DE4404659B4

DE4404659B4 - Verfahren zum Herstellen einer Nietverbindung sowie Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE4404659B4
Application number: DE4404659A
Authority: DE
Inventors: Lothar Dr.-Ing. Budde; Shiming Dr.-Ing. Gao
Original assignee: Boellhoff GmbH
Current assignee: Boellhoff GmbH
Priority date: 1994-02-14
Filing date: 1994-02-14
Publication date: 2004-12-16
Anticipated expiration: 2014-02-15
Also published as: DE4404659C5; DE4404659A1

Abstract

Verfahren zum Herstellen einer Nietverbindung zwischen flächig aufeinanderliegenden Blechen, bei dem Material der Bleche mittels eines Stempels nach Art eines Tiefziehvorgangs ohne Aufschneiden der Bleche in den Formhohlraum einer Matrize zum Ausformen einer Eintiefung in den Blechen verdrängt wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Preßkörper durch den Stempel in die Eintiefung der Bleche gedrückt und hierbei radial aufgeweitet wird, wodurch die Bleche durch den Preßkörper fließverformt werden, um mit dem Preßkörper eine formschlüssige Verbindung einzugehen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Nietverbindung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Werkzeug gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 10.

Zum Verbinden von flächigen Werkstücken, insbesondere Blechen, sind Nietverbindungen, insbesondere mit selbststanzenden Nieten weithin bekannt. Das Einbauwerkzeug besteht aus einem Stempel und einer Matrize. Der mit Schneidkanten versehene Stanzniet durchstanzt die beiden miteinander zu vernietenden Werkstoffe und anschließend wird das austretende Ende des Stanznietes im Formhohlraum der Matrize umgeformt. Es ist auch bekannt, den Stanzniet derart zu gestalten, dass er beim Einbau nur das obere Blech durchstanzt und dann anschließend im Formhohlraum der Matrize des Einbauwerkzeugs aufgespreizt wird. Es wird also das untere Blech nicht aufgeschnitten, sondern so umgeformt, dass eine fluiddichte Verbindung entsteht. Solche Stanzniete werden von der Anmelderin unter dem Warenzeichen „RIV-SERT" vertrieben.

Ein Verfahren zum Herstellen einer Nietverbindung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 ist aus der DE 37 13 083 A1 bekannt. Das dort offenbarte Verfahren ist das sogenannte Durchsetzfügen, bei dem die Bleche ohne ein Hilfsfügeteil (Niet) dadurch verbunden werden, dass Blechwerkstoff der beiden Bleche durch einen Stempel aus der Blechebene heraus verformt und hierbei so gestaucht wird, dass durch radiales Aufweiten eine kraft- und formschlüssige Verbindung entsteht. Charakteristisch für das Durchsetzfügen ist somit, dass es ohne Hilfsfügeteil auskommt und dass die Bleche nicht durchschnitten werden.

Die bekannten Nietverbindungen besitzen zahlreiche Nachteile. Bei selbststanzenden Nieten muss der Nietwerkstoff wesentlich härter sein als die zu verbindenden Werkstücke, so dass beim Umformen des Niets in der Matrize sehr hohe Kräfte erforderlich sind. Dabei treten insbesondere im Umformbereich des Niethalses hohe Spannungen auf. Die an den Stanznieten erforderlichen scharfen Schneidkanten können beim Herstellen fluiddichter Verbindungen auch das untere Blech durchschneiden oder Anlass zu Rissen geben. Die unterschiedlichen Werkstoffe von Niet und Blechen haben Korrosion und Rostansatz zur Folge. Insbesondere auch beim Durchsetzfügen treten Probleme hinsichtlich der Festigkeit der Verbindung dahingehend auf, dass beim Durchdrücken und Fließpressen die Werkstück-Wandstärke stark ausgedünnt ^werden ^kann.

