DE3742501A1 - Automatische steuerung fuer glasbehaelterherstellung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung behandelt ein Glaswarenherstel­ lungssystem, und im speziellen eine automatische Steuerung des Glaswarenherstellungsprozesses zur Korrektur von Her­ stellungsfehlern.

Die Kunst der Glasbehälterherstellung wird z.Zt. von der IS- Formmaschine mit einzelnen Abschnitten beherrscht. Solche Maschinen bestehen aus einer Vielzahl getrennter oder einzelner Herstellungsabschnitte, von denen jeder eine Vielzahl Betriebsmechanismen aufweist, um aus einem Posten geschmolzenen Glases einen hohlen Glasbehälter herzustellen. Allgemein umfaßt jeder Abschnitt eine Form für den Vor­ formling, bei der ein Glasposten in einem Blas- oder Preß­ prozeß vorgeformt wird, einen Umkehrarm, um den Vorform­ ling zu einer Blasform zu führen, in der der Behälter auf seine Endform geblasen wird, und Zangen, um den Behälter auf eine Kühlbahn zu führen. Es werden zusätzliche Mechanis­ men vorgesehen, um die Blasformhälften zu schließen, um Kühl- und Blasdüsen zu bewegen, um Kühlluft zu steuern, etc. US-Patent 43 62 544 behandelt in einer zusammenge­ faßten Besprechung die Kunst beider "Blas und Blas"- und "Preß und Blas"-Glaswarenformverfahren, sowie eine elektro­ pneumatisch betriebene Formmaschine mit einzelnen Abschnit­ ten, die bei beiden Verfahren verwendet werden kann.

Die Möglichkeiten zur Überprüfung von Glaswaren auf Her­ stellungsfehler sind auch gut entwickelt. US-Patent 44 13 738 beschreibt ein System, bei dem jeder Behälter durch eines von mehreren universellen Überprüfungsgeräten für die automatische, optische Überprüfung auf Fehler an den Seitenwänden und an der Mündung geführt wird. Jeder Behälter hat angeformte Indizes, denen eindeutig eine Originalblasform zugeordnet werden kann, und ein Rechner empfängt Fehlersignale und bezieht diese auf fehlerhafte Blasformen oder fehlerhafte Maschinenabschnitte. USSN 7 69 527 vom 26. August 1985, und auf die An­ melderin übertragen, beschreibt ein automatisches System zur Überprüfung und zur Sortierung geblasener Behälter, wie Glasflaschen, abhängig vom Hohlraum der Originalbe­ hälterblasform. Signale über Fehler in Behältern werden mit Abschnitten der Formmaschine und Blasformen in Ver­ bindung gebracht, und die Fehlerinformation wird an die Operatoren der Blasform gegeben, um Korrekturen einzu­ leiten.

US-Patent 41 52 134 und 43 69 052 beschreiben Systeme auf Rechnerbasis zur Steuerung des Betriebs von Glaswaren­ formmaschinen. In Patent 41 52 134 wird jeder einzelne Abschnitt einer Formmaschine an einen Rechner für jeden Abschnitt angeschlossen, und eine Vielzahl dieser Rechner wird an einen Rechner zur Überwachung der ganzen Maschine angeschlossen, um die Steuerungsprogrammierung aufzuneh­ men. In US-Patent 43 69 052 wird eine Vielzahl Rechner zur Überwachung einer Maschine an einen Rechner zur Über­ wachung des Formprozesses angeschlossen, um die Gesamt­ steuerung zu verbessern, und um die Fehlerinformationen zu speichern und zusammenzufassen. Die beschriebenen Sy­ steme bieten dem Personal die Möglichkeit der Einstellung der Mechanismen in den verschiedenen Formabschnitten. Eine Steuerung des Drucks jedoch bleibt schwierig auszu­ führen. Trotzdem wurde bis jetzt noch nicht ein voll automatisches Glaswarenherstellungssystem erfunden, bei dem alle Parameter des Glaswarenherstellungsverfahrens automatisch gesteuert werden, um festgestellte Fehler zu korrigieren.

Es ist deshalb eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein voll automatisches Glaswarenherstellungs­ system vorzusehen, das die Möglichkeit zur automatischen Steuerung der Glaswaren­ formparameter aufweist, einschließlich der Zeit, Druck und/oder Temperaturparameter, zur kontinuierlichen, voll­ ständigen Überprüfung der hergestellten Ware, und zur Korrektur der Herstellungsfehler.

