DE602005000806T2

DE602005000806T2 - Recyclingfähiger Bodenbelag für Messen und Austellungen

Info

Publication number: DE602005000806T2
Application number: DE200560000806
Authority: DE
Inventors: Yannick 13710 Victoire; Jean-Michel 59780 Boudeau
Original assignee: LE COMMERCIALISTE
Current assignee: LE COMMERCIALISTE
Priority date: 2004-08-23
Filing date: 2005-08-16
Publication date: 2008-01-10
Anticipated expiration: 2025-08-17
Also published as: EP1629968A1; EP1629968B1; DE602005000806D1; FR2874389A1; FR2874389B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fußbodenbeschichtungs-Vlies für Messen und Ausstellungen, ein Herstellungsverfahren für eine Fußbodenbeschichtung und ein Verfahren zur Wiederaufbereitung einer Fußbodenbeschichtung. Eine Fußbodenbeschichtung für Messen und Ausstellungen hat eine geringe Dicke, etwa 4 mm, und muss dem Fußgängerverkehr während der Dauer der Messe oder Ausstellung standhalten.
Ein solches Fußbodenbeschichtungsvlies weist im Allgemeinen eine Verbundstruktur auf und ist aus zwei Schichten gebildet:

– ein Netz von Fasern oder Filamenten, das im Allgemeinen "Nadelvlies-Matte" genannt wird, und die obere Schicht der Fußbodenbeschichtung bildet
– Eine Matrix oder rückseitige Beschichtung, die in engem Kontakt mit der Rückseite der Nadelvlies-Matte steht, und die untere Schicht der Fußbodenbeschichtung bildet.

Derzeitig wird die Nadelflies-Matte auf der Basis von kurzen Fasern hergestellt, die mit einem Extrusions-Spinnverfahren erhalten werden. Die Fasern, deren Durchmesser und Länge der Anwendung des Produktes angepasst ist, sind aus neuen oder recycelten polymeren Thermoplasten wie Polyolefinen, Polyamiden oder Polyestern oder Mischungen dieser Polymere. Die rückseitige Beschichtung besteht im Wesentlichen aus Latex und synthetischen Harzen auf der Basis von Styrol und Butadien. Die Herstellung der Fußbodenbeschichtung besteht darin, die Rückseite der Nadelvlies-Matte gleichmäßig mit flüssigem Latex zu bestreichen und den Latex so polymerisieren zu lassen, dass eine ebene und gleichmäßige rückseitige Beschichtung entsteht. Der Nachteil einer solchen Fußbodenbeschichtung besteht darin, dass sie weder vollständig noch leicht recycelt werden kann, und deswegen nach Gebrauch, das heißt am Ende der Messe oder Ausstellung entsorgt werden muss. Latex ist nämlich nicht recyclierbar, so dass die rückseitige Beschichtung nicht recyclierbar ist. Außerdem ist es, um die thermoplastischen Polymere der Nadelvlies-Matte zu recyceln nötig, vorher die rückseitige Beschichtung von der Nadelvlies-Matte abzutrennen. Außerdem müssen, wenn die Nadelvlies-Matte aus thermoplastischen Polymeren besteht, die zu verschiedenen Familien gehören, wie zum Beispiel eine Nadelvlies-Matte, die aus einer Mischung von Polyolefinfasern und Polyesterfasern gebildet ist, beim recyceln die verschiedenen Polymere getrennt werden, weil sie durch ihre physikalischen Eigenschaften inkompatibel sind und keine homogene, in der Kunststoffindustrie verwendbare Mischung bilden können. Des Weiteren ist es im Allgemeinen nötig, dem Recycling-Material andere Bestandteile hinzuzufügen, um es verwenden zu können.
Aus der US-Patentschrift 5,107,617 ist eine Fußbodenbeschichtung bekannt, bei der die rückseitige Beschichtung aus Latex aus Umweltschutzgründen durch eine Schicht aus Ethylen-Vinylacetat (EVA) ersetzt wurde. Aus dem Patent BE 1006982 ist auch eine Fußbodenbeschichtung für die Automobilindustrie ohne rückseitige Beschichtung aus Latex oder PVC bekannt. Diese Fußbodenbeschichtung wird auf der Basis von Polyolefinen, Polyestern, Polyamiden und Additiven durch Schmelzen und Eindringen eines Pulvers in eine Matte durch Verdichtung gebildet. Das Recycling solcher Fußbodenbeläge erfordert jedoch eine Trennung der verschiedenen Bestandteile.
