DE3427631A1

DE3427631A1 - Verfahren zur wiedergewinnung von zink und blei aus eisen- und stahlstaub

Info

Publication number: DE3427631A1
Application number: DE19843427631
Authority: DE
Inventors: Hiromi Niihama Ehime Harada; Yukio Ishikawa; Yoshiaki Sendai Miyagi Mori; Yasuo Ojima; Motohiro Yasukawa
Original assignee: Sumitomo Metal Mining Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Metal Mining Co Ltd
Priority date: 1983-07-26
Filing date: 1984-07-26
Publication date: 1985-02-14
Also published as: DE3427631C2; JPS6053090B2; JPS6029430A; CA1222140A; US4525208A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wiedergewinnung von Zink und Blei durch Verdampfung aus Eisen- und Stahlstaub.

Der Eisen- und Stahlstaub, der im Ofen mit offenem Lichtbogen und im Hochofen anfällt, die in der Eisen- und Stahlindustrie verwendet werden, enthält Zink und Blei neben Eisenoxid. Die Industrie hat feste Regeln aufgestellt, um dieses Zink und Blei aus dem Eisen- und Stahlstaub zurückzugewinnen. Früher wurde diese Rückgewinnung meistens bewirkt durch Röstreduktionsverfahren wie den Waelzofenprozeß, der die Verwendung eines intern erhitzten Drehrohrofens vom Gegenstromtyp beinhaltet. Die Röstreduktionsmethode unter Verwendung dieses speziellen Drehrohrofens umfaßt das Rösten des Eisen- und Stahlstaubs in einer stark reduzierenden Atmosphäre unter passend ausgewählten Bedingungen der Temperatur und der Retentionszeit, wobei das Zink und das Blei von dem Staub abgetrennt werden durch Verdampfung und wobei dem Eisen ermöglicht wird, sich abzusetzen in Form von normalerweise festen reduzierten Eisenpellets. Es ist extrem schwierig, das Verfahren dieses Drehrohrofens unter geeigneten Bedingungen für lange Zeit aufrechtzuerhalten. Wenn die Wiedergewinnung des Zink und Blei durch Verdampfung geschieht, ist dieses Verfahren nicht völlig befriedigend. Die Intensivierung der reduzierenden Atmosphäre und die Erhöhung der Rösttemperatur sind wirksam bei der Erhöhung des Verhältnisses der Verdampfung von Zink etc. Wenn die Reduktion bei einer höheren Temperatur ausgeführt wird, wird die Komponente mit niedrigem Schmelzpunkt in einem

geschmolzenen Zustand an der inneren Wandoberfläche des Drehrohrofens abgelagert, um ringförmige Ablagerungen zu bilden und darauffolgend die kontinuierliche Betriebsweise des Drehrohrofens zu erschweren. Da die Erhöhung der Temperatur so zu einem Abfall der Dauer des praktisch fortlaufenden Verfahrens führt, gibt es eine Grenze der Temperaturerhöhung. Als Ergebnis muß unvermeidbar das Verhältnis der Verdampfung von Zink, etc. in einigem Umfang fallen. Als eine Maßnahme, um diese Schwierigkeit zu beherrschen, wird weithin ein Verfahren angewendet, das daraus besteht, einen Zuschlag zu der Beschickung des Drehrohrofens zuzugeben, wobei der Schmelzpunkt der Beschickung eingestellt wird und die Beschickung dazu gebracht wird, vollständig zu schmelzen innerhalb des Drehrohrofens. Durch dieses Verfahren ist das Verhältnis der Verdampfung von Zink und Blei ausreichend hoch und die Bildung von Ablagerungen an der Wand des Ofens wird vermieden in dieser Region, in der die Beschickung vollständig geschmolzen wird. Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß in der halb geschmolzenen Zone, in der die Beschickung in dem Verlauf ist, in dem sie von dem festen Zustand in den geschmolzenen Zustand überführt wird, eine Bildung von Ablagerungen deutlich sichtbar auftritt und deshalb die Dauer des kontinuierlichen Ofenbetriebes sehr kurz ist.

