DE3821602A1 - Wasserdichtes schuhwerk - Google Patents
Wasserdichtes schuhwerkInfo
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Description
Die Erfindung betrifft Schuhwerk gemäß Oberbegriff des
Anspruchs 1 und ein Verfahren zu dessen Herstellung ge
mäß Oberbegriff des Anspruchs 27.
Es gibt wasserdichtes, jedoch wasserdampfdurchlässiges,
mikroporöses Membranmaterial, das im Lauf der letzten
Jahre zunehmend für die Herstellung wasserdichter Be
kleidungsgegenstände verwendet worden ist. Aufgrund
seiner Dampfdurchlässigkeit ergeben sich angenehme Trag
eigenschaften. Solches Membranmaterial besteht z.B. aus
gerecktem Polytetrafluorethylen (üblicherweise und auch
hier abgekürzt mit PTFE), aus Polyester oder aus einer
mikroporösen Polyurethan-Beschichtung.
In jüngerer Zeit hat man solches Membranmaterial auch für
die Herstellung wasserdichten Schuhwerks verwendet. Dabei
wird mindestens der Schuhschaft auf der Innenseite mit
solchem Membranmaterial ausgekleidet, das in vorliegendem
Zusammenhang vorzugsweise als Funktionsschicht bezeichnet
wird. Ein Beispiel zeigt die EP-A2-00 80 710. Meist wird
die Auskleidung durch ein Futter in Form eines Laminates
gebildet, das die Funktionsschicht und auf deren zum
Schuhinnenraum gerichteten Seite eine Textilschicht
aufweist.
Problematisch sind Nähte, welche infolge des Vernähens
des Schuhschaftes mit dem Futter und, falls vorhanden,
mit der Brandsohle entstehen.
An den Stichstellen wird die Funktionsschicht durch
löchert und wasserdurchlässig.
Um dieses Problem zu überwinden, hat man schon socken
artige Einsätze zwischen Schaft und Laufsohle bzw.
Brandsohle einerseits und einem Innenfutter andererseits
verwendet. Da dieser sockenartige Einsatz durch Ver
schweißen in seine Form gebracht werden kann, braucht er
keine Nahtlöcher aufzuweisen. Diese Methode ist jedoch
recht aufwendig in der Herstellung, wenn die socken
artigen Einsätze einigermaßen der jeweiligen Schuhform
angepaßt sein sollen.
Eine andere bekannte Methode ist die, die Unterseite des
Schuhwerks bzw. der Brandsohle und den unteren Bereich
des mit der Funktionsschicht ausgekleideten und
gegebenenfalls mit der Brandsohle vernähten Schaftes mit
einer im allgemeinen die Laufsohle bildenden Kautschuk-
oder Kunststoffsohle zu umspritzen. Dabei wird die Ver
bindungsnaht zwischen Schaft und Futter und gegebenen
falls Brandsohle von der Kautschuk- oder Kunststoffsohle
eingeschlossen, also von wasserdichtem Material.
Es sei an dieser Stelle bemerkt, daß im vorliegenden Zu
sammenhang der Begriff "Kunststoffsohle" als Kurzbegriff
verwendet wird und auch Natur- oder Kunstkautschuk um
fassen soll.
Der Schaft besteht üblicherweise aus Leder oder einem
Textilgewebe, beispielsweise aus Kunstfasern.
Die angespritzte Kunststoffsohle dichtet zwar die Naht
stelle zwischen Funktionsschicht und Schaft und gege
benenfalls Brandsohle gegen das direkte Auftreffen von
Wasser ab. Die genannten Schaftmaterialien haben jedoch
die Eigenschaft, daß sie Wasser in ihrer Längserstreckung
leiten, was besonders stark für Lederschäfte zutrifft.
An diesem Leiten von Wasser sind Kapillareffekte be
teiligt. Wenn also der nicht von der Kunststoffsohle
abgedeckte Schaftbereich naß wird, kriecht das Wasser
aufgrund dieses Längsleitungseffektes den Schaft ent
lang bis zur innerhalb der angespritzten Kunststoff
sohle befindlichen Naht, wo es dann an den Naht
löchern die Funktionsschicht durchdringen kann.
Üblicherweise befindet sich die Funktionsschicht inner
halb eines Laminates, das auf der zum Schaft weisenden
Seite mit einem Schutztextil und auf der nach innen
weisenden Seite mit einem Futtermaterial beschichtet ist.
Bei der üblichen Massenherstellung von Schuhen läßt es
sich bei wirtschaftlich vertretbarem Aufwand auch kaum
vermeiden, daß am unteren Ende von Schaft und Futter
Wasserbrücken auftreten. Diese können durch Fäden ge
bildet werden, die von dem abgschnittenen Futterteil weg
stehen und über das abgeschnittene Ende der Funktions
schicht hinüber bis zum Schaftmaterial reichen. Insbe
sondere dann, wenn das Schaftmaterial aus Textilgewebe
besteht, besteht die Gefahr, daß Schaftende und Futter
ende nicht exakt auf gleicher Höhe abgeschnitten sind,
so daß Fäden oder Teile des textilen Schaftmaterials das
abgeschnittene Ende der Funktionsschicht überbrücken und
eine Feuchtigkeitsbrücke bis zum Futter des Schuhwerks
bilden. Das die Funktionsschicht auf der Schuhinnen
seite auskleidende Futtermaterial ist üblicherweise
saugfähig und wasserleitend. Das entlang des Schaftes
eingedrungene und durch die Naht und/oder die genannten
Wasserbrücken gelangte Wasser kriecht dann am Futter
entlang in das Innere des Schuhs. Erfahrungsgemäß
dauert es nur etwa zehn Minuten nach dem Naßwerden der
Außenseite des Schuhwerks, bis das Innenfutter naß ist.
