DE4110539A1 - Beschichtetes bauteil - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Bauteil, dessen Grundwerkstoff über
wiegend Kupfer ist.
Insbesondere Elektroden von Widerstandsschweißvorrichtungen
sind in der Massenfertigung hohen Verschleißbelastungen ausge
setzt. Der Grundwerkstoff dieser Elektroden besteht aus Kupfer,
das bekanntlich eine sehr gute elektrische Leitfähigkeit auf
weist. Da hauptsächlich Stahlwerkstoffe durch Widerstandsschwei
ßen miteinander verbunden werden, wird das im Vergleich zu
Stahl wesentlich weichere Kupfer aufgrund der für den Schweiß
vorgang notwendigen Elektrodenanpreßkraft einer besonders hohen
mechanischen Belastung ausgesetzt, so daß die Elektroden über
Längere Betriebsdauern hinweg nicht formbeständig bleiben.
Ein zusätzliches Problem tritt dann auf, wenn beispielsweise
verzinkte Bleche durch Widerstandsschweißen miteinander zu
verbinden sind. In diesem Falle werden die beim Schweißvorgang
mit dem Werkstück in Verbindung stehenden Kontaktstellen der
Elektrode mit Zink auflegiert, so daß in den Randbereichen
der Elektrode den Grundwerkstoff verunreinigendes Messing ent
steht, das wiederum eine deutlich schlechtere elektrische Leit
fähigkeit besitzt als das Kupfer des Elektrodenwerkstoffes.
Der sich somit allmählich erhöhende Übergangswiderstand von
der Elektrode zum Werkstück kann zur Aufrechterhaltung der
Schweißqualität nur durch eine Erhöhung der Elektrodenanpreßkraft
kompensiert werden, was dann aber wiederum aus den zuvor bereits
genannten Gründen zum beschleunigten Verschleiß der Elektrode
führt. Hinzu kommen abrasive Beanspruchungen der Elektrode,
die aus Verunreinigungen wie Fett und Staub auf den Stahlblechen
resultieren.
Verschmutzungsbedingte Probleme treten auch beim Metallschutzgas
schweißen und beim Wolfram-Inertgas-Schweißen auf. Die für
diese Schweißverfahren üblicherweise verwendeten Schweißbren
ner werden ebenfalls insbesondere bei der Massenfertigung schnell
durch Spritzer flüssigen Metalls sowie durch beim Schweißprozeß
gegebenenfalls entstehende Rauchgase verschmutzt oder sogar
verstopft. Bislang bekannte Beschichtungen, beispielsweise
der Schutzgasdüse, solcher Schweißbrenner haben dieses Problem
nicht zufriedenstellend lösen können.
Am weitesten verbreitet ist die industrialisierte Beschichtung
von verschiedenen Stählen mit Karbiden oder Nitriden. Dies
veranschaulicht eine tabellarische Zusammenstellung in dem
Buch "Dünnschichttechnologie" (VDI-Verlag Düsseldorf 1987,
Frey und Kienel, Seite 542). In dem Kapitel "Bevorzugte Be
schichtungsmethoden für tribologisch beanspruchte Schichten"
(Seiten 540-559) werden aber dem Fachmann keinerlei Hinweise
zur Lösung der oben genannten Probleme bei Kupferwerkstoffen
gegeben.
Verschmutzungs- und Verschleißprobleme treten jedoch nicht
nur an Kupferteilen auf, die unmittelbar oder mittelbar im
Zusammenhang mit einem Schweißvorgang stehen, sondern beispiels
weise auch an häufig schaltende Kontakten in elektrischen Bau
teilen.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde,
für Bauteile, deren Grundwerkstoff überwiegend Kupfer ist,
eine Beschichtung vorzusehen, welche die Neigung des Grund
werkstoffes zu mikroskopischen oder makroskopischen Verunreini
gungen verringert und vorzugsweise mittelbar oder unmittelbar
zu einer Verlängerung der Gebrauchsdauer des Bauteils, beispiels
weise durch eine Erhöhung der Verschleißfestigkeit, beiträgt.
Diese Aufgabe wird gelöst durch die Beschichtung von Kupfer
bauteilen mit Titannitrid- oder Titancarbonitridverbindungen.
Der besondere Vorteil an dieser Art der Beschichtung ist darin
zu sehen, daß aufgrund der guten elektrischen Leitfähigkeit
von Titannitrid die elektrischen Eigenschaften der so beschich
teten Kupferbauteile gegenüber ihrem Grundzustand kaum verschlech
tert sind. Erfinderseitig ist man darüber hinaus zu der Erkennt
nis gelangt, daß der durch die Beschichtung erzielte Standzeit
gewinn an Kupferbauteilen den zusätzlichen Aufwand für die
Beschichtung wirtschaftlich rechtfertigt. Außerdem lassen sich
gerade beim Widerstandsschweißen über längere Zeit hinweg repro
duzierbare Schweißergebnisse erzielen, ohne daß aufwendige
Parameteränderungen an den den Schweißprozeß kontrollierenden
Regeleinrichtungen vorgenommen werden müssen. Weitere Vorteile
ergeben sich dadurch, daß die erfindungsgemäße Beschichtung
auch dann sinnvoll ist, wenn die Bauteile hauptsächlich einer
Verschmutzungsbelastung, aber nur unwesentlich einer mechanischen
Verschleißbelastung ausgesetzt sind. Es ergibt sich deshalb
für erfindungsgemäß beschichtete Kupferbauteile ein weites
Anwendungsspektrum.