Die vorliegende Erfindung hat zum Ziel, eine vollständig und einfach recyclierbare Fußbodenbeschichtung vorzuschlagen, sowie Verfahren, um die Fußbodenbeschichtung herzustellen und zu recyceln.
Dazu hat die Erfindung als Ziel ein Fußbodenbeschichtungs-Vlies für Messen und Ausstellungen, das aus einer Nadelvlies-Matte und einer rückseitigen Beschichtung besteht, dadurch gekennzeichnet, dass die Nadelvlies-Matte aus Polyolefinen ist und die rückseitige Beschichtung aus Polyolefinen und mineralischen Füllstoffen besteht, wobei die Polyolefine Polypropylen und Polyethylen in einem Verhältnis von mindestens 55 Gewichtsprozent Polypropylen und höchstens 38 Gewichtsprozent Polyethylen sind. Die Fußbodenbeschichtung besteht also ausschließlich aus Polyolefinen und mineralischen Füllstoffen, und eine Mischung dieser Verbindungen mit solchen Massenverhältnissen kann direkt in anderen Anwendungen verwendet werden, zum Beispiel beim Spritzgießen zur Herstellung von Teilen, die in der Automobilindustrie verwendet werden.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die mineralischen Füllstoffe Kalziumkarbonate oder Bariumkarbonate oder Tonerdehydrate.
Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht die Fußbodenbeschichtung aus einer Nadelvlies-Matte aus Polypropylen und einer rückseitigen Beschichtung, die aus Polyethylen und mineralischen Füllstoffen besteht.
Die Erfindung erstreckt sich ebenfalls auf ein Herstellungsverfahren für ein Fußbodenbeschichtungs-Vlies für Messen und Ausstellungen, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte umfasst:

– Herstellen einer Nadelvlies-Matte aus Polyolefinfasern;
– Bestreuen einer Seite der Nadelvlies-Matte mit einem Pulver, das aus Polyolefinen und mineralischen Füllstoffen besteht;
– Schmelzenlassen dieses Pulvers und teilweises Eindringenlassen in die Nadelvlies-matte mit Hilfe von Druck, so dass eine Fußbodenbeschichtung auf der Basis von Polyolefinen und mineralischen Füllstoffen erhalten wird, wobei die Polyolefine Polypropylen und Polyethylen in einem Verhältnis von mindestens 55 Gewichtsprozent Polypropylen und höchstens 38 Gewichtsprozent Polyethylen sind.

Nach einer besonderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens lässt man das Pulver schmelzen und lässt dieses geschmolzene Pulver mit einem Bandkalander (Prägeplatte), die eine Kalanderwalze umfasst, teilweise in die Nadelvlies-Matte eindringen, man löst die Fußbodenbeschichtung mit einem Zylinder mit Überdrehzahl von der Kalanderwalze ab und/oder man bläst am Ausgang des Bandkalanders Luft auf die Fußbodenbeschichtung, um das Ablösen zu erleichtern.
Schließlich erstreckt sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Wiederaufbereitung einer Fußbodenbeschichtung wie unten definiert, um einen thermoplastischen Rohstoff herzustellen, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:

– Zerschneiden der Fußbodenbeschichtung in Streifen;
– Waschen der Streifen mit Dampf und Schleudern der Streifen;
– Trocknen der Streifen und Vorheizen auf etwa 70 °C in einem Trockner, bevor die Streifen in einen Extruder gegeben werden, der das thermoplastische Material herstellt.

Nach einer besonderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Wiederaufarbeitungsverfahrens führt man vom Extruder abgegebene thermische Energie dem Trockner und/oder dem Dampfwäscher zu.
Die Erfindung ist beim Lesen der folgenden Beschreibung und dem Ansehen der begleitenden Figuren besser zu verstehen. Diese Beschreibung wird nur als Anschauungsbeispiel gegeben und begrenzt die Erfindung in keiner Weise.
1 ist eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Fußbodenbeschichtung.
2 ist eine schematische Schnittzeichnung der Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Fußbodenbeschichtung.
3 ist eine vergrößerte Darstellung des Bandkalanders aus 2.