Im DE-GM 16 80 553 ist ein Versuch beschrieben, bei
Schuhen ohne wasserdichte, wasserdampfdurchlässige
Funktionsschicht eine bessere Wasserabdichtung zu er
reichen. Der in dieser Druckschrift beschriebene Schuh
besitzt einen Sohlenrahmen, der um den Schuhumfang herum
laufend durch einen Umfangsteil einer Brandsohle und
einen darauf festgenähten Umfangsbereich des Schaft
materials gebildet wird. Im Bereich dieses Sohlenrahmens
ist das Schaftmaterial auch mit der Brandsohle vernäht.
Mittels dieser Naht ist im Bereich des Sohlenrahmens
ein Textilstreifen auf die Oberseite des Schaftmaterials
aufgenäht. Zweck dieses Textilstreifens ist es, zu einer
besseren Haftfestigkeit der an die Brandsohle und den
Sohlenrahmen angespritzen Kunststoffsohle zu kommen.
Denn die Oberseite des Schaftmaterials besteht oft aus
Material, an dem das Kunststoffsohlenmaterial nur
schlecht haftet, so daß zwischen Schaftaußenseite und
schlecht haftender Kunststoffsohle Wasser eindringen
kann. Durch den Textilstreifen mag zwar erreicht sein,
daß die Kunststoffsohle besser auf der Oberseite des
Sohlenrahmens haftet. Dadurch sind aber keinerlei
Verbesserungen gegen ein Kriechen von Wasser im Schaft
material aufgrund der genannten Kapillareffekte erreicht.
Im Gegenteil, das stark wasserleitende Textilmaterial er
leichtert das Kriechen von Wasser.
Wäre der aus der genannten Druckschrift bekannte Schuh
mit einer wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Funk
tionsschicht ausgekleidet, die dann in üblicher Weise im
Bereich des Sohlenrahmens zwischen Schaftmaterial und
Brandsohle mit festgenäht wäre, wären Wasserbrücken durch
Fäden oder Textilteile des Schaftmaterials und/oder des
die Funktionsschicht auskleidenden Innenfutters, welche
das abgeschnittene Ende der Funktionsschicht überbrücken
können, nicht zu verhindern. Im Gegenteil, durch die
Verwendung des Textilstreifens zum besseren Haften des
Kunststoffsohlenmaterials ist die Wahrscheinlichkeit, daß
es zu solchen Wasserbrücken infolge von Fäden oder
Textilstücken kommt, erhöht. Hinzu kommt, daß zwar beim
Anspritzen der Kunststoffsohle flüssiges Kunststoff
sohlenmaterial in gewissem Ausmaß in die Nahtlöcher des
Sohlenrahmens eindringen kann. Die Chancen, daß Kunst
stoffsohlenmaterial so tief in die Nahtlöcher eindringt,
daß es auch die Nahtlöcher einer - bei der genannten
Druckschrift nicht vorgesehenen - Funktionsschicht
durchdringt, sind aufgrund der Abdeckung des Schaft
materials mit dem Textilstreifen geringer geworden als
ohne einen solchen Textilstreifen. Die Gefahr, daß Wasser
das Schaftmaterial entlang nach unten kriecht und unter
Überwindung der Nahtlöcher der Funktionsschicht zum
Innenfutter des Schuhwerkes gelangt, ist somit höher als
ohne die Verwendung des Textilstreifens.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, hier Abhilfe
zu schaffen, und bei Schuhwerk, bei welchem der Schaft
durch Vernähen mit dem Futter und gegebenenfalls mit
der Brandsohle verbunden und eine wasserdichte Sohle
angespritzt ist, mit möglichst geringem Zusatzaufwand
die Nahtbereiche besser gegen Wasserdurchdringung abzu
dichten und das Eindringen von Wasser in den Schuhwerk
innenraum über Wasserbrücken möglichst weitgehend zu
unterbinden.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht in einem Schuhwerk ge
mäß Anspruch 1, das gemäß den Unteransprüchen 2 bis 26
vorteilhaft weitergebildet werden kann. Für die Her
stellung eines solchen Schuhwerks eignet sich ins
besondere ein Verfahren gemäß Anspruch 27 oder 28, das
gemäß Ansprüchen 29 und 30 vorteilhaft weitergebildet
werden kann.
Dadurch, daß erfindungsgemäß der an die Laufsohle an
grenzende untere Schaftbereich porös ist (was im vor
liegenden Zusammenhang perforiertes, poröses, löchriges
und maschenartiges Material umfassen soll), kann das
flüssige Material der Kunststoffsohle beim Anspritzen an
den Schaft und gegebenenfalls an die Brandsohle durch den
unteren Schaftbereich hindurch bis zur Funktionsschicht
bzw. dem die Funktionsschicht aufweisenden Laminat ge
langen. Dadurch wird erreicht, daß das angespritzte
Kunststoffsohlenmaterial die Nahtlöcher der Verbin
dungsnaht zwischen Brandsohle, Funktionsschicht und
Schaft und gegebenenfalls Brandsohle abdichtet.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird
zwischen der Funktionsschicht (mit welchem Begriff im
vorliegenden Zusammenhang auch ein die Funktionsschicht
aufweisendes Laminat mitumfaßt sein soll) und dem unte
ren Schaftbereich ein Abstandshalter angeordnet, der
eine gute Durchlässigkeit für das flüssige Kunststoff
sohlenmaterial aufweist. Damit wird verhindert, daß un
durchlässige Schaftteile Nahtlöcher abdecken und den
Zutritt von flüssigem Kunststoffsohlenmaterial zu den
Nahtlöchern erschwert oder verhindert. Denn bei dem An
spritzen der Kunststoffsohle werden Drücke im Bereich
von 5 at verwendet, wodurch das Schaftmaterial mit re
lativ hohem Druck gegen die Funktionsschicht gedrückt
wird.
