DE3401790A1

DE3401790A1 - Hubkolbenverdichter

Info

Publication number: DE3401790A1
Application number: DE19843401790
Authority: DE
Inventors: John Paul Elson; Earl Burnell Muir; Delmar Ray Riffe; Dilip Sudhaker Sathe; Walter Sidney Ohio Thomas
Original assignee: Copeland Corp LLC
Current assignee: Copeland Corp LLC
Priority date: 1983-07-25
Filing date: 1984-01-19
Publication date: 1985-02-14
Also published as: IN162861B; GB2143907A; IT1173108B; GB8621882D0; GB2179709B; IT8419277A0; KR910004768B1; CA1217748A; JPS6027789A; FR2549907B1; SG70888G; KR850001379A; MX157146A; ES540112A0; FR2549907A1; GB2143907B; JPH0684751B2; ES8602207A1; HK35789A; GB8334608D0

Description

BESCHREIBUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft einen gasdicht gekapselten Hubkolbenverdichter gemäß dem Oberbegriff des c Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen.

Gasdicht gekapselte Verdichter für Kältemittel werden in sehr verschiedenen Ausführungsformen für die Anwendung in Wohnräumen und gewerblich genutzten Räumen hergestellt. Bei allen Einsatzformen verlangt man von den Verdichtern ein zuverlässiges Arbeiten über eine sehr lange Zeitspanne hinweg, innerhalb welcher überhaupt keine Wartung oder nur geringe Wartungsarbeiten

, p- anfallen sollen, wobei der Betrieb des Verdichters auch mit so geringen Kosten wie nur möglich erfolgen soll. Um ein zuverlässiges, kostengünstiges und wartungsfreies Arbeiten eines Verdichters über lange Zeiträume hinweg zu erhalten, zielt man darauf ab, den Verdichter

2Q schon vom Entwurf her mit möglichst wenig Teilen zu realisieren, welche sich darüber hinaus leicht herstellen und zusammenbauen lassen. Auch auf möglichst kompakte Bauform des Verdichters wird geachtet.

2g Bei den bekannten Verdichtern läßt insbesondere auch der Wirkungsgrad zu wünschen übrig, was darauf zurückzuführen ist, daß die für die Abgabe des verdichteten Kältemittels beim oberen Totpunkt des Kolbens zur Verfügung stehende Zeit begrenzt ist.

Durch die vorliegende Erfindung soll ein Verdichter gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 so weitergebildet werden, daß verglichen mit herkömmlichen Verdichtern eine längere Zeitspanne für das Abgeben des komprimierten Kältemittels aus dem Zylinder zur Verfügung steht.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch einen Hubkolbenverdichter gemäß Anspruch 1.

Der erfindungsgemäße Hubkolbenverdichter zeichnet sich durch einen sehr einfachen und robusten Nockenantrieb aus, durch welchen eine erhebliche Verbesserung des Wirkungsgrad des Verdichters erhalten wird, und zwar auch verglichen mit herkömmlichen Verdichtern, die einen erheblich aufwendigeren Aufbau aufweisen, z.B. Verdichter mit einem mechanisch aufwendigen Kulissenantrieb. Darüber hinaus wird bei dem erfindungsgemäßen Verdichter durch den Nockenantrieb die vergrößerte Auslaßzeit unter Verwendung eines Nockenkörpers erhalten, welcher zugleich als Kolbenbolzen und als Pleuelstange dient und im Inneren einer Öffnung des Kolbens Aufnahme findet.

Auf diese Weise läßt sich die maximale Größe des Verdichters so herabsetzen, daß sie nicht mehr größer ist als der Durchmesser des Stators, und dies ermöglicht es, die Einheit in einem verhältnismäßig kleinen zylindrischen gasdichten Gehäuse unterzubringen. Dadurch, daß der Kolben und die Pleuelstange durch ein einziges Bauteil gebildet sind, wird auch die Anzahl der benötigten Teile gegenüber bekannten Verdichtern herabgesetzt. Dies bedeutet auch eine Verminderung der entsprechenden Montagezeit.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand nachgeordneter Ansprüche.