In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung, weist ein Glaswarenherstellungssystem eine Glasformmaschine auf, die eine Vielzahl Betriebsmechanismen hat, um aus einem Posten geschmolzenen Glases einen hohlen Glasbehälter her­ zustellen. Vorzugsweise ist diese Glasformmaschine eine elektropneumatische Maschine, die eine Vielzahl druckluft­ betriebener Mechanismen und elektropneumatischer Ventile hat, die auf Ventilsteuerungssignale von einer elektro­ nischen Maschinensteuereinheit reagieren, um die pneuma­ tisch betriebenen Mechanismen an eine Druckluftquelle anzuschließen. (Elektrohydraulische und elektrische Maschinen sind auch vorgesehen.) Ein Glasvorherd und Beschicker liefert geschmolzene Posten mit kontrollierter Temperatur und Gewicht an die Formmaschine. Elektronische Steuereinheiten steuern einzeln und getrennt die Betriebs­ parameter der Vielzahl der Maschinenmechanismen und des Vorherds. Vorzugsweise bestehen die Glaswarenformmaschi­ nen aus einer Vielzahl einzelner Abschnitte, von denen jede eine Blasform aufweist, die während des Formprozes­ ses dem Behälter Indizes anformt, die die Originalblasform anzeigen.

Die Glaswaren aus der Formmaschine oder den Maschinen werden auf Herstellungsfehler überprüft und die Original­ blasform jedes überprüften Behälters ermittelt. Die Glas­ warenüberprüfungsgeräte liefern Fehlersignale, die eine Vielzahl der verschiedenen Fehlertypen anzeigen, die aber danach nicht nur mit der Blasform oder dem Original­ abschnitt in Verbindung gebracht werden, sondern auch mit der Fehlerursache. Die Signale der verschiedenen Fehler­ typen werden dann mit den ihnen zugeordneten Betriebs­ parametern der Formmaschine und des Vorherds in Einklang gebracht, und so werden die Betriebsparameter an der Maschine und der Vorherdsteuerungseinheit automatisch verändert, um die festgestellten Fehler zu korrigieren.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein unvollständiges Funktionsblockdiagramm eines voll automatischen Glaswarenherstellungs­ systems, in Übereinstimmung mit der vorliegen­ den Erfindung;

Fig. 2 ein unvollständiges Funktionsblockdiagramm, das Einzelheiten der Steuerung des Glaswaren­ formmechanismus des Gesamtsystems von Fig. 1 zeigt;

Fig. 3A bis 3C ein Flußdiagramm zur Korrektur eines exemplarischen Glaswarenfehlers;

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht, die den Haupt­ betriebsmechanismus eines einzelnen Abschnitts einer Formmaschine für Glasbehälter für drei Glasposten, die zur Durchführung eines her­ kömmlichen "Blas und Blas"-Verfahrens geeignet ist; und

Fig. 5A bis 5Q schematisch die jeweiligen Darstellungen verschiedener Glaswarenherstellungsfehler, die automatisch kontrolliert und korrigiert werden, in Übereinstimmung mit einer Ausführungsform der Erfindung.

Fig. 1 zeigt ein Produktionssystem 10 für Glaswaren, ge­ mäß einer gegenwärtigen Ausführungsform der Erfindung, die einen Rechner 12 zur Überwachung der Formung oder der heißen Phase aufweist, einen Vorherdkontrollrechner 14 und einen Rechner 16 zur Überwachung der kalten Phase, der mittels eines ethernet/decnet bus 18 an ein Gesamt­ kontrollsystem oder einen Rechner 20 zur Überwachung der ganzen Anlage angeschlossen ist. Die verschiedenen Über­ wachungsrechner haben vorzugsweise die Möglichkeit zur Analyse und Archivierung der Produktionsdaten, zur Kontrolle der Schnittstellen mit den Systemoperatoren, und zur Analyse und der Übermittlung der Produktionsdaten an das Bedienungspersonal. Der Rechner zur Überwachung des Blasvorgangs 12 wird an einen oder mehrere Maschinen­ überwachungsrechner (machine supervisory) oder MSR′s 22 A- 22 N angeschlossen, von denen wiederum jeder an einen oder mehrere Einzelabschnittrechner (individual section) oder ISR′s 24 a-24 n angeschlossen ist. Jeder ISR 24 a-24 n soll eine an ihn angeschlossene Einzelabschnittmaschine (individual section) oder ISM 26 a-26 n kontrollieren. Der Vorherdkontrollrechner 14 steuert den Betrieb des Glas­ vorherds 28, der vergütetes Glas verarbeitet (das aus einem hier nicht gezeigten Vergüter stammt) und liefert geschmolzene Glasposten mit einer kontrollierten Tempera­ tur und Volumen (Gewicht) an die verschiedenen ISM′s 26 a-26 n zur Formung in Glasbehälter. Die ISM′s 26 a-26 n schicken die geformten Behälter auf eine Kühlbahn 30 zur Vergütung.