4 ist eine schematische Darstellung der Vorrichtung zum wiederaufarbeiten der erfindungsgemäßen Fußbodenbeschichtung.
In 1 ist eine erfindungsgemäße Fußbodenbeschichtung 1 dargestellt, die wie beim Stand der Technik aus einer Nadelvlies-Matte 2 und einer rückseitigen Beschichtung 3 besteht. Sie besteht aus Polypropylen, Polyethylen und mineralischen Füllstoffen, mit mehr als 55 Gewichtsprozent Polypropylen und weniger als 38 Gewichtsprozent Polyethylen. Die mineralischen Füllstoffe, die flammhemmende Füllstoffe sein können, sind im Wesentlichen Kalziumkarbonate, Bariumkarbonate, Tonerdehydrate oder Phosphore. Zahlreiche durch Gießen oder Spritzen aus thermoplastischen Polymeren hergestellte Produkte weisen eine Zusammensetzung auf, die in den Bereich der oben für die Fußbodenbeschichtung 1 vorgeschlagenen Produktzusammensetzung fällt. Deswegen erhält man, wenn man die erfindungsgemäße Fußbodenbeschichtung recycelt und heiß extrudiert das thermoplastische Rohmaterial, um diese gegossenen/gespritzten Teile direkt herzustellen. Es ist nicht nötig, etwas anderes als dieses Rohmaterial zuzufügen, um solche Produkte herzustellen, mit der gelegentlichen Ausnahme von Fliessmitteln oder Verdickungsmitteln. So kann das gesamte Material der Fußbodenbeschichtung auf einfache Weise wie im Folgenden genauer beschrieben recycelt werden, und es entsteht kein endgültiges Abfallprodukt.
Die globale Massenzusammensetzung für die Fußbodenbeschichtung 1 kann auf verschiedene Arten erhalten werden. Vorzugsweise besteht die Nadelvlies-Matte 2 nur aus Polypropylen und die rückseitige Beschichtung besteht aus mineralischen Füllstoffen und Polyethylen. Die Herstellung einer solchen Fußbodenbeschichtung 1 erfordert ein besonderes Herstellungsverfahren, das im Folgenden beschrieben ist.
Die Nadelvlies-Matte 2 wird auf herkömmliche Weise hergestellt, vorzugsweise mit Fasern F aus Polypropylen. Polypropylen-Granulat, gemischt mit Farbgranulat, das der Fußbodenbeschichtung ihre Farbe gibt, wird in einem Autoclaven geschmolzen und in einen Spinnextruder gefördert, um Polypropylenfilamente zu bilden, die in einer Schneidmaschine zu kurzen Fasern von etwa 75 mm Länge geschnitten werden. Mindestens 35% der Fasern weisen eine Garnfeinheit von 6,7 dtex und mindestens 35% der Fasern weisen eine Garnfeinheit von 17 dtex auf, um später das Verhaken ihrer Basen zu erleichtern. Die Polypropylenfasern passieren anschließend eine rotierende Karde, wo sie gekämmt werden und als feiner Schleier austreten, und anschließend eine Anlegemaschine-Vliesmaschine, in der mehrere feine Schleier übereinandergelegt werden und gekreuzt werden, um eine Matte von etwa 3 cm Dicke zu bilden. Diese Matte wird in einer Nadelfilzmaschine verdichtet, in der eine Vielzahl von Nadeln mit Widerhaken viele Male in die Matte eindringen und die Fasern verfilzen. Die Dichte der Nadelvlies-Matte hängt von der Anzahl der Nadelstiche pro cm² ab. Die Nadelvlies-Matte wird dann aufgerollt, bevor in einer anderen Vorrichtung die rückseitige Beschichtung 3 auf eine ihrer Oberflächen aufgebracht wird. Die Herstellungsparameter der Nadelvlies-Matte sind der Herstellung von Fußbodenbeschichtungen eigen. Das Aufkleben einer rückseitigen Beschichtung 3 auf die Nadelvlies-Matte 2 verfestigt die Fasern der Nadelvlies-Matte, um die Fußbodenbeschichtung 1 beständig zu machen. Außerdem versteift die rückseitige Beschichtung die Fußbodenbeschichtung, so dass sie unter den Füssen keine Falten bildet.