Durch die vorliegende Erfindung wird ein Hubkolbenverdichter mit gasdicht gekapseltem Gehäuse geschaffen, durch welchen die beim Stand der Technik einander oft widersprechenden Anforderungen in einzigartiger Weise gleichzeitig erfüllt sind. Beim erfindungsgemäßen Hubkolbenverdichter sind die eigentliche Verdichtereinheit und der Stator des Antriebsmotors unabhängig

voneinander und direkt von dem außenliegenden gasdichten Gehäuse getragen. Auf diese Weise entfallen getrennte Tragteile, was ebenfalls den Gesamtaufbau Vereinfacht. Bei der erfindungsgemäßen Verdichtereinheit wird ferner das gasdichte Außengehäuse dazu verwendet, den Zylinderkopf und die Ventileinheit des Verdichters in mit dem Verdichtergehäuse zusammengebauten Zustand zu halten, so daß zusätzliche Befestigungsmittel fast vollständig entfallen können.

Der erfindungsgemäße Hubkolbenverdichter enthält ferner einen auslaßseitigen Schalldämpfer, dessen Einlaß direkt mit dem Verdichtergehäuse verbunden ist. Auf diese Weise entfallen getrennte Rohre oder Führungs-5 kanäle für das verdichtete Gas zwischen der Kompressionskammer und dem Schalldämpfer. Der Schalldämpfer stellt zugleich einen Teil des gasdichten Außengehäuses dar, und da der Verdichter starr von dem Außengehäuse getragen ist, kann man eine direkte Auslaßverbindung herstellen, über welche komprimiertes Kältemittel anderen Komponenten der Kälteanlage zugeführt wird.

Bei dem erfindungsgemäßen Montageverfahren für einen gekapselten Hubkolbenverdichter werden der Verdichter und der Stator des Antriebsmotors in getrennten Teilen des Außengehäuses angebracht. Diese Gehäuseteile werden dann präzise positioniert und miteinander derart verbunden, daß ein sich Verwerfen der Gehäuseteile infolge beim Schweißen entstehender Hitze praktisch ausgeräumt ist. Bei dem erfindungsgemäßen Montageverfahren wird

auf
auch spezielle Weise eine Zylinderkopfdichtung solcher Dicke ausgewählt, daß ein zwangsweise Abdichtung des Zylinderkopfes und der Ventileinheit zum Verdichtergehäuse beim Einsetzen dieser Bauteile in das Außengehäuse im Preßsitz erhalten wird.

Um eine ausreichende Zwangsschmierung zu gewährleisten, ist bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Hubkolbenverdichters ein Drehschieberventil vorgesehen, durch welche das obere Ende eines in axialer Richtung verlaufenden ölkanals mit einem im wesentlichen geschlossenen Kurbelwellengehäuse in Verbindung gebracht werden kann, derart, daß im Inneren des ölkanals ein Druckunterschied aufgebaut wird, durch welchen das Fließen von Schmiermittel durch den ölkanal unter-

■■Q stützt wird. Bei einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Hubkolbenverdichters steht der ölkanal in ständiger Verbindung mit dem Kurbelwellengehäuse, welches zum Inneren des gasdichten Außengehäuses hin über öffnungen entlüftet wird, die mit druckempfindlichen Ven-

,C tilen versehen sind. Auf diese Weise unterstützt der zyklisch auftretende niedere Druck, der durch das Hin- und Herbewegen des Verdichterkolbens erzeugt wird, ein Fließen von öl durch den in axialer Richtung verlaufenden Schmiermittelkanal.

Der erfindungsgemäße Hubkolbenverdichter zeichnet sich durch niedere Montagekosten, erhöhte Zuverlässigkeit infolge erheblicher Verminderung der benötigten Teile, extrem kompakte Bauweise und hohen Wirkungsgrad aus, wie diese Eigenschaften in herkömmlichen Verdichtern vergleichbarer Größe nicht erhalten werden konnten.

Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:

Figur 1 einen vertikalen Schnitt durch einen gasdicht gekapselten Kältemittelverdichter;

Figur 2 einen Schnitt durch den Verdichter nach

Figur 1 längs der dortigen Schnittlinie 2 - 2;

Figur 3

einen Schnitt durch den Verdichter nach Figur 1 längs der dortigen Schnittlinie 3-3;

Figur 4

einen Schnitt durch den Verdichter nach Figur 1 längs der dortigen Schnittlinie 4-4;

Figur 5

Figuren 6
bis 13

eine perspektivische Ansicht des Kolbens des Verdichters von Figur 1;

schematische Darstellungen, welche aufeinanderfolgend verschiedene Ärbeitsphasen im Zyklus einer Antriebseinheit für den Kolben des Verdichters nach Figur 1 zeigen;