Der Rechner 16 zur Überwachung der kalten Phase ist an einen oder mehrere Rechner zur Kontrolle der Qualität des Hohlraums (cavity quality) oder CQR′s 32 a-32 n ange­ schlossen. Jeder der CQR′s 32 a-32 n ist an eine automati­ sche Glaswareninspektionsbahn angeschlossen, die einen Rechner 34 zur Bewertung des fertigen Produkts und einen automatischen Testabschnitt 36 für Probestücke umfaßt. Ein Gerät zur Inspektion von Hohlräumen (cavity inspection device) 38 wird mit Glasgut aus der Kühlbahn 30 bestückt, wobei es die angeformten Erkennungsmerkmale auf jedem Behälter liest und dadurch bestimmt, aus welcher Form der Behälter stammt. Die Information, die die Formnummer mit dem ISR in Verbindung setzt, ist im Überwachungsrechner 12 oder 20 gespeichert, so daß eine Identifizierung des originalen Maschinenabschnitts durch die Originalform möglich ist. Die so identifizierten Behälter werden dann an einen Stoßsimulator 40 weitergegeben, um die Behälter auf strukturelle Fehler, vor allem Fehler in den Seiten­ wänden, zu testen, indem Druck auf einen Abschnitt der Seitenwände des Behälters gegeben wird. Die Behälter wer­ den dann einem Prüfgerät 42 für fertige Produkte mit mehreren Stationen zugeführt, wobei die Behälter auf Fehler in den Seitenwänden und an der Öffnung, auf Unterschiede im Durchmesser und in der Höhe, auf Exzentrizität, etc. ge­ prüft werden. Das Glasgut wird dann einem Abschnitt 36 zugeführt, wo Stichproben gemacht werden, entweder zu­ fällig oder auf Grund der Identifizierung der Original­ form, wobei das Volumen geprüft wird, und die Druck­ festigkeit etc. Die Prüfbahn 43, die an den Rechner 34 angeschlossen ist, weist vorzugsweise eine Vielzahl von Stoßsimulatoren 40 und Prüfgeräten 42 in mehreren Inspek­ tionsschleifen auf, die, in einem Zufallsprozeß ausgewählte, fertige Behälter aus der Kühlbahn 30 angeliefert bekommen. Zumindest die erste Untersuchungsschleife weist ein Gerät zur Prüfung des Hohlraums 38 auf. Wo solche mehrteiligen Schleifen verwendet werden, wird ein zusätzliches Gerät zur Hohlraumprüfung 38 am Testabschnitt 36 zur Stichproben­ entnahme für die Auswahl der Testbehälter vorgesehen.

Fig. 2 zeigt die Steuerung des Glasvorherds 28 und der IS-Maschine 26 a detaillierter. Die IS-Maschine 26 a weist einen Ventilblock 50 auf, der mehrere magnetische und pneumatische Ventilpaare umfaßt, die auf die Zeitsteuerungs­ signale vom IS-Rechner 24 a reagieren, um die verschiedenen, pneumatisch betriebenen Betätigungsvorrichtungen 52 der IS-Maschine 26 a mit einer Luftversorgung einzeln und ge­ trennt zu verbinden. Eine Vielzahl elektropneumatischer Druckregler 54 sind zwischen die Luftversorgung und dem Luftverteiler 55 eingebaut, um den Luftdruck, der an die verschiedenen Betätigungsvorrichtungen 52 über den Ventil­ block 50 angelegt wird, einzeln zu regeln. Der Verteiler 55 arbeitet mit den Vorrichtungen 52 zusammen, um solche Parameter wie Satzblasen, Gegenblasen, Endblasen, Kolben­ druckpressen, Vakuum in der Form, Vorformling, Formkühl­ luft und Vorformkühlluft zu steuern. Der Vorherdsteuerungs­ rechner 14 wird über eine Steuerung 56 für Volumen (Ge­ wicht) und Temperatur der Glasposten an den Glasvorherd 28 angeschlossen.