Ausgehend von dem Verfahren beziehungsweise dem Werkzeug nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 beziehungsweise 10 liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen einer Nietverbindung sowie ein Werkzeug zum Durchführen des Verfahrens zu schaffen, bei denen die Nietverbindung eine möglichst hohe Festigkeit hat, ohne dass die Dichtigkeit der Nietverbindung beeinträchtigt wird und die Gefahr von Korrosion besteht.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch das in Anspruch 1 definierte Verfahren gelöst, im Hinblick auf ein Werkzeug und die Aufgabe durch die Merkmale des Patentanspruchs 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Erfindungswesentlich ist einerseits, dass durch das Zusammenwirken von Stempel und Formhohlraum der Matrize zunächst die beiden flächig aufeinanderliegenden Werkstücke zusammen verformt werden, um eine Eintiefung zum Einsetzen des Presskörpers zu bilden. Der Durchdrückvorgang erfolgt nach Art des Tiefziehens, bei dem der Spalt zwischen Stempel und Formhohlraum so groß ist, dass der Werkstoff ohne Einschnitte verformbar ist, d.h. beim Einfahren des Stempels werden die Bleche, insbesondere das obere, dem Stempel zugekehrte Blech nicht aufgeschnitten. Auch wird die Wandstärke der Bleche, insbesondere des dem Stempel zugekehrten Bleches nicht wesentlich verringert. Beim anschließenden Verpressen des Preßkörpers wird der Formhohlraum von den zu verbindenden Blechen vollständig ausgefüllt und wird der Preßkörper unter radialer Aufweitung verformt und in den Blechwerkstoff eingepreßt, so daß durch den Fließpreßvorgang eine sichere und hochfeste Nietverbindung entsteht. Das Fließpressen läßt sich so genau steuern, daß weder im Preßkörper noch im Verformbereich der Bleche Risse oder Ungleichmäßigkeiten auftreten.

Die erfindungsgemäße Nietverbindung erfolgt also in zwei Schritten, nämlich Durchdrücken der Bleche und Fließpressen mit Hilfe des Preßkörpers. Die beiden Schritte werden vom Stempel entweder in zwei Arbeitshüben oder auch in einem einzigen Arbeitshub ausgeführt. Beim zweistufigen Verfahren wird der Stempel nach dem Tiefziehvorgang zurückgezogen und der Preßkörper eingeführt, worauf im zweiten Hub der Fließpreßvorgang erfolgt. Wird mit einem einzigen Arbeitshub gearbeitet, so wird beim Niedergehen des Stempels der Preßkörper mitgenommen und das Durchdrücken und Fließpressen erfolgt während der weiteren Verschiebung des Stempels. Vorzugsweise wird der Preßkörper von dem niedergehenden Stempel aus einem Blechstück ausgestanzt und mitgenommen.

Vorzugsweise besteht der Blechkörper aus dem gleichen Werkstoff wie die zu verbindenden Werkstücke. Damit können die auf den Stempel wirkenden zur Umformung notwendigen Druckkräfte verringert werden. Ferner wird die Verformung vergleichmäßigt und die Festigkeit der Verbindung wird erhöht. Außerdem kann keine Korrosion auftreten und die Kosten sind geringer. Beim Fließpreßvorgang im Verformungsbereich bleibt die Wandstärke der Bleche noch ausreichend stark, um die Festigkeit und insbesondere die Scherfestigkeit der Verbindung zu erhöhen.

Während des Herstellens der Nietverbindung sind die Werkstücke auf die Matrize gepreßt, so daß das Durchdrücken der Bleche, das Formen der Eintiefung und das Vergiessen des Preßkörpers symmetrisch erfolgt, ohne daß die zu verbindenden Teile einseitig ausweichen.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich insbesondere Alubleche vermeiden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
1a–1e anhand der Schnittdarstellung eines Einbauwerkzeuges die aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte bei einer zweistufigen Herstellung der Niet verbinduhg in einer ersten Ausführungsart;
2a–2d anhand einer weiteren Ausführungsform des Einbauwerkzeuges aufeinanderfolgende Verfahrensschritte bei einer einstufigen Herstellung der Nietverbindung und
3a–3e anhand der Schnittdarstellung eines abgeänderten Einbauwerkzeuges aufeinanderfolgende Verfahrensschritte bei der zweistufigen Herstellung einer Nietverbindung in einer abgeänderten Ausführungsform.