Es besteht nun die Möglichkeit, entweder das eigentliche
Schaftmaterial im unteren, der Brandsohle und der Naht
benachbarten Bereich zu perforieren oder den Schaft
oberhalb Futter- und gegebenenfalls Brandsohlen-
Verbindungsnaht aufhören zu lassen und den Abstand
zwischen dem unteren Ende des Schaftes und der Nahtstelle
mit einem porösen Material zu überbrücken. Dabei wird das
poröse Material einen Endes mit dem unteren Endes des
eigentlichen Schaftmaterials vernäht, ohne an dieser
Stelle mit der Funktionsschicht vernäht zu werden. Ande
ren Endes wird das poröse Material zusammen mit der
Funktionsschicht an der Brandsohle festgenäht. Dadurch
werden auch letzte Wasserbrücken, die bei im unteren Be
reich perforiertem Schaftmaterial über das übrig ge
bliebene Schaftmaterial noch in verringertem Ausmaß be
stehen könnten, gänzlich vermieden.
Bei letzterer Lösung kann das poröse Material gleich
zeitig als Abstandshalter ausgebildet sein, beispiels
weise als Kunstfaser-Netzwerk mit Maschenöffnungen von
mindestens im Bereich von 1,5 mm. Wenn das Netzwerk
keine ausreichende Eigensteifigkeit aufweist, kann es
mit einem Klebstoff versehen und dadurch ausreichend
steif gemacht werden.
Wenn das poröse Schaftmaterial als Netzwerk ausge
bildet ist, sollten für das Netzwerk monofile Netz
fasern verwendet werden. Bei Verwendung multifilen
Netzmaterials besteht die Gefahr, daß sich zwischen
den einzelnen Fasern wasserleitende Kapillaren bilden
können. Während Kapillaren eines monofilen Netzes durch
das Anspritzen von flüssigem Kunststoffsohlenmaterial
abgedichtet werden, bleiben Kapillaren zwischen mul
tifilen Netzfasern ohne Abdichtung und können auch nach
dem Anspritzen von Kunststoffsohlenmaterial Wasser
leiten.
Der poröse Schaftbereich kann bis über die Oberkante der
angespritzten Kunststoffsohle hinaus reichen, indem ent
weder das Schaftmaterial bis zu dieser Höhe perforiert
wird bzw. das das untere Schaftende bildende poröse
Material bis über die Oberkante der Kunststoffsohle
hinausreicht. Damit erreicht man eine Entwässerungs
funktion. Wenn Wasser im oberen Schaftbereich zwischen
den Schaft und die Funktionsschicht gelangt, beispiels
weise weil der Träger des Schuhwerks durch Wasser läuft,
kann dieses Wasser über den oberhalb der Kunststoffsohle
liegenden porösen Schaftbereich ablaufen.
Man kann auch einen oberhalb der Funktionsschicht- und
gegebenenfalls Brandsohlennaht befindlichen und vorzugs
weise bis zur Sohlenoberkante reichenden Bereich der
Kunststoffsohle perforieren, um in diesem Sohlenbereich
eine Wasserablaufmöglichkeit zu erhalten. Dies hat den
Vorteil, daß die Entwässerung bis dicht über die mit dem
Sohlenmaterial abgedichtete Funktionsschicht- und ge
gebenenfalls Brandsohlennaht erfolgen kann.
Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit besteht darin, so
wohl das Schaftmaterial als auch die Kunststoffsohle im
Bereich oberhalb der Funktionsschicht- und gegebenenfalls
Brandsohlen-Naht zu perforieren. Dies führt zu einer
optimalen Entwässerungsfunktion für in das Schaftmaterial
und zwischen Schaft und Funktionsschicht gelangtes
Wasser.
Durch die Verwendung eines Abstandshalters zwischen dem
unteren Schaftbereich und der Funktionsschicht wird auch
erreicht, daß das Material der Kunststoffsohle in dem
Zwischenraum zwischen Schaft und Funktionsschicht bzw.
Laminatfutter ausreichend hoch steigt, möglicherweise
bis über die Oberkante der angespritzten Kunststoffsohle.
Damit wird praktisch ausgeschaltet, daß mögliche Riss
kanäle in dem Material der Kunststoffsohle Feuchtigkeits
leitkanäle bis zur Nahtstelle bilden.
Die Erfindung eignet sich gleichermaßen für Schuhe mit
Brandsohle, für Schuhe ohne Brandsohle und für Schuhe,
die gemäß der Polypintch-Methode nur im vorderen Schuh
teil mit einer Brandsohle versehen sind.
Bei einem Schuh mit durchgängiger Brandsohle sind die
unteren Endbereiche von Schaft und die Funktionsschicht
enthaltendem Futter an dem Außenumfang der Brandsohle
festgenäht, wobei die Endbereiche von Schaft und Futter
senkrecht zur Längserstreckungsebene der Brandsohle ge
richtet sind. Die Kunststoffsohle ist von unten an die
Brandsohle und von unten und seitlich an den unteren
Schaftbereich angespritzt.