Die einzelnen Elemente und Elementgruppen, die in den Funktionsblöcken der Fig. 1 und 2 gezeigt werden, sind vom Aufbau her gut bekannt. Fig. 4 z.B. zeigt die größeren Betätigungsvorrichtungen eines einzelnen Abschnitts einer IS-Maschine, die ausführlicher in US-Patent 43 62 544 be­ schrieben ist. Eine solche Maschine weist einen elektro­ pneumatischen Ventilblock 50 (Fig. 2) auf, und ist so konstruiert, daß man mit ihr beide "Blas und Blas"- und "Preß und Blas"-Herstellungsverfahren durchführen kann. US-Patent 42 66 961 beschreibt, speziell in Verbindung mit Fig. 4, ein konventionelles "Blas und Blas"-Herstellungs­ verfahren und die damit verbundenen Herstellungsparameter. Das US-Patent 44 27 431 beschreibt eine Maschine zur For­ mung von Glaswaren, die alle elektrischen Vorgänge der Formvorrichtung darstellt. Die US-Patente 34 45 218 und 41 37 061 zeigen elektrohydraulische IS-Maschinen. Hier hat die elektropneumatische Steuerung große Bedeutung. Die US-Patente 39 18 489, 41 00 937 und 46 15 722 beschreiben herkömmliche Ventilblockanordnungen 50. Druckregulatoren 54 (Fig. 2) können von irgendeiner passenden Art sein.

Die US-Patente 41 52 134 und 43 69 052 beschreiben Systeme, die mit Hilfe von Rechnern den Betrieb einer oder mehrerer IS-Maschinenabteilungen mittels geeigneter IS-Rechner oder ISR′s steuern, wobei jeder MSR an eine Vielzahl ISR′s angeschlossen ist, und ein Überwachungsrechner für die Formphase an die MSR′s angeschlossen ist. Die be­ schriebenen Systeme bieten die Möglichkeit der vorpro­ grammierten Steuerung des Maschinenbetriebs und der Ab­ änderung der Zeitparameter des Mechanismus. Das US-Patent 41 62 909 beschreibt Steuerungseinheiten für eine IS- Maschine, die Möglichkeiten zur Feststellung und Aus­ teilung von Glasposten bietet. Das US-Patent 43 75 669 beschreibt eine Steuerungseinheit für eine IS-Maschine, die Möglichkeiten zur Steuerung der Maschinenparameter bildet, abhängig von dem Charakteristika des Glaspostens, wie sie im Vorherd gemessen werden. Das US-Patent 43 89 725 beschreibt elektrische Schaltungen zur automatischen Steue­ rung der Glaspostenvorherdtemperatur.

Geräte mit mehreren Abschnitten zur Prüfung des fertigen Produkts 42 werden in den US-Patenten 33 13 409 und 37 57 940 beschrieben. Hierzu ergänzend, beschreiben die USSN 4 24 687 vom 27. September 1982 und die USSN 6 02 862 vom 23. April 1984 optische Systeme und Verfahren zur Erkennung von Fehlern in den Seitenwänden von Behältern. USSN 4 73 285 vom 8. März 1983 und USSN 7 56 539 vom 19. Juli 1985 be­ schreiben Systeme und Verfahren zur optischen Prüfung der Mündung von Glasbehältern. Andere Geräte zur Prüfung von Mündung, Halsansätzen, Seitenwänden und/oder dem Boden der Behälter werden in den US-Patenten 31 60 760 und 42 09 387 (Seitenwandüberprüfung) beschrieben; 31 88 743, 32 62 561, 33 13 409, 34 20 369, 38 80 750, 39 14 872, 42 78 173 und 44 24 441 (Mündungsprüfung); und 33 27 849, 43 78 493, 43 78 494, 44 33 785 und 46 08 709 (Mündungs- und Seiten­ wandprüfung).

Die US-Patente 41 75 236, 42 30 219 und 42 30 266 be­ schreiben Geräte zur Überprüfung von Hohlräumen 38 zum Auslesen eingeprägter Indizes, die als Ringe an den Behälterboden angeformt werden. USSN 7 20 336 vom 5. April 1985 beschreibt ein Gerät zur Überprüfung von Hohlräumen, wobei die Ursprungsform des Behälters identifiziert wird, indem Kultierungen im Behälter ausgelesen werden, die aus einer Reihe angeformter Noppen oder Erhebungen bestehen, die sich in einem Feld um den Behälterabsatz herum be­ finden. Die Kombination von Rechnern für das fertige Produkt 34, Geräten für die Überprüfung von Hohlräumen 38 und einer Anzahl von Überprüfungsschleifen 43 wird im US-Patent 44 13 738 beschrieben. Die USSN 7 69 527 vom 26. August 1985 beschreibt ein komplettes Überwachungs­ system für die kalte Phase, die einen Überwachungsrechner 16, Rechner für die Überprüfung von Hohlräumen 32 a-32 n, Rechner 34, die an eine Vielzahl Überprüfungseinheiten für das fertige Produkt 42 in mehreren Inspektionsschlei­ fen 43 angeschlossen sind, und eine automatisch gesteuerte Teststation 36 für Stichproben aufweist. Beispielhafte Stoßsimulatoren 40 werden im US-Patent 39 91 608 be­ schrieben.