In den 1a bis 1e ist ein Einbauwerkzeug im Schnitt mit einem Stempel 1, einem Niederhalter 2 und eine Matrize 3 mit einem Formhohlraum 4 dargestellt. In einer Bohrung 5 (nachfolgend als Stempelkanal bezeichnet) des Niederhalters 2 ist der Stempel 1 angeordnet. Durch einen seitlichen Kanal 6 können Preßkörper in die Bohrung 5 eintreten, wenn der Stempel 1 nach oben gefahren ist.
Zwei miteinander zu verbindende Bleche 10 und 11 sind flächig übereinander auf die Matrize 3 aufgelegt und werden vom Niederhalter 2 unter Druck an die Matrize 3 angepreßt. Dies dient zum Fixieren und Festhalten der Bleche 10 und 11 während des nun auszuführenden Nietvorgangs. Es können auch mehr als zwei Bleche miteinander verbunden werden.
Gemäß 1b fährt der Stempel 1 in Pfeilrichtung nach unten und verdrängt dabei Werkstoff der Bleche 10 und 11 in den Formhohlraum 4 der Matrize 3. Es bildet sich damit eine napfförmige Eintiefung 15 (s. 1c). Aus 1b ist ersichtlich, daß zwischen dem Stempel 1 und dem Stempelkanal 5 im Niederhalter 2 ein ausreichender Spalt 7 vorgesehen ist, so daß sich eine Art Tiefziehvorgang einstellt, ohne daß bei diesem Vorgang bereits ein Vernieten eintritt. Vielmehr wird der Tiefziehvorgang derart gesteuert, daß die Wandstärken der Bleche im Verformungsbereich etwa gleichmäßig bleiben. Zwischen dem Niederhalter 2 und der Matrize 3 können die Bleche beim Durchdrücken nachgezogen werden.
In 1c ist der Stempel 1 hochgehoben und durch den Kanal 6 wird ein Preßkörper in den Stempelkanal 5 eingeschoben. Der Preßkörper 8 besteht aus dem gleichen Werkstoff wie die Bleche 10 und 11 und ist scheibenförmig mit einer konkaven Einwölbung 9 auf der Unterseite. Die Dicke der Scheibe ist abhängig von der Dicke der Bleche und der gewünschten Nietverbindung.
1d zeigt den zweiten Arbeitsschritt, in dem der Stempel 1 den Preßkörper 8 verformt und damit die Nietverbindung durch Fließpressen vom Preßkörper 8 und den Blechen 10, 11 im Verformungsbereich hergestellt wird. 1d zeigt, daß vom Preßkörper 8 unter dem Druck des Stempels 1 der Formhohlraum 4 von den durchgedrückten Blechabschnitten vollständig ausgefüllt wird. Vorteilhafterweise ist am Boden des Formhohlraums 4 eine Ringnut 14 vorgesehen, die ebenfalls von dem Blechwerkstoff ausgefüllt wird. Die Einwölbung 9 am Boden des Preßkörpers 8 unterstützt diesen Vorgang sowie auch das Flachpressen und die radiale Expansion des Preßkörpers 8.
1e zeigt die fertige Nietverbindung, bei der der Fließpreßvorgang beendet ist, wobei die Bleche im Verformungsbereich miteinander verriegelt sind, jedoch eine weitgehend gleichmäßige Wandstärke aufweisen, so daß die Nietverbindung fluiddicht und hochfest ist.
Wie aus den 1d und 1e ersichtlich ist, kann die Dicke des Preßkörpers 8 so gewählt werden, daß er entweder die napfförmige Eintiefung ausfüllt (1d) oder als Scheibe innerhalb der Eintiefung angeordnet ist (1e).
