DE60103386T2

DE60103386T2 - Flexibler behälter für flüssigkeiten sowie verfahren zur seiner herstellung

Info

Publication number: DE60103386T2
Application number: DE60103386T
Authority: DE
Inventors: Damien Mcclean
Original assignee: K-TANK SUPPLY Ltd KOWLOON; TANK SUPPLY Ltd K
Current assignee: K-TANK SUPPLY Ltd KOWLOON; TANK SUPPLY Ltd K
Priority date: 2000-03-22
Filing date: 2001-03-22
Publication date: 2004-10-28
Anticipated expiration: 2021-03-23
Also published as: EP1268312A2; ATE267125T1; GB2360816A; HK1053290A1; GB0107249D0; GB2360816B; CN1427792A; AU3950201A; US20050018930A1; GB0006973D0; DE60103386D1; ES2220738T3; WO2001070598A3; CN1232430C; EP1268312B1; ZA200207591B; WO2001070598A2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen flexiblen Tank für fließfähiges Gut und ein Herstellungsverfahren für einen solchen Tank. Insbesondere betrifft die Erfindung einen flexiblen Einwegtank.
Flexible Tanks, oder Flexitanks, sind Schüttgutcontainer, die für die Lagerung und den Transport von Fluiden eingesetzt werden. Diese Tanks können aus einer Vielzahl von Gummiarten oder thermoplastischen Materialien hergestellt werden und haben typischerweise eine Aufnahmefähigkeit von bis zu 24.000 Litern. Im Betrieb werden Flexitanks innerhalb von Trockengutbehältern eingesetzt, wodurch diese Behälter in Schüttgutbehälter mit einer Tragkraft von bis zu 21,5 Tonnen für gefahrenlose, fließfähige Produkte umgewandelt werden.
Ein bekannter Flexitank ist aus einem gewebten Nylon- oder Polyestermaterial hergestellt, das auf beiden Seiten mit synthetischem Gummi oder thermoplastischem Material beschichtet ist. Die Beschichtung wird durch einen sogenannten "Kalandrierungs-Prozeß" hergestellt. Dies ist ein wiederverwendbarer Tank mit einer Lebensdauer von typischerweise fünf Jahren. Ein Nachteil dieses Tanks ist, daß er nach jeder Benutzung gesäubert werden muß, wodurch Verunreinigungen und Umweltprobleme entstehen. Zusätzlich ist eine umfangreiche Infrastruktur notwendig, um die Tanks einzusetzen, handzuhaben, zu säubern, zu warten und zurückzubringen. Dies bedeutet, daß hohe Kosten mit dem Betrieb eines solchen Geschäfts verbunden sind. Außerdem weisen derartige Tanks in der Praxis Qualitätsprobleme auf.
Aufgrund der mit den wiederverwertbaren Tanks verbundenen Problemen besteht im Markt ein Trend hin zu Einweg- oder einmal nutzbaren Flexitanks, die typischerweise aus thermoplastischem Material (PVC) gemacht sind. Ein Nachteil dieser Tanks ist es jedoch, daß sie Qualitätsprobleme aufweisen; Undichtigkeiten sind relativ häufig.
Ein weiterer Nachteil der vorbekannten Flexitanks ist, daß der Herstellungsprozeß diese Tanks anfällig für Verunreinigungen macht. In Fällen, wo Hygiene ein hauptsächliches Augenmerk ist, kann dies zu Problemen führen.
GB 2 333 765 A beschreibt einen flexiblen Schüttgutcontainer für nicht-flüssige Produkte, der aus einer geblasenen, nahtlosen Röhre hergestellt ist und umgeformt wird, um ein Parallelepiped mit vielen Nähten zu bilden.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen verbesserten Flexitank vorzuschlagen, insbesondere einen verbesserten Einweg-Flexitank.
Verschiedene Merkmale der Erfindung sind in den nebengeordneten Ansprüchen wiedergegeben. Bevorzugte Merkmale sind in den Unteransprüchen wiedergegeben.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein flexibler Tank bereitgestellt, der ein einstückiges Teilelement aufweist, das durch Einsatz einer Blas-Technik geformt wird.
Ein Vorteil ist es, daß die für die Formgebung des Tanks notwendige Zahl der Nähte minimiert wird. Dies bedeutet in der Praxis, daß der Tank gegenüber Leckagen weniger anfällig ist. Zudem ist es von Vorteil, daß das Innere des Tanks zu keinem Zeitpunkt von menschlichen Händen berührt wird oder der Atmosphäre, Schmutz oder Bakterien ausgesetzt wird. Dies bedeutet, daß der Tank leicht die höchsten Hygiene-Standards erfüllt.