Figur 14

Figur 15

eine graphische Darstellung, in welcher der Kolbenweg ausgedrückt als Prozentsatz des Kolbenhubes in Abhängigkeit vom Drehwinkel der Kurbelwelle für die Kolben-Antriebseinheit des Verdichters nach Figur 1 und für andere herkömmliche Antriebseinheiten gezeigt .ist;

einen Teilschnitt durch den oberen Abschnitt der Kurbelwelle des Verdichters nach Figur 1;

Figur 16

eine graphische Darstellung, in welcher die Druckänderungen im Inneren des Kurbelwellengehäuses des Verdichters von Figur 1 gezeigt sind, welche sich aus dem Hin- und Herbewegen des Kolbens ergeben;

Figur 17 eine auseinandergezogene Aufsicht auf

einen Teil der Kompressoreinheit nach Figur 1, anhand derer ein Verfahren zur Auswahl einer Zylinderkopfdichtung erläutert wird;

Figur 18 eine auseinandergezogene Darstellung

eines Teils der Verdichtereinheit nach Figur 1, anhand welcher ein Verfahren zum Zusammenbau des oberen Teiles der

Einheit erläutert wird;

Figur 19 eine auseinandergezogene Darstellung

der Verdichtereinheit nach Figur 1, anhand welcher ein Verfahren zum Zusammen

bauen einer oberen und einer unteren Untereinheit erläutert wird;

Figur 20 eine auseinandergezogene Schnittansicht eines Teils der Verdichtereinheit nach

Figur 1, anhand welcher der Zusammenbau eines integrierten Schalldämpfers für das komprimierte Gas erläutert wird;

Figur 21 einen Teil-Längsschnitt durch einen abgewandelten Verdichter mit anderen Mitteln zum Entlüften des Kurbelgehäuses; und

Figur 22 ein vergrößerter Teilschnitt längs der

Linie 22 - 22 von Figur 21, in welchem Einzelheiten der Entlüftungseinrichtung für das Kurbelgehäuse gezeigt sind.

Zunächst wird insbesondere auf die Figuren 1 bis 15 der Zeichnung Bezug genommen, in welchen einen gasdicht gekapselte Motor/Verdichtereinheit insgesamt mit 10 bezeichnet ist.

Die Motor/Verdichtereinheit 10 umfaßt ein gasdicht verschlossenes aus mehreren Gehäuseteilen zusammengesetztes Außengehäuse 12, in welchem unabhängig voneinander ein Verdichter 14 und der Stator 16 eines Motors gehaltert ,Q sind, zu welchem noch ein Rotor 18 gehört. Letzterer ist antriebsschlüssig mit dem Verdichter 14 verbunden.

Das mehrteilige Außengehäuse 12 hat einen im wesentlichen zylindrischen gestreckten oberen Gehäuseteil 20

je und einen gestreckten, im wesentlichen zylindrischen unteren Gehäuseteil 22. Die beiden Gehäuseteile 20,22 sind an der Stoßstelle mit im wesentlichen nach außen verlaufenden Flanschen 24,26 versehen, über welche sie aneinander anstoßend miteinander verbunden sind. Am unteren Ende des unteren zylindrischen Gehäuseteils 22 ist ein Boden 28 befestigt, welcher mit einer Mehrzahl in Umfangsrichtung in Abstand aufeinanderfolgender Befestigungsfüße 30 versehen ist. Letztere sind an dem Boden 28 angeformt und verlaufen im wesentlichen in radialer Richtung nach außen von diesem weg.

Am oberen Ende des oberen zylindrischen Gehäuseteils 20 ist ein der Förderseite des Verdichters nachgeschalteter Schalldämpfer 32 befestigt, welcher zugleich das obere Ende des Außengehäuses 12 verschließt. Der Schalldämpfers 3 2 weist ein ringförmiges geformtes oberes Dämpferteil 34 auf, welches eine äußere in Umfangsrichtung verlaufende Wand 3 6 und eine innenliegende in Umfangsrichtung verlaufende Wand 38 aufweist. Die Wände 36 und 38 sind überlappend mit einer radial innenliegenden Wand 4 0 bzw. einer radial außenliegenden Wand 42 eines unteren Dämpferteiles 44 verbunden, so daß man dazwischen einen torusförmigen schalldämpfenden

Raum 46 erhält. Ein bogenförmiges Leitblech 48 hat im wesentlichen die Querschnittsform eines auf dem Kopf stehenden U und ist im Inneren des Dämpferraumes 46 so angeordnet, daß es zwei unter Abstand angeordnete Einlaßöffnungen 50 und 52 überdeckt, die mit dem vom Verdichter abgegebenen Gas beaufschlagt sind. Zur Befestigung des Leitbleches 48 dienen mehrere Gewindebolzen 54.

