DE3623566A1

DE3623566A1 - Vorrichtung zum direktansohlen von mehrschichtigen schuhsohlen

Info

Publication number: DE3623566A1
Application number: DE19863623566
Authority: DE
Inventors: Joerg Dipl Ing Seidel; Peter Dipl Ing Nitsche
Original assignee: VEB PLASTTECHNIK GREIZ
Current assignee: VEB PLASTTECHNIK GREIZ
Priority date: 1985-09-27
Filing date: 1986-07-12
Publication date: 1987-04-02
Also published as: IT1196624B; IT8648454A0

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Das Anwendungsgebiet der Erfindung bezieht sich auf das Direktanformen von mehrschichtigen Schuhsohlen aus verschiedenen Materialien und/oder Farben an vorgefertigte Schuhschäfte, bei denen zunächst die Laufsohle gefertigt wird und anschließend Laufsohle und Schaft durch eine Zwischensohle verbunden werden.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Zum Direktanformen von Schuhsohlen aus mehreren Materialien und/ oder Farben in leichter Ausführung wird jetzt hauptsächlich nach einem Verfahren gearbeitet, bei dem zuerst in einer Form die Laufsohle gespritzt wird und nach einem kurzen Aushärten wird in einem Formenhohlraum, in dem die fertige Laufsohle das Bodenteil und der Leisten mit dem Schuhschaft das obere Teil bilden, die Zwischensohle eingespritzt, die die Laufsohle mit dem Schuhschaft verbindet.

Zur Realisierung dieses Verfahrens sind verschiedene Vorrichtungen bekannt. In der DE-AS 22 41 493 ist eine Vorrichtung beschrieben, bei der zunächst in einem Formenhohlraum, gebildet aus Seitenformteilen, beweglichem Bodenstempel und einem Gegenstempel (Blindleisten), die Laufsohle gespritzt wird. Die Laufsohle bildet nach kurzem Aushärten den Bodenteil für einen neuen Formenhohlraum, dessen obere Begrenzung ein Leisten mit aufgezogenem Schuhschaft bildet. In den Formenhohlraum wird dann die Zwischensohle gespritzt, die die Laufsohle mit dem Schuhschaft verbindet. Bei großen Rundtischen mit einer größeren Anzahl von Formenstationen ist es noch möglich, die beiden Spritzvorgänge für die Laufsohle und für die Zwischensohle in einem Umlauf zu realisieren. Bei kleineren Rundtischen (z. B. 6 Formenstationen) ist das bei Einhaltung der Taktzeit nicht mehr möglich, da jede Sohle immer erst einige Takte (Formenstationen) durchlaufen muß zum Aushärten bzw. Abkühlen. Mit jeder Spritzeinheit addieren sich die notwendigen Abkühl- und Reaktionszeiten.

Eine hohe Ausstoßleistung ist nur bei einer großen Anzahl von Formenstationen möglich. Besonders problematisch wird es, wenn mehrere Sohlenschichten bzw. Farben gespritzt werden sollen oder wenn Spezialteile mit einzuarbeiten sind, wie z. B. Spikes, Fußballstollen, Einlagen usw. Diese vielen Arbeitsschritte lassen sich auf einem Umlauf eines üblichen Rundtisches nicht unterbringen. Das läßt sich dann nur realisieren, wenn jede Sohlenschicht etwa einmal den Rundtisch umläuft und dann die nächste Schicht gespritzt wird. Allerdings besteht dann der Nachteil, daß die dünne Laufsohle bis zum Spritzen der Zwischensohle zu stark abkühlt und keine feste Verbindung mit der Zwischensohle mehr eingeht.

Ein wesentlicher Nachteil ist auch die große Masse und der enorme Materialaufwand für derartige Rundtische, da jede Formenstation mit einem starken Arbeitszylinder zum Aufbringen der hohen Zuhalte- und Preßkräfte des Bodenstempels ausgerüstet ist. Zu jedem Arbeitszylinder gehören noch Übertragungselemente, die entsprechend stark ausgelegt sind und durch das Arbeiten mit unterschiedlichen Drücken für die Lauf- und die Zwischensohle ist auch ein erhöhter Aufwand an Hydraulikelementen nötig.