Die Wiedergewinnung von Zink und Blei aus dem Eisen- und Stahlstaub wird auf andere Weise bewirkt durch Schlackenabrauchverfahren (slag funning method)_;, die unter Verwendung eines stationären Ofens anstelle des Drehrohrofens die gewünschte Verdampfung von Zink etc. bewirken, dadurch, daß der Eisen- und Stahlstaub vollständig schmilzt durch elektrisches Erhitzen und Einblasen von Luft und einem Reduktionsmittel wie Kohle

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oder Koks durch eine Lanzenröhre in den geschmolzenen Eisen- und Stahlstaub. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß, da metallisches Eisen entsteht wenn die Reduktion zu stark ausgeführt wird, und ein Hindernis für den Ofenbetrieb bietet, der Grad der Reduktion in einem Ausmaß unterdrückt wird, daß die Bildung von metallischem Eisen vermieden wird und demzufolge kann das Verhältnis der Verdampfung von Zink etc. nicht genügend erhöht werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, das frei ist von den oben erwähnten Nachteilen, unter denen die üblichen Methoden, die für die Wiedergewinnung von Zink, Blei durch Verdampfung aus dem Eisen- und Stahlstaub angewendet werden leiden und mit dem man das Zink und Blei wiedergewinnen kann mit einem hohen Verhältnis von Verdampfung, ohne die nachfolgende Bildung von Ablagerungen an der Ofenwand und die folgende Abnahme der Dauer des kontinuierlichen Ofenbetriebs.

Die anderen Gegenstände und Eigenschaften dieser Erfindung werden offensichtlich durch die weiteren Offenbarung dieser Erfindung, die in der folgenden genauen Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform mit Bezug auf die beigefügte Zeichnung gemacht wird.

Die Zeichnung ist eine schematische Darstellung einer typischen Vorrichtung, die bei dem Verfahren dieser Erfindung verwendet wird.

Um den oben beschriebenen Gegenstand auszuführen, schafft diese Erfindung ein Verfahren zur Wiedergewinnung von Zink und Blei aus Eisen- und Stahlstaub,

wobei dieses Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß das Innere eines Drehschmelzofens, der mit der Austoßseite eines Drehrohrofens verbunden ist unter Verwendung eines Heizbrenners, der an der Auslaßseite des Drehschmelzofens angebracht ist, und daß dann bewirkt wird, daß die Beschickung des Drehrohrofens und ein Heizgas im Gegenstrom gegeneinander innerhalb des Drehrohrofens geführt werden, wobei der Drehrohrofen mit dem Eisen- und Stahlstaub, der das Zink und Blei enthält und einem Reduktionsmittel, beschickt und, wenn notwendig, einem Zuschlag, wobei der Eisen- und Stahlstaub vorläufig reduziert wird und eingeschlossenes Zink und Blei verdampft werden, daß nachfolgend das Produkt des Drehrohrofens kontinuierlich in den Drehschmelzofen geführt wird und daß dann ein Zuschlag zugegeben wird und die entstehende Mischung geschmolzen wird unter einer reduzierenden Atmosphäre und dann das Zink und Blei weiter verdampft wird.

Die Erfindung verbessert das Verhältnis der Verdampfung von Zink und Blei in einem größeren Ausmaß und verhindert die Bildung von Ablagerungen an der Ofenwand und die nachfolgende Abnahme der Dauer des kontinuierlichen Ofenbetriebs durch Anwendung der Methode, die daraus besteht, zuerst eine vorläufige Reduktion des Eisen- und Stahlstaubs zu bewirken und die Verdampfung des Zink und Blei in dem Drehrohrofen bei einer Temperatur, die nicht geeignet ist, die Bildung von Ablagerungen an der Ofenwand zu bewirken und dann kontinuierlich den Drehschmelzofen, der verbunden ist mit dem Drehrohrofen, mit dem Produkt des Drehrohrofens zu beschicken und dann die Beschickung vollständig unter einer reduzierenden Atmosphäre schmelzen zu lassen bei weiterer Verdampfung von Zink und Blei.

