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DE69519346T2 - Blech aus einer Aluminiumlegierung mit hoher Druckformbarkeit und Punktschweissbarkeit - Google Patents

Blech aus einer Aluminiumlegierung mit hoher Druckformbarkeit und Punktschweissbarkeit

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Publication number
DE69519346T2
DE69519346T2 DE69519346T DE69519346T DE69519346T2 DE 69519346 T2 DE69519346 T2 DE 69519346T2 DE 69519346 T DE69519346 T DE 69519346T DE 69519346 T DE69519346 T DE 69519346T DE 69519346 T2 DE69519346 T2 DE 69519346T2
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DE
Germany
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aluminum alloy
organic
film
alloy sheet
resin
Prior art date
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DE69519346T
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DE69519346D1 (de
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Koichi Hashiguchi
Rinsei Ikeda
Masaaki Kurihara
Yoshihiro Matsumoto
Motohiro Nabae
Naoki Nishiyama
Yasuji Uesugi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JFE Steel Corp
Furukawa Electric Co Ltd
Original Assignee
Furukawa Electric Co Ltd
Kawasaki Steel Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Furukawa Electric Co Ltd, Kawasaki Steel Corp filed Critical Furukawa Electric Co Ltd
Application granted granted Critical
Publication of DE69519346D1 publication Critical patent/DE69519346D1/de
Publication of DE69519346T2 publication Critical patent/DE69519346T2/de
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Description

    Hintergrund der Erfindung Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein mit einem organischen Harz behandeltes Blech aus einer Aluminiumlegierung, das sich für Kraftfahrzeugkarosserieanwendungen eignet und in sich eine hervorragende Punktschweißbarkeit und Pressformbarkeit vereint.
    • Beschreibung des Standes der Technik
  • In den vergangenen Jahren haben globale Umweltschutzanliegen einen starken Anreiz zur Gewichtsverminderung von Kraftfahrzeugkarosserien geschaffen. Folglich wurde der Einsatz eines Blechs aus einer Aluminiumlegierung hohen Festigkeits/Gewichts-Verhältnisses geprüft. Derartige Bleche aus einer Aluminiumlegierung wurden in der Praxis auch bereits in verschiedenen Kraftfahrzeugteilen eingesetzt. Die Verwendung von Blechen aus einer Aluminiumlegierung in Automobilkarosserien war jedoch bislang auf leicht pressformbare Teile, wie Hauben und dgl., beschränkt, da Bleche aus einer Aluminiumlegierung im Vergleich zu Stahlblech (nur) eine sehr schlechte Formbarkeit aufweisen. Die Verwendung von Blechen aus einer Aluminiumlegierung für Türen und sonstige komplizierte und stark geformte Strukturen wird nach üblichen Standards als schwierig angesehen.
  • Die schlechte Formbarkeit üblicher Bleche aus einer Aluminiumlegierung resultiert aus einer schlechten Bildsamkeit des Grundblechs aus einer Aluminiumlegierung, der starken Affinität des Blechs aus der Aluminiumlegierung zu Gußeisen oder sonstigen üblicherweise in Presswerkzeugen verwendeten Werkstoffen (infolge des niedrigen Schmelzpunkts und der Weichheit von Aluminium) und einem durch das Haftenbleiben an dem Werkzeug verursachten höheren Reibungskoeffizienten.
  • Des weiteren verkürzt die Verwendung eines Blechs aus einer Aluminiumlegierung im Vergleich zu einem Stahlblech die Lebensdauer der Punktschweißelektrode und verschlechtert dadurch den Produktionswirkungsgrad von Kraftfahrzeugkörpern. Genauer gesagt sinkt beim Punktschweißen eines Blechs aus einer Aluminiumlegierung in drastischer Weise die Zahl akzeptabel fester Schweißpunkte, die ohne Wartung und/oder Ersatz mit einer (einzigen) Elektrode hergestellt werden können. Auf diese Weise sinkt der Produktionswirkungsgrad deutlich.
  • Es wurden bereits die verschiedensten Versuche unternommen, die Formbarkeit und Punktschweißbarkeit von Blechen aus einer Aluminiumlegierung zu verbessern. Die ungeprüften japanischen Patentveröffentlichungen Nr. 61-130452 und 3-287739 beschreiben ein Verfahren zur Herstellung eines Blechs aus einer Aluminiumlegierung, durch welches die Dehnungseigenschaften von Blechen aus einer Aluminiumlegierung durch Beschränken der Obergrenze an Eisen und Silicium und die Formbarkeit durch Erhöhen der Menge an zulegiertem Magnesium verbessert werden. Darüber hinaus beschreibt die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 4-123879 eine Technik zur Steuerung der Dicke eines auf der Oberfläche des Blechs aus einer Aluminiumlegierung gebildeten Oxidfilms zur Herbeiführung eines geeigneten elektrischen Widerstands mit dem Ziel, die Elektrodenlebensdauer zu verlängern.
  • Um jedoch ein Blech aus einer in hohem Maße bildsamen Le gierung entsprechend den ungeprüften japanischen Patentveröffentlichungen Nr. 61-130452 und 3-287739 bereitzustellen, muß ein teures Grundmetall hoher Reinheit eingesetzt werden. Darüber hinaus wird dadurch die Formbarkeit nicht so stark verbessert, daß dies die Kosten rechtfertigen würde. Schließlich verbessert zwar eine Steuerung des elektrischen Oberflächenwiderstands wirksam die Schweißbarkeit, die Formbarkeit kann dadurch aber überhaupt nicht verbessert werden.
  • Da eine Verbesserung der Formbarkeit von Blechen aus einer Aluminiumlegierung für Kraftfahrzeuganwendungen als besonders kritisch angesehen wird, wurden Versuche unternommen, die Formbarkeit von Blechen aus einer Aluminiumlegierung durch Applikation eines Gleitharzfilms auf diese zu verbessern.
  • So beschreiben beispielsweise die japanischen ungeprüften Patentveröffentlichungen Nr. 6-184587 und 6-305074 eine Technik zur Verbesserung der Formbarkeit durch Behandeln mit einem wasserlöslichen organischen Gleitharz. Hierbei werden feste Gleitmittel der Filmentfernungsart vorgesehen, und zwar derart, daß ein Filmüberzug aufgeschmolzen und durch eine Zinkphosphatumwandlungsbehandlung entfernt wird. Letztere erfolgt während des einer Pressarbeit nachgeschalteten Entfettungsverfahrens. Mit diesen Gleitharzfilmen der Filmentfernungsart bereitet es jedoch Schwierigkeiten, eine Beeinträchtigung der Schweißbarkeit zu verhindern. Darüber hinaus wird das Harz (nur) unvollständig entfernt. Weiterhin erreicht man wegen der ungünstigen Zinkphosphatbehandlung keine Beständigkeit gegen Farbenkorrosion und größere Korrosion als sie das blanke Blech aus der Aluminiumlegierung aufweist.
