DE4332787A1 - Vorrichtung zum Entfernen eines Bewicklungsrestes von einer Textilspulenhülse - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Entfernen eines Bewicklungsrestes von einer Textilspulenhülse mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1.

Vorrichtungen zum Entfernen von Fadenresten von Textilspulen, insbesondere auch Kopsen, sind seit langem bekannt. So ergibt sich bei Spulen, die nur einen geringen, für die Weiterverarbeitung nicht geeigneten Bewicklungsrest besitzen, die Notwendigkeit, diesen Bewicklungsrest zu entfernen, da er beim erneuten Bespulen, zum Beispiel in der Ringspinnmaschine, stören würde.

Hierfür sind die unterschiedlichsten Vorrichtungen bekannt geworden, die entweder den Faden durch Drehen der Spule mittels Saugluft abwickeln, den Fadenstrang durchtrennen und absaugen oder den Fadenstrang komplett von einer in einem Halter hängenden Hülse in Richtung auf dessen Hülsenspitze nach unten abziehen. In jedem Falle sind Werkzeuge vorhanden, die mit dem Bewicklungsrest in Kontakt bringbar sind. Diese Werkzeuge und die Textilspulenhülse sind in der Längsrichtung der Textilspulenhülse für das Abstreifen des Bewicklungsrestes aneinander vorbeibewegbar. Dabei ist es hinsichtlich des Abstreiferfolges ohne Belang, ob die Textilspulenhülse oder die Werkzeuge zur Erzeugung der Relativbewegung bewegt werden.

Durch die DE 33 47 986 C2 ist eine Vorrichtung bekannt geworden, bei der eine Kopshülse durch eine zwischen Abstreifwerkzeugen gebildete Öffnung hindurchgeschoben und anschließend geführt auf einen auf einer Transportbahn wartenden Caddy aufgesetzt wird, der dem Transport von Kopsen und Kopshülsen innerhalb einer Spulmaschine dient.

Bei einer durch die DE 41 31 667 A1 bekannten Vorrichtung bleibt die Kopshülse auf den Aufsteckdorn des Caddy′s aufgesteckt, während Abstreifwerkzeuge entlang der Hülse bewegt werden und den Bewicklungsrest über die Hülsenspitze von der Hülse abziehen.

Diese beiden bekannten Vorrichtungen setzen voraus, daß entweder ein nicht zu großer Bewicklungsrest zu entfernen ist oder die Beschaffenheit des Fadenmaterials und der Hülsenoberfläche ein relativ problemloses Abstreifen gestatten. Diese Vorrichtungen sind jedoch für festes oder elastisches Fadenmaterial sowie Hülsen mit Querriffelung nur bedingt geeignet. In vielen Fällen ist es nicht möglich, unter diesen erschwerten Bedingungen eine hohe Reinigungsquote zu erzielen.

Vorrangig für schwer zu reinigende Textilspulenhülsen sind Vorrichtungen mit rotierenden Trennwerkzeugen entwickelt worden. Die gattungsgemäße JP-A 64-28180 beschreibt eine derartige Vorrichtung mit rotierendem Trennmesser. Ein Halter für die Mittel zum Entfernen des Bewicklungsrestes ist längs der Textilspulenhülse bewegbar. Zunächst wird von unten ein Stift unter den Bewicklungsrest geschoben, um letzteren von der Hülsenoberfläche so weit abheben zu können, daß ein Trennmesser die Fadenlagen durchtrennen kann, ohne daß es die Hülsenoberfläche berührt. Dabei ist zum Einfahren des Abhebestiftes unter den Wickel eine relativ hohe Kraft für die Vertikalbewegung des Halters zu erzeugen. Bei einer sehr festen Bewicklung ist diese Vertikalbewegung des Halters mit einem erheblichen Kraftaufwand verbunden. Dies kann gegebenenfalls zur Beschädigung der Textilspulenhülse führen, die zur Erzeugung der entsprechenden Gegenkraft mit einer hohlen Klemmkraft beaufschlagt werden muß. Die Abhebbewegung für den Bewicklungsrest durch den Halter ist jedoch zwingend erforderlich, um das Eindringen des Trennwerkzeuges in die Textilspulenhülse oder zumindest die Beschädigung von deren Oberfläche zu vermeiden.

Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, die gattungsgemäße Vorrichtung so weiterzuentwickeln, daß auch Textilspulenhülsen mit schwierig entfernbarem Bewicklungsrest sicher und schonend gereinigt werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst.

