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DE602005000806T2 - Recyclable flooring for trade fairs and exhibitions - Google Patents

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DE602005000806T2
DE602005000806T2 DE200560000806 DE602005000806T DE602005000806T2 DE 602005000806 T2 DE602005000806 T2 DE 602005000806T2 DE 200560000806 DE200560000806 DE 200560000806 DE 602005000806 T DE602005000806 T DE 602005000806T DE 602005000806 T2 DE602005000806 T2 DE 602005000806T2
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mat
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polypropylene
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Yannick 13710 Victoire
Jean-Michel 59780 Boudeau
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LE COMMERCIALISTE
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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fußbodenbeschichtungs-Vlies für Messen und Ausstellungen, ein Herstellungsverfahren für eine Fußbodenbeschichtung und ein Verfahren zur Wiederaufbereitung einer Fußbodenbeschichtung. Eine Fußbodenbeschichtung für Messen und Ausstellungen hat eine geringe Dicke, etwa 4 mm, und muss dem Fußgängerverkehr während der Dauer der Messe oder Ausstellung standhalten.The The present invention relates to a floor coating nonwoven for measuring and exhibitions, a manufacturing process for a floor coating and a Process for the recycling of a floor coating. A floor coating for trade fairs and exhibits has a small thickness, about 4 mm, and must the pedestrian traffic while withstand the duration of the fair or exhibition.

Ein solches Fußbodenbeschichtungsvlies weist im Allgemeinen eine Verbundstruktur auf und ist aus zwei Schichten gebildet:

  • – ein Netz von Fasern oder Filamenten, das im Allgemeinen "Nadelvlies-Matte" genannt wird, und die obere Schicht der Fußbodenbeschichtung bildet
  • – Eine Matrix oder rückseitige Beschichtung, die in engem Kontakt mit der Rückseite der Nadelvlies-Matte steht, und die untere Schicht der Fußbodenbeschichtung bildet.
Such a floor covering fleece generally has a composite structure and is formed of two layers:
  • - A network of fibers or filaments, which is generally called "needle felt mat", and forms the top layer of the floor coating
  • A matrix or back coating that is in close contact with the back of the needled web and forms the bottom layer of the floor finish.

Derzeitig wird die Nadelflies-Matte auf der Basis von kurzen Fasern hergestellt, die mit einem Extrusions-Spinnverfahren erhalten werden. Die Fasern, deren Durchmesser und Länge der Anwendung des Produktes angepasst ist, sind aus neuen oder recycelten polymeren Thermoplasten wie Polyolefinen, Polyamiden oder Polyestern oder Mischungen dieser Polymere. Die rückseitige Beschichtung besteht im Wesentlichen aus Latex und synthetischen Harzen auf der Basis von Styrol und Butadien. Die Herstellung der Fußbodenbeschichtung besteht darin, die Rückseite der Nadelvlies-Matte gleichmäßig mit flüssigem Latex zu bestreichen und den Latex so polymerisieren zu lassen, dass eine ebene und gleichmäßige rückseitige Beschichtung entsteht. Der Nachteil einer solchen Fußbodenbeschichtung besteht darin, dass sie weder vollständig noch leicht recycelt werden kann, und deswegen nach Gebrauch, das heißt am Ende der Messe oder Ausstellung entsorgt werden muss. Latex ist nämlich nicht recyclierbar, so dass die rückseitige Beschichtung nicht recyclierbar ist. Außerdem ist es, um die thermoplastischen Polymere der Nadelvlies-Matte zu recyceln nötig, vorher die rückseitige Beschichtung von der Nadelvlies-Matte abzutrennen. Außerdem müssen, wenn die Nadelvlies-Matte aus thermoplastischen Polymeren besteht, die zu verschiedenen Familien gehören, wie zum Beispiel eine Nadelvlies-Matte, die aus einer Mischung von Polyolefinfasern und Polyesterfasern gebildet ist, beim recyceln die verschiedenen Polymere getrennt werden, weil sie durch ihre physikalischen Eigenschaften inkompatibel sind und keine homogene, in der Kunststoffindustrie verwendbare Mischung bilden können. Des Weiteren ist es im Allgemeinen nötig, dem Recycling-Material andere Bestandteile hinzuzufügen, um es verwenden zu können.current the needleflap mat is made on the basis of short fibers, obtained by an extrusion spinning process. The fibers, their diameter and length The application of the product is adapted from new or recycled polymeric thermoplastics such as polyolefins, polyamides or polyesters or mixtures of these polymers. The backside coating is made essentially based on latex and synthetic resins of styrene and butadiene. The production of the floor coating consists in it, the back the needle felt mat evenly with liquid Spreading latex and allowing the latex to polymerize that a flat and even back Coating is created. The disadvantage of such a floor coating is that they are neither completely nor easily recycled can, and therefore after use, that is at the end of the fair or exhibition must be disposed of. Latex is not recyclable, so that the back Coating is not recyclable. Besides, it's about the thermoplastic Need to recycle polymers of the needled nonwoven mat, before the back Separate coating from the needle-punch mat. In addition, if the needle-punch mat is made of thermoplastic polymers which belong to different families, such as a needle punch mat, made of a mixture of polyolefin fibers and polyester fibers is formed, while recycling the different polymers separated because they are incompatible by their physical properties are not homogeneous and usable in the plastics industry Mixture can form. Furthermore, it is generally necessary to recycle material to add other ingredients, to use it.