2 zeigt eine speziell eingerichtete Vorrichtung, um das Verfahren zur Herstellung einer Fußbodenbeschichtung gemäss der Erfindung ausgehend von einer Rolle Nadelvlies-Matte durchzuführen. Eine Rolle 4 Nadelvlies 2 wird in einen Abrollmechanismus montiert und die Nadelvliesmatte 2 wird kontinuierlich in der Maschine abgewickelt, um eine rückseitige Beschichtung aufzukleben, um die Fußbodenbeschichtung kontinuierlich herzustellen. Die Nadelvlies-Matte 2 läuft mit der Rückseite nach oben im Sinn des Pfeils 6 durch eine Transportvorrichtung, durch ein System zum Führen und Ausrichten 8, unter einer Bestreuvorrichtung 9 hindurch, unter einer Infrarotheizung 10 hindurch, durch einen Bandkalander 11 und schließlich in eine Kühlkammer 12. Die Nadelvlies-Matte hat eine Breite von etwa 4 Metern und das System zum Führen und Fördern 8, das aus einem feststehenden Zylinder 13 und einem mobilen Zylinder 14 besteht, erlaubt es, die Nadelvlies-Matte in ihrer Fortbewegungsachse zu halten. Die Bestreuvorrichtung 9 verteilt ein Pulver 15, das eine Mischung von Pulvern mineralischer Füllstoffe und von Polyethylenpulver ist, gleichmäßig auf die Rückseite der Nadelvlies-Matte 2. Vorzugsweise liegt die Granulometrie des Pulvers im Bereich von 20 bis 700 Mikrometern. Die Bestreuvorrichtung 9 umfasst einen mobilen Schütttrichter 16, der sich im Sinn der Breite der Nadelvlies-Matte abwechselnd hin- und herbewegt und Pulver 15 auf eine raue Rolle 17 schüttet, die sich dreht und einen gleichmäßigen Pulverstrom auf die Rückseite der Nadelvlies-Matte 2 streut. Die Bestreuvorrichtung 9 verfügt außerdem über einen Vibrator 18 gegen das Verstopfen am Schüttrichter 16 und über einen Abstreifer 19, der auf der Rolle 17 entlangstreicht, um die Gleichmäßigkeit des Pulverstroms 15 zu verbessern. Die dünne, gleichmäßige Pulverschicht 15, die die Nadelvlies-matte bedeckt, wird in der Infrarot-Heizvorrichtung erweicht oder reaktiviert, das heißt durch Schmelzen verflüssigt, ohne dass die Eigenschaften der Nadelvlies-Matte 2 bezüglich Stabilität und Ebenheit verschlechtert werden. Das Pulver 15 muss eine tiefere Schmelztemperatur haben als die Schmelztemperatur der Fasern F, aus denen die Nadelvlies-Matte 2 besteht, so dass das Pulver 15 sich in der Infrarot-Heizeinrichtung 10 verflüssigt, ohne dass die Fasern F schmelzen. Zum Beispiel ist die Schmelztemperatur des Pulvers 15 etwa 120 °C, die Schmelztemperatur der Fasern ist etwa 180 °C und die Temperatur in der Infrarot-Heizeinrichtung ist auf etwa 130 °C thermisch geregelt. Die Nadelvlies-Matte, die mit einer dünnen Schicht verflüssigten Pulvers bedeckt ist, tritt zur Nachbehandlung in den Bandkalander 11 ein. Der Bandkalander 11 umfasst eine große, sich drehende beheizte Kalanderwalze 20 von etwa 1,5 Meter Durchmesser, und ein mobiles Band 21, das ein endloses Band ist, das sich um Förder- und Führungsrollen sowie die Walze 20 herum bewegt, wobei das Band 21 fast den gesamten Umfang der Walze 20 umgibt und gegen die Walze 20 drückt, indem es sich mit der selben Tangentialgeschwindigkeit bewegt, die ebenfalls die Geschwindigkeit ist, mit der sich die Nadelvlies-matte bewegt, um Reibung zu vermeiden. Die mit verflüssigtem Pulver bedeckte Nadelvlies-Matte tritt zwischen die Walze und das Band ein, wobei die mit verflüssigtem Pulver bedeckte Rückseite mit der Walze in Kontakt steht, und führt fast eine Drehung um die Walze 20 aus, während sie zwischen der Walze 20 und dem Band 21 gepresst wird. Die Walze ist auf eine Temperatur geheizt, die leicht unter der