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DE3544878C3 - Vorrichtung zur Herstellung von amorphem Metallbandmaterial - Google Patents

Vorrichtung zur Herstellung von amorphem Metallbandmaterial

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DE3544878C3
DE3544878C3 DE19853544878 DE3544878A DE3544878C3 DE 3544878 C3 DE3544878 C3 DE 3544878C3 DE 19853544878 DE19853544878 DE 19853544878 DE 3544878 A DE3544878 A DE 3544878A DE 3544878 C3 DE3544878 C3 DE 3544878C3
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DE
Germany
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width
nozzle
quenching
movement
metal
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DE19853544878
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DE3544878C2 (de
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Shunsuke Arakawa
Yoshizo Sawada
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Proterial Ltd
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Hitachi Metals Ltd
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Publication date
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22DCASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637Accessories therefor
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Description

Eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Patentan­ spruchs 1 ist aus DE 27 46 238 A1 bekannt. Dort sind die Ver­ hältnisse im Bereich der Düse so gewählt, daß der Abstand zwi­ schen Düse und Abschreckfläche im wesentlichen gleich der Dic­ ke des zu erzeugenden Metallbandmaterials ist. Dies bedeutet, daß die den Schlitz nach vorne begrenzende Lippe der Düse mit der Oberfläche der erstarrenden Metallschmelze in Berührung steht. Ferner wird mit der bekannten Vorrichtung die Metall­ schmelze senkrecht auf die Abschreckfläche ausgebracht, so daß sich die Metallschmelze auch unter die hintere Lippe der Düse ausbreitet.
Es hat sich gezeigt, daß das mit der bekannten Vorrich­ tung erzeugte amorphe Metallbandmaterial unbefriedigende Ober­ flächeneigenschaften aufweist. Insbesondere bei Herstellung von Bandmaterial mit einer Stärke von etwa 25 µm oder weniger besteht die Gefahr, daß die Bandoberfläche bei der Herstellung rauh wird oder verkratzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrich­ tung anzugeben, die die Herstellung von Metallbandmaterial mit einwandfreier, glatter Oberfläche gestattet.
Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ist im Kenn­ zeichenteil des Patentanspruchs 1 angegeben. Die darin genann­ ten Maßnahmen wirken so zusammen, daß nur ein geringer Teil der Schmelze-Oberfläche beim Austreten aus der Düse in Kontakt mit der unteren Fläche der Düse kommt und daß sich dieser Be­ rührungsbereich in verhältnismäßig großem Abstand von der Ab­ schreckfläche befindet. Daher geht der eigentliche Abschreck­ vorgang praktisch ohne Berührung mit der Düse vonstatten, und es werden Störungen vermieden, die durch an den Lippen an­ haftende Schmelzepfropfen oder Schlacke verursacht werden.
Im folgenden wird anhand der zugehörigen Zeichnung ein besonders bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung näher beschrieben. Es zeigt
Fig. 1 in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht die Verfestigung einer Metallschmelze, die von einer Düse auf eine Walzenfläche extrudiert wird, gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Fig. 2 in einer Querschnittsansicht die gedachte Verfesti­ gung einer Metallschmelze auf einer Walzenoberfläche gemäß DE 27 46 238 A1,
Fig. 3 in einer Querschnittsansicht die tatsächliche Ver­ festigung der Metallschmelze auf einer Walzenoberflä­ che gemäß DE 27 46 238 A1
Fig. 4 in einer etwas vereinfachten perspektivischen An­ sicht die Verfestigung einer Metallschmelze, die auf eine Walzenoberfläche mit der erfindungsgemä­ ßen Vorrichtung ausgestoßen wird und
Fig. 5 in einer graphischen Darstellung die Oberflächen­ rauhigkeit Rz in Abhängigkeit vom Verhältnis WF/W der Breite WF der vorderen Nase und der Schlitzbrei­ te W, wobei die Kurve A das experimentielle Ergeb­ nis bei der Verwendung einer Düse mit einem Schlitz mit einer Breite von 0,63 mm und einer hinteren Nase mit einer Breite von etwa 1,8 mm in einem Abstand von 0,13 mm von der Abschreckfläche und die Kurve B die experimentiellen Ergebnisse bei Verwendung einer Düse mit einem Schlitz mit einer Breite von 0,62 mm und einer hinteren Nase mit einer Breite von etwa 0,2 mm zeigen.