Aus der US-Patentschrift 5,107,617 ist eine Fußbodenbeschichtung bekannt, bei der die rückseitige Beschichtung aus Latex aus Umweltschutzgründen durch eine Schicht aus Ethylen-Vinylacetat (EVA) ersetzt wurde. Aus dem Patent BE 1006982 ist auch eine Fußbodenbeschichtung für die Automobilindustrie ohne rückseitige Beschichtung aus Latex oder PVC bekannt. Diese Fußbodenbeschichtung wird auf der Basis von Polyolefinen, Polyestern, Polyamiden und Additiven durch Schmelzen und Eindringen eines Pulvers in eine Matte durch Verdichtung gebildet. Das Recycling solcher Fußbodenbeläge erfordert jedoch eine Trennung der verschiedenen Bestandteile.From the U.S. Patent 5,107,617 For example, a floor coating is known in which the latex coating of latex has been replaced by a layer of ethylene-vinyl acetate (EVA) for environmental reasons. From the patent BE 1006982 is also a floor coating for the automotive industry without back coating of latex or PVC known. This floor coating is formed on the basis of polyolefins, polyesters, polyamides and additives by melting and penetrating a powder into a mat by compaction. The recycling of such floor coverings, however, requires a separation of the various components.

Die vorliegende Erfindung hat zum Ziel, eine vollständig und einfach recyclierbare Fußbodenbeschichtung vorzuschlagen, sowie Verfahren, um die Fußbodenbeschichtung herzustellen und zu recyceln.The The present invention aims to provide a completely and easily recyclable floor coating to suggest, as well as methods to produce the floor coating and to recycle.

Dazu hat die Erfindung als Ziel ein Fußbodenbeschichtungs-Vlies für Messen und Ausstellungen, das aus einer Nadelvlies-Matte und einer rückseitigen Beschichtung besteht, dadurch gekennzeichnet, dass die Nadelvlies-Matte aus Polyolefinen ist und die rückseitige Beschichtung aus Polyolefinen und mineralischen Füllstoffen besteht, wobei die Polyolefine Polypropylen und Polyethylen in einem Verhältnis von mindestens 55 Gewichtsprozent Polypropylen und höchstens 38 Gewichtsprozent Polyethylen sind. Die Fußbodenbeschichtung besteht also ausschließlich aus Polyolefinen und mineralischen Füllstoffen, und eine Mischung dieser Verbindungen mit solchen Massenverhältnissen kann direkt in anderen Anwendungen verwendet werden, zum Beispiel beim Spritzgießen zur Herstellung von Teilen, die in der Automobilindustrie verwendet werden.To the invention has as its object a floor coating nonwoven for fairs and exhibitions, which consist of a needle-punched mat and a back Coating consists, characterized in that the needle-fleece mat is made of polyolefins and the back Coating of polyolefins and mineral fillers wherein the polyolefins polypropylene and polyethylene in one relationship of at least 55% by weight of polypropylene and at most 38 weight percent polyethylene. The floor coating consists so exclusively from polyolefins and mineral fillers, and a mixture These compounds with such mass ratios can be found directly in others Applications are used, for example, in injection molding for Production of parts used in the automotive industry become.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die mineralischen Füllstoffe Kalziumkarbonate oder Bariumkarbonate oder Tonerdehydrate.To a preferred embodiment of Invention are the mineral fillers calcium carbonates or Barium carbonates or alumina hydrates.

Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht die Fußbodenbeschichtung aus einer Nadelvlies-Matte aus Polypropylen und einer rückseitigen Beschichtung, die aus Polyethylen und mineralischen Füllstoffen besteht.To another preferred embodiment The invention consists of the floor coating made of a non-woven polypropylene mat and a back Coating made of polyethylene and mineral fillers consists.

Die Erfindung erstreckt sich ebenfalls auf ein Herstellungsverfahren für ein Fußbodenbeschichtungs-Vlies für Messen und Ausstellungen, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte umfasst:

  • – Herstellen einer Nadelvlies-Matte aus Polyolefinfasern;
  • – Bestreuen einer Seite der Nadelvlies-Matte mit einem Pulver, das aus Polyolefinen und mineralischen Füllstoffen besteht;
  • – Schmelzenlassen dieses Pulvers und teilweises Eindringenlassen in die Nadelvlies-matte mit Hilfe von Druck, so dass eine Fußbodenbeschichtung auf der Basis von Polyolefinen und mineralischen Füllstoffen erhalten wird, wobei die Polyolefine Polypropylen und Polyethylen in einem Verhältnis von mindestens 55 Gewichtsprozent Polypropylen und höchstens 38 Gewichtsprozent Polyethylen sind.
The invention also extends to a manufacturing process for a floor covering nonwoven for fairs and exhibitions, characterized in that it comprises the following steps:
  • - Making a needle felt mat made of polyolefin fibers;
  • - sprinkling one side of the needled nonwoven mat with a powder consisting of polyolefins and mineral fillers;
  • - Melting of this powder and partial penetration into the needle mat by means of pressure, so that a floor coating based on polyolefins and mineral fillers is obtained, the polyolefins polypropylene and polyethylene in a ratio of at least 55 weight percent polypropylene and at most 38 weight percent Polyethylene are.

Nach einer besonderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens lässt man das Pulver schmelzen und lässt dieses geschmolzene Pulver mit einem Bandkalander (Prägeplatte), die eine Kalanderwalze umfasst, teilweise in die Nadelvlies-Matte eindringen, man löst die Fußbodenbeschichtung mit einem Zylinder mit Überdrehzahl von der Kalanderwalze ab und/oder man bläst am Ausgang des Bandkalanders Luft auf die Fußbodenbeschichtung, um das Ablösen zu erleichtern.To a particular embodiment of the inventive manufacturing process is allowed the powder melt and leaves this molten powder with a belt calender (embossing plate), which includes a calender roll, partially into the needle-punched mat penetrate, one dissolves the floor coating with a cylinder with overspeed from the calender roll and / or blowing at the exit of the band calender Air on the floor coating, about the detachment to facilitate.

Schließlich erstreckt sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Wiederaufbereitung einer Fußbodenbeschichtung wie unten definiert, um einen thermoplastischen Rohstoff herzustellen, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:

  • – Zerschneiden der Fußbodenbeschichtung in Streifen;
  • – Waschen der Streifen mit Dampf und Schleudern der Streifen;
  • – Trocknen der Streifen und Vorheizen auf etwa 70 °C in einem Trockner, bevor die Streifen in einen Extruder gegeben werden, der das thermoplastische Material herstellt.
Finally, the invention extends to a method of reconditioning a floor coating as defined below to produce a thermoplastic raw material, the method comprising the steps of:
  • - cutting the floor coating into strips;
  • - washing the strips with steam and spinning the strips;
  • Dry the strips and preheat to about 70 ° C in a dryer before placing the strips in an extruder that produces the thermoplastic material.