  • Die ungeprüften japanischen Patentveröffentlichungen Nr. 4- 268038 und 6-55137 beschreiben Techniken, bei denen ein organischer Gleitharzfilm, wie er in typischer Weise auf verzinkte Stahlbleche appliziert wird, auf ein Blech aus einer Aluminiumlegierung aufgetragen wird. Hierbei werden Techniken beschrieben, bei welchen ein Harz der Art ohne Filmentfernung, das in typischer Weise zum Gleitendmachen von Stahlblechen verwendet wird und aus einem Grundharz und organischen Gleitmitteln, z. B. einem Wachs und einem Fluorharz, besteht, auf ein chromatisiertes Blech aus einer Aluminiumlegierung aufgetragen und anschließend getrocknet wird.
  • Diese Techniken dienen jedoch lediglich zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit und Pressformbarkeit. Eine Verbesserung der Schweißbarkeit ist hierbei überhaupt nicht in Betracht gezogen. In der Tat wird die Punktschweißbarkeit des Blechs aus der Aluminiumlegierung in hohem Maße durch das Vorhandensein eines organischen Harzfilms beeinträchtigt.
  • Als Maßnahme zur weitestgehenden Verringerung einer Beeinträchtigung der Punktschweißbarkeit durch den organischen Harzfilm kann der Nutzen einer Verminderung der Harzdicke oder eines Zusatzes elektrisch leitender Hilfsstoffe zu dem Harz in Betracht gezogen werden. Die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 3-18936 beschreibt eine verbesserte Technik, bei der eine extrem dünne Harzschicht auf die Oberfläche des Originalblechs aus der Aluminiumlegierung appliziert wird. In dem Harz ist jedoch kein organisches Gleitmittel vorhanden, so daß sich keine wirksame Pressformbarkeit realisieren läßt.
  • Die ungeprüften japanischen Patentveröffentlichungen Nr. 5- 309331 und 5-311454 beschreiben eine Technik, gemäß der elektrisch leitfähige Hilfsstoffe, z. B. Eisenphosphid, die auch beim Gleitfähigmachen von Stahlblech ausgenutzt werden (vgl. beispielsweise die japanische Patentveröffentlichung Nr. 62-73938), in das Gleitharz eingearbeitet werden. Mithilfe dieser Technik läßt sich jedoch keine signifikante Verbesserung der Schweißbarkeit erreichen. In der Tat beeinträchtigen (sogar) einige anorganische, elektrisch leitfähige Substanzen die Formbarkeit und stören darüber hinaus die Beschichtungseigenschaften des Gleitharzes (indem sie eine Fadenbildung hervorrufen und dgl.).
  • Die aus den ungeprüften japanischen Patentveröffentlichungen Nr. 5-309331 und 5-311454 bekannte Technik bedient sich einer großen Menge eines organischen Gleitmittels, z. B. eines Fluorharzes, in dem Harz, um die Formbarkeit zu verbessern. In einigen Fällen kann die Schweißbarkeit dadurch zwar etwas verbessert werden, das Ausmaß der Verbesserung ist jedoch nicht signifikant.
  • Die EP-A-557928 beschreibt einen oberflächenbehandelten Aluminiumwerkstoff verbesserter Punktwiderstandsschweißbarkeit, Bearbeitbarkeit und Korrosionsbeständigkeit, welcher
  • (A) ein Substrat aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung,
  • (B) einen auf dem Substrat auf der ersten Hauptfläche in einer Überzugsmenge von 5 bis 100 mg/m² abgelagerten Chromatfilm (berechnet als elementares Chrom) und
  • (C) einen auf dem Chromatfilm in einer Trockenfilmdicke von 0,05 bis 3,0 um abgelagerten Film aus einem organischen Harzgemisch
  • umfaßt, wobei das organische Harzgemisch
  • (a) 100 Gewichtsteile eines organischen Harzes,
  • (b) 0,5 bis 40 Gewichtsteile eines pulverförmigen Gleitmittels einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,05 bis 20 Mm, die im Bereich des 1,0- bis 10-fachen der Trockenfilmdicke liegt, und
  • (c) 1,0 bis 40 Gewichtsteil(e) von elektrisch leitenden, feinteiligen Teilchen einer durchschnittlichen Teilchengröße im Bereich von 0,05 bis 5 um, die im Bereich des 1,0- bis 2-fachen der Trockenfilmdicke liegt, umfaßt.
  • Wird ein Blech aus einer Aluminiumlegierung für Kraftfahrzeugkarosseriebleche benutzt, muß das Blech eine hervorragende Pressformbarkeit und Schweißbarkeit aufweisen.
  • Wenn jedoch zur Verbesserung der Pressformbarkeit auf dem Blech aus der Aluminiumlegierung ein üblicher organischer Film gebildet wird, geht die Punktschweißbarkeit soweit verloren, daß der Einsatz des Blechs aus der Aluminiumlegierung unpraktisch wird.
  • Dieses Problem ist einem Blech aus einer Aluminiumlegierung eigen und wird durch den niedrigen elektrischen Widerstand des Blechs aus einer Aluminiumlegierung (etwa 1/4 desjenigen eines Stahlblechs) verursacht. Es bereitet erhebliche Schwierigkeiten, sowohl die Pressformbarkeit als auch die Punktschweißbarkeit des Blechs aus der Aluminiumlegierung durch Applikation eines zum Gleitendmachen von Stahlblechen verwendeten üblichen organischen Films durch Modifizieren eines solchen in Fachkreisen bekannten Films zu verbessern.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines mit einem organischen Gleitharz der Art ohne Filmentfernung beschichteten Blechs aus einer Aluminiumlegierung, bei welchem die Punktschweißbarkeit ohne Zusatz anorganischer elektrisch leitender Hilfsstoffe und ohne Beeinträchtigungen der durch das organische Gleitharz verbesserten Pressformbarkeit deutlich verbessert ist. Da sowohl die Schweißbarkeit als auch die Formbarkeit verbessert sind, kann ein solches Blech aus einer Aluminiumlegierung auch bei einer üblichen Produktionslinie anstelle von Stahl verwendet werden.
  • Nach dem Studium der Probleme bezüglich der Punktschweißbarkeit von Blechen aus einer Aluminiumlegierung wurden die folgenden wichtigen Erkenntnisse gewonnen.
  • Ein auf einem gleitend gemachten Stahlblech gebildeter organischer Gleitharzfilm (im folgenden als "organischer Film" bezeichnet) enthält im allgemeinen etwa 1% an einem organischen Gleitmittel. Ein solcher auf einem Blech aus einer Aluminiumlegierung gebildeter organischer Film besitzt einen sehr hohen elektrischen Widerstand. Der organische Film besitzt im allgemeinen einen Volumenwiderstand von etwa 1015 Qcm. Selbst wenn die Dicke des organischen Films auf etwa 1 um vermindert wird, beträgt der Zwischenschichtwiderstand immer noch etwa 10¹&sup0; Ω · cm oder mehr. Dieser hohe elektrische Widerstand führt dazu, daß die Harzschicht unter gleichzeitiger starker Verschlechterung der Punktschweißbarkeit überhitzt wird.
  • Es wurde nun gefunden, daß die Kombination aus Applikation einer extrem dünnen Schicht aus einem organischen Film und deutlicher Steigerung des Gehalts des organischen Films an organischem Gleitmittel zusammenwirkt und außerordentlich wirksam den Punktschweißwiderstand senkt.