Besonders vorteilhafte Anwendungsfälle für erfindungsgemäß
beschichtete Bauteile sind in der Zeichnung dargestellt. Es
zeigen:
Fig. 1 Kupferelektroden einer Punktschweißvorrichtung,
Fig. 2 Kupferelektroden einer Buckelschweißvorrichtung,
Fig. 3 Rollenelektroden einer Rollennahtschweißvorrich
tung,
Fig. 4 eine Seitenansicht der Rollennahtschweißein
richtung in Pfeilrichtung A gemäß Fig. 3,
Fig. 5 einen Metallschutzgasbrenner und
Fig. 6 einen Wolfram-Inertgas-Schweißbrenner.
In allen Figuren sind gleiche Bauteile gleich beziffert.
Man erkennt in Fig. 1 Punktschweißelektroden 1 und 2, die
durch hier nicht dargestellte Aktuatoren mit Anpreßkräften F
beaufschlagbar sind und eine schraffiert dargestellte Beschich
tung B aufweisen. Im Falle der Beaufschlagung drücken sie Bleche
3 und 4 zusammen. Über Leitungen 5, 6 sind die Elektroden mit
einem hier nur schematisch dargestellten Schweißtransforma
tor 7 verbunden. Die Elektroden 1, 2 weisen an ihren stirn
seitigen Enden 8, 9 Abrundungen auf, um so an den Werkstücken
3,4 einen erhöhten Anpreßdruck erzeugen zu können. Die die
Werkstücke 3, 4 direkt kontaktierenden Bereiche der Elektroden
1, 2 sind einer erhöhten mechanischen Verschleißbelastung aus
gesetzt. Zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit weisen deshalb
die Elektroden 1, 2 zumindest in den Bereichen eine Titannitrid
oder Titancarbonitrid-Beschichtung auf, die beim Schweißvorgang
die Werkstücke 3, 4 beaufschlagen. Es hat sich herausgestellt,
daß bei Schichtdicken von 1 bis 10 µm eine deutliche Steigerung
der Verschleißfestigkeit bei einer kaum feststellbaren Einbuße
an elektrischer Leitfähigkeit gegeben ist. Für den Einsatz
derart beschichteter Kupferelektroden müßten also bei einer
automatisch gesteuerten Widerstandsschweißeinrichtung keine
aufwendigen Parameteränderungen (beispielsweise für Anpreß
kraft und Schweißstrom sowie Anpreßdauer) vorgenommen werden.
Besonders gute Resultate wurden erzielt für Schichtdicken Zwi
schen 1,5 und 4 µm. Für die Aufbringung der Titannitrid- oder
Titancarbonitrid-Beschichtung eignen sich besonders PVD (Phy
sical-Vapour-Deposition)- oder CVD (Chemical-Vapour-Deposition)
-Verfahren. Diese können auch plasmagestützt sein.
Dem Punktschweißen sehr ähnlich ist das sogenannte Buckelschwei
ßen, das mit Hilfe der Fig. 2 näher erläutert werden soll.
Die Elektroden 1′, 2′ sind an ihren stirnseitigen Enden 8′,
9′ flach ausgebildet und drücken das flache Werkstück 3 sowie
das mit einem Buckel versehene Werkstück 4′ zusammen. Im Gegen
satz zu den in Fig. 1 dargestellten Elektroden 1, 2 sind die
Elektroden 1′, 2′ hier nur teilweise beschichtet. Eine derartige
Teilbeschichtung B′ ist weniger materialaufwendig, erfordert
aber einen größeren apparativen Aufwand beim Chargieren von
Elektroden in Einrichtungen zur Durchführung von PVD- bzw.
CVD-Verfahren.
In den Fig. 3 und 4 ist ebenfalls nur schematisch eine Rollen
nahtschweißvorrichtung angedeutet. Diese weist Rollen 10, 11
auf, deren Grundwerkstoff ebenfalls Kupfer ist und die einander
gegenüberliegend angeordnet sind. Die Rollen 10, 11 drücken
die Werkstücke 3, 4 gegeneinander und erzeugen in dem Übergangs
bereich zwischen Werkstoff 3 und Werkstoff 4 je nach Steuerung
der Schweißparameter unterschiedlich große und unterschiedlich
weit auseinanderliegende Schweißpunkte. Die Rollen 10, 11 kön
nen gemäß Fig. 3 vollständig (Beschichtung B) oder gemäß Fig.