Wie am besten aus Figur 1 ersichtlich, dienen die Gewindebolzen 54 zugleich zum Befestigen des unteren Dämpferteiles 14 am Verdichter 14. Der Verdichter 14 hat ein Hauptgehäuse 56, welches zum Teil durch unter Abstand angeordnete, im wesentlichen kreisförmige flanschförmige Wände 58,60 begrenzt ist, die ihrerseits durch zwei im wesentlichen parallele spiegelbildliche

verbunden sind, in Sehnenrichtung verlaufende Seitenwände 62,64/sowie eine Zylinderwand 66, welche sich im wesentlichen senkrecht dazwischenerstrecken.

Wie Figur 4 zeigt, hat die Zylinderwand 66 kreisbogenförmige Oberflächen 68,70 bei ihren gegenüberliegenden Enden, welche formschlüssig an der Innenseite des oberen Gehäuseteils 20 anliegen und zusammen mit der unteren Wand 6 0 und dem unteren Dämpferteil 44 des Schalldämpfers 32 ein im wesentlichen geschlossenes Kurbelgehäuse vorgeben. Durch die Zylinderwand 6 6 erstreckt sich eine Zylinderbohrung 72, und dieser diametral gegenüberliegend ist in koaxialer Lage eine vergrößerten Durchmesser aufweisende Führungsbohrung 74 vorgesehen, welche durch die Seitenwände 62,64 sowie die obere Wand 58 und die untere Wand 60 begrenzt ist.

Die untere flanschförmige Wand 60 hat einen im wesentlichen kegelförmigen herabhängenden Wandabschnitt 76, welcher eine Durchgangsbohrung 78 aufweist. In letzterer

findet eine mehrfach abgesetzte gestreckte Lagerhülse 80-Aufnahme, in welcher eine Kurbelwelle 82 drehbar gelagert ist. Wie Figur 1 zeigt, hat die Lagerhülse 80 eine Axialdrucklagerschulter 84, an welcher eine auf der Kurbelwelle 82 ausgebildete Ringschulter 86 anliegt. Eine verhältnismäßig großen Durchmesser aufweisende Öffnung 88 erstreckt sich durch die flanschförmige obere Wand 58. Die Öffnung 88 ist koaxial zur Durchgangsöffnung 78 und nimmt ein Gegengewicht 90 so auf, daß es sich in ihr drehen kann. Das Gegengewicht 90 ist im Preßsitz auf eine Verlängerung der Kurbelwelle 82 aufgesetzt.

In der Zylinderbohrung 72 ist ein Kolben 94 hin- und herbewegbar. Er hat einen angeformten Antriebsabschnitt unregelmäßiger Geometrie, über welchen die Antriebsverbindung zwischen Kolben 94 und Kurbelwelle 8 2 hergestellt wird. Zu diesem Antriebsabschnitt des Kolbens 94 gehören zwei im wesentlichen parallel zueinander verlaufende gestreckte unter Abstand angeordnete Seitenwände 96,98, deren außenliegende Oberflächen derart zylindrisch geformt sind, daß sie auf die Seitenwand der vergrößerten Durchmesser aufweisenden Führungsbohrung 74 im Hauptgehäuse 56 passen. Auf diese Weise wird der Kolben 9 4 in seitlicher Richtung abgestützt und für seine Hin- und Herbewegung geführt. Zwei gekrümmte Arme 100,102 erstrecken sich zwischen den beiden Seitenwänden 96,98 nach hinten sowie nach oben bzw. unten. Die außenliegenden Oberflächen der gekrümmten Arme 100,102 haben ebenfalls zylindrische Gestalt und passen formschlüssig auf die Seitenwände der vergrößerten Durchmesser aufweisenden Führungsbohrung 74. Auf diese Weise wird eine zusätzliche Abstützung und Führung des Kolbens 94 bei seiner Hin- und Herbewegung erhalten. Zwischen den Seitenwänden 96 und 9 8 erstreckt sich ferner in der Mitte zwisehen den Armen 100 und 102 liegend ein streifenförmiger Lagerschalenabschnitt 104, welcher zusammen mit den Sei-