  • Es wurde ferner gefunden, daß bei vorheriger Applikation eines Chromatfilms auf das Blech die Punktschweißbarkeit des Blechs signifikant verbessert werden kann, wenn die Dicke des auf der Oberfläche des Blechs aus der Aluminiumlegierung gebildeten Oxidfilms und gleichzeitig die Dicke des Chromatfilms begrenzt werden.
  • Die bloße Verminderung der Dicke des organischen Films beeinträchtigt für sich alleine die Pressformbarkeit. Wenn jedoch der Gehalt an dem organischen Gleitmittel in dem genannten organischen Film gleichzeitig mit einer Verminderung der Dicke des organischen Films deutlich erhöht wird, werden in überraschender Weise sowohl die Schweißbarkeit als auch die Pressformbarkeit verbessert.
  • Gegenstand einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Blech aus einer Aluminiumlegierung hervorragender Pressformbarkeit und Punktschweißbarkeit, welches ein Blech aus einer Aluminiumlegierung, 1,0 bis 50,0 mg/m² eines Chromatfilms (auf metallisches Chrom bezogen) in Form einer Schicht auf der Oberfläche des Blechs aus der Aluminiumlegierung und eine weitere Schicht in Form eines Films aus einem organischen Harz mit 60 bis 95 Gew.-% eines organischen Gleitmittels und einer Trockendicke von etwa 0,02 bis 0,90 um umfaßt.
  • Vorzugsweise beträgt die Dicke des auf der Oberfläche des Blechs aus der Aluminiumlegierung gebildeten Oxidfilms weniger als 100 Å.
  • Ferner handelt es sich bei dem organischen Gleitmittel vorzugsweise um ein hochdichtes Polyethylen eines mittleren Molekulargewichts von 900 bis 15000 und einer Dichte von 0,93 oder mehr.
    • Detaillierte Beschreibung der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung wird im folgenden detailliert beschrieben.
  • Die Zusammensetzung des im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendeten Blechs aus einer Aluminiumlegierung unterliegt keinen speziellen Beschränkungen. Man kann sämtliche Arten bekannter Bleche aus Aluminiumlegierungen benutzen. Insbesondere werden derzeit für Kraftfahrzeuge Bleche aus Aluminiumlegierungen gemäß der JIS-5000er-Reihe oder der JIS-6000er-Reihe verwendet oder zur Verwendung in Betracht gezogen. In geeigneter Weise können jedoch auch verschiedene Arten von Blechen aus einer Aluminiumlegierung gemäß JIS H4000 verwendet werden.
  • Das im Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verwendende Blech aus einer Aluminiumlegierung kann vorzugsweise eine Oberflächenrauheit von 0,8 um oder weniger, ausgedrückt als Ra-Wert (arithmetische mittlere Profilabweichung gemäß JIS B0601) aufweisen.
  • Die Pressformbarkeit des Blechs aus der Aluminiumlegierung kann durch Verbessern seines Oberflächenreibungskoeffizienten verbessert werden. Es ist höchst wirksam, auf der Oberfläche des Blechs aus der Aluminiumlegierung einen organischen Film mit einem organischen Gleitmittel zu bilden. Erfindungsgemäß ermöglicht eine Verringerung der Oberflächenrauheit des Blechs aus der Aluminiumlegierung die Applikation einer dünneren Schicht aus dem organischen Film, wodurch die Pressformbarkeit insgesamt verbessert wird.
  • Obwohl sich eine Verminderung der Dicke des organischen Films zur Verbesserung der Punktschweißbarkeit eignet, verschlechtert die verminderte Dicke die Pressformbarkeit des Blechs. Erfindungsgemäß wird jedoch eine solche Verschlechterung durch Erhöhen des Gehalts an dem in dem organischen Film enthaltenen organischen Gleitmittel verhindert.
  • Der Ra-Wert des erfindungsgemäßen Blechs aus einer Aluminiumlegierung wird zweckmäßigerweise auf 0,8 um oder weniger, vorzugsweise 0,5 um oder weniger eingestellt. Auf diese Weise läßt sich ein dünnerer organischer Film applizieren, so daß die Punktschweißbarkeit und Pressformbarkeit weiter verbessert werden.
  • Zur Bildung eines gleichmäßigen Chromatfilms und zur Verbesserung der Punktschweißbarkeit durch Senken des Schweißwiderstands ist es ferner zweckmäßig, mindestens einen Teil des auf der Blechoberfläche gebildeten Oxidfilms, beispielsweise durch Ätzbehandlung, zu entfernen. Es sollte genug Oxidfilm entfernt werden, um die Dicke des Oxidfilms auf 100 Å oder weniger zu vermindern.
  • Durch Beschränken der Dicke des auf der Oberfläche des Blechs aus einer Aluminiumlegierung gebildeten Oxidfilms auf 100 Å oder weniger, vorzugsweise 50 Å oder weniger, läßt sich die Punktschweißbarkeit weiter verbessern.
  • Als Ätzbehandlung kann man beliebig eine alkalische Ätzbehandlung, bei welcher eine Aluminiumoxid (Al&sub2;O&sub3;)-Schicht in einer alkalischen Lösung entfernt wird, eine Beizbehandlung, bei welcher hauptsächlich eine Magnesiumoxid (MgO)- Schicht in einer sauren Lösung entfernt wird, oder eine Beizbehandlung nach der alkalischen Ätzbehandlung durchführen.
  • Es können übliche alkalische Ätz- und Beizbehandlungen mit handelsüblichen Behandlungsflüssigkeiten durchgeführt werden. Als Behandlungsflüssigkeit bei der alkalischen Ätzbehandlung können beispielsweise Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid und dgl. verwendet werden. Bei der Beizbehandlung können Schwefelsäure, Phosphorsäure, Salpetersäure, Fluorwasserstoffsäure und eine Mischlösung aus Salpetersäure und Fluorwasserstoffsäure verwendet werden.
  • Bei dem Blech aus der Aluminiumlegierung, insbesondere bei einem Blech aus einer Aluminiumlegierung der Al-Mg-Reihe, besteht der auf seiner Oberfläche gebildete Oxidfilm hauptsächlich aus säurelöslichem MgO. MgO kann während des Chromatbehandlungsverfahrens unter Verwendung einer stark sauren Chromatflüssigkeit (der später beschriebenen Art) so weit weggelöst und entfernt werden, daß die Dicke des Oxidfilms auf 100 Å oder weniger vermindert werden kann. In einem solchen Fall kann auf andere Oxidfilmentfernungsbehandlungen verzichtet werden.
  • Wenn dem Blech aus der Aluminiumlegierung ein oxidationshemmendes Element, wie Be, zulegiert wird, wird die Bildung eines Oxidfilms während des Anlassens gehemmt. Somit kann bei einem solchen Blech aus einer Aluminiumlegierung die Dicke des Oxidfilms vor irgendeiner Oxidfilmentfernungsbehandlung weniger als 100 Å betragen. In diesem Falle ist es ebenfalls möglich, auf Oxidfilmentfernungsbehandlungen zu verzichten.