Durch die Anordnung einer Schneidkante auf dem der Textilspulenhülse abgewandten Rücken des Werkzeuges ist die Gefahr der Beschädigung der Hülsenoberfläche durch Kontakt mit der Schneidkante nicht mehr vorhanden. Die Anordnung der Schneidkante gestattet es, diese bis unmittelbar zum Frontbereich des Werkzeuges an seinem in Schnittrichtung liegenden Ende reichen zu lassen. Dadurch ergibt sich eine in Schnittrichtung vorn liegenden Spitze, die leicht in den Bewicklungsrest beziehungsweise zwischen Hülsenoberfläche und Bewicklungsrest eindringen kann. Bereits bei diesem Eindringen ist die Schneidkante durch das Aufgleiten der Fadenlagen auf dieselbe als Trennwerkzeug wirksam, wobei sowohl diese Relativbewegung als auch das zunehmende Spannen der Fäden den Schneidprozeß effektiv unterstützen. Mit dem weiteren Aufgleiten der darüberliegenden Fadenlagen, die noch nicht durchtrennt sind, nimmt der Abstand zwischen Frontbereich des Werkzeuges und Schneidkante zu, so daß auch weiter außen liegende Fadenlagen für das effektive Schneiden ausreichend gespannt werden. Diese ausschließlich durch die Vorschubbewegung des Werkzeuges bewirkte Relativbewegung zwischen Fadenlagen und Schneidkante ist, insbesondere aufgrund der hohen Fadenspannung, für das Durchtrennen des Bewicklungsrestes ausreichend, so daß ein bei der bekannten Trennscheibe erforderlicher Antrieb derselben hier nicht notwendig ist. Damit vereinfacht sich gegenüber der bekannten Vorrichtung der Aufbau der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Die Erfindung ist vorteilhaft durch die Merkmale der Ansprüche 2 bis 12 weitergebildet.

Die Verteilung von mehreren Werkzeugen auf den Umfang einer Öffnung eines Supportes stellt eine praktische Lösung insoweit dar, daß für diesen Support nur ein einziger Antrieb erforderlich ist. Die radial zur Hülsenlängsachse gesteuert erfolgende Bewegung der Werkzeuge gestattet eine optimale Anpassung der Form der Werkzeuge an die Querschnittsform der zu reinigenden Textilspulenhülse. Die Werkzeuge sollen während der Fahrt des Supportes in die Bereitschaftsstellung keinen Kontakt zur Bewicklung erhalten, weshalb sie zuvor von der Hülse wegbewegt werden müssen.

Zum effektiven Reinigen ist es erforderlich, daß die Werkzeuge exakt auf die Hülsenlängsachse ausgerichtet parallel zur derselben verfahren werden können, weshalb eine Längsführung für den Support vorgesehen ist. Diese Längsbewegung ist jedoch nicht nur in ihrer Richtung zielgerichtet einzusetzen, sondern auch in der jeweiligen Hublänge. Durch eine Hubwiederholung ist es zum Entfernen relativ großer Bewicklungsreste möglich, die erforderliche Trennkraft auf mehrere Hübe aufzuteilen. Dadurch wird sowohl der Antrieb für den Support entlastet als auch insbesondere die erforderliche Klemmkraft für die Textilspulenhülse, die zu deren Beschädigung führen könnte, reduziert.

Werden an mehreren Werkzeugen Schneidkanten auf deren Rückseite angeordnet, läßt sich der Trennerfolg weiter verbessern. Wenngleich nicht davon auszugehen ist, daß alle Schneidkanten gleichzeitig schneiden, werden verschiedene Fadenlagen von jeweils der Schneidkante durchtrennt, für die in dem Moment die optimalen Trennbedingungen gegeben sind. Es wird davon ausgegangen, daß eine bereits getrennte Fadenlage ihre Spannung verliert und demzufolge von einer anderen Schneidkante nicht mehr getrennt werden kann. Dabei kommt es aber lediglich darauf an, jede Fadenlage nur einmal zu durchtrennen. Die übrigen, ebenfalls eine Schneidkante aufweisenden Werkzeuge dienen dann nur noch dem Abstreifen der bereits getrennten Fadenlagen, so wie auch die Werkzeuge, die selbst keine Schneidkante aufweisen.

Blasdüsen sollen die Tätigkeit der Werkzeuge als Abstreifmittel unterstützen, um gegebenenfalls Fadenreste zu erfassen, die die Werkzeuge gegebenenfalls passiert haben, ohne sie in ihrer Entsorgungsrichtung mitzunehmen. Dabei ist die Anordnung der Blasdüsen jeweils zwischen den Werkzeugen, das heißt also in dem Bereich, wo die Werkzeuge selbst nicht wirksam sind vorteilhaft. Eine synchron mit den Werkzeugen radial zur Hülsenlängsachse erfolgende Bewegung der Blasdüsen gestattet es, diese während des Abstreifens des Bewicklungsrestes näher an die Hülsenoberfläche heranzuführen, als das ansonsten der maximale Bewicklungsdurchmesser einer zu reinigenden Textilspulenhülse bei fester Anordnung der Blasdüsen gestatten würde.