Eine weitere Vorrichtung ist in dem DD-WP A 43 D / 2 61 673 beschrieben. Hierbei wird eine gute Ausstoßleistung erzielt, indem gleichzeitig bzw. nur mit geringem zeitlichen Versatz sowohl eine Laufsohle als auch eine Zwischensohle in einem Werkzeugträger hergestellt wird, um damit die werkstoffbedingten Abkühl- bzw. Reaktionszeiten parallel ablaufen zu lassen. Jeder Werkzeugträger besitzt zwei um 180° versetzte Formen (z. B. eine obere und eine untere Form) und eine Wendeeinrichtung, mit der die Formen geschwenkt werden können.

Bei dieser Vorrichtung wird vor dem Spritzen der Zwischensohle die fertige Laufsohle um 180° gedreht und in dieser neuen Lage die Zwischensohle gespritzt, während gleichzeitig oder mit geringem zeitlichen Versatz die Laufsohle für den folgenden Schuh hergestellt wird. Nachteilig ist hierbei, daß die fertige Laufsohle immer einen vollständigen/bzw. fast vollständigen Umlauf auf dem Rundtisch zurücklegt und dabei meist schon zu stark abkühlt. Das bringt wieder Probleme bei der Haftung der Zwischensohle mit sich. Außerdem sind auch diese Rundtische in ihrem Aufbau sehr schwer und materialintensiv, da hierbei ebenfalls jede Formenstation mit einem großen Hydraulikzylinder zum Aufbringen der notwendigen langen Hübe und großen Kräfte und einem Wendemechanismus versehen ist.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Direktanformen von mehrschichtigen Schuhsohlen zu entwickeln, mit der eine hohe Arbeitsproduktivität und hohe Ausstoßleistung bei kurzen Taktzeiten erreicht wird und der Rundtisch in seinem Aufbau leichter und weniger materialintensiv gehalten ist.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Aufgabe der Erfindung ist es, die Vorrichtung zum Anformen so zu verändern, daß ein Teil von Arbeitsgängen, hauptsächlich das Schließen des Laufsohlenwerkzeuges und das Spritzen bzw. Gießen der Laufsohle, außerhalb des Rundtisches durchgeführt wird. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß außerhalb des Rundtisches eine Schließstation mit dazugehöriger Spritz- bzw. Gießeinheit für die Herstellung von Laufsohlen bzw. weitere Arbeitsstationen auf einem separaten peripheren Transportsystem angeordnet sind. Dieses ist taktmäßig auf den Rundtisch abgestimmt und bildet mit diesem eine Fertigungseinheit. Das separate Transportsystem kann sowohl kreisförmig als auch linienförmig gestaltet sein und besitzt eine Entnahme- und eine Zuführstation bzw. es sind beide Stationen zu einer vereint, um den Transport der Formenwerkzeuge vom oder zum Rundtisch zu realisieren. Der Transport erfolgt vorzugsweise auf bzw. in Führungen und entsprechenden Aufnahmen mittels bekannten Transportmechanismen, wie z. B. Arbeitszylindern. Jedes Formenwerkzeug ist vorzugsweise auf einer Bodenplatte befestigt, mit der es transportiert und geführt wird. Die Anzahl der Formenwerkzeuge auf dem Transportsystem muß mindestens einer Zweitausführung oder einem Vielfachen der Formenstationen auf dem Rundtisch entsprechen, da auf einem Rundtisch Leisten verschiedener Größen angeordnet sind und zu jeder Formenstation ein bestimmter Leisten gehört und somit jeder leeren Formenstation immer wieder das zum Leisten passende Formenwerkzeug zugeführt werden muß.