  • Erfindungsgemäß wird ein Blech aus einer Aluminiumlegierung einer Chromatbehandlung unterworfen, um einen Chromatfilm zu bilden. Zu diesem Zweck kann man sich einer üblichen Chromatbehandlung bedienen. So kann beispielsweise irgendeine reaktive Chromatbehandlung, eine Beschichtungschromatbehandlung oder eine elektrolytische Chromatbehandlung durchgeführt werden. Aus Gründen einer (möglichst) einfachen Behandlung können die reaktive Chromatbehandlung oder die Beschichtungschromatbehandlung bevorzugt werden.
  • Bei eine üblichen reaktiven Chromatbehandlung eines Stahlblechs wird das Stahlblech in eine Chromsäure, Phosphorsäure, Salpetersäure und Fluorwasserstoffsäure enthaltende stark saure Lösung getaucht und danach gespült und getrocknet. Bei einer mit einem Blech aus einer Aluminiumlegierung durchgeführten reaktiven Chromatbehandlung ist es erforderlich, der stark sauren Lösung etwa 1 bis 20 Gew.-% Fluorwasserstoffsäure einzuverleiben, um die Aktivität des Blechs aus der Aluminiumlegierung zu erhöhen. Beispiele für durch die reaktive Chromatbehandlung gebildeten Chromatfilme sind Chromsäure-Chromatfilme und Phosphorsäure- Chromatfilme. In ihren Eigenschaften, z. B. der Korrosionsbeständigkeit und der anschließenden Haftung des organischen Harzfilms, unterscheiden sich diese Chromatfilme voneinander nicht signifikant.
  • Der durch Beschichtungschromatbehandlung hergestellte Chromatfilm kann wie folgt gebildet werden. Eine wäßrige Lösung mit teilweise reduzierter Chromsäure als Hauptkomponente und einer oder mehreren Komponente(n), ausgewählt aus Phosphorsäure, einem Acrylharz und Siliciumdioxidteilchen, wird direkt auf das Originalblech durch Walzenauftrag, Sprühen oder Tauchbeschichten appliziert. Danach wird das Auftraggewicht des Films mittels eines Luftmessers und durch Abquetschen mittels einer Walze eingestellt und danach der Film ohne Spülen bei 100 bis 200ºC gebrannt und getrocknet.
  • Der nach der Beschichtungschromatbehandlung hergestellte Chromatfilm kann uneben sein, d. h. einen größeren Bereich an Vertiefungen oder Ausbuchtungen aufweisen. Somit ist es zweckmäßig, das Auftraggewicht des Chromatfilms zu erhöhen. Darüber hinaus wird der Anteil an alkalilöslichem Chrom in dem Chromatfilm erhöht. Dies ist aus Gründen einer Korrosionsfestigkeit von Vorteil. Zuviel alkalilösliches Chrom kann allerdings zu einer Weglösung des Chroms während des Lackierens des Kraftfahrzeugs führen. Folglich sollte vorzugsweise der Gehalt an Chrom, das in der alkalischen Lösung ungelöst bleibt, bezogen auf das gesamte Chromauftraggewicht mindestens etwa 70 Gew.-% betragen. Dies erreicht man durch Entfetten.
  • Weiter kann man bei der Beschichtungschromatbehandlung in den Chromatfilm zur Erhöhung der Leitfähigkeit der Chromatschicht unter Verbesserung der Schweißbarkeit elektrisch leitende Hilfsstoffe, z. B. pulverisiertes Metall (Zink, Aluminium und dgl.), Eisenphosphid, Zinnoxid und Ruß einarbeiten. Ferner kann man durch Zusatz von Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Molybdänsalz und Wolframsalz zu dem Chromatfilm die Korrosionsfestigkeit und Haftung des Gleitharzüberzugs verbessern. Diese Zusätze können nach Bedarf erfolgen.
  • Das Auftraggewicht des Chromatfilms - ausgedrückt als metallisches Chrom - beträgt 1,0 bis 50,0 mg/m², vorzugsweise 5 bis 25 mg/m².
  • Durch Erhöhen des Auftraggewichts des Chromatfilms auf 1,0 mg/m² oder mehr lassen sich in geeigneter Weise ein Weglösen der Aluminiumgrundlage während der Zinkphosphatbehandlung verhindern und eine ausreichende Haftung des oberen organischen Films erreichen.
  • Wenn das Auftraggewicht des Chromatfilms erhöht wird, kann die Punktschweißbarkeit beeinträchtigt werden. Durch Vermindern des Auftraggewichts auf 50,0 mg/m² oder weniger läßt sich jedoch eine wirksame Punktschweißbarkeit gewährleisten.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Blech aus einer Aluminiumlegierung wird auf den Chromatfilm ein organischer Überzug mit 60 bis 95 Gew.-% des organischen Gleitmittels in einer Trockendicke von 0,02 bis 0,90 um gebildet.
  • Der organische Film besteht im wesentlichen aus einer Harzgrundlage und einem organischen Gleitmittel.
  • Als Harzgrundlage eignen sich die verschiedensten zum Gleitfähigmachen von Stahlblechen bekannten Harze aus der Lösungsmittel- oder Wasserreihe. Beispiele für solche Harzgrundlagen sind mindestens ein Harz, ausgewählt aus Epoxy-, Alkyd-, Acryl-, Urethan-, Phenol-, Melamin-, Polyvinylbutyral-, Polyesterharzen und modifizierten Harzen, wie urethanmodifizierten Epoxy- und acrylmodifizierten Urethanharzen. Aus Gründen der Schweißbarkeit und Haftung des durch elektrische Abscheidung gebildeten Überzugs können vorzugsweise Epoxy-, Urethan-, Acryl- und Polyesterharze sowie Mischungen hiervon verwendet werden.
  • Als Harzgrundlage eignen sich die verschiedensten handelsüblichen Harze.
  • Das der Harzgrundlage zugesetzte organische Gleitmittel kann aus irgendeiner organischen Substanz, die im allgemeinen als "Wachs" bezeichnet wird und bei niedriger Schmelzviskosität eine Schmelz- oder Erweichungstemperatur unter 200ºC aufweist, bestehen. Es können natürlich vorkommendes Wachs, wie Pflanzenwachs, tierisches Wachs oder Mineralwachs, Erdölwachs, synthetisches Wachs aus der synthetischen Kohlenwasserstoffreihe und oxidierte und/oder modifizierte Wachse hiervon verwendet werden.
  • Beispiele für solche Wachse sind natürlich vorkommendes Wachs, wie Montanwachs, Paraffinwachs, mikrokristallines Wachs, und synthetisches Wachs, z. B. Fischer-Tropsch-Wachs, Polyethylenwachs und Polypropylenwachs. Beispiele für die synthetischen Harze sind Teflon-Wachse (Fluorharz, wie Poly-4-ethylenfluorid-Härz, Polyvinylfluorid-Harz oder Polyvinylidenfluorid-Harz). Obwohl Teflon-Wachse sehr wirksam die Formbarkeit verbessern, schmelzen sie während des Schweißens nicht und sie beeinträchtigen die Schweißbarkeit. Folglich ist es unzweckmäßig, ein Teflon-Wachs alleine zu verwenden.