In den 2a bis 2d ist ein Einbauwerkzeug in geänderter Ausführungsform im Schnitt dargestellt, mit dem es möglich ist, die Nietverbindung in einem einzigen Arbeitsschritt herzustellen. Der Stempel 1 ist im Stempelkanal 5 des Niederhalters 2 verschiebbar. In einem Kanal 16 des Niederhalters 2 ist ein Blech 17 verschiebbar angeordnet. Der Ringspalt zwischen dem Stempel 1 und dem Stempelkanal 5 ist so gewählt, daß beim Niederfahren des Stempels 1 aus dem Blech 17 ein Preßkörper 18 (2c) ausgeschnitten wird. An der Unterseite des Niederhalters 2 ist im Bereich des Stempelkanals 5 eine Nase 19 angeformt.
In 2b hat der Niederhalter 2 auf die Bleche 10 und 11 aufgesetzt und hält diese fest, so daß die Bleche fixiert sind und die Umformung symmetrisch vonstatten gehen kann. Die ringförmige Nase 19 drückt die Bleche beim Aufsetzen des Niederhalters 2 nach unten in Richtung auf den Formhohlraum 4, dessen Durchmesser so groß gewählt ist, daß in der bereits erläuterten Weise das Durchdrücken des Werkstoffs ohne Aufschneiden der Bleche und ohne nennenswerte Wandstärkenverringerung vonstatten gehen kann. Der Boden des Formhohl raums ist bei 20 konvex vorgewölbt, um den Fließpreßvorgang zu unterstützen.
2c zeigt, daß der Preßkörper 18 vom Stempel 1 mitgenommen wird und auf den Blechen 10, 11 aufsitzt. Anschließend erfolgt das Durchdrücken des Blechwerkstoffes in den Formhohlraum, das Ausfüllen des Formhohlraums und das Verpressen des Preßkörpers bis zur Verklammerung der Bleche im Verformungsbereich durch das radiale Aufweiten des Preßkörpers.
Vorzugsweise besteht das Blech 17 aus dem gleichen Werkstoff wie die Bleche 10 und 11.
3a bis 3d zeigen im Schnitt ein abgeändertes Einbauwerkzeug zur zweistufigen Herstellung einer Nietverbindung. In 3a ist wiederum eine Matrize 3 mit einem Formhohlraum 4 dargestellt, der eine ringförmige Eintiefung 21 aufweist. Die Bleche 10 und 11 werden von einem Niederhalter 2 auf die Matrize 3 angepreßt. Im Niederhalter 2 ist ein Kanal 22 ausgebildet, in dem ein Schieber 23 seitlich verschiebbar angeordnet ist. Der Schieber 23 weist zwei Kanäle 24 und 25 auf. Im Kanal 24 ist ein Stempel 1 angeordnet, an dessen Boden eine Ausnehmung 26 vorgesehen ist, deren Durchmesser und Tiefe entsprechend dem Formhohlraum 4 insbesondere der Ringnut 21 gestaltet ist, um den Fließpreßvorgang durchzuführen. Der Stempel 1 ist von einer Feder 26 gehalten und wird vom Stößel 1' im Stempelkanal 5 des Niederhalters 2 mitgenommen. Im Kanal 25 des Schiebers 23 wird ein Preßkörper 28 von einem elastischen Vorsprung 29 gehalten. Der Preßkörper 28 wird von oben in den Kanal 25 eingesetzt. Der Preßkörper 28 weist einen unteren Ringbund 30 auf, der leicht schräg nach außen verläuft und einen konischen Querschnitt aufweist.
3b zeigt den ersten Arbeitshub, bei dem der Stößel 1' nach unten fährt und den Stempel 1 mitnimmt. Damit wird das Blechmaterial in den Formhohlraum 4 gedrückt und füllt diesen aus. Wie 3b zeigt, müssen der Querschnitt des Formhohlraums 4, der Boden des Stempels 1 mit der Ausnehmung 26 und die Dicke der Bleche 10 und 11 so aufeinander abgestimmt sind, daß die in 3b dargestellte Verformung stattfindet, ohne daß die Bleche eingeschnitten werden oder die Wandstärke der Bleche zu stark verringert wird. Auch hier wird eine Verformung der Bleche beim Durchdrücken nach Art eines Tiefziehvorgangs angestrebt.