Vorzugsweise ist das einstückige Teilelement eine nahtfreie Röhre. Die Enden der Röhre können beispielsweise durch Schweißen verschlossen werden.
Vorzugsweise werden zwei einstückige Teilelemente vorgesehen, wobei ein Teilelement eine Innenlage und das andere Teilelement eine Außenlage bildet.
Das einstückige Teilelement kann aus Polyethylen, vorzugsweise aus einer Mischung von Harz und Haftmittel besteht. Das Verhältnis von Harz zu Haftmittel kann 75% zu 25% sein. Vorzugsweise ist das Harz Elite (Metallasin) 5100 Harz (C6 Linear low density polyethylene (LLDPE)), hergestellt von Dow Chemicals. Das Haftmittel kann ein Co-Polymer, vorzugsweise Ethylen-Butylacrylat (EBA) sein.
Das oder jedes Teilelement kann aus zwei oder mehr Lagen, beispielsweise drei oder vier bestehen. Vorzugsweise ist das Teilelement koextrudiert. Vorzugsweise weist das Teilelement zwei Lagen auf. Die zwei Lagen können aus verschiedenen Polyethylenen bestehen, von denen eins beispielsweise ein Polyethylen hoher Dichtigkeit und das andere ein Polyethylen niedriger Dichtigkeit ist. Das Teilelement kann dreifach koextrudiert sein, wobei jede koextrudierte Lage eine unterschiedliche Funktion erfüllt. Die koextrudierten Lagen können Metallocene, EVA (Ethylen-Vinyl-Acetat) und lineares Polyethylen-Octen niedriger Dichte sein.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Methode zum Formen eines flexiblen Tanks mittels einer Blasfolien-Technik zum Formen eines einstückigen, nahtfreien Teilelements bereitgestellt.
Vorzugsweise ist das einstückige, nahtfreie Teilelement eine Röhre. Die Enden der Röhre werden vorzugsweise durch Schweißen geschlossen.
Vorzugsweise umfaßt der Schritt des Blasens der Röhre das Koextrudieren von mindestens zwei Materiallagen, um das Teilelement zu formen.
Vorzugsweise werden zwei einstückige Teilelemente bereitgestellt, von denen eins eine innere Lage und das andere eine äußere Lage ist.
Das einstückige Teilelement kann aus einem Material hergestellt sein, das eine Mischung von Harz und Haftmittel umfaßt.
Vorzugsweise ist das Verhältnis zwischen Harz und Haftmittel 75% zu 25%. Vorzugsweise ist das Harz Elite (Metallasin) 5100 Harz (C6 LLDPE), hergestellt durch Dow Chemicals. Das Haftmittel kann ein Co-Polymer sein, vorzugsweise EBA.
Verschiedene flexible Tanks und Herstellungsmethoden solcher Tanks, in denen die vorliegende Erfindung verwirklicht ist, werden nun anhand eines Beispiels und mit Bezug zu den nachfolgenden Zeichnungen beschrieben, von denen:
1 eine Seitenansicht einer nahtfreien Röhre des Materials zur Herstellung des Flexitanks ist;
2 eine Draufsicht der Röhre gemäß 1 ist, wenn diese flach ausgelegt wird, wobei die Enden geschlossen sind, um dadurch eine innere Lage des Flexitanks zu bilden;
3 eine Seitenansicht einer äußeren röhrenförmigen Lage ist, in welche die innere Lage aus 2 eingeführt ist;
4 ein Schnitt entlang der Linie III-III der 3 ist;
5 ein Schnitt durch eine Naht zum Verschließen der inneren und äußeren Lagen der 2 und 3 ist;
6 eine Draufsicht auf den Flexitank ist, der nach der in 5 gezeigten Weise verschlossen ist;
7 eine alternative Nahtanordnung zum Verschließen der inneren und äußeren Flexitank-Lagen ist;
8 eine Draufsicht auf den Flexitank ist, der nach der in 7 gezeigten Art verschlossen ist;
9 eine Seitenansicht eines Flexitanks ist, der einen Schlauchtransportschutz aufweist;
10(a) eine Draufsicht auf einen weiteren Flexitank ist;
10(b) eine vergrößerte Detailansicht eines Teils des Flexitanks gemäß 10(a) ist;
11 ein Beispiel eines Schlauchs für das Verbinden des Flexitanks gemäß 10(a) ist;
12 eine Tabelle ist, die die physikalischen Merkmale des Flexitanks gemäß 10(a) zeigt und
13 eine Tabelle ist, die die physikalischen Eigenschaften einer Trennschicht zeigt, die dem Flexitank gemäß 10(a) hinzugefügt werden kann.