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Eine typische Vorrichtung, die verwendet wird für die Ausführung dieser Erfindung ist schematisch dargestellt in der beigefügten Zeichnung. In der Zeichnung bedeutet

1 einen Drehrohrofen und 2 einen Drehschmelzofen, der durch eine Haube 3 mit dem Drehrohrofen 1 verbunden ist. 4 ist eine Rohmaterialbeschickungsrinne für das Befördern der Beschickung zu dem Drehrohrofen 1. 5 zeigt eine stark geneigte Rinne, die innerhalb der Haube des Drehrohrofens angebracht ist, um mit dem Produkt des Drehrohrofens 1 durch Gravitation den Drehschmelzofen 2 zu beschicken. Ein Zuschlagsbehälter 6 wird verwendet, um einen Zuschlag dem Drehschmelzofen

2 zuzuführen und ein Luftzuführungseinlaß 7 wird in der Haube 3 gebildet. An der Auslaßseite des Drehschmelzofens 2 ist ein Heizbrenner 8 vorgesehen wie z. B. ein Schwerölbrenner. Durch 9 ist ein Staubsammler bezeichnet. In dem Staubsammler 9 wird das Zink und Blei, das in dem Drehrohrofen 1 und dem Drehschmelzofen 2 verdampft wurde und durch das Abgas mitgerissen wurde, in Form des rohen Zinkoxids wiedergewonnen.

Der Drehrohrofen 1 wird beladen mit Eisen- und Stahlstaub und einem Reduktionsmittel wie pulverisiertem Koks oder Kohle. Im allgemeinen ist das Beschickungsverhältnis des Reduktionsmittels im Bereich von 20 bis 40 Gew.-%, bezogen auf den Eisen- und Stahlstaub. Eine typische Zusammensetzung des Eisen- und Stahlstaubs, der dem Drehrohrofen 1 zugeführt wird, ist in Tabelle 1 gezeigt.

Tabelle 1

	Zn	Pb	Fe	CaO	SiO₂	C	MgO	Al₂O₃
Gew.-%	20^24	2^4	25^30	Iv 5	1^5	IW "■	2^/5	1^4

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Der Eisen- und Stahlstaub kann in Form von Pulver zugeführt werden oder kann vorher pelletisiert werden und dann in Form von Pellets zugeführt werden. Wenn der Eisen- und Stahlstaub pelletisiert ist, können die Pellets so hergestellt werden, daß sie das ganze oder einen Teil des Reduktionsmittels beinhalten und die Reduktionsreaktion bevorzugt fördern. Die Zugabe von CaO führt zu einer Förderung der Reduktion von ZnO. Gegebenenfalls kann deshalb Kalkstein oder gebrannter Kalk als Zuschlag in Verbindung mit dem Eisen-, und Stahlstaub und dem Reduktionsmittel zugeführt werden. Eine SiO» enthaltende Substanz wie Kieselsäure, wird auch als Zuschlag dem Drehschmelzofen zugeführt, wie weiter unten ausführlicher beschrieben. Gegebenenfalls kann ein Teil dieser Substanz dem Drehrohrofen zugeführt werden. Falls die Substanz in einer großen Menge zugegeben wird, hat sie die Wirkung, den Schmelzpunkt der Beschickung während der Behandlung zu erniedrigen und möglicherweise die Bildung von Ablagerungen an der inneren Wandoberfläche des Drehrohrofens zu induzieren. Deshalb sollte die Zugabe dieser Substanz in einer Menge vorgenommen werden, die nicht dazu geeignet ist, solchen Ärger zu bringen. Ein CO-enthaltendes Gas mit einer hohen Temperatur, das aus dem Drehschmelzofen entweicht, wird in den Drehrohrofen geführt, um dessen Inhalt zu erhitzen und mit Hilfe des Reduktionsmittels vorläufig die Reduktion der Inhaltsstoffe zu bewirken. In diesem Fall muß, um die Bildung von Ablagerungen an der inneren Wandoberfläche des Drehrohrofens zu verhindern, die Menge an Luft, die durch den Lufteinlaß 7, der in der Haube an der Auslaßseite des Drehrohrofens vorgesehen ist, eingelassen wird, so reguliert werden, daß die innere Temperatur des Drehrohrofens in den Bereich von

