisch von Polymeren mit einer relativ geringen Kohäsionsfestigkeit und einer heißsiegelfähigen Außenschicht bildet gewöhnlich die Innenseite einer Heißsiegelpackung aus erfindungsgemäßen Folien, weil die Verschweißung aus der heißsiegelfähigen Schicht hergestellt wird und weil auf diese Weise die Ablösbarkeit der Zwischenschicht genutzt werden kann. Die andere Seite der Folie kann daher zur Erzielung verschiedener Effekte genutzt werden. Auf dieser Seite können zum Beispiel eine oder mehrere weitere Schichten vorgesehen sein, wobei die Außenfläche der Folie bevorzugt bedruckbar ist. Auf Wunsch können erfindungsgemäße Folien auf der der Kombination aus dem Polymergemisch und der heißsiegelfähigen Schicht gegenüberliegenden Seite der Grundschicht eine metallisierte Schicht besitzen. Die Folien können auch als eine mit einer anderen Folie verbundene Bahn eines Laminats verwendet werden, die zum Beispiel bedruckbar sein und/oder eine metallisierte Schicht enthalten kann.
Die verschiedenen Schichten der erfindungsgemäßen Folien können gewöhnlich in jeder gewünschten Dicke hergestellt werden. In der Regel ist die Zwischenschicht jedoch bevorzugt mindestens 1,5 um dick, damit genügend deutlich zu erkennen ist, ob die Verschweißung bereits abgelöst wurde.
Die Zwischenschicht kann 10 um dick oder noch dicker sein. Bevorzugt ist eine Dicke von 2 bis 9 um und mehr bevorzugt von 3 bis 7 um, damit sie die Ablösung der Verschweißung gut erkennen läßt, ohne die mechanischen Eigenschaften der Folie erheblich einzuschränken oder ihre Trübung auf nicht mehr zulässige Werte zu verstärken.
Die erfindungsgemäßen Folien können verschiedene Additive enthalten, die üblicherweise bei Polypropylenfolien zur Anwendung kommen. So enthalten ihre Außenschichten gewöhnlich mindestens ein organisches oder anorganisches Antihaftmittel. Ein Beispiel für ein geeignetes Antihaftmittel ist Siliciumdioxid. Die Grundschicht kann auch ein oder mehrere Wanderadditive enthalten, welche die Eigenschaften der Folie beeinflussen können. Beispiele dafür sind Antistatika und Gleitmittel.
Die erfindungsgemäßen Folien können mit den bekannten Methoden hergestellt werden. Eine bevorzugte Methode ist die Koextrusion von Schmelzen der für die jeweilige Schicht vorgesehenen Polymere, gegebenenfalls zusammen mit Additiven, durch eine Schlitzdüse. Dabei entsteht eine flache Polymerbahn, die dann in Maschinenrichtung gereckt wird. Vor dem Aufwickeln folgt noch eine Querverstreckung. Zur Steigerung der Oberflächenenergie der Folien können eine oder beide Außenflächen der Folien auf Wunsch einer Behandlung wie Coronaentladung oder Beflammung unterzogen werden. Solche Behandlungen erfolgen bevorzugt nach der Querverstreckung, aber noch vor dem Aufwickeln.
Die folgenden Beispiele dienen lediglich der Erläuterung. Alle prozentualen Angaben zu den Additiven beziehen sich auf das Gewicht der Schichten, in denen sie enthalten sind. Alle prozentualen Angaben zum Monomergehalt der verschiedenen Copolymere beziehen sich auf das Gewicht der betreffenden Copolymere.

Beispiel 1

Ein im Verhältnis 50 : 50 Gewichtsprozent vorliegendes Gemisch aus Propylenhomopolymer- Granulat und Ethylen-/1-Buten-Copolymer-Granulat (90 Gewichtsprozent Ethylen, 10 Gewichtsprozent 1-Buten) wurde mit einer Baker Perkins Twinscrew Compoundiermaschine hergestellt. Mit dem Gemisch wurde gemäß dem nachstehend beschriebenen Verfahren eine Schicht einer vierschichtigen Polymerbahn hergestellt.
Die vierschichtige Polymerbahn wurde durch Koextrusion einer Kernschicht aus einem Polypropylenhomopolymer, einer Zwischenschicht aus dem oben beschriebenen Gemisch aus Polypropylenhomopolymer und einem Ethylen-/1-Buten-Copolymer auf einer Seite der Kernschicht und zwei Außenschichten aus einem Propylen-/Ethylen-Copolymer mit 4 Gewichtsprozent Ethylen durch eine Schlitzdüse hergestellt, wobei Schmelzen der jeweiligen Polymere Verwendung fanden.
Die Bahn wurde auf einer Auflaufwalze abgekühlt und dann durch eine Reihe beheizter, mit unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeit laufender Walzen in Maschinenrichtung um das 4,5fache verstreckt. Danach folgte eine Querverstreckung um das 10fache in einem Flachbahntrockner. Die auf diese Weise entstehende, bi-achsial gereckte Folie wurde heißgetrocknet und dann aufgewickelt.
Die Gesamtdicke der Folie betrug 35 um. Die Kernschicht war 27,2 um, die Zwischenschicht 5 um und die Außenschichten waren jeweils 1,4 um dick.