Ein elastischer Vorschub der Werkzeuge in Richtung zur Hülsenlängsachse bringt vor allem den Vorteil mit sich, daß die Gefahr der Beschädigung der Textilspulenhülse reduziert wird.

So könnten ausschließlich formschlüssig bewegte Werkzeuge eine Textilspulenhülse vor allem dann beschädigen, wenn diese in ihrem Querschnitt deformiert ist. Darüber hinaus ergibt sich noch der Vorteil, daß beim Beseitigen eines Bewicklungsrestes, der eine ballige Form aufweist, die Werkzeuge bei der beschriebenen zunehmenden Hublänge des Supportes mit jedem Hub näher an die Hülsenoberfläche gelangen würden, ohne daß hierfür eine gesonderte Steuerung notwendig wäre. Hierbei würde der Bewicklungsrest automatisch schichtenweise bei jedem Doppelhub abgetragen.

Eine besonders einfache Lösung für den elastischen Vorschub stellt eine Feder dar, die zur Erzeugung des Vorschubes jeweils freigegeben wird.

Da die Werkzeuge jeweils gleichzeitig bewegt werden müssen, bietet sich die Verwendung einer gemeinsamen Steuereinrichtung an, die den Aufbau insgesamt vereinfacht.

Gegenüber am Support angebrachter Blasdüsen bietet sich auch noch die Möglichkeit an, diese Blasdüsen ortsfest in der Vorrichtung anzuordnen, wobei davon ausgegangen wird, daß insbesondere im unteren Bereich der zu reinigenden Textilspulenhülse das Lösen von einzelnen Fadenlagen unterstützt werden muß. Im darüberliegenden Bereich werden die Faden lagen in der Regel von den von den Werkzeugen mitgeführten Fadenlagen mitgenommen. Außerdem sind derartige zu reinigende Textilspulenhülsen üblicherweise konisch geformt, wobei die Abstreifbewegung in Richtung auf den geringeren Durchmesser durchgeführt wird. Einmal gelöste Fadenlagen gleiten dann ohnehin leichter über den geringeren Hülsenaußendurchmesser.

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen zeigt

Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung mit den wesentlichsten Bauteilen,

Fig. 2 den Schnitt A-A zu Fig. 1,

Fig. 3 einen Ausschnitt der zu reinigenden Textilspulenhülse mit drei Positionen eines erfindungsgemäß ausgebildeten Werkzeuges,

Fig. 4 einen Horizontalschnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung in einer weiteren Variante,

Fig. 5 einen Horizontalschnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung in einer dritten Variante und

Fig. 6 einen der Fig. 5 entsprechenden Horizontalschnitt in einer von Fig. 5 abweichenden Bewegungsphase.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß den Ausführungsbeispielen ist in ein Transportsystem einer Spulmaschine eingeordnet, in dem auf den Aufsteckdorn von Caddy′s 3 aufgesteckte Textilspulenhülsen beziehungsweise Kopshülsen 1, spinnfrische Kopse beziehungsweise einen mehr oder weniger großen Bewicklungsrest 2 tragende Kopshülsen 1 zirkulieren. Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann an einem Nebentransportweg angeordnet sein, wie das zum Beispiel in der DE 40 09 318 A1 beschrieben und dargestellt ist.