Nach einer besonderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Wiederaufarbeitungsverfahrens führt man vom Extruder abgegebene thermische Energie dem Trockner und/oder dem Dampfwäscher zu.To a particular embodiment of the inventive reprocessing process you lead discharged from the extruder thermal energy to the dryer and / or the steam scrubber to.

Die Erfindung ist beim Lesen der folgenden Beschreibung und dem Ansehen der begleitenden Figuren besser zu verstehen. Diese Beschreibung wird nur als Anschauungsbeispiel gegeben und begrenzt die Erfindung in keiner Weise.The The invention will be apparent from a reading of the following description and the description the accompanying figures to understand better. This description will only as an illustrative example and limits the invention in no way.

1 ist eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Fußbodenbeschichtung. 1 is a schematic representation of a floor coating according to the invention.

2 ist eine schematische Schnittzeichnung der Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Fußbodenbeschichtung. 2 is a schematic sectional view of the apparatus for producing the floor coating according to the invention.

3 ist eine vergrößerte Darstellung des Bandkalanders aus 2. 3 is an enlarged view of the band calender 2 ,

4 ist eine schematische Darstellung der Vorrichtung zum wiederaufarbeiten der erfindungsgemäßen Fußbodenbeschichtung. 4 is a schematic representation of the device for reprocessing the floor coating according to the invention.

In 1 ist eine erfindungsgemäße Fußbodenbeschichtung 1 dargestellt, die wie beim Stand der Technik aus einer Nadelvlies-Matte 2 und einer rückseitigen Beschichtung 3 besteht. Sie besteht aus Polypropylen, Polyethylen und mineralischen Füllstoffen, mit mehr als 55 Gewichtsprozent Polypropylen und weniger als 38 Gewichtsprozent Polyethylen. Die mineralischen Füllstoffe, die flammhemmende Füllstoffe sein können, sind im Wesentlichen Kalziumkarbonate, Bariumkarbonate, Tonerdehydrate oder Phosphore. Zahlreiche durch Gießen oder Spritzen aus thermoplastischen Polymeren hergestellte Produkte weisen eine Zusammensetzung auf, die in den Bereich der oben für die Fußbodenbeschichtung 1 vorgeschlagenen Produktzusammensetzung fällt. Deswegen erhält man, wenn man die erfindungsgemäße Fußbodenbeschichtung recycelt und heiß extrudiert das thermoplastische Rohmaterial, um diese gegossenen/gespritzten Teile direkt herzustellen. Es ist nicht nötig, etwas anderes als dieses Rohmaterial zuzufügen, um solche Produkte herzustellen, mit der gelegentlichen Ausnahme von Fliessmitteln oder Verdickungsmitteln. So kann das gesamte Material der Fußbodenbeschichtung auf einfache Weise wie im Folgenden genauer beschrieben recycelt werden, und es entsteht kein endgültiges Abfallprodukt.In 1 is a floor coating according to the invention 1 represented as in the prior art from a needle felt mat 2 and a backside coating 3 consists. It consists of polypropylene, polyethylene and mineral fillers containing more than 55% by weight of polypropylene and less than 38% by weight of polyethylene. The mineral fillers, which may be flame retardant fillers, are essentially calcium carbonates, barium carbonates, alumina hydrates or phosphors. Many products made by casting or spraying from thermoplastic polymers have a composition which is within the range of the above for floor coating 1 proposed product composition falls. Therefore, by recycling the floor coating of the present invention and hot extruding, the thermoplastic raw material is obtained to directly produce these cast / molded parts. There is no need to add anything other than this raw material to make such products, with the occasional exception of flow agents or thickeners. Thus, the entire floor coating material can be easily recycled as described in more detail below and no final waste product is produced.

Die globale Massenzusammensetzung für die Fußbodenbeschichtung 1 kann auf verschiedene Arten erhalten werden. Vorzugsweise besteht die Nadelvlies-Matte 2 nur aus Polypropylen und die rückseitige Beschichtung besteht aus mineralischen Füllstoffen und Polyethylen. Die Herstellung einer solchen Fußbodenbeschichtung 1 erfordert ein besonderes Herstellungsverfahren, das im Folgenden beschrieben ist.The global mass composition for floor coating 1 can be obtained in different ways. Preferably, the needle mat is made 2 only made of polypropylene and the backside coating is made of mineral fillers and polyethylene. The production of such a floor coating 1 requires a special manufacturing process, which is described below.