tenwänden 96 und 98 ein verhältnismäßig großen Durchmesser aufweisendes Lager 106 bildet, über welches die Antriebskraft von der Kurbelwelle 82 auf den Kolben 94 übertragen wird. Der streifenförmige Lagerschalenabschnitt 104 kann verhältnismäßig schmal sein, um so das Gewicht des Kolbens 94 klein zu halten. Hierdurch wird der störungsfreie Betrieb nicht gefährdet, da sich der Lagerschalenabschnitt 104 längs der unbelasteten Seite des Antriebsabschnittes erstreckt. Ähnlich lassen sich IQ auch die Querschnitte der Arme 100 und 102 erheblich kleiner wählen als diejenigen der Seitenwände 96 und 98, da vertikal gerichtetes seitlichen Belastungen des Kolbens 94 verhältnismäßig klein sind.

Eine Ventilplatteneinheit 108 und ein Zylinderkopf 110 sind das radial außenliegende Ende der Zylinderbohrung 72 überdeckend angebracht. Wie am besten aus Figur 4 ersichtlich ist, hat die radial außenliegende Oberfläche 112 des Zylinderkopfes 110 eine kreisbogenförmige Gestalt, welche komplementär zur Form des oberen Gehäuseteils 20 ist. Der Zylinderkopf 110 ist somit so konstruiert, daß er sicher gegen das Verdichtergehäuse 56 gehalten wird, ohne daß hierzu getrennte Befestigungsmittel notwendig wären. Wie aus der Zeichnung ersichtlich, erstreckt sich die Ventilplatteneinheit 108 ferner in Sehnenrichtung zwischen den Seitenwänden des Gehäuseteils 20. Zusammen mit dem Zylinderkopf 110 verhindert sie nennenswerte Leckströme zwischen dem Kurbelgehäuse und dem unteren Innenraum des Außengehäuses 12. Im Zylinderkopf 112 ist eine Ansaugkammer 114 ausgebildet, die über eine öffnung in ihrem unteren Ende mit dem Motorabteil der Motor/Verdichtereinheit 10 kommuniziert. Auf diese Weise gelangt angesaugtes Gas vom unteren Teil des Außengehäuses 12 in die Zylinderbohrung 72. Der Zylinderkopf 110 hat ferner eine Auslaßkammer 116, welche mit dem aus der Zylinderbohrung 72 abgegebenen Gas

beaufschlagt ist und dieses über die Einlaßöffnungen 50 und 52 zum Schalldämpfer 3 2 führt. Es versteht sich,daß die Ventilplatteneinheit Steueröffnungen und Ventilverschlußteile aufweist, welche den Fluß des Arbeitsgases in die Zylinderbohrung 7 2 hinein und aus dieser heraus steuern.

Die Geometrie und die Abmessungen des Stators 16 des Antriebsmotors sind so gewählt, daß der Stator durch Einpressen oder Wärmeschrumpfen in den unteren Gehäuseteil 22 einmontiert ist und ausschließlich vom letzteren getragen wird. Der Stator 16 hat hierzu eine im wesentlichen rechteckige Querschnittsgestalt, wobei Ecken 118 des Rechtecks mit einem Radius derart versehen sind, daß sie formschlüssig an den Seitenwänden des unteren Gehäuseteils 22 anliegen. Um unzulässig große mechanische Beanspruchungen und ein mögliches sich Verwerfen des unteren Gehäuseteils 22 aus seiner Sollform zu verhindern, sind im Umfang des Stators an den Stoßstellen zwischen den mit Radius versehenen Wandabschnitten und den ebenen Wänden Entlastungskerben 120 vorgesehen. Die hierdurch erhaltenen Räume 122 zwischen Stator 16 und unterem Gehäuseteil 22, die zwischen den mit Radius versehenen Oberflächen 118 liegen, ermöglichen ein Hindurchbewegen angesaugten Gases durch diese Räume und damit um den Stator 16 herum, so daß der Motor durch das über einen Einlaßstutzen 124 angesaugtes Gas gekühlt wird, welches in den unteren Gehäuseteil 22 gelangt.