In den Fig. 1 und 2 ist ein Teil dieses Transportsystemes, die Transportbahn 4, dargestellt. Zu dieser Transportbahn 4 gehören im wesentlichen eine Führungsschiene 5 und ein Transportband 6, welches die Caddy′s 3 durch Reibschluß entlang der Führungsschiene 5 transportiert. Der Caddy 3 ist mittels eines in Fig. 1 dargestellten Stoppers 11, der über einen Fluidzylinder 10 betätigbar ist, positioniert. Der Fluidzylinder 10 ist über eine Steuerleitung 10′ von einer zentralen Steuereinheit 31 ansteuerbar, so daß sich Positionierung und Freigabe der Caddy′s 3 mit den auf den Aufsteckdorn aufgesteckten Kopshülsen 1 an den Arbeitsrhythmus der Vorrichtung zum Entfernen des Bewicklungsrestes 2 exakt anpassen läßt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung, im weiteren als Hülsenreinigungseinrichtung bezeichnet, besitzt als wesentlichstes Bauteil einen Support 12, der parallel zur Hülsenlängsachse lageveränderbar ist. Dieser Support 12 wird von einem Gehäuse 19 gehalten, in dem Spurkranzrollen 15 bis 18 und 15′ bis 18′, jeweils durch Wellen miteinander verbunden (Fig. 2), gelagert sind. Diese Spurkranzrollen 15 bis 18 und 15′ bis 18′ rollen auf den vier Kanten eines einen quadratischen Querschnitt aufweisenden Ständers 14 ab. Dieser Ständer 14 ist am Grundgestell 20 der Spulmaschine befestigt und parallel zur jeweils in der Hülsenreinigungseinrichtung angeordneten Kopshülse 1 ausgerichtet. Die Anordnung der Spurkranzrollen 15 bis 18 und 15′ bis 18′ in zwei horizontalen Ebenen gibt dem Support 12 neben der Längsführung auch eine solche Führung, die eine gleichbleibende horizontale Lage des Supportes 12, auch unabhängig von seiner Belastung, sichert. Eine Kette 21, die um Kettenräder 22 und 22′ gelegt ist, dient dem Antrieb des Supportes 12. Das Kettenrad 22 seinerseits wird von einem Motor 24 angetrieben. Auf einer Welle mit dem Kettenrad 22 ist ein nicht dargestelltes Polrad angeordnet, an dessen Umfang Magnete mit wechselnder Polarität angebracht sind. Dieses Polrad wird von einem oder zwei Hall-Sensoren abgetastet. Diese beiden, ebenfalls nicht dargestellten Hall-Sensoren werden von einem Inkrementalzähler 23 überwacht, so daß sich stets eine Aussage über den Drehzustand des Kettenrades 22 und damit die Höhenposition des Supportes 12 bilden läßt. Der Inkrementalzähler 23 besitzt eine Verbindung zur zentralen Steuereinheit 31, die ihrerseits den Motor 24 zum Antrieb des Kettenrades 22 steuert. Auf diese Weise läßt sich der vertikale Hub des Supportes 12 nach vorgebbaren Kriterien steuern. Im allgemeinen ist diese Art der Steuerung der bereits erwähnten DE 41 31 667 A1 erläutert. Diese Steuerung läßt sich im vorliegenden Fall für eine spezifische Hubbewegung nutzen. Dabei werden zum Beseitigen des Bewicklungsrestes zum Beispiel drei Vertikalhübe des Supportes 12 ausgeführt, wobei von Hub zu Hub die Hublänge zunehmend ist. Daraus kann sich die aus Fig. 3 ersichtliche jeweilige Ausgangsstellung I bis III für ein Werkzeug 25 beziehungsweise dessen Schneidkante 26 ergeben. Weitere Ausführungen zu der gemäß Fig. 3 angewandten Reinigungsmethode für die Kopshülse 1 folgen weiter unten.

Auf dem Support 12 sind, gleichmäßig um eine mittige Öffnung 13 verteilt, drei Fluidzylinder 27 bis 27′′ verteilt. Diese Fluidzylinder 27 bis 27′′ besitzen jeweils eine Druckfeder 29, die auf den jeweiligen Kolben wirkt. Im entlüfteten Zustand ist die jeweilige Druckfeder 29 entspannt, so daß der Kolben, der an seinem vorderen Ende ein Werkzeug 25 trägt, aus dem Fluidzylinder 27 beziehungsweise 27′, 27′′ ausgefahren ist.

Die Fluidzylinder 27 bis 27′′ sind über Ventile 28 bis 28′′ (in Fig. 1 ist nur das Ventil 28 dargestellt) mit einem Druckluftanschluß verbindbar. Dadurch können die jeweiligen Kolben der Fluidzylinder 27 bis 27′′ gegen die Kraft der Druckfedern 29 eingefahren werden. Die Ventile 28 bis 28′′ sind mit der zentralen Steuereinheit 31 verbunden.

Die Werkzeuge 25 bis 25′′ besitzen Schneidkanten 26 bis 26′′ auf ihrem der Oberfläche der Kopshülse 1 abgewandten Rücken. Die Werkzeuge 25 bis 25′′ sind in Führungsprofilen 30 bis 30′′ so geführt, daß sie radial zur Hülsenlängsachse der Kopshülse 1 verschiebbar sind, jedoch die beim Beseitigen des Bewicklungsrestes 2 auftretenden, im wesentlichen in der Hülsenlängsachse wirkenden Kräfte aufnehmen können. Diese Führung ist so weit wie möglich an der mittigen Öffnung 13 anzuordnen, um das auf das jeweilige Werkzeug 25, 25′, 25′′ wirkende Drehmoment zu begrenzen.

Die Öffnung 13 im Support 12 muß mindestens so groß sein, daß ein Bewicklungsrest 2 mit maximal möglichem Durchmesser ungehindert durch diese Öffnung 13 paßt. Dies ist erforderlich, da zu Beginn des Hülsenreinigungsvorganges der Support 12 mit dieser Öffnung 13 von oben über den Bewicklungsrest 2 bewegt werden muß, ohne daß dieser Bewicklungsrest 2 durch Teile des Supportes 12 berührt wird.