1 zeigt eine nahtfreie, endseits offene, einstückige Materialröhre 10. Diese nahtfreie Röhre 10 wird durch eine Blasfolien-Technik hergestellt, die das Verflüssigen der Bestandteilsmaterialien, das Extrudieren dieser durch eine Düse und deren Aufblasen in eine große Blase beinhaltet. In einem Beispiel ist das verflüssigte Material eine 75% : 25%-Mischung aus Elite (Metallasin) 5100 Harz (C6 LLDPE), hergestellt durch Dow Chemicals, und dem Co-Polymer EBA. Um einen Tank mit einer Kapazität von 23 000 Litern herzustellen, wird die Blase mit Abmaßen von ungefähr 7 m zu 4 m, typischerweise 7,3 m zu 4,04 m, hergestellt. Die Dicke des Materials der Blase ist typischerweise 225 Mikrometer, kann aber auch bis zu 250 Mikrometer sein. Die Blase wird zerteilt, um eine nahtfreie Röhre auszubilden.
Die nahtfreie Röhre 10 wird als Innenlage 10 für den Flexitank benutzt. Zwei Löcher werden in die Lage 10 eingebracht, wie dies in 2 gezeigt ist. Ein männlicher Flansch 12 umgibt ein erstes Loch; ein weiblicher Flansch 14 umgibt ein zweites Loch. Um die Enden der inneren Lage 10 zu schließen, werden Nähte 16 eingebracht, vorzugsweise 50 mm von den Kanten der Röhre 10. Die Nähte 16 werden verschweißt.
Nachdem die Enden der inneren Lage 10 geschlossen sind, wird diese in eine ähnliche, aber größere äußere Lage 18 eingebracht, wie dies in 3 gezeigt wird. In die äußere Lage 18 sind zwei Löcher eingebracht, die mit den Löchern 12 und 14 der Innenlage 10 korrespondieren. Ein Kragen 20 wird an den auf der inneren Lage 10 befindlichen männlichen Flansch 12 und die äußere Lage 18 angeschweißt, wie dies in 4 dargestellt wird.
Der Kragen 20 erstreckt sich durch die äußere Lage 18 und ist derart ausgebildet, daß er das Ende eines Schlauchs zum Füllen und Leeren des Tanks aufnimmt. Mit dem weiblichen Flansch 14 wird ein Überdruckventil (nicht dargestellt) verbunden um sicherzustellen, daß der Innendruck des Tanks ein vorher festgelegtes Niveau nicht überschreitet.
Nachdem die innere und äußere Lage 10 und 18 richtig positioniert sind, werden die Enden der äußeren Lage 18 dichtend miteinander verbunden, wie in 5 gezeigt. Ein derart gebildeter Tank wird in 6 gezeigt, die eine abgedichtete innere Lage 10 von 7470 mm × 3950 mm innerhalb einer abgedichteten äußeren Lage 18 von 7670 mm × 4850 mm zeigt.
Bei einer alternativen Anordnung werden die Enden der inneren Lage 10 vor dem Einschieben in die äußere Lage 18 nicht vorher gesondert verschlossen. Statt dessen werden die Enden der inneren und äußeren Lage 10 und 18 jeweils zusammen an einer Stelle verschlossen, wie in 7 gezeigt. Ein in dieser Weise verschlossener Tank wird in 8 gezeigt. In diesem Fall ist die Breite der äußeren Lage identisch oder nur sehr gering größer als die der inneren Lage, auch wenn sie länger ist.
Jede der zuvor beschriebenen inneren und äußeren Lagen werden vollständig verschlossen. Dies bedeutet, daß ein erster und zweiter Behälter bereitgestellt werden. Dies ist deswegen vorteilhaft, weil in dem unwahrscheinlichen Fall einer Beschädigung der inneren Lage die äußere Lage immer noch Leckagen vollständig aufnehmen kann.
