DE69525484T2 - Verfahren zur Herstellung eines Isolieraufbaus - Google Patents

Description

• Isolieraufbauten enthalten Mineralfasern, und genauer gesagt sind in der Technik Glasfaser-Isolieraufbauten bekannt. Faser-Isolieraufbauten werden zum Isolieren von Gebäuden verwendet. Die Isolieraufbauten liegen in Form von Matten oder Rollen vor, die zur Verpackung und zum Transport komprimiert werden. Viele bekannte Isolieraufbauten werden durch Schlitzen oder Schneiden der Seitenränder auf die gewünschte Form und Breite bemessen.
• Die Erfindung ist auf ein Verfahren zum Herstellen eines Isolieraufbaus gerichtet, zu dem kein Formen entlang der Seitenränder durch Schneiden gehört.
• In diesem Zusammenhang sollte das Dokument US 5,277,955 beachtet werden, das einen Isolieraufbau mit einer bindemittelfreien Fasermatte und einer Deckschicht aus Polyethylen beschreibt. Auch beschreibt FR 2686392 einen thermisch isolierenden Formkörper mit einer Umhüllung, die evakuiert werden kann und die mit einem festen mikroporösen Wärmeisoliermaterial gefüllt ist, wobei mindestens eine Stirnseite der Umhüllung aus einem schlecht leitenden Material besteht. Ferner beschreibt US 5,090,981 die Herstellung von Isolierplatten durch Aufnehmen eines Schleiers von zu Fasern ausgebildetem Glas, das Quarzpulver enthält, auf einem Förderer zum Herstellen eines Packens, Hindurchführen des Packens durch eine Pressstation zum Herstellen einer Tafel gewünschter Dichte, Zerhacken der Tafel in Platten, dichtes Einschließen der Platten und Abpumpen der einschließenden Umhüllung.
• Durch die Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen eines Isolieraufbaus mit einem faserartigen Kern mit gegenüberliegenden Seitenkanten mit den folgenden Schritten geschaffen:
• - Anordnen einer Vielzahl von Fasern auf einer Bahn, um einen Packen zu bilden;
• - Bewegen der Fasern längs der Bahn; und
• - Schneidendes erzeugten Packens auf vorbestimmte Länge; dadurch gekennzeichnet, dass in die Seitenkanten des Packens eingegriffen wird, um die Fasern nach innen einzuschlagen und die gewünschte Packenbreite herzustellen.
• Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend nur beispielhaft unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen detaillierter beschrieben.
• Fig. 1 ist eine schematische Seitenansicht, die die Herstellung eines Isolieraufbaus gemäß der Erfindung veranschaulicht;
• Fig. 2 ist eine Draufsicht der in der Fig. 1 dargestellten Anlage;
• Fig. 3 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 3-3 in der Fig. 2;
• Fig. 4 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 4-4 in der Fig. 2;
• Fig. 5 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 5-5 in der Fig. 2;
• Fig. 6 ist eine schematische Ansicht, die eine auf den hergestellten Isolierpacken aufzubringende Plastikschicht zeigt;
• Fig. 7 ist eine Schnittansicht, in vergrößertem Maßstab, entlang der Linie 7-7 der Fig. 6; und
• Fig. 8 ist eine perspektivische Ansicht eines gemäß der Erfindung hergestellten Isolieraufbaus.
• Ein gemäß der Erfindung hergestellter Isolieraufbau ist in der Fig. 8 allgemein mit der Bezugszahl 10 gekennzeichnet. Vorzugsweise wird der Isolieraufbau aus Glasfasern hergestellt. Es können auch andere Arten von Mineralfasern verwendet werden. Der Glasfaser-Isolieraufbau 10 verfügt über einen Glasfaserkern 11 mit einer Oberseite 12, einer entgegengasetzten Unterseite 13, entgegengesetzten Seitenkanten 14 und 15 sowie entgegengesetzten Enden 16 und 17. Bei der in der Fig. 8 dargestellten Ausführungsform verfügt der Isolieraufbau 10 über eine äußer Plastikschicht 18. Die Schicht bedeckt die Oberseite 12, die Unterseite 13 und die entgegengesetzten Seitenkanten 14 und 15. Bei der vorliegenden Ausführungsform bleiben die Enden 16 und 17 offen. Bei anderen Ausführungsformen, die nicht dargestellt sind, sind die 20. Enden ebenfalls mit der Plastikschicht 18 bedeckt.
• Vorzugsweise besteht die äußere Plastikschicht 18 aus einem Polyethylenfilm mit einer Dicke von 25,4 um (110 mil) oder weniger. Die Außenschicht 18 kann auch aus z. B. einem Polybutylenfilm, einem metallisierten Film Kraftpapier oder aus Fließmaterialien bestehen. Die Außenschicht 18 kann auch aus Kombinationen von Materialien bestehen.
• Vorzugsweise besteht der Glasfaserkern 11 aus einer Glasfaserwolle niedriger Dichte mit einer Dichte mit einer Dichte von unter 24 kg/m³ (1,5 Pfund pro Kubikfuß). Es wird nun auf die Fig. 1 Bezug genommen, gemäß der Glasfasern unter Verwendung eine Rotationsprozesses hergestellt werden. Glas aus einem Glasofen 22 tritt in rotierende Spinndüsen 23 ein, wo das Glas zu Schleiern relativ langer Glasfasern 24 ausgezogen wird. Bei anderen Ausführungsformen können die Fasern andere Arten von Mineralfasern sein, die durch einen anderen Prozess als einen Rotationsprozess hergestellt wurden.