Blasdüsen 7 bis 7′′ sind auf der Oberseite der Führungsschienen 5 mittels Halterungen 8 bis 8′′ befestigt. Dabei ist dafür Sorge zu tragen, daß die Blasdüsen 7 nicht den freien Durchtritt der Caddy′s 3 beziehungsweise Hülsen 1 während ihres Transportes auf der Transportbahn 4 behindern. Vorteilhaft ist die Anordnung dieser Blasdüsen 7 bis 7′′ jeweils zwischen den Werkzeugen 25 bis 25′′, wodurch auch der Bereich der Bewicklung 2 bestrichen werden kann, der nicht in Kontakt mit den Werkzeugen 25 bis 25′′ kommt. Die Blasrichtung der Blasdüsen 7 bis 7′′ ist so gewählt, daß das Verschieben des Bewicklungsrestes 2 beziehungsweise von den Werkzeugen 25 bis 25′′ nicht erfaßter Windungen in Richtung auf die Hülsenspitze der Kopshülse 1 unterstützt wird. Dabei wird davon ausgegangen, daß diese Unterstützung nur im unteren Hülsendrittel erforderlich ist, da aufgrund der üblichen konischen Hülsenform ein in diesem Bereich gelöster Wickel sich ohne weiteres weiter abstreifen läßt.

Die Blasdüsen 7 bis 7′′ sind über Ventile 9 bis 9′′ mit einer Druckluftleitung verbunden, die hier nicht gesondert dargestellt ist. Durch entsprechende Steuerleitungen sind diese Ventile 9 bis 9′′ ebenfalls von der zentralen Steuereinheit 31 ansteuerbar.

Nachfolgend soll die Funktionsweise der Hülsenreinigungseinrichtung der beschriebenen Ausführungsform näher erläutert werden.

Ein mittels des Transportbandes 6 herantransportierter Caddy 3 wird vom Stopper 11 so gestoppt, daß die Kopshülse 1 mit ihrer Mittellängsachse unter dem Mittelpunkt der Öffnung 13 des Supportes 12 steht. Zur Überwachung der Ankunft eines Caddy′s 3 kann zusätzlich ein hier nicht dargestellter Sensor dienen.

Ist die Ankunft des Caddy′s 3 erkannt, startet die zentrale Steuereinheit 31 den Motor 24 über die Steuerleitung 24′, wodurch über das Kettenrad 22 und die Kette 21 das Gehäuse 19 mit dem Support 12 nach unten verfahren wird. Je nach vorgesehener Steuerung müssen zu diesem Zeitpunkt die Ventile 28 bis 28′′ geöffnet werden, wodurch die Kolben der Fluidzylinder 27 bis 27′ gegen die Kraft der Druckfedern 29 nach außen verfahren werden, um die Werkzeuge 25 bis 25′ ′ aus dem Bereich der Öffnung 13 zurückzuziehen. Dadurch kann der Support 12 ohne den Bewicklungsrest 2 zu berühren bis in die unterste Position gefahren werden. Diese unterste Position muß so tief liegen, daß die oben liegenden Spitzen der Schneidkanten 26 bis 26′′ der Werkzeuge 25 bis 25′′ unterhalb der untersten Windung des Bewicklungsrestes 2 liegen. Nach Erreichen dieser Position werden die Ventile 28 bis 28′′ geschaltet, so daß die Druckluftzufuhr gesperrt und das Entlüften der Fluidzylinder 27 bis 27′′ ermöglicht wird. Dadurch verschieben die Druckfedern 29 die entsprechenden Kolben der Fluidzylinder 27 bis 27′′, so daß die Werkzeuge 25 bis 25′′ mit ihrer Frontseite bis zur Oberfläche der Kopshülse 1 geführt werden. Unmittelbar danach wird der Motor 24 über die Steuerleitung 24′ von der zentralen Steuereinheit 31 erneut angesteuert, um über Kettenrad 22 und Kette 21 den Support nach oben zu verfahren. Dabei wirken die Schneidkanten 26 bis 26′′ der Werkzeuge 25 bis 25′′ auf die Fadenlagen als Trennmesser. Die obenliegende Spitze, die den Beginn der jeweiligen Schneidkante 26 bis 26′′ darstellt, fährt dabei unter die inneren Fadenlagen, spannt und zertrennt sie. Dieses Trennen wird erheblich begünstigt durch die dabei zwangsläufig auftretende Relativbewegung zwischen den Windungen und der jeweiligen Schneidkante 26 bis 26′′ sowie die mit dem Aufgleiten auf die Schneidkante zunehmende Fadenspannung.