Im Betrieb wird ein Schlauch mit dem Kragen 20 verbunden, wie dies in 9 gezeigt ist. Um zu verhindern, daß der Schlauch während des Transports umherfliegt, werden Schlauchtransportschutzelemente 24 mit der äußeren Lage 18 verbunden. Diese Schutzelemente weisen Bänder 26 auf, die sich um den Schlauch erstrecken können. Jedes Band wird mit der äußeren Lage an mehreren Punkten entlang seiner Länge verschweißt. Schnallen 28 sind an einem Ende vorgesehen, so daß die Bänder 26 um den Schlauch 22 gelegt werden können, um ihn an dem Tank zu halten, und dann mit den Schnallen gesichert werden können.
Frühe Tests zeigen, daß die nachfolgenden technischen Spezifikationen mit der zuvor beschriebenen inneren Lage erreicht werden können:
Dicke: 221 Mikrometer
MD Zugfestigkeit: 29,5 MPa
TD Zugfestigkeit: 36,4 MPa
MD Riß nach Elemendorf: 22,5 Mikrometer
TD Riß nach Elemendorf: > 30 g/Mikrometer
Niedrigtemperatur-Flexibilität: –25°C
Hochtemperatur-Flexibilität: 70°C
Pfeilfall: 1100 g
Schmelzpunkt-Index: 0,8
Es zeigt sich, daß der Flexitank stark und relativ leicht ist. Dies ist vorteilhaft.
Während die Flexitanks der 1 und 9 eine innere Lage 10 und eine äußere Lage 18 haben, können Flexitanks aus einer einzelnen Lage mit zwei Schichten hergestellt werden, von denen jede unterschiedliche Funktionen erfüllen. Diese Lage wird aus einer geblasenen Folie hergestellt, die zweifach koextrudiert ist, also durch das gleichzeitige Extrudieren zweier verflüssigter Komponenten hergestellt wird. So hat die innere Lage zwei Schichten, von denen eine eine 225 μm-Lage des 75% zu 25% Gemisches von Elite (Metallasin) 5100 Harz (C6 LLDPE) und EBA ist und die andere eine 225 μm Polyethylen (PE) äußere Lage ist. Die äußere Lage wird bereitgestellt, um die Festigkeit des Tanks zu erhöhen und die äußere Lage 18 der zuvor beschriebenen Ausführungsformen zu ersetzen. Man erkennt, daß in diesem Fall die einzig notwendigen Nähte die sind, die die Enden der einzigen Röhre verschließen. Selbstverständlich kann der einlagige Flexitank aus mehr als zwei Schichten PE hergestellt werde. Alternativ oder ergänzend kann eine Polyamid-Sperrschicht eingeführt werden, um als Sauerstoffsperre zu dienen, so daß sauerstoffsensitive Lebensmittel, wie beispielsweise Wein oder besonders feines Olivenöl, in dem Tank geschützt sind.
In einem weiteren Beispiel hat der Tank fünf Lagen, von denen vier zusammengefügt werden, um eine 4-lagige innere Lage zu bilden, und von denen eine Lage eine äußere Lage aus gewebtem Polypropylen ist. Ein Beispiel eines solchen Tanks ist in den 10(a) und (b) gezeigt. Jede der vier inneren Lagen des Tanks wird durch einen dreifach koextrudierenden, Blasfolien-Herstellungsprozeß erzeugt. Jede koextrudierte Lage umfaßt
40% Metallocene
30% EVA (Ethylen-Vinyl-Acetat)
30% linearen PE Octens niedriger Dichte (lineares Polyethylen niedriger Dichte)
0,5% Schmiermittel,
wobei die Prozentzahlen Gewichtsprozente sind.
Das Material jeder inneren Lage wird gewählt, um optimierte Funktionen bereitzustellen. Zum Beispiel wird Polyethylen gewählt, weil es stabil ist, je doch relativ billig und vollständig entsorgbar. Metallocene hat eine gute Transparenz, ist flexible, mechanisch fest und bietet eine gute Dichtigkeit und ist resistent gegenüber Durchschlagen. Dies ist bei einem Flexitank vorteilhaft. EVA ist ein weicher, flexibler Kunststoff, der von Polyethylenen niedriger Dichte und Vinyl-Acetate abgeleitet wird. Es hat eine gute Niedrigtemperatur, Bruchresistenz und wetterbeständige Eigenschaften. Es ist vorteilhaft, weil es die Biegungsrissbildung des Tankes reduziert. Außerdem ist EVA gegenüber Fett und Öl resistent.