• Vorzugsweise sind die Glasfasern 24 von variierenden Längen. Während ein normaler Längenbereich für durch den Rotationsprozess hergestellte Fasern zwischen 51 mm (2 Zoll) und 254 mm (10 Zoll) liegt, ist es nicht unüblich, dass Glasfaserlängen über 457 mm (18 Zoll) vorliegen. Tatsächlich sind Längen bis zu 914 mm (36 Zoll) nicht unüblich.
• Die Glasfasern 24 werden auf einer im Wesentlichen horizontalen Bahn 26 abgelegt, die durch die Oberseite eines Förderers 27 gebildet. Die Fasern 24 bilden eine Glasfaserpacken 28, wenn sie sich entlang der Bahn 26 bewegen.
• Unter Bezugnahme auf die Fig. 2 und 3 wird nun ein wichtiges Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens veranschaulicht. Ein Paar Formungsrollen 30 ist benachbart zu den Seitenkanten 31 des Packens 28 positioniert. Die Formungsrollen 30 greifen an den Seitenkanten 31 an und erzeugen an den entgegengesetzten Seitenkanten 31 eine Falte oder einen Einschlag. Zusätzlich zur Faltenerzeugung bewegen die Formungsrollen 30 die Seitenkanten 31 nach innen, um die gewünschte Breite des Packens zu erzeugen. Beim Stand der Technik gehörte zur Breiteneinstellung normalerweise das Zuschneiden eines Packens auf die gewünschte Breite. Dann läuft der Packen zwischen einem Paar Formungsförderer 34 und 35 hindurch, um die korrekte Höhe des Packens 28 einzustellen. Ein rechtwinklig zur Bahn 26 angeordnetes Messer 37 zerschneidet den Glasfaserpacken 28 auf vorbestimmte Länge, um den Glasfaserkern 11 des Isolieraufbaus 10 zu erzeugen.
• Gemäß der Fig. 5 verfügt der Kern 11 des Isolieraufbaus 10 an seinen entgegengesetzten Seitenkanten 14 und 15 über in Längsrichtung verlaufende Einschlagungen oder Einfaltungen, und die Seitenkanten 14 und 15 verfügen vorzugsweise über konkaven Querschnitt. Die Einschlagungen oder Falten sind, in der Mitte der Seitenkanten 14 und 15 positioniert und erstrecken sich in der Längsrichtung über die ganze Länge des Glasfaserkerns 11.
• Wenn der Aufbau 10 fertiggestellt ist, wird der normalerweise zum Versand an einen Händler oder einen Arbeitsort komprimiert. Wenn der komprimierte Aufbau 10 aufgerollt oder dekomprimiert wird, erlangt er wieder seine Dicke. Es ist nicht unüblich, über eine Erholungsrate von sechs zu eins zu verfügen. Dabei ist die unkomprimierte Dicke das Sechsfache der komprimierten Dicke. Es hat sich ergeben, dass bei Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Erholungsrate normalerweise um 5% oder mehr erhöht ist. Dies ist von Bedeutung, da eine erhöhte Erholungsräte einen verbesserten Dämmungswert bedeutet.
• Das erfindungsgemäße Verfahren führt auch zu einem Isolierauf bau 10, der im unkomprimierten Zustand über im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt verfügt. Bei einigen bekannten Verfahren verfügt der Isolieraufbau über im Wesentlichen ovalen Querschnitt, wenn er endkomprimiert war, im Gegensatz zum gewünschten rechteckigen Querschnitt.
• Die Fig. 7 zeigt eine andere Ausführungsform der Erfindung, bei der der Gläsfaserkern 11 über die äußere Plastikschicht 18 verfügt. Bei dieser Ausführungsform führt die Einfaltung oder Einschlagung an den Seitenkanten die äußere Plastikschicht 18 nach innen, wodurch Flansche 39 gebildet sind, wie es in der Fig. 7 dargestellt ist.
• Beim Herstellen der Ausführungsform gemäß der Fig. 7 wird der Gläsfaserpacken 28 durch einen Schuh 41 nach unten umgelenkt. Eine Rolle für den Plastikfilm 42 gibt die Plastikschicht 18 über den Schuh aus, um den hergestellten Glasfaserpacken 28 einzuschließen. Stromabwärts in Bezug auf den Schuh 41 greift ein Paar entgegengesetzter Formungsrollen 44 an den Seitenkanten 31 an, um sich in Längsrichtung erstreckende Einschlagungen oder Einfaltungen zu bilden. Während des Einfaltens der Seitenkanten wird die äußere Kunststoffschicht 18 nach innen umgeschlagen, um die entgegengesetzten Flansche 39, wie in der Fig. 7 dargestellt, zu bilden.
• Erneut sorgen die Formungsrollen 44 für die korrekte Breite des Isolieraufbaus.

Claims (5)

1. Verfahren zum Herstellen eines Isolieraufbaus (10), der einen faserattigen Kern (11) mit gegenüberliegenden Seitenkanten (14, 15) aufweist, wobei

mehrere Fasern (24) auf einer Bahn (26) angeordnet werden, um einen Packen (28) zu bilden,

die Fasern längs der Bahn bewegt werden, und

der gebildete Packen auf eine vorbestimmte Länge (11) geschnitten wird,

dadurch gekennzeichnet, daß in die Seitenkanten (14, 15) des Packens (28) eingegriffen wird, um die Fasern nach innen einzuschlagen und die gewünschte Packenbreite herzustellen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei in die gegenüberliegenden Seitenkanten eingegriffen wird, um einen zentralen Längseinschlag längs jeder Seitenkante zu bilden.

3. Verfähren nach Anspruch 1 oder 2, wobei an jeder Seitenkante eine konkave Fläche gebildet wird.

4. Verfähren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei eine Plastikschicht (18) über dem Packen angeordnet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die Plastikschicht (18) nach innen längs jeder der gegenüberliegenden Seitenkanten eingeschlagen wird.