Bei einem Schuh ohne Brandsohle, der nach dem String-
Lasting-Verfahren hergestellt ist, sind die unteren
Enden von Schaft und die Funktionsschicht enthaltendem
Futter mit Führungsschlaufen zusammengehalten, in denen
eine Zugschnur zur Ausführung des String-Lasting-Ver
fahrens geführt ist. Dabei können Futter und Schaft
mit Hilfe der Führungsschlaufen aneinander befestigt
sein und/oder mittels einer von den Führungsschlaufen
abliegenden Naht. Zur Herstellung eines Schuhs nach
diesem Verfahren werden das untere Schaftende mit dem
porösen oder perforierten Schaftbereich und das daran
befestigte Futter um einen Leisten herumgelegt und an
der Unterseite des Leistens mit Hilfe der durch die
Führungsschlaufen laufenden Zugschnur um den Leisten
herum zusammengezogen. An der Unterseite des Leistens
befindet sich ein Trennmittel, welches das Haften von
Kunststoffsohlenmaterial an der Leistenunterseite ver
hindert. Die Laufsohle wird nun von unten an den Leisten
bzw. den die Unterseite des Leistens teilweise abdecken
den Schaftbereich so angespritzt, daß sie den unteren
Teil des an den Leistenseiten anliegenden Schaftbe
reichs abdeckt.
Bei diesen Schuhen wird mit Hilfe des porösen Schaft
teils, der die Verbindung zwischen dem eigentlichen
Schaftteil und dem mit den Führungsschlaufen ver
sehenen Schaftende darstellt, eine Wasserbrücke vom
eigentlichen Schaftteil über das mit den Führungs
schlaufen versehene Schaftende hinweg bis zum Innen
futter vermieden. Bei dieser Schuhart ist die Gefahr
einer die Funktionsschicht überwindenden Wasserbrücke
besonders hoch, weil die Führungsschlaufen üblicher
weise aus Fäden hergestellt werden, die Wasser leiten
und eine solche Wasserbrücke bilden könnten, wenn das
poröse Schaftmaterial nicht vorhanden wäre.
Die vorliegende Erfindung eignet sich auch für Schuhe,
die nach der Polypintch-Methode hergestellt sind. Da
bei ist nur der vordere, etwa bis zum medialen Gewölbe
reichende Teil des Schuhwerks mit einer Brandsohle ver
sehen, während der restliche Teil des Schuhwerks keine
Brandsohle aufweist. Im Bereich der Brandsohle sind der
untere Bereich von Schaft und damit vernähtem Futter
um den unteren Rand der Brandsohle herumgeschlagen. In
dem Bereich ohne Brandsohle sind die unteren Bereiche
von Schaft und damit vernähtem Futter senkrecht zur
Laufsohlenebene gerichtet. Mindestens in dem Bereich
ohne Brandsohle ist der Leisten wieder mit einem Trenn
mittel versehen, das verhindert, daß das flüssige
Kunststoffsohlenmaterial am Leisten festklebt. Zur Her
stellung der Laufsohle wird flüssiges Kunststoffmaterial
von unten an die Brandsohle bzw. den Leisten so ange
spritzt, daß das Kunststoffmaterial auch noch die
Seiten des Schaftes bis zu einer bestimmten Höhe ab
deckt. Auch hierbei verhindert das poröse Schaftmaterial
am unteren Schaftende, daß eine Wasserbrücke vom eigent
lichen Schaftmaterial um die Funktionsschicht herum
bis zum Futter gebildet wird.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsformen näher
erläutert. Die schematischen Schuh-Darstellungen zeigen:
Fig. 1 einen Schuh bekannter Art;
Fig. 2 einen Schuh gemäß einer ersten Ausführungs
form der Erfindung;
Fig. 3 einen Schuh gemäß einer zweiten Ausführungs
form der Erfindung;
Fig. 4 einen Querschnitt durch einen Schuh, der mit
Hilfe des String-Lasting-Verfahrens herge
gestellt ist;
Fig. 5 eine Unteransicht eines derartigen String-
Lasting-Schuhs;
Fig. 6 eine Unteransicht eines nach der Polypintch-
Methode hergestellten Schuhs;
Fig. 7 einen Querschnitt längs der Schnittlinie 1-1
in Fig. 6; und
Fig. 8 einen Querschnitt längs der Schnittlinie 2-2
in Fig. 6.
Gemäß Fig. 1 weist ein Schuh bekannter Art einen Schaft
S auf, der beispielsweise aus Leder oder einem Textilge
webe, vorzugsweise aus Kunststoff, besteht. Die Innen
seite des Schaftes S ist mit einem Laminat L ausgeklei
det, das die Funktion eines Innenfutters übernimmt und
eine wasserdichte und wasserdampfdurchlässige Funktions
schicht oder Membran M aufweist, die auf der zum Schaft
S weisenden Seite mit einem Textil T und auf der zum
Schuhinnenraum weisenden Seite mit Futtermaterial F aus
gekleidet ist. Das Futtermaterial F und das Textilgewebe
T bilden einen mechanischen Schutz für die Funktions
schicht M. An seinem unteren Ende ist der Verbund aus
Schaft S und Laminat L mit dem Rand einer Brandsohle B
vernäht und die Naht ist mit N bezeichnet. An die Unter
seite der Brandsohle B und den damit vernähten unteren
Bereich des Schaftes S ist eine Sohle K aus irgendeinem
geeigneten wasserdichten Kunststoff angespritzt. Die
Oberkante O der Sohle K liegt so hoch, daß die Naht N
von der Sohle K umschlossen ist. Die Naht N ist somit
gegenüber direkt auftreffendem Wasser abgedichtet.