Die Nadelvlies-Matte 2 wird auf herkömmliche Weise hergestellt, vorzugsweise mit Fasern F aus Polypropylen. Polypropylen-Granulat, gemischt mit Farbgranulat, das der Fußbodenbeschichtung ihre Farbe gibt, wird in einem Autoclaven geschmolzen und in einen Spinnextruder gefördert, um Polypropylenfilamente zu bilden, die in einer Schneidmaschine zu kurzen Fasern von etwa 75 mm Länge geschnitten werden. Mindestens 35% der Fasern weisen eine Garnfeinheit von 6,7 dtex und mindestens 35% der Fasern weisen eine Garnfeinheit von 17 dtex auf, um später das Verhaken ihrer Basen zu erleichtern. Die Polypropylenfasern passieren anschließend eine rotierende Karde, wo sie gekämmt werden und als feiner Schleier austreten, und anschließend eine Anlegemaschine-Vliesmaschine, in der mehrere feine Schleier übereinandergelegt werden und gekreuzt werden, um eine Matte von etwa 3 cm Dicke zu bilden. Diese Matte wird in einer Nadelfilzmaschine verdichtet, in der eine Vielzahl von Nadeln mit Widerhaken viele Male in die Matte eindringen und die Fasern verfilzen. Die Dichte der Nadelvlies-Matte hängt von der Anzahl der Nadelstiche pro cm2 ab. Die Nadelvlies-Matte wird dann aufgerollt, bevor in einer anderen Vorrichtung die rückseitige Beschichtung 3 auf eine ihrer Oberflächen aufgebracht wird. Die Herstellungsparameter der Nadelvlies-Matte sind der Herstellung von Fußbodenbeschichtungen eigen. Das Aufkleben einer rückseitigen Beschichtung 3 auf die Nadelvlies-Matte 2 verfestigt die Fasern der Nadelvlies-Matte, um die Fußbodenbeschichtung 1 beständig zu machen. Außerdem versteift die rückseitige Beschichtung die Fußbodenbeschichtung, so dass sie unter den Füssen keine Falten bildet.The needle felt mat 2 is prepared in a conventional manner, preferably with fibers F of polypropylene. Polypropylene granules mixed with color granules which color the floor coating are melted in an autoclave and fed into a spinner extruder to form polypropylene filaments which are cut in a slicer into short fibers about 75 mm in length. At least 35% of the fibers have a yarn count of 6.7 dtex and at least 35% of the fibers have a yarn count of 17 dtex to later facilitate the entanglement of their bases. The polypropylene fibers then pass through a rotating card, where they are combed and emerge as a fine veil, followed by a plow machine in which several fine veils are superimposed and crossed to form a mat about 3 cm thick. This mat is compacted in a needle felting machine in which a plurality of barbed needles penetrate the mat many times and matt the fibers. The density of the needle punch mat depends on the number of needle stitches per cm 2 off. The needle-punched mat is then rolled up before in another device the backside coating 3 is applied to one of their surfaces. The production parameters of the needleless mat are inherent in the production of floor coatings. Gluing a back coating 3 on the needle felt mat 2 solidifies the fibers of the needled nonwoven mat around the floor finish 1 to persist. In addition, the back coating stiffens the floor coating so that it does not wrinkle under the feet.