Wie vorstehend erwähnt, wird jede innere Lage unter Einsatz einer Blasfolien-Technik hergestellt. Wie zuvor wird jede Lage durch Verflüssigen der Bestandsmaterialien, Extrudieren der Materialien und Aufblasen derselben in eine Blase hergestellt. In diesem Fall wird jedoch jede Lage dreifach koextrudiert, so daß die Lage aus drei koextrudierten Schichten besteht. Typischerweise ist bei dem Koextrudieren Metallocene die innere Schicht, LLDPE die mittlere Schicht und EVA die äußere Schicht. Die Blase wird typischerweise auf eine Dicke von 125 μm geblasen. Nachdem sie hergestellt ist, wird die Blase dann flach ausgelegt und in eine endseits offene einstückige Röhre zerteilt, wodurch dabei eine Röhre hergestellt wird, die keine Längsnaht aufweist.
Um den Flexitank zusammenzusetzen, wird eine erste einstückige Röhre mit dem dreifachen Koextrudieren hergestellt. Ein Ende der Röhre wird verschlossen und das andere offen gelassen. Eine zweite Röhre wird dann mit im wesentlichen gleicher Breite wie die erste Röhre, aber geringfügig länger hergestellt. Ein Ende dieser zweiten Röhre wird wie zuvor verschlossen, und die zweite Röhre wird über die erste Röhre gezogen. Das Gleiche wird dann mit einer dritten und einer vierten Röhre durchgeführt, wobei jede die gleiche Breite wie die erste Röhre hat, jedoch geringfügig länger als die vorgehende Röhre ist. Es wird darauf hingewiesen, daß aufgrund der im wesentlichen gleichen Breite der ersten, zweiten, dritten und vierten Röhre diese eine sehr enge Passung zwischen einander haben.
Nachdem die vier Röhren ineinander gefügt wurden, werden in diese zwei Löcher eingebracht. Ein männlicher Flansch 30 wird das erste Loch umgebend angebracht, und ein weiblicher Flansch 32 wird ein weiteres Loch umgebend angebracht. Nachdem diese an ihrer Stelle angeordnet sind, werden die offenen Enden der inneren Lagen verschlossen. Dies kann entweder mit einer einzelnen Schweißnaht erfolgen, um alle Lagen miteinander zu vereinen. Alternativ wird jede Lage separat verschlossen. In dem Beispiel der 10(a) wird jede Lage zunehmend näher an ihrem Ende verschlossen. Die Nähte der zweiten, dritten und vierten Lage fügen nicht nur die Enden der Lagen zusammen, sondern auch Saumteile der vorgehenden Lage. Also wird die erste Lage verschlossen; die zweite Lage und ein Saumabschnitt der ersten Lage werden miteinander verschlossen; das Ende der dritten Lage und ein Saumbereich der ersten und zweiten Lage werden miteinander verschlossen usw., wodurch insgesamt ein sehr starker und sicherer Verschluß erzeugt wird. Dies wird in 10(c) detailliert gezeigt. In jedem Fall ist nach dem Schweißen der Nähte eine 4-lagige innere Lage 34 hergestellt. Es wird darauf hingewiesen, daß diese Lage eine lichtdurchlässige, sich wachsig anfühlende Oberfläche hat, die eine gute Flüssigkeitsdampf abweisende Charakteristik und überdurchschnittliche chemische Resistenz aufweist.
Nachdem die Enden der 4-lagigen inneren Lage 34 verschlossen sind, wird diese in eine größere äußere Lage 36 eingefügt, die aus einem gewebten Polypropylen besteht. Diese äußere Lage wird aus Gründen der Steifigkeit und des Abriebwiderstands hinzugefügt. Gewebtes Polypropylen wird durch Weben von Polypropylen-Bändern in zwei Richtungen hergestellt. Es ist stark, recycelbar und relativ billig. Das gewebte Polypropylen wird optional mit Polyethylen beschichtet. Diese Beschichtung fügt einem Sack Widerstandskraft und Formsteifigkeit zu. Außerdem wird der Sack hierdurch staubdicht und gegenüber den meisten Ölen und Chemikalien resistent. Ein weiterer Vorteil des Einsatzes von Polyethylen ist, daß dieser mit den Materialien der eingesetzten 4-lagigen Lage kompatibel ist.