Wasser, das auf den außerhalb der Sohle K liegenden Be
reich des Schaftes S auftrifft, kann jedoch entlang des
Schaftes an der Innenseite der Sohle K bis zur Naht ge
langen, dort die Nahtlöcher in der Funktionsschicht M
durchdringen und in den Innenraum des Schuhs gelangen.
Es besteht auch die Gefahr, daß
beim Schneiden des Schaftmaterials und des mindestens
eine Textilschicht aufweisenden Futters L Fäden oder
Textilteile überstehen bleiben, welche die Funktions
schicht F des Futters L überbrückend eine Verbindung
zwischen Schaft S und Futtermaterial F bilden. Wenn der
Schaft S naß wird, und Wasser bis herab zum Schaftende
leitet, kann dies über diese Wasserbrücke hinweg bis
zum Futtermaterial F gelangen, so daß das Futtermaterial
F naß wird.
Dies ist bei den im folgenden betrachteten Ausführungs
formen der Erfindung verhindert.
Bei der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform weist der
Schaft S im Verbindungsbereich mit der Brandsohle einen
porösen Schaftteil P auf. Beim Anspritzen der Sohle K
gelangt flüssiger Kautschuk oder Kunststoff durch die
Öffnungen des porösen Schaftbereichs P hindurch auf das
Laminat. Das danach zwischen dem Laminat L und dem Schaft
S befindliche Kunststoffsohlenmaterial dichtet die Naht
löcher in der Funktionsschicht M ab. Wasser, das im
Schaftmaterial bis hinunter zur Naht N gelangt, kann die
mit dem Kunststoffsohlenmaterial versiegelten Nahtlöcher
nicht durchdringen. Es kann somit kein Wasser in das
Innere des Schuhes gelangen.
Die linke Seite der Fig. 2 zeigt eine modifizierte Aus
führungsform, bei welcher zwischen den perforierten
Schaftbereich P und das Laminat L ein durchlöcherter
oder poröser Abstandshalter A eingefügt ist. Dieser hält
das Laminat L und den porösen Schaftbereich P in einem
Abstand voneinander und ist beim Anspritzen der Sohle K
vom flüssigen Kunststoffsohlenmaterial durchdringbar.
Infolge des Abstandhalters kann mehr Kunststoffsohlen
material zwischen den Schaft und das Laminat gelangen.
Außerdem kann bei Verwendung des Abstandshalters A das
angespritzte Kunststoffmaterial in einen höheren Bereich
zwischen Schaft S und Laminat L aufsteigen, als es ohne
Abstandshalter A möglich wäre. Denn aufgrund des hohen
Spritzdruckes beim Anspritzen der Sohle K muß die Dicht
lippe der Spritzform im Bereich der Oberkante O der Sohle
K mit entsprechend hohem Druck an den Schaft gedrückt
werden. Ohne den Abstandshalter A würde nur entsprechend
weniger Kunststoffmaterial zwischen Schaft S und Laminat
L gelangen können. Mehr Material in diesem Zwischenraum
erhöht die Wahrscheinlichkeit, daß Risskanäle im Kunst
stoffmaterial nicht zu Feuchtigkeitskanälen werden.
Der Abstandhalter A kann bis über die Oberkante O der
Sohle K hinausragen. Man kann sogar den gesamten Schaft
S mit dem Abstandshalter auskleiden, was dem Schuh mehr
Gesamtstabilität verleihen und einfache Herstellungs
vorgänge ermöglichen kann.
Bevorzugte Materialien für die Sohle K sind Polyurethan
(PU), Polyvinylchlorid (PVC) und transparenter Kautschuk
(TR).
Für den Abstandshalter A kann ein Netzmaterial verwendet
werden, das einerseits vernähbar ist und andererseits
beim Anspritzen für das flüssige Kunststoffsohlenmaterial
durchlässig ist. Ein bevorzugtes Material ist Kunstfaser
in Netzform mit einer Maschengröße von vorzugsweise min
destens etwa 1,5 mm. Der Abstandshalter A sollte vor
zugsweiswe aus monofilem Material bestehen, um wasser
leitfähige und vom Kunststoffmaterial beim Anspritzen
nicht abdichtbare Fibrillen-Kanäle zu vermeiden, wie sie
in multifilem Material auftreten. Als Kunstfasermaterial
eignen sich z.B. Polyamid und Polyester. Das Material des
Abstandshalters A kann mit Klebstoff beschichtet sein, um
dessen Steifigkeit und Standfestigkeit zu erhöhen.
Bei der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsform der Er
findung reicht der Schaft S nicht hinab bis zur Brand
sohle B sondern das untere Schaftende weist einen Ab
stand zum Brandsohlenrand auf. Dieser Abstand ist mit
einem löchrigen oder porösen Verbindungsmaterial V über
brückt, bei dem es sich um das gleiche Material wie beim
Abstandshalter A in Fig. 2 handeln kann. Der obere Rand
des Verbindungsmaterials V ist am unteren Rand des
Schaftes S festgenäht, und zwar bei einer Naht N 1.
Das Laminat L ist an dieser Stelle jedoch nicht mit dem
Schaft vernäht. Das andere Ende des Verbindungsmaterials
V ist zusammen mit dem unteren Ende des Laminats L mit
der Brandsohle B vernäht, und zwar bei einer Naht N 2.