In Fig. 4 ist in einer perspektivischen Ansicht die Verfesti­ gung einer Metallschmelze auf der Abschreckfläche einer laufen­ den Walze dargestellt. Die Bewegungsgeschwindigkeit der Walzen­ fläche 45 sollte 10 m/s bis 50 m/s betragen, um ein Me­ tallblech oder -band 47 im amorphen Zustand zu erzeugen. Die Breite des Spaltes oder des Zwischenraumes zwischen der Walzen­ fläche 45 und der vorderen Nase der Düse 41 sollte 100 µm bis 600 µm betragen. Wenn die Breite des Zwischenraumes unter 100 µm liegt, führt eine kleine Abweichung der Walzenachse oder etwas Schlacke an der vorderen Nase zu einem nachteiligen Einfluß auf die Oberflächenbeschaffenheit des erzeugten Metallbandes, das im allgemeinen eine Stärke von 10 µm bis 50 µm hat.
Wenn andererseits die Breite des Zwischenraumes über 600 µm liegt, tritt eine Wellenbildung an der oberen Außenfläche, d. h. an der Fläche des Bandes, die der Bandfläche gegenüberliegt, die mit der Walzenfläche in Berührung steht, auf.
Das Verhältnis WF/W der Breite WF der vorderen Nase zur Schlitzbreite W ist ein besonders wichtiger Einflußfaktor. Bei der in der DE 27 46 238 A1 beschriebenen Vorrichtung hat die vordere Nase eine relativ große Breite WF, die die Beziehung 1,5 WF/W 3,0 erfüllt, wobei W die Schlitzbreite der Öffnung am Ende des Schlitzes in der Düse bezeichnet.
Bei der bekannten Vorrichtung wird jedoch gegen die obere Außen­ fläche eines Metallflecken, der zwischen der Abschreckfläche und der vorderen Nase gebildet wird, durch die untere Außenflä­ che der vorderen Nase gedrückt, was zu einer schlechten Beschaf­ fenheit der oberen Außenfläche des erzeugten Metallbandes oder Metallbleches führt. Gemäß der Erfindung wird durch die Begren­ zung der Breite WF der vorderen Nase auf WF/W 0,8 erreicht, daß die obere Außenfläche des Metallschmelzenfleckens frei ist und sich eine ausgezeichnete Oberflächenbeschaffenheit des Me­ tallbandes oder Metallbleches ergibt. Die Rauhigkeit Rz der oberen Außenfläche nach der japanischen Industrienorm JIS BO 601-1970 kann verbessert werden. Besonders bemerkenswert ist die Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit bei relativ dün­ nen Metallbändern mit einer Stärke von 25 µm oder weniger. Da eine Beschränkung der Breite derart, daß die Beziehung WF/W < 0,1 erfüllt ist, die vordere Nase brüchig macht, sollte die Breite WF einen Wert haben, der die Beziehung WF/W 0,1 er­ füllt. Vorzugsweise ist der Schlitz oder der Kanal, der zur Düsenöffnung führt, gegenüber der senkrechten Richtung auf die Abschreckfläche geneigt, da die Freiheit der oberen Außenflä­ che des Metallfleckens erhöht werden kann. Der Winkel zwischen der Bewegungsrichtung der Abschreckfläche und dem Flächenvek­ tor des Schlitzes beträgt etwa 10° bis 70°, vorzugsweise etwa 20°, um eine gleichmäßige glatte obere Außenfläche des Metall­ bleches oder -bandes zu erzielen. Wenn die Bedingung 0,1 W WF 0,8 W erfüllt ist, werden amorphe Metallbänder mit kleiner Oberflächenrauhigkeit Rz und ohne Kratzer erhalten.