Um die äußere, gewebte Lage herzustellen, wird ein einziger Bogen gewebten Polypropylens in eine Röhre umgeformt. Der Einsatz eines einzigen Materialbogens reduziert die Zahl der notwendigen Nähte. Für typische Flexitanks, ist die Größe des Bogens 4 m × 4 m. Nachdem die Röhre hergestellt ist, wird die 4-lagige Innenlage in die Röhre eingeführt. Zwei Löcher werden in die gewebte äußere Lage eingebracht, von denen jedes mit denen durch die 4-lagige Innenlage korrespondiert. Dann wird ein Kragen an den männlichen Flansch 30 auf der inneren Lage und der äußeren Lage geschweißt, wie in 10(a) gezeigt. Der Kragen (nicht dargestellt) erstreckt sich wie zuvor durch die äußere Lage und ist dazu ausgebildet, das Ende eines Schlauches zum Füllen und Leeren des Tankes aufzunehmen. Das Beispiel eines einsetzbaren Schlauches ist in 11 gezeigt. Mit dem weiblichen Flansch 32 wird ein Druckentlastungsventil (nicht gezeigt) verbunden um sicherzustellen, daß der Innendruck des Tanks einen vorher festgelegten Level nicht überschreitet. Nachdem der Kragen und das Druckentlastungsventil befestigt wurden, werden die Enden der gewebten Polypropylen-Außenlage verschlossen, wobei diese typischerweise miteinander vernäht werden. So wird ein Flexitank hergestellt, der vier einstückige Lagen hat, die ineinander gesetzt werden, um eine 4-lagige Innenlage bereitzustellen, und bei dem die 4-lagige Innenlage innerhalb einer gewebte Polypropylen-Außenlage 36 verschlossen ist. Ein Schnitt durch die Wand des Flexitanks in 10(a) wird in 10(c) gezeigt.
Der Flexitank der 10 hat viele gute physikalische Eigenschaften, wie diese in der 12 gezeigt werden. Insbesondere wird darauf hingewiesen, daß der Tank sehr leichten Gewichts ist, wobei das gewebte Polypropylen außen nur 220 g/m² und das gesamte Gewicht nur 790 g/m² ist. Dies ist vorteilhaft. Der Tank ist ebenfalls stark, flexibel und hat gute Ausdehnungseigenschaften. Außerdem hat der Tank eine sehr niedrige Sauerstoff- und Dampfdurchlässigkeit und verhindert somit, daß große Mengen von Wasser durch die Wände durchtreten. Dies ist vorteilhaft, wenn der Tank zum Transport von empfindlichen Ladungen und vor allem für Lebensmittel eingesetzt wird. Zudem ist er vollständig recycelbar, was aus Gründen der sauberen Umwelt Vorteile aufweist. Der Einsatz einer mehr-lagigen Konstruktion führt zu erhöhter physikalischer Stärke und erhöht die Dichtigkeit, die Lebensdauer und die Sicherheit. Zudem haben die für den Flexitank eingesetzten Materialien Dehnungs- und Ernergieabsorptionsfähigkeiten, wodurch der Tank auch unter den extremsten Umständen gegenüber Versagen resistent ist.
Es wird darauf hingewiesen, daß eine weitere innere Lage in dem Flexitank gemäß 10 vorgesehen sein kann, wodurch eine 5-lagige innere Lage geschaffen wird. Diese fünfte innere Lage ist eine Sperrlage, die Polyamid enthält, welches als Sperre für Sauerstoff dient. Dies ist zweckmäßig, um einen zusätzlichen Schutz für Flexitanks bereitzustellen, die zur Lagerung von Lebensmitteln eingesetzt werden. Wie auch die vier inneren Lagen wird auch die zusätzliche Polyamidlage durch Einsatz von Blasfolien- und Koextrusiontechniken hergestellt. Die bevorzugte Zusammensetzung der Polyamidlage ist 37 μm PE, 26 μm Polyamid und 37 μm PE in dieser Reihenfolge. Eine derartige Lage hat Sperrcharakteristiken von 15 cm³/m² in 24 h/1 atm. Dies ist vorteilhaft. Weitere Eigenschaften der Sperrschicht sind in der 12 dargestellt.
Es wird darauf hingewiesen, daß die Maße des Flexitanks variiert werden können. In dem Beispiel der 2 ist die innere Lage 7470 mm lang und 3950 mm breit, wenn sie im Flachen gemessen wird. Selbstverständlich können Tanks anderer Aufnahmefähigkeit hergestellt werden, obwohl die Flexitanks normalerweise in der Größenordnung von 16.000 Litern bis 24.000 Litern variieren.