In 3c hat der Stößel 1' abgehoben und der Stempel 1 kehrt durch die Kraft der Feder 26 in den Kanal 24 zurück. Daraufhin wird der Schieber 23 nach rechts verschoben und der Preßkörper 28 über den Formhohlraum 21 über den Formhohlraum 4 der Matrize 3 gebracht.
Dies ist in 3d dargestellt. Hier ist auch die ringförmige Eintiefung 29 in den Blechen 10 und 11 ersichtlich, in die der Ringbund 30 des Preßkörpers 28 eintreten soll. Es wird betont, daß die mit dem ersten Arbeitsschritt hervorgerufene Umformung des Blechwerkstoffs dazu dient, die in 3d dargestellte Formgebung der Bleche zu erhalten, ohne daß das dem Stößel zugekehrte Blech 10 eingeschnitten wird und ohne daß bereits ein Fließpressen im Sinne einer Verklammerung der beiden Bleche miteinander erfolgt.
Dies ist vielmehr dem zweiten Arbeitshub vorbehalten, bei dem der Stößel 1' mit seiner glatten Bodenseite nach unten fährt und den Preßkörper 28 in die Eintiefung des Blechwerkstückes preßt. Es ist in 3e dargestellt, daß infolge der Ausbildung des Ringbundes 30 und unter dem hohen Druck des Stößels 1' der Ringbund das obere Blech 10 durchschneidet und der Ringbund 30 radial auf gespreizt wird, so daß auch hier der Preßkörper 28 radial expandiert und durch den Fließpreßvorgang die Verklammerung im Verformungsbereich hergestellt wird.
Im Gegensatz zu dem eingangs erwähnten RIV-SERT-Verfahren, bei dem das Durchdrücken des Blechwerkstoffes in den Formhohlraum, das Aufschneiden des dem Niet zugekehrten Bleches und das Fließpressen durch Aufspreizen erfolgt, wird erfindungsgemäß im ersten Arbeitsschritt der Formhohlraum ausgefüllt, ohne Einschnitt und ohne die Wandstärke der Bleche in nennenswertem Maße zu verändern, worauf dann im zweiten Arbeitsschritt der vorzugsweise aus dem gleichen Werkstoff wie die Bleche bestehende Preßkörper nach dem Durchschneiden des oberen Bleches die Verklammerung des Blechwerkstoffes durch Aufspreizen bewirkt.
Bei den erfindungsgemäß hergestellten Nietverbindungen beträgt die Wandstärke des dem Stempel zugekehrten Bleches im Verformungsbereich und insbesondere im Halsbereich bis zu 90% und mehr der Ausgangsblechstärke. Diese Materialstärke erhöht die Festigkeit der Nietverbindung gegenüber bekannten Verfahren.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Nietverbindung zwischen flächig aufeinanderliegenden Blechen, bei dem Material der Bleche mittels eines Stempels nach Art eines Tiefziehvorgangs ohne Aufschneiden der Bleche in den Formhohlraum einer Matrize zum Ausformen einer Eintiefung in den Blechen verdrängt wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Preßkörper durch den Stempel in die Eintiefung der Bleche gedrückt und hierbei radial aufgeweitet wird, wodurch die Bleche durch den Preßkörper fließverformt werden, um mit dem Preßkörper eine formschlüssige Verbindung einzugehen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Presskörper aus dem gleichen oder einem ähnlich duktilen Werkstoff wie die zu verbindenden Werkstücke hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verdrängen des Blechwerkstoffes in den Formhohlraum ohne Aufschneiden der Bleche und ohne wesentliche Änderung der Blechwandstärke erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke während des Umform- und Fließpressvorgangs festgespannt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine napfförmige Vertiefung geformt und ein scheibenförmiger Presskörper verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine ringförmige Eintiefung ausgeformt wird und ein Presskörper mit einem Ringbund verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Ausformen der ringförmigen Eintiefung und vor dem Fließpressen des Blechwerkstoffes der Blechwerkstoff von dem Ringbund des Presskörpers teilweise durchschnitten wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Arbeitsschritt das Verdrängen des Blechmaterials erfolgt, bei zurückgezogenem Stempel der Presskörper zugeführt wird und in einem zweiten Arbeitsschritt der Presskörper in die Eintiefung eingepresst und der Presswerkstoff fließverpresst wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in einem einzigen Arbeitsschritt der Presskörper beim Vorschub des Stempels aus einem Blech ausgestanzt wird, der Presskörper zusammen mit den zu verbindenden Werkstücken in den Formhohlraum verdrängt, der Presskörper in die Eintiefung eingepresst und der Blechwerkstoff fließverpresst wird.