Obwohl ein wirksames Trennen bereits mit auf nur einem Werkzeug angeordneter Schneidkante möglich ist, ist es sicherer, an mehreren Werkzeugen, auf dem Umfang verteilt, derartige Schneidkanten anzuordnen. So kann für den Fall, daß eine Schneidkante hinsichtlich des Trennens der Fadenlagen nicht wirksam wird, dieser Trennvorgang durch eine der anderen Schneidkanten übernommen werden. In der Praxis werden sich die Schneidkanten in der Trenntätigkeit abwechseln, da die jeweils erfaßten Faden lagen in der Regel nur einmal durchtrennt werden können, da nach dem Trennen an den übrigen Schneidkanten die für das Trennen erforderliche Fadenspannung fehlt. Um die getrennten Fadenlagen sicher abstreifen zu können, ist es von Vorteil, wenn die Werkzeuge 25 bis 25′′ an den der jeweiligen Kopshülse 1 zugekehrten Frontseiten mit einem griffigen Belag, zum Beispiel Vulkollan, beschichtet sind. Die Frontseite dieser Werkzeuge 25′ bis 25′′ ist vorteilhaft der Oberflächenform der zu reinigenden Kopshülse 1 angepaßt. Dies ist insbesondere auch dadurch möglich, daß die Werkzeuge, betätigt durch die Fluidzylinder 27 bis 27′′, in, bezogen auf die Hülsenlängsachse, radialer Richtung in Arbeitsposition gefahren werden. Auf diese Weise ist auch die mit dem Bewicklungsrest 2 in Kontakt kommende Fläche der Werkzeuge 25 bis 25′′ ausreichend groß.

Um ein sicheres Abstreifen zu gewährleisten, kann, wie zuvor bereits beschrieben, der Abstreifvorgang mehrmals wiederholt werden.

Bei der in Fig. 3 dargestellten Methode wird zu Beginn der Support nicht in die beschriebene unterste Stellung, sondern in eine darüberliegende Stellung, die Stellung I verfahren. Aus dieser Position wird der erste Schnitthub ausgeführt, wobei nur die äußersten Faden lagen getrennt und erfaßt werden. Daran anschließend werden die Fluidzylinder 27 bis 27′′ wieder belüftet, so daß die Werkzeuge 25 bis 25′′ zurückgezogen werden. Daraufhin wird der Support so weit nach unten gefahren, daß die Werkzeuge 25 bis 25′′ die Stellung II einnehmen. Nachdem erneuten Entlüften der Fluidzylinder 27 bis 27′′ nehmen die Werkzeuge 25 aufgrund der balligen Form des Bewicklungsrestes 2 eine durch die Federkraft der Druckfedern 29 bewirkte Stellung ein, bei der ihre Frontfläche näher an die Oberfläche der Kopshülse 1 reicht.

Nach dem Abtragen der zweiten Schicht, was analog dem ersten Hub erfolgt, wird der Support in die unterste Stellung gefahren, um den verbleibenden Teil des Bewicklungsrestes 2 zu entfernen. In dieser Stellung III liegt das jeweilige Werkzeug 25, 25′, 25′′ mit seiner Frontseite direkt an der Kopshülse 1 an.

Es ist vorteilhaft, daß die Werkzeuge 25 beziehungsweise die sie tragenden Kolben mittels Federkraft in Richtung Hülsenlängsachse bewegt werden, da sich auf diese Weise der jeweilige Abstand zur Oberfläche der Kopshülse 1 automatisch in Abhängigkeit vom Bewicklungsrest 2 einstellt.

Es ist auch hier möglich, den Gesamthub aus der Position III zu wiederholen, um die Sicherheit der vollständigen Reinigung der Kopshülse 1 zu erhöhen.

Im Grunde dürfte es ausreichen, wenn die Ventile 9 bis 9′′ für die Blasdüsen 7 bis 7′′ erst für den letzten Hub des Supportes 12 geöffnet werden. Dadurch wird auch gesichert, daß keine geringfügigen Fadenreste auf der Hülsenoberfläche verbleiben.

Bei einer in Fig. 4 dargestellten Variante sind vier Werkzeuge 36 bis 36′′′ auf einem Support 32 gleichmäßig verteilt angeordnet. Diese Werkzeuge 36 bis 36′ ′ ′ sind an Kolben von Fluidzylindern 38 bis 38′′′ angebracht. Sie tragen Schneidkanten 37 bis 37′′′. Blasdüsen 39 bis 39′′′ sind mittels Fluidzylindern 40 bis 40′′′ synchron mit den Werkzeugen 36 bis 36′′′ lageveränderbar. Die Fluidzylinder 40 sind auf der Unterseite des Supportes 32 befestigt. Dadurch sind die Blasdüsen 39 bis 39′′′ mit dem Support vertikal verfahrbar. Durch die Fluidzylinder 40 bis 40′′′ lassen sich die Blasdüsen 39 bis 39′′′ näher an die zu reinigende Kopshülse 1 heranfahren, da sie bei Erfordernis (Supporthub) auch wieder entfernbar sind. Luftversorgungen und Ventile für diese Blasdüsen 39 bis 39′ sind hier nicht gesondert dargestellt. Es ließen sich an diese Blasdüsen, die selbst am jeweiligen Kolben des Fluidzylinders 40 bis 40′′′ befestigt sind, flexible Schläuche anschließen, die die Verbindung zu den genannten Ventilen herstellen würden.