800 bis 1000⁰C fällt und 1000°C nicht übersteigt. Das Verhältnis der Zinkkomponente, die innerhalb des Drehrohrofens verdampft, ist 60 bis 70%. Das Produkt des Drehrohrofens, das das restliche Zink und Blei enthält, wird kontinuierlich durch die Rinne 5 dem Drehschmelzofen 2 zugeführt.

In dem Drehschmelzofen 2 wird das Produkt des Drehrohrofens durch den Brenner erhitzt auf eine Temperatur, die 1200⁰C übersteigt und in den Bereich von 1200 bis 135O⁰C fällt und danach schnell und vollständig geschmolzen. Das Reduktionsmittel, das dem Drehrohrofen zugeführt wurde, ist nicht vollständig aufgebraucht bei der vorläufigen Reduktion in dem Drehrohrofen. Der Anteil von 60 bis 70% des Reduktxonsmittels bewegt sich weiter und erreicht den Drehschmelzofen 2, unterläuft darin eine Reaktion unter Bildung einer großen Menge von CO, um im ganzen Verlauf der Wiederaufarbeitung (recution) und Verdampfung des Zink und Blei in dem Schmelzbad beizutragen. Die geschmolzene Masse, aus der Zink und Blei durch Verdampfung entfernt worden sind, wird als Schlacke aus dem Drehschmelzofen über dessen Auslaß entfernt. In den Drehschmelzofen wird die SiO₂ enthaltende Substanz wie Kieselsäure und falls notwendig, die CaO enthaltende Substanz wie Kalkstein oder gebrannter Kalk, zugeführt von dem Zuschlagsbehälter 6 zu dem Zweck, das Schmelzen des Produkts des Drehrohrofens zu fördern. Die Menge des Zuschlags, die so zugegeben wird, wird ausgewählt aus dem Bereich, in dem der zugegebene Zuschlag die Wirkung der Erniedrigung des Schmelzpunktes des Produkts des Drehrohrofens bringt und es ist erwünscht, daß der Bereich ausgesucht wird, in dem die Schlacke, die gebildet wird, eine Viskosität hat, die ausreicht, daß sie sich nicht abtrennt und

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absetzt, auch wenn die Betriebstemperatur vielleicht eine starke Reduktion bewirkt und metallisches Eisen entsteht. Eine typische, wünschenswerte Schlackenzusammensetzung wird in Tabelle 2 gezeigt.

Tabelle

Gesamt Pe	35	^45	Gew.-%
(metallisches
Eisen)	25	ν 35	Il
CaO	7	~12	Il
SiO₂	25	^30	Il
MgO	3	~5	Il
Al₂O₃	3	/ν 4	11
Zn	0,2	/*0,	5 Gew.-%
Pb	ο,ι		Il
Ca0/Si0₂	0,2	"Ό,	4 "

Die Menge der dem Brenner 8 für die Verbrennung zugeführten Luft wird wünschenswerterwexse so ausgesucht, daß das Verhältnis von überschüssiger Luft so weit wie möglich verringert wird. Wo keine ausreichenden Bedingungen zur Reduktion nur mit dem Reduktionsmittel erhalten werden, das durch den Drehrohrofen 1 dem Drehschmelzofen 2 zugeführt wird, kann das Reduktionsmittel direkt dem Drehschmelzofen 2 zugeführt werden, um den Mangel an Versorgung mit Reduktionsmittel nachzuholen. Das reduzierte und in dem Drehschmelzofen 2 verdampfte Zink und Blei wird in Verbindung mit dem darin erzeugten

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CO-enthaltenden Gas in den Drehrohrofen geführt. Schließ lich werden sie in dem Staubsammler 9 in Verbindung mit dem in dem Drehofen reduzierten und verdampften Zink und Blei wiedergewonnen.