  • Vorzugsweise wird ein Polyethylenwachs verwendet, da es preisgünstig und für die Verbesserung der Druckformbarkeit hochwirksam ist. Noch mehr bevorzugt wird ein chemisch stabiles, hochdichtes Polyethylenwachs, welches allenfalls schwach aufschmilzt und bei Einwirkung von Pressewaschöl nur geringfügig quillt und das ein Molekulargewicht von 900 bis 15000 und eine Dichte von 0,93 g/cm³ oder mehr aufweist.
  • Als organisches Gleitmittel können die verschiedensten Arten handelsüblicher Gleitmittel verwendet werden.
  • Der Schmelzpunkt (bzw. Erweichungspunkt) des organischen Gleitmittels liegt im Bereich von 60 bis 150ºC. Wenn der Schmelzpunkt unter 60ºC liegt, verschlechtert sich der Vorteil einer verbesserten Formbarkeit wegen der unter den extremen Druckbedingungen während des Pressformens übermäßig erhöhten Fließfähigkeit des organischen Gleitmittels. Wenn andererseits der Schmelzpunkt über 150ºC liegt, erhöht sich in unerwünschter Weise der Punktschweißwiderstand.
  • Während des Pressformens von Kraftfahrzeugen kann die Werkzeugtemperatur während des kontinuierlichen Pressvorgangs eine Änderung erfahren. Dadurch kann auch eine Änderung der Wachsleistung eintreten. Als Gegenmaßnahme können zwei oder mehrere Wachse mit jeweils unterschiedlichem Schmelzpunkt (oder Erweichungspunkt) verwendet werden.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Blech aus der Aluminiumlegierung stellt der Gehalt an dem organischen Gleitmittel in dem organischen Film einen kritischen Faktor für die Verbesserung der Punktschweißbarkeit dar. Es ist von wesentlicher Bedeutung, daß in dem organischen Film 60 bis 95 Gew.-% an dem organischen Gleitmittel enthalten sind.
  • Obwohl der Mechanismus der vorteilhaften Wirkung des organischen Gleitmittels gemäß der Erfindung derzeit noch nicht geklärt ist, ist er vermutlich folgender. Das organische Gleitmittel, insbesondere das organische Gleitmittel mit niedrigem Schmelzpunkt, typischerweise Polyethylen, schmilzt und verflüchtigt sich während einer frühen Stufe der Punktschweißung, so daß ohne Schwierigkeiten Schweißpunkte gebildet werden. Folglich leistet das organische Gleitmittel keinen Beitrag zum Schmelzwiderstand. Dies läßt sich durch die Erkenntnis, daß der Schmelzwiderstand mit der Dicke der Harzgrundlage und nicht mit dem Gehalt an dem organischen Gleitmittel in dem organischen Film in Wechselbeziehung steht, bestätigen.
  • Folglich kann man durch Vermindern der Dicke des organischen Films und erhebliche Steigerung des Gehalts an dem organischen Gleitmittel in dem organischen Film ein Blech aus einer Aluminiumverbindung bereitstellen, das in sich eine hervorragende Punktschweißbarkeit mit einer ausgezeichneten Formbarkeit vereinigt.
  • Wenn der Gehalt an dem organischen Gleitmittel in dem organischen Film unter 60 Gew.-% liegt, wird die Punktschweißbarkeit nicht in ausreichendem Maße verbessert. Wenn der Gehalt an dem organischen Gleitmittel 95 Gew.-% übersteigt, kann der applizierte organische Film während der Pressbearbeitung entfernt werden und dadurch die Haftung des auf elektrischem Wege abgeschiedenen Überzugs beeinträchtigen. Folglich wird erfindungsgemäß der Gehalt an dem organischen Gleitmittel auf 60 bis 95 Gew.-% begrenzt. Ein Gehalt von 65 bis 90 Gew.-% wird bevorzugt.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Blech aus einer Aluminiumlegierung stellt das organische Gleitmittel eine wesentliche Komponente des organischen Films (der Harzgrundlage) dar. Dem organischen Überzug kann (können) erforderlichenfalls ein oder mehrere Zusätze, z. B. Streckpigmente, wie Carbonat und Silicat, rostverhindernde Pigmente, wie Siliciumdioxid, Chromsäuresalze, Phosphat- und Bleisalze, rostverhindernde Mittel, wie Aminverbindungen und phenolische Carbonsäuren, elektrisch leitende Pigmente, wie Kohlenstoff, Eisenphosphid und Zinnoxid, färbende Pigmente, wie Titanoxid und Kohlenstoff, sowie Dispersionsstabilisiermittel einverleibt werden.
  • Wenn dem organischen Film solche Zusätze einverleibt werden, sollte der Gehalt an dem organischen Gleitmittel - bezogen auf den gesamten organischen Film (Gesamtmenge an organischem Gleitmittel, Harzgrundlage und Zusätzen) - auf 60 bis 95 Gew.-% eingestellt werden.
  • Die Dicke des diese organischen Gleitmittel enthaltenden organischen Films beträgt - ausgedrückt als Trockendicke - 0,02 bis 0,90, vorzugsweise 0,10 bis 0,50 um. Wenn die Trockendicke des organischen Films 0,02 um unterschreitet, wird die Pressformbarkeit nicht in ausreichendem Maße ver bessert. Wenn die Dicke 0,90 um übersteigt, wird die Punktschweißbarkeit beeinträchtigt. Folglich wird die Trockendicke auf einen Bereich von 0,02 bis 0,90 um eingestellt.
  • Die Formbarkeit des mit dem organischen Harz behandelten erfindungsgemäßen Blechs aus einer Aluminiumlegierung wurde unter Bedingungen beschrieben, bei welchen darauf eine Pressewaschöl appliziert wird. Die Formbarkeit kommt jedoch auch dann zur Geltung, wenn kein Pressewaschöl appliziert wird. Darüber hinaus läßt sich die Formbarkeit des Blechs aus der Aluminiumlegierung noch weiter verbessern, wenn auf dieses ein Öl hoher Schmiereigenschaften, dem ein Mittel hoher Viskosität oder ein Extremdruckmittel (z. B. Calciumstearat) zugesetzt ist, appliziert wird.
  • Bezüglich des Verfahrens zur Bildung dieser organischen Filme gibt es keinerlei Beschränkungen. Die Harzgrundlage und das organische Gleitmittel können in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst (oder dispergiert) werden, worauf zur Herstellung eines ein organisches Gleitmittel enthaltenden Harzüberzugs erforderliche Zusätze eingearbeitet werden können. Der Überzug kann auf das Blech aus der Aluminiumlegierung auf übliche bekannte Art und Weise, z. B. durch Walzenbeschichten oder Vorhangbeschichten, appliziert und danach gebrannt werden.
  • Die Bedingungen beim Brennen des Überzugs nach seiner Applikation unterliegen keinen speziellen Beschränkungen. Es ist jedoch zweckmäßig, eine maximal erreichbare Blechtemperatur innerhalb des Bereichs von 80 bis 180ºC einzuhalten, da (dann) das erfindungsgemäße Blech aus der Aluminiumlegierung eine hervorragende Haftung des Überzugs zeigt und folglich innerhalb kurzer Zeit mit hohem Wärmewirkungsgrad hergestellt und behandelt werden kann.