Die Anordnung der Schließstation mit der Spritz- bzw. Gießeinheit kann beliebig auf dem separaten Transportsystem erfolgen, je nach erforderlicher Abkühl- bzw. Reaktionszeit. An der Entnahmestation wird z. B. mittels Arbeitszylinder das Formenwerkzeug für die Laufsohle in das separate Transportsystem gezogen und dort in den Führungen des Transportsystems taktweise bis zur Schließstation transportiert. Die Schließstation ist so aufgebaut, daß unter der Transportebene der Formenwerkzeuge ein Arbeitszylinder angebracht ist, auf dessen Kolbenstange ein Bodenteil befestigt ist, auf dem das Formenwerkzeug für die Laufsohle sitzt. Über der Schließstation sind die Blindleisten angebracht, die vorzugsweise auf einem Drehgestell befestigt sind. Der Arbeitszylinder drückt den Bodenstempel mit dem daraufsitzenden Formenwerkzeug für die Laufsohle gegen den entsprechenden Blindleisten, danach wird der Formenhohlraum ausgespritzt, der Arbeitszylinder fährt das Formenwerkzeug zurück in die Ausgangsstellung und das Formenwerkzeug und gleichzeitig dazu auch der Blindleisten werden um einen Takt weiterbefördert.

Die fertige Laufsohle verbleibt im Formenwerkzeug. Dieses wird taktweise zum Ende des separaten Transportsystems befördert, wo wiederum ein Mechanismus für die Zuführung zum Rundtisch sorgt. Diese Zuführung kann an der gleichen bzw. an einer der folgenden Formenstationen des Rundtisches erfolgen.

Im Formenträger des Umlaufes wird das Werkzeug in bekannter Art und Weise geschlossen und durch das Herstellen der Zwischensohle wird die Laufsohle mit dem bereits auf den Leisten aufgezogenen Schaft verbunden. Danach wird der fertige Schuh dem Umlauf entnommen.

Es ist auch möglich, außerhalb des Rundtisches nur eine separate Schließstation mit Spritz- bzw. Gießeinheit anzuordnen. Dabei wird das Formenwerkzeug an einer Formenstation dem Rundtisch entnommen, verschlossen, die Laufsohle gespritzt und anschließend gleich dem Rundtisch wieder zugeführt. Mit dieser Variante läßt sich zwar die Ausstoßleistung nicht verbessern, der Rundtisch wird aber dafür leichter, ist wenig materialintensiv und wirkt sich besonders bei kleinen Rundtischen günstig auf den Platzbedarf für die einzelnen Formenstationen auf dem Rundtisch aus.

Ausführungsbeispiel

In den Zeichnungen ist die Vorrichtung zum Direktanformen von mehrschichtigen Schuhsohlen dargestellt.

Darin zeigen:

Fig. 1 Draufsicht der Gesamtanlage mit linienförmigen Transportsystem bei Entnahme eines Formenwerkzeuges.

Fig. 2 Draufsicht der Gesamtanlage mit linienförmigen Transportsystem bei Zuführung eines Formenwerkzeuges.

Fig. 3 Ansicht des separaten Transportsystems mit zwei Schließ- und Spritzstationen

Fig. 4 Ansicht des separaten Transportsystems mit zwei Schließ- und Spritzstationen bei dem Weitertransport der Formenwerkzeuge

Fig. 5 Schnitt an einer Formenstation S 1 (Formenwerkzeugentnahme)

Fig. 6 Ansicht eines Werkzeugträgers auf einer Formenstation

Fig. 7 Schnitt durch Schließ- und Spritzeinheit für 1. Farbe

Fig. 8 Schnitt durch Schließ- und Spritzeinheit für 2. Farbe

Fig. 9 fertiger Schuh

Fig. 10 Draufsicht der Gesamtanlage mit kreisförmigem Transportsystem

Das Herstellen von Schuhwerk mit direktangeformten Sohlen erfolgt auf einem bekannten Rundtisch 1, der z. B. mit sechs Formenstationen für Werkzeugträger W 1-W 6 bestückt ist. Die Formen werden von dem Formenwerkzeug F für die Laufsohle, das als Bodenteil dient, von den Formenseitenteilen 15 und dem Oberteil, das aus dem mit einem Schaft 4 bezogenen Leisten 3 besteht, gebildet.