Wie oben im einzelnen beschrieben, enthält somit die Motor/Verdichtereinheit 10 einen Verdichter 14, der direkt am und im oberen Gehäuseteil 20 gehaltert und befestigt ist, sowie einen Stator 16 des Antriebsmotors, welcher direkt tragend im Inneren des unteren Gehäuseteils 22 befestigt ist, wobei diese beiden Untereinheiten vollständig unabhängig voneinander aufgehängt sind.

21
Zum Antreiben des Verdichters 14 ist der Rotor 18 im Preßsitζ oder durch Wärmeschrumpfen auf das untere Ende der Kurbelwelle 82 aufgesetzt und so im Inneren einer mittigen Bohrung 126 des Stators 16 positioniert.

Zum Antrieb des Verdichters 14 wird eine spezielle Nockenantriebseinheit verwendet, welche die vom Antriebsmotor auf die Kurbelwelle 82 übertragenen Antriebsdrehmomente in eine Hin- und Herbewegung des Kolbens 94

jQ umsetzt. Die speziell ausgebildete Nockenantriebseinheit ermöglicht es, daß man den Zylinder und den Zylinderkopf des Verdichters innerhalb der im wesentlichen zylindrischen Begrenzungsfläche unterbringen kann, welche durch den Stator des Motors vorgegeben ist; zugleich

^g steht sogar noch eine größere Zeit für das Abführen des komprimierten Gases zur Verfügung als diejenige, die üblicherweise mit erheblich längere Pleuelstangen aufweisenden Kolbenantrieben oder Kulissenantrieben für den Kolben erreichen kann. Wie Figur 1 zeigt, trägt die Kurbelwelle 82 einen Exzenter 128, welcher in einer exzentrischen Antriebsöffnung 130 eines Nockenkörpers 132 Aufnahme findet, der seinerseits in das Lager 106 des Kolbens 94 eingreift.

Das Arbeiten dieser Nockenantriebseinheit ist in den Figuren 6 bis 13 gezeigt und wird anhand derselben erläutert. Beim Betriebszustand nach Figur 6 befindet sich der Kolben 94 bei seinem unteren Totpunkt. In dieser Stellung fluchten die Drehachse des Nockenkörpers 132,die Achse 136 des Exzenters 128 der Kurbelwelle und die Drehachse 138 der Kurbelwelle 82 alle mit der Achse der Bewegung des Kolbens 94, wobei die Drehachse 134 des Nockenkörpers 132 am weitestens von der Zylinderbohrung 72 entfernt ist und die Exzenterachse 136 zwischen der Drehachse 134 des Nockenkörpers 132 und der Achse 138 der Kurbelwelle 8 2 liegt. Wird die Kurbelwelle 82 im

Uhrzeigersinne gedreht, so wird die Achse 136 des Exzenters 128 der Kurbelwelle in seitlicher Richtung aus der fluchtenden Lage herausbewegt. Da der Nockenkörper 132 sich wegen der Führung des Kolbens 9 4 nicht in seitlieher Richtung bewegen kann, wird er zunächst entgegen dem Uhrzeigersinne gedreht, um diese seitliche Verlagerung des Exzenters 128 der Kurbelwelle aufzunehmen. Wird die Kurbelwelle 82 weiterhin im Uhrzeigersinne gedreht, so dreht sich der Nockenkörper 132 solange entgegen dem Uhrzeigersinne, bis die maximale seitliche Auslenkung der Achse 136 des Exzenters 128 der Kurbelwelle erreicht worden ist. Dieser Zustand ist in Figur 8 wiedergegeben und stellt sich nach einer Drehung um 90° aus dem unteren Totpunkt des Kolbens heraus ein. Zu diesem Zeitpunkt ändert der Nockenkörper 132 seine Drehrichtung und beginnt sich im Uhrzeigersinne zu drehen, da nun die seitliche Auslenkung der Achse 136 des Exzenters 128 abnimmt. Damit laufen sowohl der Exzenter 128 der Kurbelwelle als auch der Nockenkörper 132 solange in der gleichen Richtung um, bis die entgegengesetzte maximale seitliche Auslenkung der Achse 136 erreicht ist. Dies ist 90° hinter dem oberen Totpunkt der Fall (vgl. Figur 12). Der momentane Auslenkungswinkel θ des Nockenkörpers 132 hängt von dem Größenverhältnis der beiden Radien R₁ und Rp wie folgt zusammen:

sin θ = R./Rp,

wobei R₁ der Radius zwischen der Achse 138 der Kurbelwelle 82 und der Achse 136 des Exzenters 128 und R- der Radius zwischen der Achse 134 des Nockenkörpers 132 und der Achse 136 des Exzenters 128 ist. Solange R^ größer als Null ist und R^ kleiner ist als R₂ (was zwangsläufig der Fall ist, da die Achse 136 des Exzenters 128 in der Praxis nicht auf dem Rand des Nockenkörpers 132 ange-

bracht sein kann), so dreht sich folglich der Nockenkörper 132 um weniger als 180°. Um die seitliche Belastung, die auf den Kolben 94 ausgeübt wird, und damit Reibungsverluste in erträglicher Höhe zu halten, wird R₂ vorzugsweise so gewählt, daß es mindestens gleich 1,75 R₁ oder mehr ist.

In Figur 14 ist der Weg des Kolbens als Prozentsatz seines Gesamthubes über dem Drehwinkel der Kurbelwelle für verschieden ausgebildete Antriebsverbindungen aufgetragen. Man erkennt, daß die Länge derjenigen Zeitspanne (diese ist direkt proportional zur in Grad ausgedrückten entsprechenden Winkelspanne der Kurbelwellendrehung), über welche hinweg der Kolben 75 % oder mehr seines maximalen Hubes (100 % entspricht dem oberen Totpunkt) zurückgelegt hat, erheblich größer ist als bei einem Antrieb mit verhältnismäßig kurzer herkömmlicher Pleuelstange. In der Tat ist diese Zeitspanne sogar noch erheblich größer als sie sich unter Verwendung verhältnismäßig langer Pleuelstangen erhalten läßt oder unter Verwendung der einfachen harmonischen Bewegung einer Kulissenführung. Der oben im einzelnen beschriebene Nockenantrieb des Kolbens führt somit dazu, daß ein erheblich größere Zeitspanne zur Verfügung steht, innerhalb welcher das verdichtete Gas aus der Kompressionskammer verdrängt werden kann, während immer noch die maximale Abmessung des Verdichters und Kopfes gemessen in Richtung der Bewegung des Kolbens nicht größer zu sein brauchen als der Durchmesser des Stators des Antriebsmotors. Dies ermöglicht es, die Größe des zylindrischen gasdichten Außengehäuses 12 sehr klein zu halten.

Zur Schmierung der Motor/Verdichtereinheit 10 ist im Boden des unteren Gehäuseteils 22 ein ölsumpf 140 vorgesehen, in welchen ein konischer Endabschnitt eines öl-

aufnahmeröhres 142 hineinragt. Das obere Ende des ölaufnahmerohres 142 ist zylindrisch und drehfest mit dem unteren Ende der Kurbelwelle 82 verbunden. Die auf das im ölaufnahmerohr 142 einwirkenden Zentrifugalkräfte führen nun in bekannter Weise dazu, daß das Schmiermittel nach oben durch einen in axialer Richtung verlaufenden radial versetzten ölkanal 144 gepumpt wird, der in der Kurbelwelle 82 ausgebildet ist. In radialer Richtung nach außen verlaufende Schmierkanäle 146 und 148 stehen mit

IQ dem axialen ölkanal 144 in Verbindung und führen das Schmiermittel der als Hauptlager dienenden Lagerhülse 80 und der Lagerfläche zwischen dem Exzenter 128 der Kurbelwelle und dem Nockenkörper 132 zu. Um die Lauffläche zwischen dem Nockenkörper 132 und dem Kolben zu schmieren, sind zwei in Umfangsrichtung unter Abstand angeordnete Kanäle 150 und 152 vorgesehen, welche sich durch den Nockenkörper 132 in Auswärtsrichtung erstrecken, wie Figur 4 zeigt.

Um eine angemessene Schmiermittelversorgung insbesondere an den oberen Nockenlaufflächen zu gewährleisten, ist ein Entlüftungskanal 154 vorgesehen, welcher sich von der außenliegenden Oberfläche des Exzenters 128 der Kurbelwelle in radialer Einwärtsrichtung erstreckt, und zwar über die Achse hinweg bis hin zum oberen Ende des in axialer Richtung verlaufenden ölkanals 144, wobei der Entlüftungskanal 154 dem oberen Ende des Nockenkörpers 132 benachbart ist, jedoch geringfügig unterhalb desselben liegt. Bei der oberen Kante der auf dem Nockenkörper 132 ausgebildeten Lagerfläche ist eine Kerbe vorgesehen, welche sich etwa 180° in Umfangsrichtung erstreckt. Die Kerbe 156 ist symmetrisch zur Bewegungsachse des Kolbens 9 4 angeordnet und befindet sich auf der unbelasteten Seite der Lagerfläche (also auf der von der Zylinderbohrung 72 abliegenden Seite). Wir zusammen mit der Kurbelwelle 8 2 der Exzenter 128 gedreht.