Beim Anspritzen der Sohle K gelangt flüssiges Sohlenma
terial durch die Poren oder Löcher oder Maschen des Ver
bindungsmaterials V hindurch auf die Außenseite des La
minats L , wodurch die Nahtlöcher der Naht N 2 mit dem
Sohlenkunststoff abgedichtet werden.
Dadurch, daß der untere Schaftbereich durch an den
eigentlichen Schaft angesetztes löchriges oder po
röses Verbindungsmaterial V gebildet ist, kann vom
eigentlichen Schaft geleitetes Wasser nicht bis zum
Bereich der Schaft, Futter und Brandsohle verbinden
den Naht gelangen, so daß sich selbst Wasserbrücken,
die durch die Naht und durch die Funktionsschicht
überbrückende Fäden oder Textilstücke gebildet werden,
nicht auswirken können, weil das vom eigentliche Schaft
geleitete Wasser nicht bis zu ihnen gelangen kann.
Die Fig. 4 und 5 zeigen eine erfindungsgemäße Aus
führungsform eines nach der String-Lasting-Methode
hergestellten Schuhes. Dabei zeigt die Fig. 4 eine
Querschnittsansicht, während Fig. 5 eine Unteransicht
vor dem Aufbringen der Kunststoffsohle K darstellt.
Bei dieser Herstellungsmethode wird das löchrige oder
poröse Verbindungsmaterial V am unteren Ende des
Schaftes mit Hilfe einer Naht N 1 festgenäht. Das
Verbindungsmaterial V und das die Funktions
schicht enthaltende Futter L werden an ihrem freien
Ende vernäht, und zwar vorzugsweise mit Hilfe der
Führungsschlaufen FS. Durch die Führungsschlaufen
läuft eine Zugschnur ZS. Vor dem Anspritzen der Kunst
stoffsohle K werden der Schaft S und das Futter L um
einen Leisten herumgelegt und dann werden die unteren
Endbereiche von Schaft S und Futter L mit Hilfe der
Zugschnur ZS zusammengezogen, bis der gesamte Schaft S
mit dem ihn auskleidenden Futter L im wesentlichen am
Leisten anliegt. Danach wird die Kunststoffsohle K von
unten angespritzt, wobei die Unterseite des Leistens
mit einem Trennmittel versehen ist. Nach dem Abnehmen
vom Leisten werden der untere Bereich des Futters F und
der dazwischen liegende Bereich der Kunststoffsohle K
mit einer Abdecksohle ausgekleidet.
Auch bei dieser Ausführungsform könnte man zwischen das
Verbindungsmaterial V und das Futter F einen Abstands
halter A wie auf der linken Seite von Fig. 2 darge
stellt, einfügen.
Die Fig. 6 bis 8 zeigen die Anwendung der Erfindung
bei einem nach der Polypintch-Methode hergestellten
Schuh. Fig. 6 zeigt eine Unteransicht eines solchen
Schuhs vor dem Anspritzen der Kunststoffsohle. Die
Fig. 7 und 8 zeigen Querschnitte durch diesen Schuh
längs den Querschnittlinien 1-1 bzw. 2-2, allerdings
nach dem Anspritzen der Kunststoffsohle.
Im Bereich einer Brandsohle B, die vom vorderen Ende
des Schuhs bis zum medialen Gewölbe des Fußes reicht,
sind die unteren Bereiche von Schaft S und Futter L
um den unteren Rand der Brandsohle B herumgeschlagen.
Im hinteren Bereich des Schuhes, der keine Brandsohle
aufweist, sind die unteren Enden von Schaft S und
Futter L senkrecht zur Laufsohlenebene gerichtet. Im
Bereich der Brandsohle B befindet sich das das Schaft
material verlängernde Verbindungsmaterial V unterhalb
der Brandsohle. Im Bereich ohne Brandsohle befindet sich
das Verbindungsmaterial V im unteren Seitenbereich des
Schaftes S. Die Kunststoffsohle wird im Bereich der
Brandsohle an die Brandsohlenunterseite und den unter
die Brandsohle geschlagenen Bereich des Schaftes ange
spritzt und in dem Bereich außerhalb der Brandsohle an
den mit einem Trennmittel versehenen Leisten. Nach dem
Abnehmen des Schuhs vom Leisten wird dieser mit einer
Decksohle ausgekleidet.
Bei nach der Polypintch-Methode hergestellten Schuhen
mit wasserdichter, wasserdampfdurchlässiger Funktions
schicht besteht das Problem, daß es bei normalen Her
stellungsmethoden kaum möglich ist, Schaftmaterial an
der Trennstelle zwischen Brandsohle und Nicht-Brand
sohle so exakt gleichmäßig abzuschneiden, daß nicht
textiles Schaftmaterial oder textiles Futtermaterial
oder Fäden davon über das abgeschnittene Ende der
Funktionsschicht hinwegstehen und dort eine Wasser
brücke bilden. Dadurch, daß der untere Endbereich des
Schaftes durch ein an den Schaft S angesetztes Ver
bindungsmaterial V gebildet ist, kann die durch das
Material des eigentlichen Schaftes S gebildete Wasser
leitstrecke nicht bis zum Schnittende des Futters und
damit der Funktionsschicht fortgesetzt werden, so daß
sich an sich bestehende Wasserbrücken über Nahtlöcher
und über das Schnittende der Funktionsschicht über
brückende Fäden und Textilstücke nicht auswirken
können.