Beispiel 2

Ähnlich wie in Beispiel 1 beschrieben wurde eine fünfschichtige Polymerfolie hergestellt. Eine Zwischenschicht mit der in Beispiel 1 beschriebenen Zusammensetzung wurde zwischen jeder Außenschicht und der Kernschicht koextrudiert.
Die Gesamtdicke der auf diese Weise entstandenen Folie betrug 35 um. Die Kernschicht war 22,2 um, beide Zwischenschichten waren je 5 um und die beiden Außenschichten waren je 1,4 um dick.

Beispiel 3

Entsprechend den Ausführungen in Beispiel 2 wurde eine fünfschichtige Polymerfolie hergestellt. Hier kam jedoch ein Gemisch aus 60 Gewichtsprozent Propylenhomopolymer und 40 Gewichtsprozent Ethylen-/1-Buten-Copolymer zur Anwendung.
Die einzelnen Schichten der auf diese Weise entstandenen Folie hatten die in Beispiel 2 angegebenen Dicken.

Beispiel 5

Durch Koextrusion einer Kernschicht aus Propylenhomopolymer mit verschiedenen Additiven, einer Zwischenschicht aus dem oben beschriebenen Gemisch auf einer Seite der Kernschicht, einer Außenschicht aus Propylen-/Ethylen-/1-Buten-Terpolymer (4 Gewichtsprozent Ethylen, 6 Gewichtsprozent 1-Buten und 90 Gewichtsprozent Propylen) auf dieser Zwischenschicht und einer weiteren Zwischenschicht aus Propylenhomopolymer auf der anderen Seite der Kernschicht sowie einer Außenschicht aus Propylen-/Ethylen-Copolymer (4 Gewichtsprozent Ethylen, 96 Gewichtsprozent Propylen) mit 15 Gewichtsprozent Titandioxid und 0,1 Gewichtsprozent Siliciumdioxid auf dieser Zwischenschicht durch eine Schlitzdüse wurde eine fünfschichtige Polymerbahn hergestellt. Ein im Verhältnis 50 : 50 Gewichtsprozent vorliegendes Gemisch aus Propylenhomopolymer-Granulat und Ethylen-/1-Buten-Copolymer-Granulat (90 Gewichtsprozent Ethylen, 10 Gewichtsprozent 1-Buten) wurde zur Herstellung der Zwischenschichten in den Extruder eingespeist. In der Kernschicht kamen als Additive 10,76 Gewichtsprozent Titandioxid (mittlere Korngröße 0,1 um), bi-ethoxyliertes Talgamin, Erucamid und Glycerylmonostearat zur Anwendung.
Die Bahn wurde auf einer Auflaufwalze abgekühlt und dann durch eine Reihe beheizter, mit unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeit laufender Walzen in Maschinenrichtung um das 4,5fache verstreckt. Danach folgte eine Querverstreckung um das 10fache in einem Flachbahntrockner. Die auf diese Weise entstehende, bi-achsial verstreckte Folie wurde heißgetrocknet, an der Außenfläche aus Titandioxid enthaltendem Propylen-/Ethylen-Copolymer einer Coronaentladung unterzogen und anschließend aufgewickelt.
Die Gesamtdicke der Folie betrug 40 um. Die Kernschicht war 27,2 um, die Zwischenschicht aus dem Polymergemisch 7 um und die Zwischenschicht aus Propylenhomopolymer 3 um dick. Die beiden Außenschichten waren je 1,4 um dick. Diese Folie war wegen des Titandioxidgehalts der Kernschicht und einer Außenschicht opak. Die Kernschicht hatte jedoch keine Vakuolen.

Beispiel 6

Entsprechend den Ausführungen in Beispiel 5 wurde eine erfindungsgemäße, fünfschichtige Folie hergestellt. Allerdings kamen hier 3 Gewichtsprozent Calciumcarbonat (mittlere Korngröße 3,5 um), 4 Gewichtsprozent Titandioxid, bi-ethoxyliertes Talgamin, Erucamid und Glycerylmonostearat als Additive in der Kernschicht zur Anwendung.
Die einzelnen Schichten der fertigen Folie entsprachen den Angaben in Beispiel 5. Wegen des Titandioxidgehalts der Kernschicht und einer Außenschicht war die Folie opak. Infolge der Anwesenheit von Calciumcarbonat enthielt die Kernschicht dieser Folie auch Vakuolen.