Das Formenwerkzeug F für die Laufsohle ist auf einer Bodenplatte 6 befestigt, mit der das Formenwerkzeug F mittels Arbeitszylinder 7 und Greifermechanismus 16 aus der Formenstation W in ein separates Transportsystem 2 gezogen wird. Dazu sind die Bodenstempel 8 in den Formenstationen W 1-W 6 und die Bodenteile im separaten Transportsystem 2 mit Führungsschienen 14 und Gleitführungen 14′ versehen. Das separate Transportsystem 2 kann sowohl kreisförmig als auch linienförmig aufgebaut sein. Statt einem separaten Transportsystem 2 ist es auch möglich, nur eine Schließvorrichtung 10 mit Spritz- bzw. Gießeinheit 9 anzuwenden. Ein Formenwerkzeug F für die Laufsohle wird dabei in diese Schließvorrichtung 10 gezogen und dort durch einen Blindleisten 17 geschlossen, der Formenhohlraum wird ausgespritzt, die Schließvorrichtung 10 geöffnet und das Formenwerkzeug F aus der Schließvorrichtung 10 zurück auf den Rundtisch 1 transportiert. Dabei läßt sich zwar die Ausstoßleistung nicht weiter verbessern, da alle diese Arbeitsgänge in einem Takt erfolgen, aber es können für mehrschichtige Sohlen auch kleine Rundtische 1 mit z. B. nur 6 Formenstationen W 1- W 6 eingesetzt werden. Außerdem sind hierbei die Rundtische 1 weniger materialintensiv und schwer, da nicht jede Formenstation F 1-F 6 mit einem starken Werkzeugschließzylinder 11 ausgerüstet sein muß. Beim Einsatz eines separaten Transportsystems 2 kann dieses so dem Rundtisch 1 zugeordnet sein, daß die zur Entnahme des Formenwerkzeuges F vom Rundtisch 1 und die Zuführung zum Rundtisch 1 an einer gemeinsamen Formenstation W bzw. die Zuführung an einer der folgenden Formenstationen W erfolgt. Dabei muß das separate Transportsystem 2 mit einem zweiten Satz Formenwerkzeuge für Laufsohlen F 1′-F 6′, die den Formenwerkzeugen F 1-F 6 auf dem Rundtisch 1 entsprechen, ausgerüstet sein. Das in dem Ausführungsbeispiel gezeigte separate Transportsystem 2 besitzt 7 Stationen S (S 1-S 7) mit Formenwerkzeugen, um zu gewährleisten, daß bei der Zuführung eines Formenwerkzeuges für Laufsohlen F 1-F 6 immer wieder ein Formenwerkzeug F 1′- F 6′ der gleichen Größe und Ausführung auf die leere Formenstation W 1-W 6 gelangt. Das bedeutet, einer Formenstation W 1 des Rundtisches 1 wird das Formenwerkzeug F 1 entnommen und an der folgenden Formenstation (nach einem Takt) das Formenwerkzeug F 1′ zugeführt.

Der Transport der Formenwerkzeuge F 1-F 6 in dem separaten Transportsystem 2 erfolgt aneinandergereiht taktweise im Wechsel zum Rundtisch 1 durch einen Arbeitszylinder 13. Zur Zuführung der Formenwerkzeuge F vom Transportsystem 2 zum Rundtisch 1 dient ebenfalls ein Arbeitszylinder 12.