Claims (30)
1. Schuhwerk mit einem Schaft (S), einem den Schaft
(S) auskleidenden und mit dem Schaft (S)
vernähten Futter (L) mit einer wasserdichten und was
serdampfdurchlässigen mikroporösen Funktionsschicht (M)
und einer an den unteren Bereich (P; V) des Schaftes (S)
angespritzten, die Naht (N; N 2) einschließenden wasser
dichten Kunststoffsohle (K),
dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens der im Laufsohlenbereich befindliche
untere Schaftbereich (P; V) durch ein poröses Material
gebildet ist, das vom beim Anspritzen flüssigen Kunst
stoffsohlenmaterial durchdringbar ist.
2. Schuhwerk nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens im Bereich der Schaft (S) und Futter (L)
verbindenden Verbindungsnaht (N; N 2) zwischen Schaft
(S) und Futter (L) ein poröser, von dem beim Anspritzen
flüssigen Kunststoffsohlenmaterial durchdringbarer Ab
standshalter (A) befestigt ist.
3. Schuhwerk nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Abstandshalter (A) mindestens mittels der Schaft
(S) und Futter (L) verbindenden Naht (N; N 2)
befestigt ist.
4. Schuhwerk nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß der poröse Schaftbereich (P) durch perforiertes
Schaftmaterial gebildet ist.
5. Schuhwerk nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß das eigentliche Schaftmaterial in einem Abstand vom
unteren Ende des Futters (L) endet und das Ende des
eigentlichen Schaftmaterials über ein poröses, von
dem beim Anspritzen flüssigen Kunststoffsohlenmaterial
durchdringbares Verbindungsmaterial (V) mit dem unteren
Ende des Futters (L) verbunden ist, wobei das poröse
Verbindungsmaterial (V) einen Endes mit dem eigentlichen
Schaftmaterial (S), nicht jedoch mit dem Futter (L), und
anderen Endes mit dem Futter (L) vernäht ist.
6. Schuhwerk nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß das poröse Verbindungsmaterial (V) zusätzlich als
Abstandshalter ausgebildet ist.
7. Schuhwerk nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß der poröse Schaftbereich (P; V) vom unteren Ende des
Futters (L) aus bis über den oberen Rand (O) der
Kunststoffsohle (K) hinausreicht.
8. Schuhwerk nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kunststoffsohle (K) wasserdampfdurchlässig ist.
9. Schuhwerk nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Material der Kunststoffsohle (K) aus Polyurethan,
transparentem Kautschuk und Polyvinylchlorid ausgewählt
ist.
10. Schuhwerk nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Futter durch ein Laminat (L) gebildet ist, das
eine wasserdichte und wasserdampfdurchlässige mikropo
röse Funktionsschicht (M) aufweist, deren zum Schaftma
terial weisende Seite mit einer mechanisch schützenden
Textilschicht (T) und deren zum Innenraum des Schuhwerks
weisende Seite mit einer mechanisch schützenden, wahl
weise wärmenden Futterschicht (F) versehen ist.
11. Schuhwerk nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Funktionsschicht (M) aus einer Membran aus ge
recktem Polytetrafluorethylen, aus Polyester oder aus
einer mikroporösen Polyurethan-Beschichtung besteht.
12. Schuhwerk nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Schaft (S) aus einem Stoff- oder Kunststoffge
webe besteht.
13. Schuhwerk nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Schaft (S) aus Leder besteht.
14. Schuhwerk nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß das den Schaft (S) mit dem Ende des Futters (L) ver
bindende poröse Verbindungsmaterial (V) ein Netz aus
monofilen Kunstfasern ist.
15. Schuhwerk nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Maschenöffnungsgröße mindestens im Bereich von
etwa 1,5 mm liegt.
16. Schuhwerk nach Anspruch 14 oder 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Material des Netzes aus Polyamid und
Polyester ausgewählt ist.
17. Schuhwerk nach mindestens einem der Ansprüche 14
bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Netz mit einem es versteifenden Klebstoff ver
sehen ist.
18. Schuhwerk nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
daß der untere Endbereich des Schaftes (S) und des
Futters (L) im wesentlichen senkrecht zur
Laufsohlenunterseite gerichtet sind.
19. Schuhwerk nach mindestens einem Ansprüche 1
bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
daß der untere Endbereich des Schaftes (S) und des
Futters (L) im wesentlichen parallel zur Laufsohlen
unterseite gerichtet sind und mindestens der parallel
zur Laufsohlenunterseite verlaufende Bereich des
Schaftes (S) durch ein poröses Material (V; P) ge
bildet ist.
20. Schuhwerk nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 19,
dadurch gekennzeichnet,
daß der untere Endbereich (P; V) des Schaftes (S) und
des Futters (L) mit einer Brandsohle (B) vernäht sind,
an deren Unterseite die Laufsohle (K) angespritzt ist.
21. Schuhwerk nach Anspruch 20,
dadurch gekennzeichnet,
daß sich die Brandsohle (B) nach Art der Polypintch-
Methode nur über einen Teil der Länge des Schuhwerks
erstreckt.
22. Schuhwerk nach Anspruch 21,
dadurch gekennnzeichnet,
daß sich die Brandsohle (B) vom vorderen Ende des Schuh
werks bis etwa zu dessen medialem Gewölbe erstreckt.
23. Schuhwerk nach Anspruch 21 oder 22,
dadurch gekennzeichnet,
daß der untere Endbereich des Schaftes (S) und des
Futters (L) in dem nicht mit Brandsohle (B) versehenen
Bereich des Schuhwerks gemäß Anspruch 18 und in dem mit
Brandsohle (B) versehenen Bereich gemäß Anspruch 19 ge
richtet ist.