  • Das erfindungsgemäße Blech aus der Aluminiumlegierung ist beidseitig mit einem organischen Film versehen. Es ist jedoch auch möglich, daß lediglich eine Oberfläche des Blechs mit dem Harzfilm - wie beschrieben - bedeckt ist und die andere Oberfläche als unbehandeltes Blech aus einer Aluminiumlegierung oder lediglich als Ätzoberfläche oder Oberfläche mit einem darauf befindlichen Chromatfilm zurückbleibt.
  • Die vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert. Die Beispiele sollen jedoch die in den beigefügten Patentansprüchen definierte Erfindung keinesfalls beschränken.
    • Beispiel 1
  • Unter Benutzung von JIS A5182-0- und JIS A6111-T4- Werkstoffen wurden Bleche aus einer Aluminiumlegierung jeweils einer Dicke von 1 mm und verschieden eingestellter Oberflächenrauheit hergestellt. Hierbei wurde der Rauheitsgrad zum Walzzeitpunkt variiert.
  • Diese Bleche wurden nach dem Anlassen geätzt, um die Dickewerte der auf den Blechoberflächen gebildeten Oxidfilme einzustellen. Danach wurden diese Bleche durch reaktive Chromatbehandlung mit Chromatfilmen versehen.
  • Auf die gebildeten Chromatfilme wurden durch Walzenbeschichten organische, gleitendmachende Harzüberzüge mit verschiedenen Arten von Harzgrundlagen und organischen Gleitmitteln (vgl. später) appliziert und danach derart gebrannt, daß die erreichte maximale Blechtemperatur 150ºC betrug. Auf diese Weise wurden auf den Blechen aus einer Aluminiumlegierung organische (Gleit-)Filme hergestellt.
  • Die erhaltenen Bleche aus einer Aluminiumlegierung wurden auf ihre Pressformbarkeit, Punktschweißbarkeit und Haftung nach dem Auftrag hin untersucht.
  • Im folgenden werden die zur Bewertung der Bleche aus einer Aluminiumlegierung durchgeführten Verfahren beschrieben. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.
    • (1) Messung der Oberflächenrauheit (arithmetische mittlere Profilabweichung (R))
  • Die Oberflächenrauheit der einzelnen Bleche aus einer Aluminiumlegierung wurden mit einer dreidimensionalen Rauheitslehre gemäß JIS B0601 gemessen. In diesem Fall wird der Ra-Wert (drei Dimensionen) durch den folgenden Ausdruck wiedergegeben:
  • wobei S = L · L und f(x, y) eine Funktion entsprechend einer Oberflächenrauheitskurve ist.
    • (2) Bedingungen für die Ätzbehandlung
  • Die Bleche aus einer Aluminiumlegierung wurden zur Entfernung und Steuerung der auf ihren Oberflächen gebildeten Oxidfilme unter den folgenden Bedingungen geätzt. Die Dicke der Oxidfilme nach dem Ätzen wurde über die Sauerstoffkonzentration im Rahmen einer Fluoreszenzröntgenanalyse gemessen.
  • Die Ätzbehandlung erfolgte durch Entfetten der Bleche aus der Aluminiumlegierung und anschließendes Eintauchen derselben in eine 25ºC warme wäßrige Lösung mit 10% Schwefelsäure.
    • (3) Bedingungen für die Chromatbehandlung
  • Die geätzten Bleche aus der Aluminiumlegierung wurden sofort unter den folgenden Bedingungen einer Chromatbehandlung unterworfen. Das Auftraggewicht der Chromatfilme nach der Behandlung wurde über die Chromkonzentration im Rahmen einer Fluoreszenzröntgenanalyse gemessen. Es ist auf metallisches Chrom bezogen.
  • Die Chromatbehandlung erfolgte als reaktive Chromatbehandlung unter Verwendung von Alchrome 713 (hergestellt von Nihon Parkerizing Co., Ltd.).
    • (4) Zusammensetzung der organischen (Gleitharz-)Filme und deren Trockendicke
  • Die Trockendicke der organischen Filme wurde über die Kohlenstoffkonzentration im Rahmen einer Fluoreszenzröntgenanalyse gemessen. In Tabelle 1 bedeutet das die Zusammensetzung der organischen Filme beschreibende Symbol A das folgende:
  • Harzgrundlage A: Epoxyharz (Epikote 1007, hergestellt von Yuka Shell Epoxy Inc.)
  • Organisches Gleitmittel A: Polyethylen (Sanwax 151-P, hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.)
    • (5) Pressformbarkeitstest
  • Auf die Oberflächen der Prüflinge wurde ein Pressewaschöl (R303P, hergestellt von Sugimura Chemical Corporation) appliziert, worauf die Prüflinge mit einem Prägestempel eines Durchmessers Von 70 mm gestanzt wurden. Dem Stanzen folgte eine Hochgeschwindigkeitstiefungsprobe (Geschwindigkeit: 500 mm/s) mit einem Prägestempeldurchmesser von 33 mm.
  • Die Pressformbarkeit der einzelnen Prüflinge wurde wie folgt bewertet:
  • Gut ( ): In den Seitenflächen zylindrischer Probenstücke waren weder Risse noch Grübchen entstanden;
  • Normal (O): es hatten sich keine Risse, jedoch Grübchen gebildet;
  • Schlecht (X): es hatten sich Risse gebildet.
    • (6) Punktschweißbarkeitstest
  • Die Elektrodenhaltbarkeit der Bleche aus einer Aluminiumlegierung nach der Behandlung wurden unter den folgenden Elektroden- und Schweißbedingungen unter Verwendung eines einphasigen Wechselstrom-Schweißgeräts bewertet.
    • Elektrode
  • Form: Dom (DR)-Typ - Spitzendurchmesser: 6,0 mm
  • Spitzenkrümmung: 40 mm R - Werkstoff: Kupfer-Chrom Schweißbedingungen
  • Applizierter Druck: 2943 N (300 kgf)
  • Klemmzeit: 30/50 s
  • Schweißdauer: 3/50 s - Haltedauer: 1/50 s
  • Schweißstrom: 25 kA
  • Die kleinere der beiden folgenden Zahlen diente zur Bewer tung der Elektrodenhaltbarkeit: die Anzahl der mit einer Elektrode ohne Haftenbleiben erfolgreich hergestellten Schweißungen; die Anzahl der mit einer Elektrode erfolgreich hergestellten Schweißungen bis zum Zeitpunkt, an dem die Zug-Scher-Festigkeit der Linsen 1403 N (143 kgf) nicht mehr erreichte.