Fig. 1 zeigt in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Wie es in Fig. 1 dargestellt ist, bewegt sich eine Abschreckflä­ che 8, die als Fläche eines Riemens oder Bandes dargestellt ist, in Richtung des Pfeiles 9. Eine Metallschmelze 4 wird von einer Düsenöffnung 22, die von einer vorderen Nase 6, einer hinteren Nase 5 und nicht dargestellten Seitenwänden begrenzt wird, auf die Abschreckfläche 8 ausgestoßen oder extrudiert. Das von der Düsenöffnung 22 ausgegebene geschmolzene Metall kann sich in Bewegungsrichtung 9 der Abschreckfläche verteilen und wird auf der Abschreckfläche so verfestigt, daß es einen amorphen Strei­ fen bildet. Der verfestigte Teil 7 ist am unteren Teil des Me­ tallschmelzfleckens und an dem Teil der Schmelze dargestellt, der aus dem Flecken herausgezogen wird. Die hintere Nase 5 hat nahezu keinen Einfluß auf den Metallschmelzenflecken 4.
Es kann beobachtet werden, daß die vordere Nase 6 durch Benetzen mit der oberen Außenfläche 14 des Metallschmelzenfleckens 4 in Berührung kommen kann, jedoch auf den Metallschmelzenflecken kaum einen Druck ausübt. Bei dem vorliegenden Ausführungsbei­ spiel liegt der Winkel des Oberflächenvektors 12 des Schlitzes 2 zum Vektor der Bewegungsrichtung der Abschreckfläche bei etwa 20°.
Die Abschreckfläche bewegt sich mit einer Geschwindigkeit von etwa 10 m/s bis 50 m/s. Im allgemeinen liegt die Stärke g des nach diesem Verfahren hergestellten amorphen Metallbandes im Bereich von etwa 10 µm bis 50 µm. Die Breite des Zwischen­ raumes G zwischen der vorderen Nase und der Abschreckfläche be­ trägt das etwa 3- bis 20fache der Stärke g des Bandes. Es reicht aus, daß die Breite WB der hinteren Nase das 0,1 bis 0,8­ fache der Schlitzbreite W beträgt. Der Metallschmelzenflecken wird als Schmelzentropfen aufgrund der niedrigen Viskosität und der hohen Oberflächenspannung der Schmelze ausgebildet und der Teil der Schmelze, der mit der Abschreckfläche in Berührung kommt, wird zu einem dünnen Band verfestigt.
Fig. 2 zeigt in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht die Ausbildung eines Streifens aus geschmolzenem Metall, das auf eine sich bewegende Abschreckfläche von einer Düse gemäß DE 27 46 238 A1 aufgebracht wird. Dabei stützt die hintere Nase 25 die Metallschmelze über eine Pumpwirkung der Schmelze, was zu einem konstanten Abziehen des verfestigten Streifens 27 führt. Die Verfestigungsfront verfehlt offenbar das Ende der vorderen Nase. Über der Verfestigungsfront bleibt eine Masse aus geschmolzenem Metall. Wie es in Fig. 2 darge­ stellt ist, ist die Stärke des erzeugten amorphen Metallbandes nahezu gleich der Breite des Zwischenraumes zwischen der Ab­ schreckfläche und der vorderen Nase. Die Breite W, WB und WF des Schlitzes 233, der hinteren Nase und der vorderen Nase je­ weils gemessen in Bewegungsrichtung der Abschreckfläche erfüllen die Beziehungen 1,5 WF 3W und WB W. Bei diesem Verfahren drücken die Nasen 25 und 26 den Metallschmelzenflecken 24 gegen die Abschreckfläche, um stabil ein Metallband zu erhalten.
Wie es bei dem Ausführungsbeispiel in DE 27 46 238 A1 be­ schrieben ist, wird ein amorphes Metallband mit einer Legierungs­ zusammensetzung von Fe₄₀Ni₄₀P₁₄B₆ und einer Stärke von 0,05 mm aus einer Schmelze zwischen den Nasen und der Abschreckfläche erhalten, wenn die Länge des Zwischenraumes zwischen der vorde­ ren Nase und der Abschreckfläche 0,05 mm beträgt.