2 zeigt eine speziell eingerichtete Vorrichtung, um das Verfahren zur Herstellung einer Fußbodenbeschichtung gemäss der Erfindung ausgehend von einer Rolle Nadelvlies-Matte durchzuführen. Eine Rolle 4 Nadelvlies 2 wird in einen Abrollmechanismus montiert und die Nadelvliesmatte 2 wird kontinuierlich in der Maschine abgewickelt, um eine rückseitige Beschichtung aufzukleben, um die Fußbodenbeschichtung kontinuierlich herzustellen. Die Nadelvlies-Matte 2 läuft mit der Rückseite nach oben im Sinn des Pfeils 6 durch eine Transportvorrichtung, durch ein System zum Führen und Ausrichten 8, unter einer Bestreuvorrichtung 9 hindurch, unter einer Infrarotheizung 10 hindurch, durch einen Bandkalander 11 und schließlich in eine Kühlkammer 12. Die Nadelvlies-Matte hat eine Breite von etwa 4 Metern und das System zum Führen und Fördern 8, das aus einem feststehenden Zylinder 13 und einem mobilen Zylinder 14 besteht, erlaubt es, die Nadelvlies-Matte in ihrer Fortbewegungsachse zu halten. Die Bestreuvorrichtung 9 verteilt ein Pulver 15, das eine Mischung von Pulvern mineralischer Füllstoffe und von Polyethylenpulver ist, gleichmäßig auf die Rückseite der Nadelvlies-Matte 2. Vorzugsweise liegt die Granulometrie des Pulvers im Bereich von 20 bis 700 Mikrometern. Die Bestreuvorrichtung 9 umfasst einen mobilen Schütttrichter 16, der sich im Sinn der Breite der Nadelvlies-Matte abwechselnd hin- und herbewegt und Pulver 15 auf eine raue Rolle 17 schüttet, die sich dreht und einen gleichmäßigen Pulverstrom auf die Rückseite der Nadelvlies-Matte 2 streut. Die Bestreuvorrichtung 9 verfügt außerdem über einen Vibrator 18 gegen das Verstopfen am Schüttrichter 16 und über einen Abstreifer 19, der auf der Rolle 17 entlangstreicht, um die Gleichmäßigkeit des Pulverstroms 15 zu verbessern. Die dünne, gleichmäßige Pulverschicht 15, die die Nadelvlies-matte bedeckt, wird in der Infrarot-Heizvorrichtung erweicht oder reaktiviert, das heißt durch Schmelzen verflüssigt, ohne dass die Eigenschaften der Nadelvlies-Matte 2 bezüglich Stabilität und Ebenheit verschlechtert werden. Das Pulver 15 muss eine tiefere Schmelztemperatur haben als die Schmelztemperatur der Fasern F, aus denen die Nadelvlies-Matte 2 besteht, so dass das Pulver 15 sich in der Infrarot-Heizeinrichtung 10 verflüssigt, ohne dass die Fasern F schmelzen. Zum Beispiel ist die Schmelztemperatur des Pulvers 15 etwa 120 °C, die Schmelztemperatur der Fasern ist etwa 180 °C und die Temperatur in der Infrarot-Heizeinrichtung ist auf etwa 130 °C thermisch geregelt. Die Nadelvlies-Matte, die mit einer dünnen Schicht verflüssigten Pulvers bedeckt ist, tritt zur Nachbehandlung in den Bandkalander 11 ein. Der Bandkalander 11 umfasst eine große, sich drehende beheizte Kalanderwalze 20 von etwa 1,5 Meter Durchmesser, und ein mobiles Band 21, das ein endloses Band ist, das sich um Förder- und Führungsrollen sowie die Walze 20 herum bewegt, wobei das Band 21 fast den gesamten Umfang der Walze 20 umgibt und gegen die Walze 20 drückt, indem es sich mit der selben Tangentialgeschwindigkeit bewegt, die ebenfalls die Geschwindigkeit ist, mit der sich die Nadelvlies-matte bewegt, um Reibung zu vermeiden. Die mit verflüssigtem Pulver bedeckte Nadelvlies-Matte tritt zwischen die Walze und das Band ein, wobei die mit verflüssigtem Pulver bedeckte Rückseite mit der Walze in Kontakt steht, und führt fast eine Drehung um die Walze 20 aus, während sie zwischen der Walze 20 und dem Band 21 gepresst wird. Die Walze ist auf eine Temperatur geheizt, die leicht unter der Temperatur der Infrarot-Heizeinrichtung 10 liegt, um das Pulver leicht abzukühlen ohne seine Flüssigkeit zu beeinträchtigen, diese Temperatur beträgt etwa 125 °C. Der kontinuierliche Druck, der von dem Band 11 auf das verflüssigte Pulver 15 ausgeübt wird, zwingt dieses, teilweise in die Rückseite der Nadelvlies-Matte 2 einzudringen, ohne sie vollständig zu durchdringen, was es erlaubt, die Enden der die Nadelvlies-Matte bildenden Fasern F in der rückseitigen Beschichtung 3 einzuschließen und dabei das textile Aussehen der Nadelvlies-Matte 2 beizubehalten. Das Passieren des Bandkalanders erlaubt es, eine glatte und gleichmäßige rückseitige Beschichtung in engem Kontakt mit der Nadelvlies-Matte 2 herzustellen. Die Verweilzeit der Nadelvlies-matte 2 im Bandkalander 11, also bei hoher Temperatur, ist kurz, und da sie zwischen der Walze 20 und dem Band 21 festgehalten wird, läuft sie nicht ein und kommt vollständig eben und gebügelt aus dem Bandkalander. Das Band ist insbesondere aus Aramidgewebe, das unter dem Namen Nomex von der Firma Dupont bekannt ist, um den hohen Temperaturen Standzuhalten, die von der Kalanderwalze 20 erzeugt werden. Um das Haften des verflüssigten Pulvers 15 auf der Oberfläche der Kalanderwalze 20 zu vermeiden, und die rückseitige Beschichtung 3 leicht von der Kalanderwalze 20 ablösen zu können, ist die Oberfläche der Kalanderwalze aus geschlossenporigem Teflon. 2 shows a specially adapted device to perform the process for producing a floor coating according to the invention, starting from a roll of needle felt mat. A role 4 Fibrebonded 2 is mounted in a unwinding mechanism and the needlefelt mat 2 is continuously unwound in the machine to apply a back coat to continuously produce the floor finish. The needle felt mat 2 runs with the back up in the direction of the arrow 6 by a transport device, by a system for guiding and aligning 8th , under a spreader device 9 through, under an infrared heater 10 through, through a belt calender 11 and finally into a cooling chamber 12 , The needle-punched mat has a width of about 4 meters and the system for guiding and conveying 8th that comes from a fixed cylinder 13 and a mobile cylinder 14 allows to keep the needle felt mat in its axis of movement. The spreader device 9 spread a powder 15 , which is a mixture of powders of mineral fillers and polyethylene powder, evenly on the back of the needle-punched mat 2 , Preferably, the granulometry of the powder is in the range of 20 to 700 microns. The spreader device 9 includes a mobile hopper 16 which alternately reciprocates in the sense of the width of the needle-punched mat and powder 15 on a rough role 17 pours, which turns and a steady stream of powder on the back of the needle-punched mat 2 scatters. The spreader device 9 also has a vibrator 18 against the clogging at the funnel 16 and a scraper 19 who is on the roll 17 along the uniformity of the powder flow 15 to improve. The thin, even powder layer 15 , which covers the needle mat, is softened or reactivated in the infrared heater, that is, liquefied by melting without the properties of the needle mat 2 in terms of stability and flatness. The powder 15 must have a lower melting temperature than the melting temperature of the fibers F, from which the needle felt mat 2 exists, so the powder 15 yourself in the infrared heater 10 liquefied without the fibers F melt. For example, the melting temperature of the powder 15 about 120 ° C, the melting temperature of the fibers is about 180 ° C and the temperature in the infrared heater is thermally controlled to about 130 ° C. The needle-punch mat, which is covered with a thin layer of liquefied powder, enters the belt calender for post-treatment 11 one. The tape calender 11 includes a large, rotating heated calender roll 20 about 1.5 meters in diameter, and a mobile band 21 , which is an endless belt that deals with conveyor and guide rollers as well as the roller 20 moved around, taking the tape 21 almost the entire circumference of the roller 20 surrounds and against the roller 20 pushes by moving at the same tangential speed, which is also the speed at which the needle mat moves to avoid friction. The liquefied powder-covered needle-punch mat enters between the roll and the belt with the backside covered with liquefied powder in contact with the roll, causing almost a turn around the roll 20 off while she's between the roller 20 and the band 21 is pressed. The roller is heated to a temperature slightly below the temperature of the infrared heater 10 is to cool the powder easily without affecting its liquid, this temperature is about 125 ° C. The continuous pressure of the tape 11 on the liquefied powder 15 This forces, partially, into the back of the Needle Mat 2 without penetrating them completely, allowing the ends of the needle-fleece mat-forming fibers F in the back coating to penetrate 3 including the textile appearance of the needle-punched mat 2 maintain. Passing the belt calender allows a smooth and even back coating in close contact with the needle-punched mat 2 manufacture. The residence time of the needle felt mat 2 in the band calender 11 That is, at high temperature, is short, and since it is between the roller 20 and the band 21 is held, it does not come in and comes completely flat and ironed out of the tape calender. In particular, the tape is made of aramid fabric known under the name Nomex by Dupont to withstand the high temperatures encountered by the calender roll 20 be generated. To stick the liquefied powder 15 on the surface of the calender roll 20 to avoid, and the back coating 3 slightly from the calender roll 20 To be able to detach, is the surface of the calender roll of closed-cell Teflon.