  • Die Bewertungskriterien waren folgende:
  • Gut ( ): die Elektrodenhaltbarkeit betrug 2001 oder mehr
  • Normal (O): die Elektrodenhaltbarkeit lag zwischen 1000 und 2000
  • Schlecht (X): die Elektrodenhaltbarkeit lag unter 1000
    • (7) Test der Haftung nach dem Beschichten (Beschichtungseigenschaften)
  • Es wurden verschiedene Arten von Blechen aus einer Aluminiumlegierung einer Zinkphosphatbehandlung unter Verwendung von PB-L3020 (Aluminiumspezifikation; hergestellt von Nihon Parkerizing Co., Ltd.) und einer kationischen elektrischen Abscheidung eines organischen Harzes (U-600, hergestellt von Nippon Paint Co., Ltd.) unterworfen. Nach Applikation in einer Dicke von 20 um wurde der Überzug durch 20minütiges Brennen bei 170ºC gehärtet. Danach wurden die behandelten Bleche aus einer Aluminiumlegierung 10 Tage lang in 40 "0 warmes reines Wasser getaucht. Anschließend wurde ein 2-mm-Kreuzschnitt-Haftungstest (Maschenzahl 100) durchgeführt, um die Haftung des auf elektrischem Wege abgeschiedenen Überzugs über die Anzahl der verbleibenden Überzugsteile zu bewerten.
  • Die Bewertungskriterien für die Haftung waren folgende:
  • Gut ( ): die Anzahl der verbleibenden Überzugsteile betrug 100;
  • Normal (O): die Anzahl der verbleibenden Überzugsteile betrug 80 bis 99;
  • Schlecht (X): die Anzahl der verbleibenden Überzugsteile betrug 79 oder weniger.
  • Wie aus Tabelle 1 hervorgeht, zeigen sämtliche erfindungsgemäßen Beispiele eine hervorragende Punktschweißbarkeit. Dies ist auf den hohen Anteil an organischem Gleitmittel in dem organischen Harzfilm zurückzuführen. Die Vergleichsbeispiele zeigen jedoch wegen des außerordentlich hohen Gehalts an organischem Gleitmittel eine schlechte Haftung nach dem Beschichten. Das Blech Nr. 4 zeigte eine etwas schlechtere Formbarkeit, da seine Oberflächenrauheit (Ra) 0,8 um überstieg. Das Blech eignet sich jedoch immer noch für sämtliche Applikationen mit Ausnahme derjenigen, bei welchen hohe Formbarkeitseigenschaften erforderlich sind. Tabelle 1
    • Beispiel 2
  • Unter Verwendung von JIS-A5182-0- und JIS-A6111-T4- Werkstoffen wurden entsprechend Beispiel 1, jedoch unter den in Tabelle 2 aufgeführten Bedingungen, verschiedene Arten von mit einem organischen Harz beschichteten Blechen aus Aluminiumlegierungen hergestellt und bewertet. Die verschiedenen Bedingungen und Bewertungsergebnisse finden sich in Tabelle 2. Die Bedingungen, die sich von denjenigen des Beispiels 1 unterscheiden, sind folgende:
    • (1) Bedingungen für die Ätzbehandlung
  • In Beispiel 2 wurden einige Ätzmaßnahmen anstelle der Ätzmaßnahmen (Verfahren A) gemäß Beispiel 1 unter den folgenden Bedingungen durchgeführt.
  • Verfahren B: Entfetten plus Eintauchen in eine 70ºC warme wäßrige Lösung mit 5% Natriumhydroxid (NaOH) plus Eintauchen in eine wäßrige Lösung mit 10% Salpetersäure.
  • Verfahren C: Entfetten plus Eintauchen in eine 25ºC warme wäßrige Lösung mit 10% Phosphorsäure.
  • Verfahren D: Lediglich Entfetten.
    • (2) Bedingungen für die Chromatbehandlung
  • In Beispiel 2 wurden einige Chromatbehandlungen unter den folgenden Bedingungen anstelle der in Beispiel 1 beschriebenen Chromatbehandlung (Bedingung A) durchgeführt.
  • Bedingung B: Beschichtungschromatbehandlung unter Verwendung von Zinchrome R1415A (hergestellt von Nihon Parkerizing Co., Ltd.).
  • Bedingung C: Reaktive Phophorsäurechromatbehandlung unter Verwendung von Alchrome K702
    • (3) Zusammensetzung der organischen (Gleitharz-)Filme und deren Trockendicke
  • In Beispiel 2 wurden manchmal anstelle des in Beispiel 1 beschriebenen organischen Films (Harzgrundlage A, organisches Gleitmittel A) die folgenden organischen Filme benutzt:
    • Harzgrundlage
  • B: Urethanharz (Mitec BL-100, hergestellt von Mitsubishi Chemical Industries Ltd.);
  • C: Acrylharz (Dianal BR106, hergestellt von Mitsubishi Rayon Co., Ltd.);
  • D: Polyesterharz (Almatex P646, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.);
  • E: Phenolharz (Super Beckacite, hergestellt von Dainippon Ink and Chemicals, Inc.); und
  • F: Polyvinylbutyralharz (Denka-butyral, hergestellt von Denki Kagaku Kogyo K. K.)
    • Organische Gleitmittel
  • B: Polyethylen (Hi-wax 800 P, hergestellt von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd., Molekulargewicht: 8000, Dichte: 0,96);
  • C: Polyethylen (Hi-wax 100 P, hergestellt von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd., Molekulargewicht: 900, Dichte: 0,95);
  • D: B + C (Mischungsverhältnis: 50 : 50);
  • E: B + Teflon (Daikin Polyflon TFE Low Polymer LP-100, Handelsname in den Vereinigten Staaten von Amerika, hergestellt von Asahi Glass Co., Ltd.);
  • F: Polyethylen (Eigenherstellung; Molekulargewicht: 18000; Dichte: 0,92);
  • G: Polyethylen (Eigenherstellung; Molekulargewicht: 800; Dichte: 0,80); und
  • H: Polypropylen (Viscol 550 P, hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.).
    • (4) Pressformbarkeitstest
  • Auf die Oberflächen der Prüflinge wurde ein Pressewaschöl (R303P, hergestellt von Sugimura Chemical Corporation) appliziert, worauf die Prüflinge mittels eines Prägestempels eines Durchmessers von 95 mm gestanzt wurden. Dem Stanzen folgte eine Hochgeschwindigkeitstiefungsprobe (Geschwindigkeit: 500 mm/s) mit einem Prägestempeldurchmesser von 50 mm (Radius R der Abrundung: 8 mm) unter Variieren der Stanzwerkzeughaltekraft (BHF).
  • Die Formbarkeit des Blechs aus der Legierung A5182 wurde wie folgt bewertet:
  • Gut ( ): das Blech aus der Legierung wurde bei einer Stanzwerkzeughaltekraft von 5 t oder mehr gestanzt;
  • Normal (O): 2 bis 5 t Stanzwerkzeughaltekraft waren erforderlich, um das Legierungsblech auszustanzen;
  • Schlecht (X): 2 t oder weniger Stanzwerkzeughaltekraft waren erforderlich, um das Legierungsblech auszustanzen.
  • Die Formbarkeit des Blechs aus der Legierung A6111 wurde wie folgt bewertet:
  • Gut ( ): das Legierungsblech wurde mittels einer Stanzwerkzeughaltekraft von 4 t oder mehr ausgestanzt;
  • Normal (O): eine Stanzwerkzeughaltekraft von 2 bis 4 t war erforderlich, um das Legierungsblech auszustanzen;
  • Schlecht (X): eine Stanzwerkzeughaltekraft von 2 t oder weniger war erforderlich, um das Legierungsblech auszustanzen.