Bei der bekannten Vorrichtung wird eine Düse mit einer breiten vorderen Nase, einer breiten hinteren Nase verglichen mit der Schlitzbreite der Düsenöffnung verwandt. Dieses Verfahren wird Planargießverfahren genannt. Untersuchungen haben jedoch erwie­ sen, daß die Breite G des Zwischenraumes zwischen der Abschreck­ fläche 101 und der vorderen Nase 96 vorzugsweise wenigstens 6mal größer als die Stärke g des Bandes sein sollte. Die Länge des Zwischenraumes zwischen der vorderen Nase und der Abschreckfläche liegt vorzugsweise bei etwa 0,3 mm, wenn das amorphe Metallband eine Stärke von 0,05 mm hat. Bei diesem Verfahren besteht ein Zwischenraum zwischen der Unterfläche der breiten vorderen Nase und der Abschreckfläche, an der Stelle, wo Schlacke 100 und klei­ ne Metalltropfen 99 sitzen können. Diese Schlacke und diese Me­ talltropfen neigen dazu, Kratzer oder Fehler, die der Schlacke und den Tropfen entsprechen, auf der oberen Außenfläche des amorphen Metallbandes zu erzeugen, oder die Bandoberfläche in anderer Weise nachteilig zu beeinflussen. Manchmal wird durch die Tropfen, die in den Zwischenraum zwischen der Walzenoberflä­ che und der Düsennase eintreten, bei dem bekannten Verfahren ein Bruch der Düse verursacht. Aufgrund der ungleichmäßigen Höhe in einer Richtung senkrecht zu der Bewegungsrichtung der Abschreckfläche durch Schlacke, die an der vorderen Nase haftet, werden Kratzer erzeugt, die in Längsrichtung des Bandes auf der oberen Außenfläche des Bandes verlaufen. Die Wahrscheinlichkeit der Bildung von Kratzern nimmt merklich zu, wenn das erzeugte Band dünner wird, da die Höhe des Metallschmelzenfleckens ver­ glichen mit der Stärke des Metallbandes größer wird. Es hat sich weiterhin herausgestellt, daß die Breite WF der Unterseite der vorderen Nase gemessen in Bewegungsrichtung der Abschreckfläche kleiner als die Schlitzbreite W des Schlitzes in der Düse sein sollte, wobei insbesondere WF um das wenigstens 0,8fache kleiner sein sollte als W, um Kratzer auf der oberen Außenfläche des Metall­ bandes zu vermeiden. Bei der hier beschriebenen Vorrichtung entstehen an der Unterseite der vorderen Nase keine Tropfen.
Im folgenden werden Beispiele für den Einsatz der oben beschriebenen Vorrichtung beschrieben.
Beispiel 1
Die Oberflächenrauhigkeit Rz eines amorphen Metallbandes mit einer Breite von 20 mm, das mit der obigen Vorrichtung erzeugt wurde, wurde gemessen, wobei mit den folgenden Bedingungen gearbeitet wurde:
Breite des Zwischenraumes zwischen der vorderen Nase und der Abschreckfläche: 0,13 mm
Winkel zwischen dem Richtungsvektor der Bewegung der Wal­ zenfläche und dem Oberflächenvektor des Schlitzes: etwa 20°
Breite des Schlitzes: 0,63 mm
Breite der hinteren Nase: 1,8 mm
Es wurde die Oberflächenrauhigkeit eines amorphen Metallbandes mit einer Breite von 20 mm gemessen. Die experimentiellen Er­ gebnisse sind in Fig. 5 durch die Kurve A dargestellt. Wie es in Fig. 5 dargestellt ist, wird die Oberflächenrauhigkeit Rz nach der japanischen Industrienorm JIS BO 601-1970 kleiner, wenn das Verhältnis WF/W kleiner als 1,5 wird. Die Nasenbreite wurde in Bewegungsrichtung der Abschreckfläche gemessen.