In Übereinstimmung mit dem besonderen Merkmal der vorlie­ genden Erfindung, werden in den fertigen Artikeln ent­ deckte Mängel in der Überprüfungsbahn der kalten Phase nicht nur automatisch mit dem Abschnitt und der Ursprungs­ form in Verbindung gebracht, sondern auch mit den Betriebs­ parametern zur Justierung, um die in Frage kommenden Mängel zu korrigieren. Weiterhin, und wieder in Überein­ stimmung mit dem Merkmal der vorliegenden Erfindung, die dieselbige vom hier erläuterten Stand der Technik unter­ scheidet, wird die Korrektur automatisch ausgeführt, indem die beim Formprozeß entscheidenden Parameter oder die in Frage kommenden Parameter in einer vorher bestimmten Weise einzeln geändert werden. Die Fig. 5A bis 5Q zeigen verschiedene Mängeltypen, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung erkannt und automatisch korrigiert werden können. Fig. 5A zeigt z.B. einen Rißfehler in der Mündung, der in einem Blas und Blas-Verfahren behoben werden kann, indem die Setzblaszeit in einem einzelnen Abschnitt schrittweise verringert wird, wenn der Fehler nur einem einzigen Abschnitt der Maschine zugeordnet wird, oder indem der Setzblasdruck in, z.B., 0,5 psi-Schritten reduziert wird, wenn der Fehler in allen Abschnitten der Maschine auftritt. In einem Preß und Blas-Verfahren könnte der Rißfehler an der Mündung korrigiert werden, indem der Preßkolbendruck 0,25 psi-Schritten verringert wird. Fig. 5B zeigt den Fehler eines verengten Halses, der bei einem Blas und Blas-Verfahren auftreten kann, und berichtigt werden kann, indem die Preßkolbenkontakt­ zeit verringert wird. Fig. 5C zeigt den Fehler einer rissigen Basis der behoben werden kann, indem ent­ weder im Blas und Blas- oder im Preß und Blas-Verfahren der Endblasdruck um 0,5 psi-Schritte herabgesetzt wird.

Fig. 5D zeigt den Defekt einer rissigen Mündung. Bei einem Blas und Blas-Verfahren kann der Defekt behoben werden, indem der umgekehrte Pufferdruck eingestellt wird, um die Verzögerung zu verringern, wenn nur ein Maschinen­ abschnitt davon betroffen ist, oder indem der Setzblas­ druck schrittweise abgesenkt wird, wenn bei einer ganzen Maschine dieser Defekt auftritt. In einem Preß und Blas- Verfahren, kann zusätzlich zu den Korrekturmaßnahmen die bei einem Blas und Blas-Verfahren angewandt werden, die Glasausflußtemperatur in 1°-Schritten erhöht werden. Fig. 5E zeigt den Fehler einer Ausbauchung an der Mündung, der in Blas und Blas-Verfahren behoben werden kann, indem die Setzblaszeit vergrößert wird. Fig. 5F zeigt den Defekt fehlenden Materials an der Mündung, entweder an der Ausgußfläche, dem Gewinde oder dem Wulst. Dieser Defekt kann in einem Blas und Blas-Verfahren behoben wer­ den, indem die Setzblaszeit vergrößert wird, wenn nur ein einzelner Maschinenabschnitt betroffen ist, oder indem der Setzblasdruck und/oder die Glasausflußtemperatur am Vorherd vergrößert wird, wenn eine ganze Maschine be­ troffen ist. Bei einem Blas und Blas-Verfahren kann der Preßkolbendruck erhöht werden, wo ein einzelner Maschi­ nenabschnitt betroffen ist, und das Glaspostengewicht und/ oder die Temperatur kann erhöht werden, wenn eine ganze Maschine betroffen ist. Fig. 5G zeigt den Defekt zu gro­ ßen Drucks an der Mündung, der bei einem Blas und Blas- Verfahren behoben werden kann, indem der Preßkolben in einem einzelnen Maschinenabschnitt früher wieder hochfährt oder das Einbringen des Vorformlings wird verzögert, wenn eine ganze Maschine den Fehler aufweist. Bei einem Preß und Blas-Betrieb kann dieser Fehler mittels der Reduzie­ rung des Glaspostengewichts am Vorherd behoben werden.