Gemäß dem Verfahren der Erfindung für die Wiedergewinnung von Zink und Blei aus dem Eisen- und Stahlstaub, wie oben beschrieben, wird eine starke Reduktion in dem Drehschmelzofen bewirkt bei einer hohen Temperatur, die genügt, um ein vollständiges Schmelzen der Beschickung zu bewirken und das Produkt dieser Reduktion wird, auch wenn die starke Reduktion zur Bildung von metallischem Eisen führt, als Schlacke abgeleitet und es wird nicht zugelassen, daß sich irgendein Faktor zur Störung des Ofenbetriebs bildet und demzufolge werden Zink und Blei mit einem extrem hohen Verhältnis verdampft. Weiterhin besteht innerhalb des Drehrohrofens, da nur eine vorläufige Reduktion und Verdampfung bei einer relativ niedrigen Temperatur bewirkt wird, keine Möglichkeit der vorläufigen Reduktion zur Bildung von Ablagerungen an der Ofenwand und demzufolge einem Abnehmen der Dauer des kontinuierlichen Ofenbetriebs. Bei der Reduktionsröstmethode, die nur einen Drehrohrofen verwendet und kein Schmelzen beinhaltet, beträgt das Verdampfungsverhältnis von Zink 93,5 % und das von Blei 75,0 % und die Dauer des kontinuierlichen Ofenbetriebs ist etwa 40 Tage. Bei dem Verfahren, das ein Schmelzen in dem Drehrohrofen bewirkt, beträgt das Verdampfungsverhältnis von Zink 98,0 % und das von Blei 96,4 %, ziemlich hohe Werte, und die Dauer des kontinuierlichen Ofenbetriebs ist extrem kurz, und fällt in den Bereich von 10 bis 20 Tagen. Während bei dem Schlackenverdampfungsverfahren die Dauer des fortwährenden Betriebes lang ist, ist das Verdampfungsverhältnis von Zink und das von Blei nur 95,5 % bzw. 93,0%.

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Im Gegensatz dazu ist bei dem Verfahren der Erfindung das Verdampfungsverhältnis von Zink 99,1 % und das von Blei 97,8 %, bemerkenswert hohe Werte und die Dauer des fortwährenden Ofenbetriebes ist lang, sie fällt in den Bereich von 180 Tagen. Das bedeutet, daß das Verfahren der Erfindung bemerkenswert effektiv ist.

Beispiel 1

Ein Drehrohrofen mit 720 mm innerem Durchmesser und 6000 mm in der Länge und ein Drehschmelzofen mit 1400 mm innerem Durchmesser und 3882 mm in der Länge, der an der Auslaßseite versehen ist mit einem Heizölbrenner, wurden miteinander verbunden mit Hilfe einer Haube und eine stark geneigte Rinne, die in der Haube beinhaltet war, wie in der beigefügten Zeichnung gezeigt. Dem Drehrohrofen wurden Eisen- und Stahlstaub, mit einer Zusammensetzung, die in Tabelle 3 gezeigt ist, und fein gemahlener Koks zugeführt, wie sie mit entsprechenden Beschickungsraten von 300 kg/h und 90 kg/h gemischt wurden. Innerhalb des Drehrohrofens wurden das Hochtemperatur-, CO-enthaltende Gas, das von dem Drehschmelzofen eingeführt wurde und die Luft, die mit einer eingestellten Rate durch den Lufteinlaß, der an der Auslaßseite der Haube des Drehrohrofens gebildet wurde, zugeführt wurde, gemischt, um die innere Temperatur des Drehrohrofens unterhalb 1000⁰C zu halten, um eine vorläufige Reduktion zu bewirken, wobei die Retentionszeit auf Minuten festgesetzt wurde. Das Produkt des Drehrohrofens wurde kontinuierlich in den Drehschmelzofen geführt, der eine innere Temperatur hatte, die bei 1200⁰C gehal-