Beispiel 2
Um die technischen Auswirkungen der beschriebenen Vorrichtung zu untersuchen, wurde ein weiteres Experiment zum Herstellen eines amorphen Metallbandes unter den folgenden Bedingungen durchgeführt:
Breite des Zwischenraumes zwischen der Abschreckfläche und der vorderen Nase: 0,2 mm
Winkel zwischen dem Richtungsvektor der Bewegung der Walzen­ oberfläche und dem Oberflächenvektor des Schlitzes: etwa 20°
Breite des Schlitzes: 0,62 mm
Breite der hinteren Nase: 0,2 mm
Breite der vorderen Nase: 0,2 mm
Die Breite des bei diesem Beispiel hergestellten amorphen Me­ tallbandes betrug etwa 40 mm. Die experimentiellen Ergebnisse sind durch die Kurve B in Fig. 5 dargestellt. Obwohl die Rau­ higkeit Rz bei etwa 3,7 µm liegt, wenn WF/W gleich etwa 2,5 ist, beträgt die Rauhigkeit Rz etwa 2,7 µm, wenn WF/W gleich etwa 0,35 ist.
Beispiel 3
Es wurden amorphe Metallbänder unter ähnlichen Bedingungen wie Beispiel 2 hergestellt, wobei eine Vorrichtung nach DE 27 46 238 A1 verwendet wurde, bei der die den Schlitz umgebenden Nasen gemessen in Richtung der Bewegung der Abschreckfläche relativ breit waren. Der Arbeitsablauf wurde gefilmt, wobei es sich herausgestellt hat, daß eine große Menge an Schlacke an der Nasenwand haftete und einige Schmelzentropfen an der Unterfläche der Nase saßen. Im Gegensatz dazu ergibt sich bei der oben beschriebenen Vorrichtung keine Schlackenbildung an der Nasenwand und es haften keine Tropfen an der Unterfläche der Nase.
Beispiel 4
Bei einem weiteren Durchlauf wurde in ähnlicher Weise wie beim Beispiel 2 ein amorphes Metallband hergestellt.
Es wurden die folgenden unterschiedlichen experimentiellen Be­ dingungen verwandt:
Breite des Zwischenraumes zwischen den Düsennasen und der Ab­ schreckfläche: etwa 0,3 mm
Stärke des Bandes: etwa 18 µm
Bei diesem Durchlauf wurden amorphe Metallbänder ohne Kratzer und ohne verfestigte Tropfen auf der oberen Außenfläche erzeugt. Während des Gießens oder nach dem Gießen traten keine Brüche der Düse auf.

Claims (4)

1. Vorrichtung zur Herstellung von amorphem Metallbandmaterial mit einer Düse (1) zum Extrudieren der Metallschmelze (3) auf eine sich mit einer Geschwindigkeit von 10 bis 50 m/s bewegende Abschreckfläche (8), wobei die Düse (1) einen von einer in Bewegungsrichtung der Abschreckfläche (8) vorderen Lippe (6), einer hinteren Lippe (5) und Seitenwänden definierten rechteckigen Schlitz (22) mit einer in Bewegungsrichtung gemessenen Breite W zwischen 0,3 und 0,9 mm aufweist, die Düse (1) in einem Abstand von 100 bis 600 µm von der Abschreckfläche (8) angeordnet ist und die Zuführrichtung der Metallschmelze (3) innerhalb der Düse (1) einen spitzen Winkel mit der Bewegungsrichtung der Abschreckfläche (8) bildet, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von Metallbandmaterial mit einer Dicke g von weniger als 30 µm der Abstand G zwischen der Vorderkante der vorderen Lippe (6) und der Abschreckfläche (8) im Verhältnis 3g ≦ 20 g zur zur Materialdicke g und die Breite WF der vorderen Lippe (6) im Verhältnis WF/W ≦ 0,8 zur Schlitzbreite W steht.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel zwischen der Zuführrichtung der Metallschmelze (3) und der Bewegungsrichtung der Abschreckfläche (8) etwa 70° be­ trägt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß 0,1 W ≦ WF ≦ 0,5 W.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die in Bewegungsrichtung der Abschreckfläche (8) gemessene Breite WB der hinteren Lippe (5) gemäß der Un­ gleichung 0,1 W ≦ WB ≦ 0,8 W bemessen ist.
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