Fig. 5H zeigt den Defekt einer unrunden Mündung, der bei einem einzelnen Abschnitt eines Blas und Blas-Verfahrens durch die Vergrößerung der Setzblaszeit und/oder des Drucks korrigierbar ist, und der bei einer gesamten Blas und Blas-Maschine behoben werden kann, indem die Glasaus­ flußtemperatur aus dem Vorherd in 1°-Schritten verringert wird. In einem einzelnen Abschnitt eines Preß und Blas- Verfahrens kann die Verweilzeit des Preßkolbens schritt­ weise erhöht werden, während für eine ganze Preß und Blas-Maschine die Glasausflußtemperatur in 1°-Schritten verringert werden kann. Fig. 5I zeigt einen Riß am Hals, der in einem einzelnen Abschnitt einer Blas und Blas- Maschine behoben werden kann, indem der Setzblasdruck in 1 psi-Schritten und/oder die Setzblaszeit in 1°-Schritten herabgesetzt wird (in bezug auf einen Maschinenbetrieb mit 360° Umlauf). In einem Preß und Blas-Verfahren kann die Glasausflußtemperatur in 1°-Schritten vergrößert werden und/oder die Kühlwindmenge für den Vorformling herabge­ setzt werden. Der Defekt einer nicht senkrechten Ausguß­ fläche der Art, wie sie in Fig. 5J gezeigt ist, kann bei einem Blas und Blas-Verfahren in einem einzelnen Ab­ schnitt behoben werden, indem die Blaszeit in 1°-Schritten vergrößert wird, oder bei einer ganzen Blas und Blas- Maschine, indem der Setzblasdruck in 1 psi-Schritten ver­ größert wird und/oder die Glasausflußtemperatur in 1°- Schritten verringert wird. Die Fig. 5K zeigt einen Defekt eines brüchigen Halsansatzes, der bei einer Blas und Blas- Maschine durch eine Verringerung des Endblasdrucks in 1 psi-Schritten behoben werden kann, und in einer Preß und Blas-Maschine durch die Erniedrigung der Glasausfluß­ temperatur in 1°-Schritten und/oder der Herabsetzung des Endblasdrucks in 1 psi-Schritten. Fig. 5L zeigt einen Fehler, den man als eingefallenen Ansatz bei Behältern mit einer weiten Öffnung oder einem schmalen Hals kennt. Bei beiden Behältertypen kann der Fehler bei Blas und Blas-Maschinen behoben werden, indem man den Endblasdruck in 1 psi-Schritten erhöht, und bei einem Preß und Blas- Prozeß, indem die Wiedererhitzzeit in 1°-Schritten bei einem einzelnen Abschnitt erhöht wird, oder indem bei einer ganzen Maschine der Endblasdruck in 1 psi-Schritten erhöht wird.

Fig. 5M zeigt einen sogenannten Neigungsfehler, wo die Achse der Behältermündung nicht mit der Achse des Be­ hälterkörpers zusammentrifft. In einem Blas und Blas- Verfahren kann dieser Fehler korrigiert werden, indem bei einem einzelnen Abschnitt die Endblaszeit in 1°- Schritten erhöht wird, oder indem das Blasformkühlluft­ volumen erhöht wird und/oder der Endblasdruck in 1 psi- Schritten für eine ganze Maschine erhöht wird. In einem Preß und Blas-Verfahren kann die Endblaszeit in 1°- Schritten erhöht werden, und/oder das Blasformkühlluft­ volumen bei einem einzelnen Abschnitt erhöht werden, oder es kann bei einer gesamten Maschine der Endblasdruck in 1 psi-Schritten erhöht werden. Fig. 5N zeigt einen Druck­ riß oder einen Hitzeriß, der in einem Blas und Blas- oder in einem Preß und Blas-Verfahren bei einem einzelnen Ab­ schnitt behoben werden kann, indem die Endblaszeit in 1°-Schritten herabgesetzt wird, oder indem bei ganzen Maschinen der Endblasdruck in 1 psi-Schritten erniedrigt wird. Eine eingefallene Seitenwand zeigt Fig. 5O, wobei dieser Fehler bei einem Preß und Blas- oder einem Blas und Blas-Verfahren bei einem einzelnen Abschnitt behoben werden kann, indem die Blasformzeit in 1°-Schritten ver­ größert wird, oder indem bei einer ganzen Maschine der Endblasdruck in 1 psi-Schritten erhöht wird. Ein Bodenriß nach Fig. 5P kann in einem Preß und Blas- und in einem Blas und Blas-Verfahren behoben werden, indem der Endblas­ druck in 1 psi-Schritten verringert wird. Der in Fig. 5Q gezeigte Fehler eines unsymmetrischen Bodens kann ent­ weder in einem Blas und Blas- oder in einem Preß und Blas- Verfahren behoben werden, indem einzeln die Geschwindigkeit des Umkehrarms herauf- oder herabgesetzt wird.