    • (5) Punktschweißbarkeitstest
  • Die Elektrodenhaltbarkeit der Bleche aus einer Aluminiumlegierung nach der Behandlung wurde unter den folgenden Elektroden- und Schweißbedingungen unter Verwendung eines einphasigen Wechselstrom-Schweißgeräts bewertet.
    • Elektrode
  • Form: Dom (DR)-Typ - Spitzenkrümmung: 80 mm R
  • Werkstoff: Kupfer-Chrom
    • Schweißbedingungen
  • Applizierter Druck: 3724 N (400 kgf)
  • Klemmzeit: 30/50 s
  • Schweißdauer: 3/50 s - Haltezeit: 1/50 s
  • Schweißstrom: 29 kA
  • Die kleinere der beiden folgenden Zahlen diente zur Bewertung der Elektrodenhaltbarkeit: die Anzahl der mit einer Elektrode ohne Haftenbleiben erfolgreich durchgeführten Schweißungen; die Anzahl der durch eine Elektrode erfolgreich durchgeführten Schweißungen bis zu einem Zeitpunkt, an dem die Zug-Scher-Festigkeit des geschweißten Bereichs (Zug-Scher-Festigkeit einer Linse) gemäß der Definition von JIS Z3136 die A-Klassenfestigkeit von 1721 N (176 kgf)/ Punkt gemäß der Definition von JIS Z3140 nicht mehr erreichte.
  • Die Bewertungskriterien waren folgende:
  • Gut ( ): die kleinere der Zahlen betrug 2001 oder mehr;
  • Normal (O): die kleinere der Zahlen betrug 1000 bis 2000;
  • Schlecht (X): die kleinere der Zahlen lag unter 1000.
    • (6) Test der Haftung nach dem Beschichten (Beschichtungseigenschaften)
  • Auf verschiedene Arten von Blechen aus einer Aluminiumlegierung wurde Pressewaschöl (R303P) appliziert, worauf die Bleche unter Verwendung von PB-L3020 (Aluminiumspezifikation; hergestellt von Nihon Parkerizing Co., Ltd.) einer Zinkphosphatbehandlung unterworfen wurden. Danach wurden in der angegebenen Reihenfolge auf die behandelten Bleche durch kationische elektrische Abscheidung ein 20 um dicker Überzug aus einem organischen Harz (U-600, hergestellt von Nihon Paint Co., Ltd.), eine 35 um dicke Zwischenschicht (KPX 50, hergestellt von Kansai Paint Co., Ltd.) und eine 35 um dicke Deckschicht (B531, hergestellt von Kansai Paint Co., Ltd.) aufgetragen. Anschließend wurden die derart behandelten Bleche der Aluminiumlegierung 10 Tage lang in 40ºC warmes reines Wasser getaucht. Hierauf wurde ein 2-mm-Kreuzschnitt-Haftungstest (Maschenzahl 100) durchgeführt, um die Haftung des auf elektrischem Wege abgeschiedenen Überzugs über die Anzahl der verbleibenden Überzugsteile zu bestimmen.
  • Die Bewertungskriterien für die Haftung waren folgende:
  • Gut ( ): die Anzahl der verbleibenden Überzugsteile betrug 100;
  • Normal (O): die Anzahl der verbleibenden Überzugsteile betrug 80 bis 99;
  • Schlecht (X): die Anzahl der verbleibenden Überzugsteile betrug 79 oder weniger.
  • Wie aus Tabelle 2 hervorgeht, sind bei den erfindungsgemäßen Beispielen eine hervorragende Pressformbarkeit mit einer ausgezeichneten Punktschweißbarkeit vereinigt. Bei den Vergleichsbeispielen ist dagegen irgendeines der Kriterien der Pressformbarkeit, Punktschweißbarkeit und Haftung nach dem Beschichten schlecht.
  • Einige erfindungsgemäße Beispiele besitzen (eine) normale Formbarkeit, Schweißbarkeit oder Beschichtungseigenschaft, da die Oberflächenrauheit, die Dicke des Oxidfilms, das Auftraggewicht des Chromats, die Art der Harzgrundlage, die Art des organischen Gleitmittels und dessen Gehalt sowie die Dicke des organischen Harzfilms nicht innerhalb der optimalen Bereiche lagen. Diese Bleche aus Aluminiumlegierun gen eignen sich jedoch für sämtliche Anwendungszwecke mit Ausnahme solcher, die (eine) hohe Formbarkeit, Schweißbarkeit bzw. Beschichtungseigenschaften erfordern.
  • Wie bereits ausgeführt, zeichnen sich die erfindungsgemäßen Bleche aus Aluminiumlegierungen sowohl durch eine hohe Pressformbarkeit als auch Punktschweißbarkeit aus und eignen sich insbesondere für Kraftfahrzeugkarosserieanwendungen.
  • Obwohl das Blech aus einer Aluminiumlegierung und das Verfahren zu seiner Herstellung im Zusammenhang mit speziellen Ausführungsformen beschrieben wurden, dürfte es selbstverständlich sein, daß die vorliegende Erfindung ausschließlich durch die beigefügten Patentansprüche beschränkt ist. Tabelle 2 - (1) Tabelle 2 - (2) Tabelle 2 - (3) Tabelle 2 - (4)

Claims (4)

1. Blech aus einer Aluminiumlegierung hervorragender Pressformbarkeit und Punktschweißbarkeit, welches ein Blech aus einer Aluminiumlegierung mit einer Oberfläche,
eine auf dem Blech aus der Aluminiumlegierung gebildete Chromatschicht in einer Auftragmenge von 1,0 bis 50,0 mg/m² Chromatfilm (ausgedrückt als metallisches Chrom), und
einen auf dem Chromatfilm gebildeten organischen Gleitharzfilm einer Trockendicke von 0,02 bis 0,90 um mit einem Gehalt an einem organischen Gleitmittel eines Schmelzpunkts von 60ºC bis 150ºC umfaßt,
dadurch gekennzeichnet, daß der organische Gleitharzfilm - bezogen auf sein Gewicht - 60 bis 95 Gew.-% eines organischen Gleitmittels enthält.
2. Blech aus einer Aluminiumlegierung nach Anspruch 1, wobei auf dem Blech ein Oxidfilm einer Dicke unter 100 Å gebildet ist.
3. Blech aus einer Aluminiumlegierung nach Anspruch 1, wobei es sich bei dem organischen Gleitmittel um ein hochdichtes Polyethylen eines mittleren Molekulargewichts von 900 bis 15000 und einer Dichte von 0,93 g/cm³ oder mehr handelt.
4. Blech aus einer Aluminiumlegierung nach Anspruch 2, wobei es sich bei dem organischen Gleitmittel um ein hochdichtes Polyethylen eines mittleren Molekularge wichts von 900 bis 15000 und einer Dichte von 0,93 g/cm³ oder mehr handelt.
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