4 nur in äußeren Bereichen (Teilbeschichtung B′) beschichtet
sein.
Fig. 5 zeigt einen Schweißbrenner 14 für das MSG (Metall-Schutz
gasschweißen), dessen hier wesentliche Elemente eine Kontaktdüse
15 und eine Schutzgasdüse 16 sind. Der Grundwerkstoff dieser
beiden Bauteile ist ebenfalls überwiegend Kupfer. Insbesondere
beim Metall-Aktivgas-Schweißen werden sowohl die Kontaktdüse
15 als auch die Schutzgasdüse 16 einer erhöhten Spritzbelastung
durch flüssiges Schweißgut ausgesetzt. Erfinderseitig ist nun
festgestellt worden, daß durch die Beschichtung dieser Bauteile
mit Titannitrid oder Titancarbonitrid das auf diese Bauteile
gespritzte flüssige Schweißgut sehr schlecht haftet und deshalb
aus dem Schweißbrenner wieder herausfällt. Praktische Versuche
haben gezeigt, daß mit erfindungsgemäß beschichteten Kupferteilen
versehene Schweißbrenner erheblich später durch Verschmutzung
unbrauchbar werden als bislang üblicherweise eingesetzte Schweiß
brenner.
Ein Schweißbrenner für das WIG (Wolfram-Inertgas) -Schweißen
ist in Fig. 6 mit 17 bezeichnet. Dessen wesentliche Bauteile
sind eine Schutzgasdüse 18 und eine Spannhülse 19 zur Fixierung
einer Wolfram-Elektrode 20. Man erkennt, daß der WIG-Schweiß
brenner 17 in seinem Aufbau dem MSG-Schweißbrenner 14 grund
sätzlich gleicht. Auch beim WIG-Schweißen hat sich herausge
stellt, daß die erfindungsgemäß beschichteten Bauteile, also
hier die Schutzgasdüse 18 und die Spannhülse 19, wesentlich
weniger stark verschmutzungsanfällig sind.
Die Erfindung ist nicht auf die in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiele beschränkt. So ist es beispielsweise auch
denkbar, das mechanisch hoch belastete Kupferteile in elektri
schen Schaltelementen mit einer Titannitrid- oder Titancarbo
nitrid-Verbindung beschichtet werden, um so deren Gebrauchs
dauer zu erhöhen.
Claims (17)
1. Bauteil, dessen Grundwerkstoff überwiegend Kupfer ist, dadurch
gekennzeichnet, daß es mit einer Titannitrid- oder Titan
carbonitrid-Verbindung beschichtet ist.
2. Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Bauteil eine Elektrode einer Widerstandsschweißvorrichtung
ist.
3. Bauteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das
Bauteil eine Widerstandspunktschweißelektrode (Elektroden
1, 2) ist.
4. Bauteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das
Bauteil eine Rollenelektrode (10, 11) für eine Rollennaht
schweißvorrichtung ist.
5. Bauteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das
Bauteil eine Buckelschweißelektrode (Elektroden 1′, 2′)
ist.
6. Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Bauteil ein Konstruktionselement eines Schweißbrenners (17)
für das WIG (Wolfram-Inertgas)-Schweißverfahren ist.
7. Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Bauteil ein Konstruktionselement eines Schweißbrenners (14)
für das MSG (Metall-Schutzgas)-Schweißverfahren ist.
8. Bauteil nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet,
daß das Konstruktionselement eine Schutzgasdüse (16, 18)
ist.
9. Bauteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das
Konstruktionselement eine Spannhülse (19) zur Befestigung
einer Wolfram-Elektrode (20) ist.
10. Bauteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das
Konstruktionselement eine von einer Drahtelektrode durch
dringbare Kontaktdüse (15) ist.
11. Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Bauteil Bestandteil eines elektrischen Schaltelementes
ist.
12. Bauteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil nur an verschleiß
anfälligen Stellen beschichtet ist.
13. Bauteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Beschichtung zwi
schen 1 und 10 µm beträgt.
14. Bauteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die
Dicke der Beschichtung zwischen 1,5 und 4 µm beträgt.
15. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils gemäß wenigstens
einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß
ein PVD (Physical-Vapour-Deposition)-Verfahren angewendet
wird.
16. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils gemäß wenigstens
einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß
ein CVD (Chemical-Vapour-Deposition) angewandet wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet,
daß ein plasmagestütztes Verfahren angewendet wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19914110539 DE4110539A1 (de) | 1990-04-11 | 1991-03-30 | Beschichtetes bauteil |
Applications Claiming Priority (2)
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Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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DE4110539A1 true DE4110539A1 (de) | 1991-10-17 |
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ID=25892099
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19914110539 Withdrawn DE4110539A1 (de) | 1990-04-11 | 1991-03-30 | Beschichtetes bauteil |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4110539A1 (de) |
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-
1991
- 1991-03-30 DE DE19914110539 patent/DE4110539A1/de not_active Withdrawn
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