24. Schuhwerk nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 17 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß der untere
Endbereich des Schaftes (S) und des Futters (L) nach
Art der String-Lasting-Methode eingeschlagen und an ihrem
eingeschlagenen Ende mit Führungsschlingen (FS) für eine
Zugschnur (ZS) versehen sind.
25. Schuhwerk nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet,
daß die eingeschlagenen Enden von Schaft (S) und
Futter (L) mittels der Führungsschlaufen (FS) an
einandergenäht sind.
26. Schuhwerk nach Anspruch 24 oder 25,
dadurch gekennzeichnet, daß die eingeschlagenen Enden
von Schaft (S) und Futter (L) außerhalb der Führungs
schlingen (FS) miteinander vernäht sind.
27. Verfahren zur Herstelung von Schuhwerk gemäß
mindestens einem der vorausgehenden Ansprüche,
bei dem der Schaft (S) mit einem Futter (L) mit einer
wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen mikroporösen
Funktionsschicht ausgekleidet und der Schaft (S) und das
Futter (L) miteinander vernäht werden,
und bei dem an den unteren Bereich des Schaftes (S) eine
die Naht (N; N 2) einschließende Kunststoffsohle (K)
angespritzt wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß am unteren Ende des Schaftmaterials ein poröses Material (V) festgenäht wird,
daß das mit dem porösen Material verlängerte Schaft material mit dem Futter ausgekleidet wird,
daß das Futter (L) und das vom Schaftmaterial abliegende Ende des porösen Verbindungsmaterials (V) an ihren unte ren Enden miteinander vernäht werden,
und daß flüssiges Kunststoffsohlenmaterial derart an gespritzt wird, daß der flüssige Kunststoff das am Schaft (S) festgenähte poröse Verbindungsmaterial (V) durchdringt und bis zum Futter gelangt.
daß am unteren Ende des Schaftmaterials ein poröses Material (V) festgenäht wird,
daß das mit dem porösen Material verlängerte Schaft material mit dem Futter ausgekleidet wird,
daß das Futter (L) und das vom Schaftmaterial abliegende Ende des porösen Verbindungsmaterials (V) an ihren unte ren Enden miteinander vernäht werden,
und daß flüssiges Kunststoffsohlenmaterial derart an gespritzt wird, daß der flüssige Kunststoff das am Schaft (S) festgenähte poröse Verbindungsmaterial (V) durchdringt und bis zum Futter gelangt.
28. Verfahren zur Herstellung von Schuhwerk gemäß
mindestens einem der vorausgehenden Ansprüche,
bei dem der Schaft (S) mit einem Futter (L) mit einer
wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen mikroporösen
Funktionsschicht ausgekleidet und der Schaft (S) und das
Futter (L) miteinander vernäht werden,
und bei dem an den unteren Bereich des Schaftes (S) eine
die Naht (N; N 2) einschließende Kunststoffsohle (K) an
gespritzt wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß der untere Endbereich des Schaftmaterials (P) per foriert und mit dem Futter (L) ausgekleidet wird,
daß der perforierte Bereich (P) und das Futter (L) an ihren unteren Enden miteinander vernäht werden,
und daß flüssiges Kunststoffsohlenmaterial derart ange spritzt wird, daß der flüssige Kunststoff den perforier ten Schaftbereich (P) durchdringt und bis zum Futter (L) gelangt.
daß der untere Endbereich des Schaftmaterials (P) per foriert und mit dem Futter (L) ausgekleidet wird,
daß der perforierte Bereich (P) und das Futter (L) an ihren unteren Enden miteinander vernäht werden,
und daß flüssiges Kunststoffsohlenmaterial derart ange spritzt wird, daß der flüssige Kunststoff den perforier ten Schaftbereich (P) durchdringt und bis zum Futter (L) gelangt.
29. Verfahren nach Anspruch 27 oder 2S, wobei das
Schuhwerk mit einer sich mindestens über einen Teil der
Schuhwerklänge erstreckenden Brandsohle (B) ausgerüstet
wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß vor dem Anspritzen des Kunststoffsohlenmaterials das
untere Ende von perforiertem Schaft (P) bzw. porösem
Material (V) mit dem Umfang der Brandsohle (B) vernäht
wird.
30. Verfahren nach Anspruch 27 oder 28,
dadurch gekennzeichnet,
daß das untere Ende von perforiertem Schaft (P) bzw. porösem Material (V) und Futter (L) mit Führungs schlingen (FS) für eine darin geführte Zugschnur (ZS) versehen werden,
daß der untere Bereich von Schaft (S) und Futter (L) gemäß dem String-Lasting-Verfahren um einen Leisten herum eingezogen werden
und daß dann an den eingezogenen Bereich des Schaftes (S) und die mit einem Trennmittel versehene Unterseite des Leistens flüssiges Kunststoffsohlenmaterial ange spritzt wird.
daß das untere Ende von perforiertem Schaft (P) bzw. porösem Material (V) und Futter (L) mit Führungs schlingen (FS) für eine darin geführte Zugschnur (ZS) versehen werden,
daß der untere Bereich von Schaft (S) und Futter (L) gemäß dem String-Lasting-Verfahren um einen Leisten herum eingezogen werden
und daß dann an den eingezogenen Bereich des Schaftes (S) und die mit einem Trennmittel versehene Unterseite des Leistens flüssiges Kunststoffsohlenmaterial ange spritzt wird.
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