Temperatur der Infrarot-Heizeinrichtung 10 liegt, um das Pulver leicht abzukühlen ohne seine Flüssigkeit zu beeinträchtigen, diese Temperatur beträgt etwa 125 °C. Der kontinuierliche Druck, der von dem Band 11 auf das verflüssigte Pulver 15 ausgeübt wird, zwingt dieses, teilweise in die Rückseite der Nadelvlies-Matte 2 einzudringen, ohne sie vollständig zu durchdringen, was es erlaubt, die Enden der die Nadelvlies-Matte bildenden Fasern F in der rückseitigen Beschichtung 3 einzuschließen und dabei das textile Aussehen der Nadelvlies-Matte 2 beizubehalten. Das Passieren des Bandkalanders erlaubt es, eine glatte und gleichmäßige rückseitige Beschichtung in engem Kontakt mit der Nadelvlies-Matte 2 herzustellen. Die Verweilzeit der Nadelvlies-matte 2 im Bandkalander 11, also bei hoher Temperatur, ist kurz, und da sie zwischen der Walze 20 und dem Band 21 festgehalten wird, läuft sie nicht ein und kommt vollständig eben und gebügelt aus dem Bandkalander. Das Band ist insbesondere aus Aramidgewebe, das unter dem Namen Nomex von der Firma Dupont bekannt ist, um den hohen Temperaturen Standzuhalten, die von der Kalanderwalze 20 erzeugt werden. Um das Haften des verflüssigten Pulvers 15 auf der Oberfläche der Kalanderwalze 20 zu vermeiden, und die rückseitige Beschichtung 3 leicht von der Kalanderwalze 20 ablösen zu können, ist die Oberfläche der Kalanderwalze aus geschlossenporigem Teflon.
Die Ablösung der rückseitigen Beschichtung von der Kalanderwalze 20 wird erleichtert durch eine Umlenk- oder Ablösewalze 23, ein Gebläse 24 und eine Walze mit Überdrehzahl 25, besser sichtbar auf der 3. Eine Umlenkwalze 23 um die herum die Fußbodenbeschichtung 1 am Ausgang des Bandkalanders 11 gespannt wird ist so angeordnet, dass die Fußbodenbeschichtung 1 die Kalanderwalze 20 sehr progressiv verlässt, indem sie der Tangente der Walze 20 eine Weile folgt, was zu einem zunehmenden Abscheren zwischen der Oberfläche der Kalanderwalze 20 und der Fußbodenbeschichtung 1 führt. Ab dem Zeitpunkt, wo die Fußbodenbeschichtung nicht mehr durch das Band 21 gegen die Kalanderwalze 20 gedrückt wird, löst sich die Fußbodenbeschichtung ab, indem sie sich zwischen der Kalanderwalze 20 und der Tangente der Kalanderwalze 20 an diesem Punkt, die in 3 durch eine gestrichelte Linie 26 dargestellt wird bewegt. Außerdem bläst ein Gebläse 24 auf dem Weg zwischen diesem Punkt und der Umlenkwalze 23 kalte Luft von 20 °C auf die Oberseite der Fußbodenbeschichtung 1, diese kalte Luft durchdringt die Nadelvliesmatte 2 und kühlt die rückseitige Beschichtung 3 um einige Grad ab, so dass sie geliert und sich leicht ablöst. Schließlich erzwingt ein Zylinder mit Überdrehzahl 25, der nach der Umlenkwalze 23 auf dem Weg der Fußbodenbeschichtung 1 angeordnet ist das Ablösen der Fußbodenbeschichtung 1, indem er leicht daran zieht. Dieser Zylinder mit Überdrehzahl 25, der mit einer rauen Beschichtung bedeckt ist, die perfekt anliegt, hat eine etwas höhere Tangentialgeschwindigkeit, 1 bis 2% mehr als die Geschwindigkeit, mit der sich die Fußbodenbeschichtung 1 fortbewegt, und erzeugt Spannungsstösse in der Ablösezone der Fußbodenbeschichtung 1.
Die Fußbodenbeschichtung 1 durchläuft schließlich eine Kühlkammer 12, wo sie mit Luft auf eine Temperatur um die 20 °C abgekühlt wird, bevor sie aufgerollt, verpackt und konditioniert wird. Die Fußbodenbeschichtung wird in der Kühlkammer gespannt gehalten, so dass sie sich nicht verformt. Das Abkühlen lässt das thermoplastische Material, das die rückseitige Beschichtung bildet aushärten.