Im Ausführungsbeispiel ist das separate Transportsystem 2 mit zwei Schließvorrichtungen 10′ und 10″ und demzufolge mit zwei Spritzeinheiten 9′ und 9″ für zwei verschiedene Farben besetzt. An der Station S 3 befindet sich die Spritzeinheit 9′ für die erste Farbe. Dieser Station S 3, die mit dem Werkzeugschließzylinder 11 ausgerüstet ist, ist außerdem ein Drehgestell 18 zugeordnet, das sechs zum Formenwerkzeug F 1-F 6 passende Blindleisten B aufnimmt. Vor der ersten Schließvorrichtung 10′ werden in der Station S 2 die Spezialteile 19 vorzugsweise Gewindestücke für Spikes oder Fußballstollen, mittels einer Einlegevorrichtung 20 eingelegt. Nach einem weiteren Takt gelangt das Formenwerkzeug für die Laufsohle F in die erste Schließvorrichtung 10′ (Station S 3), wird dort durch den Werkzeugschließzylinder 11 an den entsprechenden Blindleisten B gedrückt und mit der ersten Spritzeinheit 9′ wird die 1. Farbe der Laufsohle 21.1 in den entstandenen Hohlraum gespritzt. Nach einer kurzen Aushärtezeit fährt der Werkzeugschließzylinder 11 zurück, das Formenwerkzeug F wird geöffnet und taktmäßig weitertransportiert zur nächsten Spritzeinheit 9″. Gleichzeitig wird das Drehgestell 18 mit den Blindleisten B eine Station weitergedreht, um damit jeder Größe des Formenwerkzeuges für Laufsohlen F 1-F 6 den entsprechenden Blindleisten B 1-B 6 zuzuordnen. An der Station S 6 des separaten Transportsystems 2 ist in diesem Ausführungsbeispiel die zweite Spritzeinheit 9″ stationiert, mit der analog der ersten Spritzeinheit 9′ die 2. Farbe der Laufsohle 21.2 gespritzt wird. Damit ist die Laufsohle komplett. Das Formenwerkzeug F wird weitertransportiert zur Station S 7 und von dort mittels Arbeitszylinder 12 dem Rundtisch 1 zugeführt. Auf dem Rundtisch 1 erfolgt ein taktweiser Weitertransport zur dritten Spritzeinheit 9 ↕ ↖≱ ≎∻≮≸ ⊰≉≯∻≎≎∉≉≩ ∲≩⊰≉≴∉⊈↖≉≴⊈≉ ≁≴≉ ↖≴⊈≮≸≉≎⊈≱≸≄≉ ≰≉⊈≹≩≴∉↛∉ ∪≎≁ ≁∻≇≴∉ ≁≴≉ ∻∪≢⊈≱≸≄≉ ≇≴∉ ≁≉≇ ≮≸∻≢∉ ⊂≉≩⊰∪≎≁≉≎ ↖≴≩≁ ∻≮≸ ≁≉≩ ≎≱∉↖≉≎≁≴≰≉≎ ∲∪⊈≸ ≩∉≉← ∪≎≁ ∲⊰≯ ≸≄↛≉≴∉ ↖≴≩≁ ≁≴≉ ⌀≱≩≇ ≰≉a≢≢≎≉∉↕ ≁≉≩ ℩≱≹≹≉≄≄≉≴⊈∉≉≎ ≰≉↖≉≎≁≉∉↕ ≁≉≩ ≢≉≩∉≴≰≉ ≹≱≩∉⊈≮≸∪≸ ≉≎∉≎≱≇≇≉≎ ∪≎≁ ≁≉≩ ≢≩≉≴≉ ≉≴⊈∉≉≎ ≇≴∉ ≉≴≎≉≇ ≎≉∪≉≎ ≮≸∻≢∉ ⊂≉≩⊈≉≸≉≎

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Claims

1. Vorrichtung zum Direktanformen von mehrschichtigen Schuhsohlen aus zwei oder mehreren Materialien und/oder Farben mittels einer Spritz- bzw. Gießmaschine auf einem mit Formenstationen versehenen Rundtisch, auf dem zuerst die Laufsohle und anschließend die Zwischensohle geformt wird, dadurch gekennzeichnet,daß eine oder mehrere Spritz- bzw. Gießeinheiten (9) mit der bzw. den dazugehörigen Schließvorrichtungen (10), vorzugsweise für Laufsohlen, in einem separaten außerhalb des Rundtisches (1) befindlichen, technologisch und verfahrensmäßig mit dem Rundtisch (1) abgestimmten Transportsystem (2) angeordnet sind, eine Formenstation (W) des Rundtisches (1) als Übergabestation der Formenwerkzeuge (F) zum separaten Transportsystem (2) und die gleiche bzw. eine andere Formenstation als Zuführstation für die Formenwerkzeuge vom Transportsystem (2) zum Rundtisch (1) ausgelegt ist.

2. Vorrichtung nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Formenwerkzeuge (F) auf dem Rundtisch (1) herausziehbar, vorzugsweise auf bzw. zwischen Führungsschienen (14; 14′) angeordnet sind.

3. Vorrichtung nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das separate Transportsystem (2) mit Mechanismen, vorzugsweise Arbeitszylindern (7; 12; 13) zur Entnahme der Formenwerkzeuge (F) vom Rundtisch (1), zum Weitertransport auf dem separaten Transportsystem (2) und zur Zuführung zum Rundtisch (1) versehen sind.

4. Vorrichtung nach Punkt 1 und 3, gekennzeichnet dadurch, daß das Transportsystem (2) kreisförmig oder linienförmig aufgebaut ist.