ten wurde und durch die Zugabe von Kieselsäure mit einer Beschickungsrate von 40 kg/h sofort geschmolzen. Durch die Reduktion mit dem durch den Drehrohrofen eingeführten Koks, wurden Zink und Blei im wesentlichen vollständig verdampft und die geschmolzene Masse, die frei von Zink und Blei war, wurde kontinuierlich abgeleitet in Verbindung mit dem restlichen Kohlenstoff, als Schlacke von dem Drehschmelzofen über dessen Auslaßseite. Die Retentionszeit in dem Drehschmelzofen wurde auf 240 Minuten festgesetzt. Der Betrieb konnte 180 Tage lang fortgesetzt werden, ohne die Bildung von Ablagerungen an der Wand des Drehofens. Das Verdampfungsverhältnis von Zink war 99,1 % und das von Blei war 97,8 %. Das entsprechende Massengleichgewicht ist in Tabelle 4 gezeigt.

Tabelle

	Zn	Pb	Fe	CaO	SiO₂	C
Gew.-%	23,1	3,0	30,0	5,0	4,0	1,0

Tabelle4

-	kg/h	23	Zn	.3	3	Pb	Pe	%	kg/h	1	5	CaO	SiO₂	%	kg/h	%	0	C	C	kg/h
Eisen- und Stahlstaub	300					% kg/h	30.0	90	9		% kg/h	4.0	12	1.			3
Koks	90		% kg/h			.0 9			Fe 5)		.0 15	4,0	3-6	88		79.2
Kieselsäure	40		.1 69	.3								90	36
•Gesamtbeschickung	430	55		.7	7			90		1			51.6		0	82. 2.
rohes Zinkoxid	125	0		.6	0	9	2.5	3		7	15	1.0	1.3	2.	5	• ■
Schlacke	195		69			.0 8.8	44.6	86			.0 1.3	25.3	49-3	1.		2r.'9'
			68			.1 0.2		netallisches (3D (60.			.0. 13.7
.restlicher Kohlenstoff	25		• 3 0								4.0	1	88	22; >
Abgas	1350 Nrn3/h			.3								C in	54.8
Gesamt								51.6		82.2
			9		15
	69
90

Beispiel 2

In derselben Vorrichtung, wie im Beispiel 1 mit einem Drehrohrofen und einem Drehschmelzofen, die miteinander verbunden waren, wurden Eisen- und stahlstaub derselben Zusammensetzung, wie im Beispiel 1, fein gemahlener Koks, Kalkstein und Kieselsäure dem Drehrohrofen zugeführt mit entsprechenden, Beschickungsraten von 300 kg/h, 90 kg/h, 20 kg/h und 20 kg/h. In dem Drehrohrofen wurden das Hochtemperatur-CO-enthaltende Gas, das von dem Drehschmelzofen eingeführt wurde, und die Luftzuführung mit einer eingestellten Rate durch den Lufteinlaß der AuslaßSeiten der Haube des Drehofens gemischt, um eine vorläufige Reduktion zu bewirken, wobei die innere Temperatur des Drehofens unterhalb 1000⁰C gehalten wurde und die Retentionszeit 90 Minuten betrug. Das Produkt des Drehrohrofens wurde kontinuierlich dem Drehschmelzofen mit einer inneren Temperatur, die bei 1200⁰C gehalten wurde, zugeführt und durch Zugabe von Kieselsäure mit einer Beschickungsrate von 30 kg/h sofort geschmolzen. Durch die Reduktion mit dem Koks, der durch den Drehrohrofen zugeführt wurde, wurden Zink und Blei im wesentlichen vollständig verdampft und die von Zink und Blei freie geschmolzene Masse wurde kontinuierlich abgeleitet, in Verbindung mit dem restlichen Kohlenstoff, als Schlacke von dem Drehschmelzofen durch das Auslaßseitenende. Die Retentionszeit in dem Drehschmelzofen wurde bei 240 Minuten gehalten. Der Betrieb konnte 180 Tage ohne die Bildung von Ablagerungen an der Wandoberfläche des Drehrohrofens fortgesetzt werden. Das Verdampfungsverhältnis von Zink war 99,1 % und das von Blei war 97,8%. Das Massengleichgewicht ist in Tabelle 5 gezeigt.