Beispiel 7

Unter Verwendung der gleichen Polymere und Additive für die jeweiligen Schichten wie in Beispiel 5 wurde eine ähnliche fünfschichtige Folie hergestellt. Allerdings kamen hier 17,1 Gewichtsprozent Titandioxid (mittlere Korngröße 0,1 um) sowie bi-ethoxyliertes Talgamin, Erucamid und Glycerylmonostearat als Additive in der Kernschicht zur Anwendung.
Die Gesamtdicke der Folie betrug 50 um. Die Kernschicht war 29,2 um dick, die beiden Zwischenschichten waren je 9 um und die beiden Außenschichten je 1,4 um dick.

Claims

1. Mehrschichtpolymerfolie, bestehend aus einer Grundschicht aus Propylenpolymer, einer Zwischenschicht ohne Vakuolen auf der Grundschicht und einer heißsiegelfähigen Polymerschicht auf der Zwischenschicht, wobei die innere Kohäsionsfestigkeit der Zwischenschicht ohne Vakuolen geringer ist als die Haftung der Zwischenschicht an der Grundschicht oder an der Heißsiegelschicht und auch geringer als die innere Kohäsionsfestigkeit der Grundschicht oder der Heißsiegelschicht, so daß die Folie nicht durch Delaminieren benachbarter Schichten, sondern durch Auseinanderreißen innerhalb der Zwischenschicht abgelöst werden kann,

wobei die Zwischenschicht aus einem Gemisch aus einem Propylenpolymer und einem Ethylenpolymer besteht und wobei das Ethylenpolymer mindestens 50 Gewichtsprozent Ethylen-Struktureinheiten und höchstens 50 Gewichtsprozent Struktureinheiten eines oder mehrerer Alpha-Olefine enthält, und

wobei die heißsiegelfähige Polymerschicht ein Copolymer enthält, das aus Struktureinheiten aus mindestens zwei Mitgliedern einer Gruppe aus Ethylen, Propylen und 1-Buten besteht, und

wobei die Folie in Maschinenrichtung und in Querrichtung verstreckt wird.

2. Folie gemäß Anspruch 1, wobei die Grundschicht ein Propylenhomopolymer enthält.

3. Folie gemäß Anspruch 1, wobei das Ethylenpolymer mindestens 75 Gewichtsprozent Ethylen-Struktureinheiten und höchstens 25 Gewichtsprozent Struktureinheiten aus einem oder mehreren Alpha-Olefinen enthält.

4. Folie gemäß Anspruch 1, wobei das Alpha-Olefin mindestens entweder Propylen oder 1-Buten ist.

5. Folie gemäß Anspruch 1, wobei das Ethylenpolymer ein Ethylen-/1-Buten-Copolymer ist.

6. Folie gemäß Anspruch 5, wobei das Ethylenpolymer 80 bis 95 Gewichtsprozent Ethylen- Struktureinheiten und 20 bis 5 Gewichtsprozent 1-Buten-Struktureinheiten enthält und praktisch frei von Propylen-Struktureinheiten ist.

7. Folie gemäß Anspruch 6, wobei das Ethylenpolymer ca. 90 Gewichtsprozent Ethylen- Struktureinheiten und ca. 10 Gewichtsprozent 1-Buten-Struktureinheiten enthält.

8. Folie gemäß Anspruch 1, wobei das Propylenpolymer im Gemisch ein Propylenhomopolymer oder ein Copolymer aus Propylen und höchstens 2 Gewichtsprozent Ethylen ist.

9. Folie gemäß Anspruch 8, wobei das Gemisch aus 70 bis 30 Gewichtsprozent Propylenpolymer und 30 bis 70 Gewichtsprozent Ethylenpolymer besteht.

10. Folie gemäß Anspruch 9, wobei das Gemisch aus 60 bis 40 Gewichtsprozent Propylenpolymer und 40 bis 60 Gewichtsprozent Ethylenpolymer besteht.

11. Folie gemäß Anspruch 1, wobei die heißsiegelfähige Polymerschicht ein Propylen-/ Ethylen-Copolymer oder ein Propylen-/Ethylen-/1-Buten-Terpolymer enthält.

12. Folie gemäß Anspruch 1, die mindestens eine weitere Polymerschicht auf der der Zwischenschicht und der Heißsiegelschicht gegenüberliegenden Seite der Grundschicht besitzt.

13. Folie gemäß Anspruch 1, die weitgehend transparent ist.

14. Folie gemäß Anspruch 1, die opak ist.

15. Folie gemäß Anspruch 11, wobei die Grundschicht Vakuolen aufweist und/oder ein Pigment enthält.

16. Folie gemäß Anspruch 15, wobei mindestens eine der genannten, auf der anderen Seite der Grundschicht befindlichen, weiteren Polymerschichten ein Pigment enthält.

17. Verfahren zur Herstellung einer Folie gemäß Anspruch 1, wobei die Polymere der einzelnen Schichten koextrudiert werden.

18. Verwendung einer Folie gemäß Anspruch 1 für Verpackungen, die erkennen lassen, ob die Verpackung bereits geöffnet wurde.