Die Ablösung der rückseitigen Beschichtung von der Kalanderwalze 20 wird erleichtert durch eine Umlenk- oder Ablösewalze 23, ein Gebläse 24 und eine Walze mit Überdrehzahl 25, besser sichtbar auf der 3. Eine Umlenkwalze 23 um die herum die Fußbodenbeschichtung 1 am Ausgang des Bandkalanders 11 gespannt wird ist so angeordnet, dass die Fußbodenbeschichtung 1 die Kalanderwalze 20 sehr progressiv verlässt, indem sie der Tangente der Walze 20 eine Weile folgt, was zu einem zunehmenden Abscheren zwischen der Oberfläche der Kalanderwalze 20 und der Fußbodenbeschichtung 1 führt. Ab dem Zeitpunkt, wo die Fußbodenbeschichtung nicht mehr durch das Band 21 gegen die Kalanderwalze 20 gedrückt wird, löst sich die Fußbodenbeschichtung ab, indem sie sich zwischen der Kalanderwalze 20 und der Tangente der Kalanderwalze 20 an diesem Punkt, die in 3 durch eine gestrichelte Linie 26 dargestellt wird bewegt. Außerdem bläst ein Gebläse 24 auf dem Weg zwischen diesem Punkt und der Umlenkwalze 23 kalte Luft von 20 °C auf die Oberseite der Fußbodenbeschichtung 1, diese kalte Luft durchdringt die Nadelvliesmatte 2 und kühlt die rückseitige Beschichtung 3 um einige Grad ab, so dass sie geliert und sich leicht ablöst. Schließlich erzwingt ein Zylinder mit Überdrehzahl 25, der nach der Umlenkwalze 23 auf dem Weg der Fußbodenbeschichtung 1 angeordnet ist das Ablösen der Fußbodenbeschichtung 1, indem er leicht daran zieht. Dieser Zylinder mit Überdrehzahl 25, der mit einer rauen Beschichtung bedeckt ist, die perfekt anliegt, hat eine etwas höhere Tangentialgeschwindigkeit, 1 bis 2% mehr als die Geschwindigkeit, mit der sich die Fußbodenbeschichtung 1 fortbewegt, und erzeugt Spannungsstösse in der Ablösezone der Fußbodenbeschichtung 1.The detachment of the back coating from the calender roll 20 is facilitated by a deflecting or detaching roller 23 , a fan 24 and a roller with overspeed 25 , more visible on the 3 , A deflecting roller 23 around the floor coating 1 at the exit of the band calender 11 is stretched so arranged that the floor coating 1 the calender roll 20 very progressively leaves by the tangent of the roller 20 a while, resulting in increasing shearing between the surface of the calender roll 20 and the floor coating 1 leads. From the time when the floor finish is no longer through the tape 21 against the calender roll 20 is pressed, the floor coating dissolves by getting between the calender roll 20 and the tangent of the calender roll 20 at this point, in 3 by a dashed line 26 is shown moving. In addition, a blower blows 24 on the way between this point and the guide roller 23 cold air of 20 ° C on the top of the floor coating 1 , this cold air permeates the needle fleece mat 2 and cools the backside coating 3 by a few degrees, so that it gels and peels off easily. Finally, a cylinder with overspeed forces 25 , after the guide roller 23 on the way of floor coating 1 arranged is the detachment of the floor coating 1 by pulling it lightly. This cylinder with overspeed 25 covered with a rough coating that fits perfectly, has a slightly higher tangential velocity, 1 to 2% more than the speed at which the floor coating 1 moved, and creates surges in the separation zone of the floor coating 1 ,

Die Fußbodenbeschichtung 1 durchläuft schließlich eine Kühlkammer 12, wo sie mit Luft auf eine Temperatur um die 20 °C abgekühlt wird, bevor sie aufgerollt, verpackt und konditioniert wird. Die Fußbodenbeschichtung wird in der Kühlkammer gespannt gehalten, so dass sie sich nicht verformt. Das Abkühlen lässt das thermoplastische Material, das die rückseitige Beschichtung bildet aushärten.The floor coating 1 finally goes through a cooling chamber 12 where it is cooled with air to a temperature around 20 ° C before it is rolled up, packaged and conditioned. The floor coating is kept taut in the cooling chamber so that it does not deform. Cooling causes the thermoplastic material that forms the backside coating to cure.

Eine Fußbodenbeschichtung 1, die in der oben beschriebenen Weise erhalten wurde, mit einer Nadelvlies-Matte von 300 g/m2 aus Polypropylen und einer rückseitigen Beschichtung von 200 g/m2 aus einer Pulvermischung, die 80 Gewichtsprozent Polyethylen und 20 Gewichtsprozent mineralischen Füllstoffen umfasst, hat geeignete Eigenschaften für eine Verwendung in einer Ausstellung, einer Messe oder jedem Ort, der vorübergehend Besucher empfängt. Eine solche Fußbodenbeschichtung hat also eine Massenzusammensetzung von 60% Polypropylen, 32% Polyethylen und 8% mineralischen Füllstoffen. Ein Rohmaterial mit dieser Massenzusammensetzung kann in der Kunststoffverarbeitung direkt, ohne Zusatz anderer Bestandteile verwendet werden, um Produkte durch Spritzen oder Giessen herzustellen.A floor coating 1 , which has been obtained in the manner described above, with a polypropylene nonwoven mat of 300 g / m 2 and a back coating of 200 g / m 2 of a powder mixture comprising 80 weight percent polyethylene and 20 weight percent mineral fillers has suitable Properties for use in an exhibition, exhibition or venue that temporarily receives visitors. Thus, such a floor coating has a mass composition of 60% polypropylene, 32% polyethylene and 8% mineral fillers. A raw material containing this bulk composition can be used in plastics processing directly, without the addition of other ingredients, to make products by injection or molding.