Eine Fußbodenbeschichtung 1, die in der oben beschriebenen Weise erhalten wurde, mit einer Nadelvlies-Matte von 300 g/m² aus Polypropylen und einer rückseitigen Beschichtung von 200 g/m² aus einer Pulvermischung, die 80 Gewichtsprozent Polyethylen und 20 Gewichtsprozent mineralischen Füllstoffen umfasst, hat geeignete Eigenschaften für eine Verwendung in einer Ausstellung, einer Messe oder jedem Ort, der vorübergehend Besucher empfängt. Eine solche Fußbodenbeschichtung hat also eine Massenzusammensetzung von 60% Polypropylen, 32% Polyethylen und 8% mineralischen Füllstoffen. Ein Rohmaterial mit dieser Massenzusammensetzung kann in der Kunststoffverarbeitung direkt, ohne Zusatz anderer Bestandteile verwendet werden, um Produkte durch Spritzen oder Giessen herzustellen.
Natürlich kann das Massenverhältnis zwischen der rückseitigen Beschichtung und der Nadelvlies-Matte variieren, die Nadelvlies-Matte kann mit einer Mischung von Polypropylen- und Polyethylen-Fasern gebildet werden, das Pulver, das den Grundstoff der rückseitigen Beschichtung darstellt, kann Polypropylen umfassen, am Ende ist nur wichtig, dass die Fußbodenbeschichtung im Ganzen aus mindestens 55 Gewichtsprozent Polypropylen, höchstens 38 Gewichtsprozent Polyethylen und einem Material (mineralische Füllstoffe) besteht, das die Homogenität der durch Schmelzen der Fußbodenbeschichtung erhaltenen thermoplastischen Mischung nicht beeinträchtigt, so dass diese für andere Anwendungen in der Kunststoffverarbeitung verwendbar ist. Für die Herstellung der Fußbodenbeschichtung können Recycling-Materialien verwendet werden.
Am Ende einer Ausstellung, wenn die Verwendung der Fußbodenbeschichtung 1 beendet ist, sammelt man die Fußbodenbeschichtung 1, um sie zu recyceln. Diese Sammlung wird in Zusammenarbeit mit dem Kunden durchgeführt, und kann mit einem Pfand-System gefördert werden. Nach einer prüfenden Sortierung, um eine Vermischung mit anderen Produkten zu vermeiden, wird die gebrauchte Fußbodenbeschichtung in eine Recycling-Vorrichtung 30 eingeführt, die in 4 dargestellt ist. Sie wird zunächst mit einem Hackmesser in einem Schneidapparat 31 in Streifen geschnitten. Die Streifen aus Fußbodenbeschichtung werden dann in einen Dampfwäscher 32 mit etwa 140 °C eingeführt, um sie von dem darin enthaltenen Schmutz zu befreien. Die Streifen werden anschließend in einer Zentrifuge 33 geschleudert, um 80% des beim Waschen gespeicherten Wassers zu entfernen und werden dann in einem Heißlufttrockner 34 getrocknet. Da die Fußbodenbeschichtung nicht sehr dick ist, ist es nicht nötig, sie zu zermahlen, und man kann sie direkt in einen Extruder 35 geben, wenn sie vom Trocknen noch ungefähr 70 °C heiß ist, was einen Energiegewinn erlaubt. Die vorgeheizte Fußbodenbeschichtung wird bei etwa 220 °C geschmolzen und die erhaltene Schmelze wird gemischt und extrudiert. Das extrudierte Material kann direkt gegossen werden, um Produkte herzustellen, oder vorzugsweise zu thermoplastischem Granulat geformt werden, wobei die Produkte oder das Granulat die gleiche Massenzusammensetzung haben wie die ursprüngliche Fußbodenbeschichtung 1. Das Granulat dient als Rohstoff in einer Herstellungsstrasse für Produkte aus thermoplastischen Materialien.