Werkzeug zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit einer Matrize (3) zum Abstützen der zu verbindenden Bleche (10, 11), einem Niederhalter (2) zum Anpressen der Bleche (10, 11) auf die Matrize (3), und einem Stempel (1), der in einem Stempelkanal (5) des Niederhalters (2) axial verschiebbar ist, um einen Presskörper (8; 18) in die Verbindungsstelle der Bleche (10, 11) zu drücken, dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (1), die Matrize (3) und der Presskörper (8; 18) so ausgebildet sind, dass der Stempel (1) bei axialer Verschiebung im Stempelkanal (5) Material der Bleche (10, 11) nach Art eines Tiefziehvorgangs ohne Aufschneiden der Bleche in den Formhohlraum (4) der Matrize (3) zum Ausformen einer Eintiefung in den Blechen verdrängt und den Presskörper (8; 18) in die Eintiefung der Bleche drückt und hierbei radial aufweitet, wodurch die Bleche durch den Presskörper (8, 18) fließverformt werden, um mit dem Presskörper (8, 18) eine formschlüssige Verbindung einzugehen.
Werkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Boden des Formhohlraums (4) der Matrize (3) eine Ringnut (14) vorgesehen ist.
Werkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Boden des Formhohlraums (4) der Matrize (3) ein konvexe Aufwölbung (20) vorgesehen ist.
Werkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass in dem (8, 18) Niederhalter (2) ein seitlicher Kanal (6) zum Zuführen der Presskörper (8, 18) vorgesehen ist.
Werkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einem Stößel (1') und den Blechen (10, 11) ein Schieber (23) mit zwei nebeneinanderliegenden Kanälen (24, 25) angeordnet ist, in dem ersten Kanal der gegen Federkraft verschiebbare Stempel 1 angeordnet ist der von dem Stößel (1') beaufschlagt das Blechmaterial in den Formhohlraum (4) verdrängt, und dass in dem zweiten Kanal (23) der Presskörper (28) gehalten ist, der von dem Stempel in die Eintiefung gedrückt wird, wodurch das Blechmaterial fließverpresst wird.
Werkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Niederhalter (2) ein seitlicher Kanal (16) vorgesehen ist, in dem ein Blech (17) verschiebbar geführt ist, dass durch den Stempel (1) der Presskörper (18) aus dem Blech (17) ausgeschnitten wird und der Presskörper zusammen mit den Blechen (10, 11) in den Formhohlraum (4) der Matrize (3) verdrängt und zum Herstellen der Nietverbindung fließverpresst wird.
Werkzeug nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Stempel (1) und dem Formhohlraum (4) ein Ringspalt vorgesehen ist, in dem der Blechwerkstoff beim Ausformen der Eintiefung ohne wesentliche Änderung der Wandstärke aufgenommen ist.
Werkzeug nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Niederhalter (2) im Bereich des Stempelkanals (5) ein ringförmige Nase (19) zum anfänglichen Verformen der Blechwerkstoffe aufweist.
Werkzeug nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Presskörper (8, 18) zum Einpressen in eine napfförmige Vertiefung (15) scheibenförmig ausgebildet ist.
Werkzeug nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der scheibenförmige Presskörper (8) auf der dem Stempel (1) abgekehrten Seite eine konkave Einwölbung (9) aufweist.
Werkzeug nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Presskörper (28) auf der dem Stempel abgekehrten Seite einen Ringbund (30) zum radialen Aufspreizen und Fließpressen des Werkstoffes aufweist.