Die inneren Lagen aller der zuvor beschriebenen Flexitanks werden durch den Einsatz von Blasfolien-Röhren hergestellt. Dies bedeutet, daß die Röhre keine Platten, keine Schweißungen und keine Nähte aufweist. Dies ist vorteilhaft, weil es bedeutet, daß der Flexitank weniger leckageanfällig ist und dadurch die Qualität verbessert wird. Zudem ermöglicht der Einsatz der Blas-Technologie den Einsatz von einem Koextrusionsprozeß. Dies bedeutet, daß zwei oder mehr Materiallagen, beispielsweise Polyethylen, miteinander verbunden werden können, um verschiedene Funktionen zu erfüllen. Die verwendeten Materialien sind besonders dehnbar, vorzugsweise mehrlagige, Ethylen-Co-Polymere, die gegen die meisten anorganischen Säuren und Alkalien bei Zimmertemperaturen resistent sind. Zudem sind sie unlöslich in organischen Lösungen bei Temperaturen unterhalb von 60°C. Außerdem haben sie eine gute Schlagwiderstandsfähigkeit über einen breiten Temperaturbereich, vorzugsweise –25°C bis 80°C.
Ein Vorteil des Flexitanks, in dem die Erfindung verwirklicht wird, ist, daß er billig herzustellen ist. Zudem beinhaltet der Herstellungsprozeß eine minimale Anzahl von Handhabungsschritten, wenn man sie mit den herkömmlichen Herstellungsmethoden für Flexitanks vergleicht. Zudem wird durch den Einsatz der Blasfolien-Techniken das Innere des Flexitanks nicht einem Kontakt mit Menschen oder der Atmosphäre ausgesetzt, wodurch er extrem hygienisch wird. Dies ist insbesondere dann sinnvoll, wenn der Tank für die Lagerung von Lebensmitteln eingesetzt wird. Außerdem ermöglicht es der Einsatz von Polyethylen, bei minimalem Materialverbrauch einen Tank mit guten Eigenschaften und Flächenausnutzung herzustellen. Dies ist aus einem ökologischen Aspekt sinnvoll. Außerdem kann der Tank durch Einsatz von Polyethylen recycelt werden, was ihn weiter umweltfreundlich macht. Also ist der Flexitank vollständig entsorgbar. Dies ist vorteilhaft, weil es die Notwendigkeit des Nachsäuberns des Tanks vermeidet und die damit einhergehenden unvermeidbaren Gesundheitsrisiken.
Ein weiterer Vorteil des Flexitanks, in dem die Erfindung verwirklicht wird, ist, daß er gegenüber Leckagen geringer anfällig ist als bekannte Tanks und so eine gesteigerte Wirksamkeit hat. Tanks können zu günstigeren Kosten als mit der bestehenden Technologie hergestellt werden, um industrielle Normen überzuerfüllen. Alle der zuvor beschriebenen Lagen können relativ billig hergestellt werden, um die von FDA, BGA und der japanischen Dosenbehörde aufgestellten Standards zu erfüllen. Außerdem weisen sie eine gute Widerstandsfähigkeit gegenüber Durchstößen, eine gute Schlagwiderstandsfähigkeit und gute Reißfestigkeit auf. Außerdem sind die Flexitanks vollständig entsorgbar, was ökologische Vorteile hat.
Der Fachmann wird erkennen, daß Abwandlungen der offenbarten Ausführungsformen möglich sind, ohne von der Erfindung abzuweichen. Deshalb ist die voranstehende Beschreibung spezieller Ausführungsformen nur beispielhaft und nicht eine Beschränkung. Es ist klar, daß der Fachmann kleinere Modifikationen durchführen kann, ohne signifikante Änderungen der zuvor beschriebenen Wirkungsweise zu machen.

Claims

Flexibler Tank für fließfähiges Gut, mit einem Fassungsvermögen im Bereich von 16.000 bis 24.000 Litern, der ein einstückiges Teilelement aus flexiblem Material aufweist, das mit Hilfe eines Blasfolien-Verfahrens hergestellt wurde, um eine nahtfreie Röhre mit im wesentlichen gleichen Seitenabmaßen zu schaffen, die an jedem Ende mit einer einzigen Seitennaht geschlossen ist.
Flexibler Tank nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei einstückige Teilelemente vorgesehen sind, von denen das eine eine innere Lage und das andere eine äußere Lage bilden.
Flexibler Tank nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die Enden der Röhre durch Schweißen verschlossen sind.
Flexibler Tank nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein einstückiges Teilelement aus Polyethylen hergestellt ist.
Flexibler Tank nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das einstückige Teilelement aus einem auf Polyethylen basierenden Harz und einem Haftmittel hergestellt ist.