Tabelle5

	kg/h	%	Zn	%	Pb	%	Fe	5	5	CaO	%	SiOp	%	C
Eisen- und Stahlstaub,	300	23.1	kg/h	3.0	kg/h	30.O		5		% kg/h	4.0	kg/h	1.	kg/h
Koks	90		69.3		9		kg/h	metallisches 'Fe (30.0)C6l.2)	55	.0 15	4.0	12	88	0 3
Kalkstein	20						90					3.6		79.2
Kieselsäure	50									11	90
Gesair±beschickung	460								1			45
rohes Zinkoxid	125	55	69-3	7.0	9	3.6			12	26	. 2.4	6O.O	2.	82.2
Schlacke	204	0.3	68.7	0.1	8.8	41.9	90			.0 1-3	27.8	3.0	1.	0 2.5
			0.6		0.2	4			.1 24.7		56.8		5 3.0
restlicher Kohlenstoff	20					85				4.0		88
Abgas	1350						90				0.8	0 in	17.6
	Nm3/h												co+co₂
Gesamt												59.1
	69.3	9			26	60.6	82.2

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Wiedergewinnung von Zink und Blei aus Eisen- und Stahlstaub, bestehend aus dem Erhitzens des Inneren eines Drehschmelzofens, der mit der Ausstoßseite eines Drehrohrofens verbunden ist unter Verwendung von Erhitzungsmitteln, die an der Auslaßseite des Drehschmelzofens angebracht sind, dem Einführen eines erhitzten Gases in den Drehrohrofen und der vorläufigen Reduktion eines Eisen- und Stahlstaubes, der Zink und Blei enthält mit Hilfe eines Reduktionsmittels der dem Drehrohrofen zugeführt wird zur Verdampfung des enthaltenen Zinks und Bleis und der Zuführung des Produkts des Drehrohrofens in den Drehschmelzofen unter Zugabe eines Zuschlags zu diesem Produkt des Drehrohrofens und dem Aussetzen der entstehenden Mischung einer reduzierenden Atmosphäre zum Schmelzen der Mischung, wobei eine weitere Verdampfung von Zink und Blei, die in dem Produkt des Drehrohrofens enthalten sind, bewirkt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Zuschlag auch bei der vorläufigen Reduktion zugegeben wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Zuschlag eine SiO₂ enthaltende Substanz oder eine CaO enthaltende Substanz ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß die SiO₂ enthaltende Substanz von Kieselsäure gebildet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß die CaO enthaltende Substanz aus Kalkstein oder gebranntem Kalk gebildet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Schritt der vorläufigen Reduktion bei einer Temperatur im Bereich von 800 bis 1000⁰C durchgeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß die Temperaturkontrolle bewirkt wird durch die Regulation der Menge der durch den Lufteinlaß, der an der Auslaßseite des Drehrohrofens vorgesehen ist, eingeführten Luft.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Verdampfung in dem Drehschmelzofen bewirkt wird bei einer Temperatur im Bereich von 1200 bis 135O⁰C.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadu^rch gekennzeichnet , daß der Eisen- und Stahlstaub dem Drehrohrofen in Form von Pulver zugeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Eisen- und Stahlstaub vorher pelletxsiert wird und dem Drehrohrofen in Form von Pellets zugeführt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Reduktionsmittel zumindest teilweise in den Pellets enthalten ist.