Es muß natürlich angemerkt werden, daß die Korrekturmaß­ nahmen zur Behebung der oben beschriebenen Fehler, in Bezugnahme auf die Fig. 5A-5Q, in einem sich wieder­ holenden Verfahren durchgeführt werden, bei dem die Korrektur bei Maschinen oder Maschinenabschnitten voll­ zogen wird, wenn ein Fehler erkannt wurde, und daß die Güter aus dem betroffenen Abschnitt oder aus der be­ troffenen Maschine danach in der kalten Phase des Ver­ fahrens überprüft werden, um die Wirkung der Korrektur­ maßnahmen zu überbrücken. Zusätzliche oder unterschied­ liche Korrekturmaßnahmen können danach ergriffen werden, abhängig von der Wirkung der vorher ergriffenen Korrektur­ maßnahmen. Die in Verbindung mit den Fig. 5A-5Q vorge­ schlagenen Korrekturmaßnahmen sind natürlich exemplarisch. Ebenso muß der Korrekturalgorithmus Korrekturen für ver­ schiedene Fehler durchführen, und um danach nach der jeweiligen Wirkung die Korrekturmaßnahmen zu ändern, wer­ den sie als eine empirische Funktion in das Produktions­ system einbezogen, und werden notwendigerweise von System zu System variieren. Die Fig. 3A-3C zeigen einen Algorithmus oder "Scheidungsbaum" zur Korrektur eines verengten Halses (Fig. 5B). Algorithmen zur wieder­ kehrenden Korrektur anderer Fehler sind von ähnlicher Bauart und können leicht von, mit der Materie vertrauten Personen empirisch entwickelt werden. Solche Korrektur­ algorithmen werden in den Überwachungsrechnern 12 oder 22 a gespeichert.

Claims (10)

1. Verfahren zum Betrieb einer Glasformmaschine, die eine Vielzahl Elemente aufweist, um aus einem Posten ge­ schmolzenen Glases einen hohlen Glasbehälter herzustellen, und ein elektronisches Steuerungssystem, um die Betriebs­ parameter der vielen Elemente einzeln und wahlweise zu steuern, wobei das Verfahren aus folgenden Schritten be­ steht:

• a) die Überprüfung der von der Maschine hergestellten Behälter auf eine Vielzahl von Fehlern, um Fehler­ signale zu liefern, die die festgestellten Fehler anzeigen,
• b) die Koordinierung der Fehlersignale mit den, mit ihnen verbundenen, Betriebsparametern der Maschine, und
• c) die automatische und kontinuierliche Steuerung der Betriebsparameter, um die festgestellten Fehler zu korrigieren.

2. Verfahren zum Betrieb eines Glasproduktionssystems, das eine Glasformmaschine (Fig. 4) umfaßt, die eine Viel­ zahl Betriebsmechanismen aufweist, um aus einem Posten geschmolzenen Glases einen hohlen Glasbehälter herzu­ stellen, ein Glasvorherd (28), um die Formmaschine mit Glasposten mit einer kontrollierten Temperatur und Volumen zu speisen, elektronische Steuerungsmittel zur einzelnen und getrennten Steuerung der Betriebsparameter der Viel­ zahl der Betriebsmechanismen und des Vorherds, und Mittel zur Überprüfung der Glasware, um die Behälter zu über­ prüfen, die von der Maschine geformt wurden, wobei das Verfahren aus folgenden Schritten besteht:

• a) eine Überprüfung der von der Maschine hergestellten Behälter mit einer Überprüfungsvorrichtung auf eine Vielzahl von Fehlern,
• b) die Erzeugung von Fehlersignalen an der Überprüfungs­ vorrichtung, entsprechend der unterschiedlichen Fehler­ arten, die an der Überprüfungsvorrichtung festgestellt wurden,
• c) die Koordination der Fehlersignale mit den, mit ihnen verbundenen Betriebsparametern der Maschine und des Vorherds mit den elektronischen Steuerungsmitteln, und
• d) die automatische Steuerung der Betriebsparameter mit den elektronischen Steuerungsmitteln, um die festge­ stellten Fehler zu korrigieren.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das System eine Vielzahl Glasformmaschinen mit einzelnen Abschnitten um­ faßt, von denen jede eine Glasform zu Formung von Glas­ waren aufweist, die angeformte Indizes zur Identifizierung der Originalblasform haben, wobei das Verfahren noch die zusätzlichen Schritte aufweist:

• e) das Auslesen der Indizes an der Überprüfungsvorrich­ tung, und
• f) die Koordination der Fehlersignale mit den zugehörigen Originalblasformen und Maschinenabschnit­ ten, und

wobei der Schritt (d) den Schritt der automatischen Steue­ rung der Betriebsparameter durch die elektronische Steue­ rungsvorrichtung am jeweiligen Maschinenabschnitt umfaßt.

4. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Glasform­ maschine (26 a) eine elektropneumatische Maschine umfaßt, die eine Vielzahl druckluftbetriebener Betriebsmechanismen und eine elektropneumatische Ventilvorrichtung (50) auf­ weist, die von Ventilsteuerungssignalen von der elektro­ nischen Steuerungsvorrichtung gesteuert wird, um die Betriebsmechanismen mit Druckluft zu versorgen, und wobei der Schritt (d) die Schritte der einzelnen Steuerung Zeiteinteilung und der Dauer der Ventilsteuerungssignale umfaßt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die Glasformmaschine eine Vielzahl Druckluftsteuerungsvorrichtungen (54, 55) umfaßt, die zwischen die Druckluftversorgung und den Be­ triebsmechanismen gekuppelt sind und von Drucksteuerungs­ signalen von der elektronischen Steuerungsvorrichtung ge­ steuert werden, und wobei der Schritt (d) den zusätzlichen Schritt der wahlweisen Steuerung der Drucksteuerungssignale zur Steuerung der an die Betriebsmechanismen angelegten Druckluft umfaßt.

6. Glasherstellungssystem, das eine Glasformmaschine umfaßt, die eine Vielzahl Betriebsmechanismen hat, um aus einem Posten geschmolzenen Glases einen hohlen Glasbehälter herzustellen, einen Glasvorherd (28), um die Formmaschine mit Glasposten mit kontrollierter Temperatur und Volumen zu beschicken, eine elektronische Steuerungsvorrichtung zur einzelnen und getrennten Kontrolle der Betriebsparameter der Vielzahl der Maschinenmechanismen und des Vorherds, und eine Glaswarenüberprüfungsvorrichtung zur Überprüfung der, von der Maschine geformten Behälter auf eine Vielzahl von Fehlern, und zur Lieferung von Fehlersignalen, die die verschiedenen Fehlertypen, die an der Überprüfungsvorrich­ tung festgestellt wurden, anzeigen, eine elektronische Steuerungsvorrichtung, die eine Vorrichtung zur Koordinie­ rung der Fehlersignale mit den zugehörigen Betriebsparametern der Maschine und des Vorherds aufweist, und eine Vorrichtung zur automatischen Steuerung der Betriebsparameter an der elektronischen Steuerungsvorrich­ tung, um die festgestellten Fehler zu korrigieren.

7. System nach Anspruch 6, das eine Vielzahl Glasform­ maschinen mit einzelnen Abschnitten aufweist, von denen jede eine Glasform zur Formung von Glaswaren hat, die Indizes an die Behälter anformt, um die Originalblasform zu identifizieren, eine Glaswarenüberprüfungsvorrichtung, die eine Vorrichtung zum Auslesen der Indizes aufweist, eine elektronische Steuerungsvorrichtung, die eine Vor­ richtung zur Koordinierung der Fehlersignale mit den zugehö­ rigen verbundenen Originalblasformen und Maschinenab­ schnitten aufweist, und eine Vorrichtung zur automatischen Steuerung der Betriebsparameter an der zugehörigen Maschinenabteilung.

8. System nach Anspruch 6, wobei die Glasformmaschine eine elektropneumatische Maschine aufweist, die eine Vielzahl druckluftbetriebener Betriebsmechanismen bein­ haltet, und elektropneumatische Ventilvorrichtungen, die von Ventilsteuerungssignalen der elektronischen Steuerungs­ vorrichtung gesteuert wird, um die Betriebsmechanismen an eine Druckluftquelle anzuschließen, und wobei die elektronische Steuerungsvorrichtung eine Vorrichtung zur wahlweisen Steuerung der Zeiteinteilung und -dauer der Ventilsteuerungssignale umfaßt.

9. System nach Anspruch 8, wobei die Glasformmaschine weiterhin eine Vielzahl Luftdrucksteuerungsvorrichtungen umfaßt, die zwischen die Druckluftquelle und den Betriebs­ mechanismen geschaltet werden, und von Drucksteuersignalen der elektronischen Steuerungsvorrichtung gesteuert werden, und wobei die elektronische Steuerungsvorrichtung eine Vor­ richtung zur wahlweisen Steuerung der Drucksteuersignale umfaßt, um den an die Betriebsmechanismen angelegten Luftdruck zu steuern.