Natürlich kann das Massenverhältnis zwischen der rückseitigen Beschichtung und der Nadelvlies-Matte variieren, die Nadelvlies-Matte kann mit einer Mischung von Polypropylen- und Polyethylen-Fasern gebildet werden, das Pulver, das den Grundstoff der rückseitigen Beschichtung darstellt, kann Polypropylen umfassen, am Ende ist nur wichtig, dass die Fußbodenbeschichtung im Ganzen aus mindestens 55 Gewichtsprozent Polypropylen, höchstens 38 Gewichtsprozent Polyethylen und einem Material (mineralische Füllstoffe) besteht, das die Homogenität der durch Schmelzen der Fußbodenbeschichtung erhaltenen thermoplastischen Mischung nicht beeinträchtigt, so dass diese für andere Anwendungen in der Kunststoffverarbeitung verwendbar ist. Für die Herstellung der Fußbodenbeschichtung können Recycling-Materialien verwendet werden.Of course you can the mass ratio between the back Coating and the needle-punched mat vary, the needle-punched mat Can with a mixture of polypropylene and polyethylene fibers The powder that forms the base material of the back Plating may include polypropylene, in the end is just important that the floor coating as a whole at least 55% by weight of polypropylene, at most 38 weight percent polyethylene and a material (mineral fillers) that is the homogeneity by melting the floor coating obtained thermoplastic mixture is not affected, so this for other applications in plastics processing is usable. For the Production of floor coating can Recycled materials are used.

Am Ende einer Ausstellung, wenn die Verwendung der Fußbodenbeschichtung 1 beendet ist, sammelt man die Fußbodenbeschichtung 1, um sie zu recyceln. Diese Sammlung wird in Zusammenarbeit mit dem Kunden durchgeführt, und kann mit einem Pfand-System gefördert werden. Nach einer prüfenden Sortierung, um eine Vermischung mit anderen Produkten zu vermeiden, wird die gebrauchte Fußbodenbeschichtung in eine Recycling-Vorrichtung 30 eingeführt, die in 4 dargestellt ist. Sie wird zunächst mit einem Hackmesser in einem Schneidapparat 31 in Streifen geschnitten. Die Streifen aus Fußbodenbeschichtung werden dann in einen Dampfwäscher 32 mit etwa 140 °C eingeführt, um sie von dem darin enthaltenen Schmutz zu befreien. Die Streifen werden anschließend in einer Zentrifuge 33 geschleudert, um 80% des beim Waschen gespeicherten Wassers zu entfernen und werden dann in einem Heißlufttrockner 34 getrocknet. Da die Fußbodenbeschichtung nicht sehr dick ist, ist es nicht nötig, sie zu zermahlen, und man kann sie direkt in einen Extruder 35 geben, wenn sie vom Trocknen noch ungefähr 70 °C heiß ist, was einen Energiegewinn erlaubt. Die vorgeheizte Fußbodenbeschichtung wird bei etwa 220 °C geschmolzen und die erhaltene Schmelze wird gemischt und extrudiert. Das extrudierte Material kann direkt gegossen werden, um Produkte herzustellen, oder vorzugsweise zu thermoplastischem Granulat geformt werden, wobei die Produkte oder das Granulat die gleiche Massenzusammensetzung haben wie die ursprüngliche Fußbodenbeschichtung 1. Das Granulat dient als Rohstoff in einer Herstellungsstrasse für Produkte aus thermoplastischen Materialien.At the end of an exhibition, if the use of floor coating 1 is finished, collect the floor coating 1 to recycle them. This collection is carried out in collaboration with the client, and can be promoted with a deposit system. After a screening sorting to avoid mixing with other products, the used floor coating becomes a recycling device 30 introduced in 4 is shown. She is first using a cleaver in a cutting apparatus 31 cut into stripes. The strips of floor coating are then placed in a steam scrubber 32 introduced at about 140 ° C to free them from the dirt contained therein. The strips are then placed in a centrifuge 33 spun to remove 80% of the water stored during washing and are then placed in a hot air dryer 34 dried. Since the floor coating is not very thick, it is not necessary to grind it, and you can directly into an extruder 35 when it is about 70 ° C hot from drying, which allows an energy gain. The preheated floor coating is melted at about 220 ° C and the resulting melt is mixed and extruded. The extruded material may be cast directly to produce products, or preferably formed into thermoplastic granules, where the products or granules have the same mass composition as the original floor coating 1 , The granulate serves as raw material in a production line for products made of thermoplastic materials.

Vorzugsweise wird die thermische Energie oder Wärme, die bei der Extrusion abgegeben wird wiedergewonnen, und für die Dampfwäsche verwendet, wie durch den Pfeil 36 dargestellt, sowie für die Trocknung, wie durch den Pfeil 37 dargestellt. Zum Beispiel kann das zum Kühlen des Granulats nach der Extrusion verwendete Wasser verwendet werden, um das für die Dampfwäsche zu verwendende Wasser mittels eines Wärmetauschers vorzuwärmen. Die für die Trocknung verwendete Heißluft kann um den Extruderkolben herum angesaugt werden. So stammen 70% der zum Waschen und Trocknen nötigen Energie aus zurückgewonnener Energie.Preferably, the thermal energy or heat that is released in the extrusion is recovered and used for the steam wash as indicated by the arrow 36 shown, as well as for drying, as indicated by the arrow 37 shown. For example, the water used to cool the granules after extrusion may be used to preheat the water to be used for steam scrubbing by means of a heat exchanger. The hot air used for the drying can be sucked around the extruder piston. Thus, 70% of the energy required for washing and drying comes from recovered energy.

Die durch Gießen/Spritzen mittels des Granulats aus dem Recycling einer erfindungsgemäßen Fußbodenbeschichtung hergestellten Produkte haben eine Massenzusammensetzung von mindestens 55% Polypropylen und höchstens 38% Polyethylen. Solche Produkte sind zum Beispiel Autositze für Kinder oder Stossstangen für Autos.The by pouring / spraying by means of the granules from the recycling of a floor coating according to the invention manufactured products have a mass composition of at least 55% Polypropylene and at most 38% polyethylene. Such products are for example car seats for children or bumpers for Cars.