Auch wenn an allen vier Werkzeugen 36 bis 36′′′ Schneidkanten 37 bis 37′′′ dargestellt sind, wäre es auch ausreichend, nur an zwei gegenüberliegenden Werkzeugen eine Schneidkante vorzusehen.

Die Caddy′s werden nach Fig. 4 auf einer Transportbahn 33 der Hülsenreinigungseinrichtung zugeführt, wobei die Transportbahn 33 ebenfalls ein Transportband 35 aufweist, welches innerhalb von Führungsschienen 34 verläuft. Dem Support 32 ist auch bei diesem Beispiel ein Gehäuse 41 zugeordnet, in dem Spurkranzrollen 42, 42′, 43 und 43′ gelagert sind und durch gemeinsame Wellen untereinander verbunden sind. Eine in einer darüberliegenden Ebene vorhandene Spurkranzrollenanordnung ist hier nicht dargestellt. Die Spurkranzrollen werden auch hier an den Kanten eines Ständers 44 geführt, dessen Längsachse parallel zur Hülsenlängsachse liegt. Im Unterschied zum ersten Beispiel sind hier zwei Ketten 45 und 45′ vorgesehen, wobei die nicht dargestellten Kettenräder vorteilhaft eine gemeinsame Achse aufweisen, wodurch auch nur ein gemeinsamer Antrieb erforderlich ist. Im übrigen stimmt der Antrieb mit dem ersten Beispiel überein.

Bei einer weiteren Variante, die in den Fig. 5 und 6 dargestellt ist, wurde der Support 47 so abgeändert, daß Werkzeuge 64 bis 64′′ durch eine gemeinsame Betätigungseinrichtung angesteuert werden. Diese gemeinsame Betätigungseinrichtung weist als Kernstück eine Kurvenscheibe 53 mit einer mit der Supportöffnung übereinstimmenden Öffnung 54 auf, durch deren Langlöcher 55 bis 55′′ Bolzen 56 bis 56′′ greifen. Die Bolzen sind auf dem Support 47 befestigt und geben der Kurvenscheibe 53 eine Führung innerhalb ihres Bewegungsbereiches.

Die Werkzeuge 64 bis 64′′ werden mittels Druckfedern 66 bis 66′′, die sich an am Support 47 befestigten Platten 67 abstützen, radial in Richtung zur Hülsenlängsachse belastet. Sie werden in der Stellung der Kurvenscheibe 53 in Fig. 5 mit auf ihrer Oberseite angeordneten Stiften 68 bis 68′′ gegen die Außenfläche der Kurvenscheibe 53 angedrückt gehalten. Wird die Kurvenscheibe 53 im Uhrzeigersinn in die in Fig. 6 dargestellte Position gedreht, verlieren die Stifte 68 bis 68′′ der Werkzeuge 64 bis 64′′ den Kontakt zur Außenfläche der Kurvenscheibe 53. Dadurch wirkt ausschließlich die Kraft der Druckfedern 66 bis 66′′ auf die Werkzeuge 64 bis 64′′, die dadurch so weit wie möglich, das heißt, bis zum Bewicklungsrest 2, in Richtung zur Hülsenlängsachse verschoben werden. Die in Fig. 6 dargestellte Position der Werkzeuge 64 entspricht der Position I in Fig. 3. Bei einem späteren Hub würden die Werkzeuge 64 bis 64′′ je nach Anlage am Bewicklungsrest 2 beziehungsweise der Oberfläche der Kopshülse 1 weiter nach innen verschoben.

Das Verschwenken der Kurvenscheibe 53 ist beispielsweise mittels eines Fluidzylinders 57 möglich, der über einen Drehbolzen 58 mit dem Support 57 verbunden ist. Am vorderen Ende des Kolbens 59 des Fluidzylinders 57 ist ein Bolzen 60 befestigt, der seinerseits drehbar in der Kurvenscheibe 53 gelagert ist. Dieser Bolzen 60 ist zusätzlich in einem Langloch 61′′ eines Winkelhebels 61 geführt, der seinerseits um einen ebenfalls im Support 47 befestigten Bolzen 61′ schwenkbar ist. Am anderen Ende des Winkelhebels 61 ist eine Zugfeder 62 eingehängt, die mit ihrem anderen Ende an einem Bolzen 63 befestigt ist, der ebenfalls im Support 47 verankert ist.

Der Fluidzylinder 57 ist über eine Steuerleitung 57′ mit der auch hier vorhandenen zentralen Steuereinheit 31 verbunden.