Flexibler Tank nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Harz zu Haftmittel 75% zu 25% ist.
Flexibler Tank nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz Elite (Metallasin) 5100 Harz (C6 lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE)) ist.
Flexibler Tank nach Anspruch 5 oder 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Haftmittel ein Co-Polymer, vorzugsweise ein Ethylen-Butylacrylat (EBA) ist.
Flexibler Tank nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das oder jedes einstückige Teilelement zwei oder mehr Materialien aufweist, vorzugsweise in Schichten, beispielsweise drei oder vier.
Flexibler Tank gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schicht des Teilelements ein Material aufweist, das zur Reduktion von Biegungsrißbildung ausgebildet ist.
Flexibler Tank gemäß Anspruch 10, wobei das Material, das zur Reduktion von Biegungsrißbildung ausgebildet ist, Ethylen-Vinyl-Acetat aufweist.
Flexibler Tank gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Teilelement oder zumindest eins der Teilelemente eine Sperrschicht aufweist, die als Sauerstoff-Sperrschicht und/oder Wasserdampf-Sperrschicht ausgebildet ist.
Flexibler Tank gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperrschicht Polyamid aufweist.
Flexibler Tank nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine weitere äußere Lage.
Flexibler Tank gemäß Anspruch 2 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Lage aus einem gewebten Polypropylen hergestellt ist.
Flexibler Tank gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die gewebte Polypropylen-Außenlage an einer inneren Oberfläche mit Polyethylen beschichtet ist.
Flexibler Tank gemäß einem der vorherstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Material des Teilelements eine Dicke von 125 μm aufweist.
Trockengutcontainer, der durch Einbau eines flexiblen Tanks nach einem der vorhergehenden Ansprüche für den Transport von fließfähigem Gut umgewandelt wird.
Verfahren zum Herstellen eines flexiblen Tanks für fließfähiges Gut mit einem Fassungsvermögen im Bereich von 16.000 bis 24.000 Litern, wobei das Verfahren das Ausbilden eines einstückigen Teilelements aus einem flexiblen Material mit im wesentlichen gleichen Seitenabmaßen unter Verwendung eines Blasfolien-Verfahrens aufweist, um eine Röhre herzustellen, die an jedem Ende mit einer einzigen Seitennaht geschlossen ist.
Verfahren gemäß Anspruch 19, welches das Verschließen der Enden der Röhre an der Naht durch Schweißen aufweist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Blasens des Teilstücks das Koextrudieren von mindestens zwei Materialschichten zur Bildung eines Teilelements umfaßt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 19 bis 21, welches das Herstellen einer Vielzahl von einstückigen Teilelementen und das Einpassen der Teilelemente ineinander aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teilelement aus einem eine Mischung von Harz und Haftmittel aufweisende Material hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Harz zu Haftmittel 75% zu 25% ist.
Verfahren gemäß Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz Elite (Metallasin) 5100 Harz (C6 LLDPE) ist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 19 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß das oder jedes Teilelement zwei oder mehr Materialien, vorzugsweise in Schichten, beispielsweise drei oder vier, aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 26, welches das Bilden einer Schicht des Teilelements aus einem Material, das zur Reduktion von Biegungsrißbildung geeignet ist, aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Material, das zur Reduktion von Biegungsrißbildung geeignet ist, Ethylen-Vinyl-Acetat aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß das flexible Material Polyethylen ist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 19 bis 29, welches das Bilden des Teilelements mit einer Schutzschicht aufweist, die zum Einsatz als Sauerstoffschutz und/oder Wasserdampfschutz geeignet ist.
Verfahren gemäß Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperrschicht Polyamid aufweist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 19 bis 31, welches das Koextrudieren einer Vielzahl von Materialen des Teilelements für den Blasfolien-Prozeß aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 19, welches das Bilden einer äußeren Lage und das Anordnen des Teilelements in der äußeren Lage aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Lage aus gewebten Polypropylen hergestellt ist.
Verfahren gemäß Anspruch 34, welches das Beschichten der äußeren Lage gewebten Polypropylens auf einer inneren Oberfläche mit Polyethylen aufweist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 19 bis 35, welches das Bilden des Teilelements mit einer Dicke von 125 μm aufweist.
Verfahren zum Umwandeln eines Trockengutcontainers in einem Container zum Transport von fließfähigem Gut, welches das Anordnen eines flexiblen Tanks nach einem der Ansprüche 1 bis 18 innerhalb des Containers aufweist.