Claims (10)

Fußbodenbeschichtungs-Vlies (1) für Messen und Ausstellungen, bestehend aus einer Nadelvlies-Matte (2) und einer rückseitigen Beschichtung (3), dadurch gekennzeichnet, dass die Nadelvlies-Matte aus Polyolefinen und die rückseitige Beschichtung aus Polyolefinen und mineralischen Füllstoffen besteht, wobei die Polyolefine aus Polypropylen und Polyethylen in einem Mengenverhältnis von mindestens 55% an Gewicht aus Polypropylen und von höchstens 38% an Gewicht aus Polyethylen bestehen.Floor Coating Nonwoven ( 1 ) for trade fairs and exhibitions, consisting of a needle felt mat ( 2 ) and a backside coating ( 3 ), characterized in that the needle-punched mat is made of polyolefins and the backside coating is made of polyolefins and mineral fillers, the polyolefins of polypropylene and polyethylene in a proportion of at least 55% by weight of polypropylene and by no more than 38% by weight of polyethylene consist. Fußbodenbeschichtung nach Anspruch 1, bei der der mineralische Füllstoff aus Kalziumkarbonaten oder aus Bariumkarbonaten oder aus Tonerdehydraten besteht.floor coating according to claim 1, wherein the mineral filler consists of calcium carbonates or consists of barium carbonates or of alumina hydrates. Fußbodenbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 und 2, bei der die Nadelvlies-Matte aus Polypropylen und die rückseitige Beschichtung aus Polyethylen und mineralischen Füllstoffen zusammengesetzt ist.floor coating according to one of the claims 1 and 2, in which the needle felt mat of polypropylene and the back Coating of polyethylene and mineral fillers is composed. Herstellungsverfahren eines Fußbodenbeschichtungs-Vlieses (1) für Messen und Ausstellungen, dadurch gekennzeichnet, dass dieses die folgenden Schritte umfasst: – man stellt eine Nadelvlies-Matte (2) ausgehend von Polyolefinfasern her; – man bestreut eine Seite der Nadelvlies-Matte mit einem Puder (15), das sich aus Polyolefinen und mineralischen Füllstoffen zusammensetzt; – man schmelzt dieses Puder ein und lässt es mit Hilfe von Druck zum Teil in die Nadelvlies-Matte eindringen, so dass man eine Fußbodenbeschichtung auf Basis von Polyolefinen und mineralischen Füllstoffen erhält, wobei die Polyolefine aus Polypropylen und aus Polyethylen in einem Mengenverhältnis von mindestens 55% an Gewicht aus Polypropylen und höchstens 38% an Gewicht aus Polyethylen bestehen.Production process of a floor coating nonwoven ( 1 ) for fairs and exhibitions, characterized in that it comprises the following steps: - forming a needle-punch mat ( 2 ) starting from polyolefin fibers; - Sprinkle one side of the needle-punched non-woven mat with a powder ( 15 ) composed of polyolefins and mineral fillers; - It melts in this powder and it can penetrate with the help of pressure in part in the needle felt mat, so as to obtain a floor coating based on polyolefins and mineral fillers, the polyolefins of polypropylene and polyethylene in a ratio of at least 55 % by weight of polypropylene and not more than 38% by weight of polyethylene. Herstellungsverfahren nach Anspruch 4, bei dem man ein Puder einschmilzt und dieses Puder zum Teil in die Nadelvlies-Matte mit Hilfe einer Prägeplatte (11), die eine Kalanderwalze (20) umfasst, eindringen lässt.A manufacturing method according to claim 4, wherein a powder is melted and some of this powder into the needle felt mat by means of an embossing plate ( 11 ), which is a calender roll ( 20 ), penetrates. Herstellungsverfahren nach Anspruch 5, bei dem man außerdem die Fußbodenbeschichtung (1) mit Hilfe eines Zylinders mit Überdrehzahl (25) von der besagten Kalanderwalze (20) löst.Manufacturing method according to claim 5, further comprising the floor coating ( 1 ) with the help of a cylinder with overspeed ( 25 ) of said calender roll ( 20 ) releases. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 5 und 6, bei dem man am Ende der Prägeplatte (11) Luft auf die Fußbodenbeschichtung bläst, um die Loslösung der Fußbodenbeschichtung (1) von der besagten Kalanderwalze (20) zu vereinfachen.Manufacturing method according to one of Claims 5 and 6, in which at the end of the stamping plate ( 11 ) Blows air onto the floor coating to remove the floor coating ( 1 ) of said calender roll ( 20 ). Verfahren zur Wiederaufbereitung einer Fußbodenbeschichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3 für die Herstellung eines thermoplastischen Rohstoffes, umfassend die folgenden Schritte: – man schneidet die besagte Fußbodenbeschichtung in Streifen; – man wäscht besagte Streifen mit Hilfe von Dampf und schleudert sie trocken; – man trocknet die Streifen und erwärmt sie auf etwa 70 °C in einem Trockner (34), bevor man sie durch einen Extruder (35) führt, der besagten thermoplastischen Stoff herstellt.Process for the recycling of a floor coating ( 1 ) according to one of claims 1 to 3 for the production of a thermoplastic raw material, comprising the following steps: - cutting said floor coating into strips; - Wash the strips with steam and toss them dry; - dry the strips and heat them to about 70 ° C in a dryer ( 34 ), before passing through an extruder ( 35 ), which produces said thermoplastic material. Wiederaufbereitungsverfahren nach Anspruch 8, bei dem man Wärmeenergie, die durch den Extruder freigesetzt wurde, in den Trockner schickt.A recycling process according to claim 8, wherein to heat energy, which was released by the extruder, sent to the dryer. Wiederaufbereitungsverfahren nach Anspruch 8 oder 9, bei dem man Wärmeenergie, die durch den Extruder freigesetzt wurde, für das Dampfwaschen verwendet.Reprocessing process according to claim 8 or 9, where you have heat energy, which was released by the extruder, used for steam washing.
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