Vorzugsweise wird die thermische Energie oder Wärme, die bei der Extrusion abgegeben wird wiedergewonnen, und für die Dampfwäsche verwendet, wie durch den Pfeil 36 dargestellt, sowie für die Trocknung, wie durch den Pfeil 37 dargestellt. Zum Beispiel kann das zum Kühlen des Granulats nach der Extrusion verwendete Wasser verwendet werden, um das für die Dampfwäsche zu verwendende Wasser mittels eines Wärmetauschers vorzuwärmen. Die für die Trocknung verwendete Heißluft kann um den Extruderkolben herum angesaugt werden. So stammen 70% der zum Waschen und Trocknen nötigen Energie aus zurückgewonnener Energie.
Die durch Gießen/Spritzen mittels des Granulats aus dem Recycling einer erfindungsgemäßen Fußbodenbeschichtung hergestellten Produkte haben eine Massenzusammensetzung von mindestens 55% Polypropylen und höchstens 38% Polyethylen. Solche Produkte sind zum Beispiel Autositze für Kinder oder Stossstangen für Autos.

Claims

Fußbodenbeschichtungs-Vlies (1) für Messen und Ausstellungen, bestehend aus einer Nadelvlies-Matte (2) und einer rückseitigen Beschichtung (3), dadurch gekennzeichnet, dass die Nadelvlies-Matte aus Polyolefinen und die rückseitige Beschichtung aus Polyolefinen und mineralischen Füllstoffen besteht, wobei die Polyolefine aus Polypropylen und Polyethylen in einem Mengenverhältnis von mindestens 55% an Gewicht aus Polypropylen und von höchstens 38% an Gewicht aus Polyethylen bestehen.
Fußbodenbeschichtung nach Anspruch 1, bei der der mineralische Füllstoff aus Kalziumkarbonaten oder aus Bariumkarbonaten oder aus Tonerdehydraten besteht.
Fußbodenbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 und 2, bei der die Nadelvlies-Matte aus Polypropylen und die rückseitige Beschichtung aus Polyethylen und mineralischen Füllstoffen zusammengesetzt ist.
Herstellungsverfahren eines Fußbodenbeschichtungs-Vlieses (1) für Messen und Ausstellungen, dadurch gekennzeichnet, dass dieses die folgenden Schritte umfasst: – man stellt eine Nadelvlies-Matte (2) ausgehend von Polyolefinfasern her; – man bestreut eine Seite der Nadelvlies-Matte mit einem Puder (15), das sich aus Polyolefinen und mineralischen Füllstoffen zusammensetzt; – man schmelzt dieses Puder ein und lässt es mit Hilfe von Druck zum Teil in die Nadelvlies-Matte eindringen, so dass man eine Fußbodenbeschichtung auf Basis von Polyolefinen und mineralischen Füllstoffen erhält, wobei die Polyolefine aus Polypropylen und aus Polyethylen in einem Mengenverhältnis von mindestens 55% an Gewicht aus Polypropylen und höchstens 38% an Gewicht aus Polyethylen bestehen.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 4, bei dem man ein Puder einschmilzt und dieses Puder zum Teil in die Nadelvlies-Matte mit Hilfe einer Prägeplatte (11), die eine Kalanderwalze (20) umfasst, eindringen lässt.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 5, bei dem man außerdem die Fußbodenbeschichtung (1) mit Hilfe eines Zylinders mit Überdrehzahl (25) von der besagten Kalanderwalze (20) löst.
Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 5 und 6, bei dem man am Ende der Prägeplatte (11) Luft auf die Fußbodenbeschichtung bläst, um die Loslösung der Fußbodenbeschichtung (1) von der besagten Kalanderwalze (20) zu vereinfachen.
Verfahren zur Wiederaufbereitung einer Fußbodenbeschichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3 für die Herstellung eines thermoplastischen Rohstoffes, umfassend die folgenden Schritte: – man schneidet die besagte Fußbodenbeschichtung in Streifen; – man wäscht besagte Streifen mit Hilfe von Dampf und schleudert sie trocken; – man trocknet die Streifen und erwärmt sie auf etwa 70 °C in einem Trockner (34), bevor man sie durch einen Extruder (35) führt, der besagten thermoplastischen Stoff herstellt.
Wiederaufbereitungsverfahren nach Anspruch 8, bei dem man Wärmeenergie, die durch den Extruder freigesetzt wurde, in den Trockner schickt.
Wiederaufbereitungsverfahren nach Anspruch 8 oder 9, bei dem man Wärmeenergie, die durch den Extruder freigesetzt wurde, für das Dampfwaschen verwendet.