Die Werkzeuge 64 bis 64′′ besitzen analog zu vorangegangenen Beispielen Schneidkanten 46 bis 46′′ . Sie sind in Führungsprofilen 65 bis 65′′ geführt. Auch dabei ist dafür Sorge zu tragen, daß diese Führungsprofile möglichst weit innen angeordnet sind, um die auf die Werkzeuge 64 bis 64′′ wirkenden Drehmomente gering zu halten.

Der Support 47 besitzt ein Gehäuse 48, in dem Spurkranzrollen 50, 50′, 51, 51′, jeweils durch Wellen verbunden, gelagert sind. Diese Spurkranzrollen können auf den Kanten eines Ständers 49 abrollen. Auf die in einer darüberliegenden Ebene angeordneten Spurkranzrollen wurde hier ebenfalls verzichtet, da dieser Aufbau der Fig. 1 entnommen werden kann. Analog dem zweiten Beispiel sind auch hier zwei Ketten 52 und 52′ vorgesehen.

Claims (12)

1. Vorrichtung zum Entfernen eines Bewicklungsrestes (2) von einer Textilspulenhülse, bei der mit dem Bewicklungsrest in Kontakt bringbare Werkzeuge (25 bis 25′′; 36 bis 36′′′; 64 bis 64′′) und die Textilspulenhülse in deren Längsrichtung aneinander vorbeibewegbar sind, wobei mindestens eines der Werkzeuge eine Schneidkante (26 bis 26′′, 37 bis 37′′′, 46 bis 46′′) zum Zerschneiden von Bewicklungslagen besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkante (26 bis 26′′; 37 bis 37′′′; 46 bis 46′′) auf dem der Textilspulenhülse (1) abgewandten Rücken des Werkzeuges (25 bis 25′′; 36 bis 36′′′; 64 bis 64′′) angeordnet ist und daß die Schneidkante zum der Textilspulenhülse zugewandten Frontbereich des Werkzeuges einen entgegen seiner Schnittrichtung zunehmenden Abstand aufweist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Werkzeuge (25 bis 25′′; 36 bis 36′′′; 64 bis 64′′) auf dem Umfang einer Öffnung (13; 32′; 54) eines Supportes (12; 32; 47) verteilt sind, durch die die vom Bewicklungsrest (2) zu reinigende Textilspulenhülse (1) tritt und daß die Werkzeuge radial zur Hülsenlängsachse gesteuert lageveränderbar sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Support (12; 32; 47) mit einer Längsführung (14 bis 19; 41 bis 44; 49 bis 51) und einem Antrieb (21 bis 24; 45, 45′; 52, 52′) zum gesteuerten Bewegen entlang der während des Entfernens des Bewicklungsrestes (2) auf einem Aufsteckdorn aufgesteckt gehaltenen Textilspulenhülse (1) verbunden ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuereinrichtung (31) für den Antrieb zum gesteuerten Bewegen des Supportes (12; 32; 47) vorhanden ist, durch die die Hubbewegung des Supportes im Bereich des Bewicklungsrestes (2) wiederholbar ist und eine mit jedem Hub zunehmende Hublänge besitzt.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere der auf dem Umfang der Öffnung (13; 32; 54) des Supportes (12; 32; 47) verteilten Werkzeuge (25 bis 25′′; 36 bis 36′′′; 64 bis 64′′) eine Schneidkante (26 bis 26′′; 37 bis 37′′′; 46 bis 46′′) aufweisen.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Umfang der Öffnung (13; 32′) des Supportes (12; 32) mehrere Blasdüsen (7; 39) verteilt sind, die im wesentlichen in Schnittrichtung der Schneidkante/Schneidkanten (26 bis 26′′; 37 bis 37′′′) ausgerichtet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasdüsen (7; 39) jeweils zwischen den Werkzeugen (25 bis 25′′; 36 bis 36′′′) angeordnet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasdüsen (39) synchron mit den Werkzeugen (36 bis 36′′′) radial zur Hülsenlängsachse gesteuert lageveränderbar sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb der Werkzeuge (25 bis 25′′; 36 bis 36′′′; 64 bis 64′′) so gestaltet ist, daß er einen elastischen Vorschub in radialer Richtung auf die Hülsenlängsachse erzeugt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der jeweilige Antrieb der Werkzeuge (25 bis 25′′; 36 bis 36′′′; 64 bis 64′′) in Richtung auf die Hülsenlängsachse durch eine Feder (29; 66) gebildet ist, die zur Erzeugung des Vorschubes freigebbar ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebe (66 bis 66′′) für die Werkzeuge (64 bis 64′′) durch eine gemeinsame Steuereinrichtung (53, 57) betätigbar sind.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Blasdüsen (7) vom Support (12) getrennt auf der dem Hülsenfuß der zu reinigenden Textilspulenhülse (1) zugewandten Seite des Supportes ortsfest angeordnet und im wesentlichen in Schnittrichtung der Schneidkante/Schneidkanten (26 bis 26′′) ausgerichtet angeordnet sind.