so steht der Entlüftungskanal 154 periodisch in Strömungsverbindung mit der Kerbe 156, wodurch der in axialer Richtung verlaufende ölkanal 144 innerhalb desjenigen Abschnittes des Kolbenhubes zum Kurbelgehäuse hin entlüftet wird, innerhalb dessen der Druck im Kurbelgehäuse gleich oder kleiner ist als der mittlere Kurbelgehäusedruck. Auf diese Weise wird das obere Ende des axialen ölkanals 144 mit verhältnismäßig niederem Druck beaufschlagt, was das Fließen von Schmiermittel durch den axialen öl- IQ kanal 144 unterstützt. Da sich der Entlüftungskanal 154 über die Drehachse der Kurbelwelle hinwegerstreckt, ist es unwahrscheinlich, daß Schmiermittel beim normalen Arbeiten in das Kurbelgehäuse angesaugt wird.

Um ein sich Ansammeln von Schmiermittel im Kurbelgehäuse infolge von Leckströmen aus den Lagern und/oder infolge Ansaugens von Schmiermittel über den Entlüftungskanal 154 zu verhindern und auch einen unzulässig starken Druckaufbau im Kurbelgehäuse zu vermeiden, ist in der unteren Wand 60 des Verdichtergehäuses 56 eine Schmiermittelrücklauföffnung 158 vorgesehen. Eine verhältnismäßig flache Vertiefung 160 umgibt das kurbelgehäuseseitige Ende der Schmiermittelrücklauföffnung 158 und bildet so einen kleinen Sumpf zum Sammeln von Schmiermittel.

Um das Vermischen von Schmiermittel mit dem angesaugten Gas beim Rückführen des Schmiermittels zum Sumpf möglichst klein zu halten, erstreckt sich von der Schmiermittelrücklauföffnung 158 ein aus Plastikmaterial gefertigtes Rohr 162 nach unten. Das Rohr 162 ist mit einer Kröpfung versehen, um seinen unteren Abschnitt in Anlage an der Innenseite des oberen Gehäuseteils 20 zu halten und die unten liegende öffnung des Rohres 162 direkt über einem der Durchgänge bildenden Räume 122 zu positionieren, welche zwischen dem Stator 16 und dem unteren Gehäuseteil 22 liegen.Wie gezeigt, ist das untere Ende

Zb

des Rohres 162 schräg abgeschnitten, um das zurückgeführte Schmiermittel noch besser in Richtung auf das zum Außengehäuse 12 gehörende Gehäuseteil 20 zu und vom angesaugten Gas weg führen zu können.

Die Schmiermittelrücklaufoffnung 158 und das Rohr 162 haben den kleinstmöglichen Durchmesser, der gerade benötigt wird, um den geforderten Schmiermitteldurchsatz gewährleisten zu können, und auf diese Weise wird ein minimaler Druckunterschied zwischen dem Kurbelgehäuse und dem unteren Abschnitt des Außengehäuses 12 aufrechterhalten. Darüber hinaus ist das Rohr 162 verglichen mit seinem Durchmesser verhältnismäßig lang, so daß man einen verhältnismäßig hohen dynamischen Leckstromwiderstand erhält.

Nachstehend wird ein Verfahren beschrieben, nach welchem sich die verschiedenen Bauteile der Motor/Verdichtereinheit 10 rasch und leicht zusammenbauen lassen.

Der erste Schritt beim Zusammenbau der Motor/Verdichtereinheit 10 ist die maschinelle Endbearbeitung des Verdichtergehäuses 56 und des Außendurchmessers der Lagerhülse 80. Hernach wird die Lagerhülse 80 in die Durchgangsöffnung 78 des Verdichtergehäuses 56 eingepreßt. Anschließend wird der Innendurchmesser der Lagerhülse 80 maschinell so bearbeitet, daß die Endtoleranzen eingehalten sind und die auf der Lagerhülse ausgebildeten Lagerflächen konzentrisch zum Verdichtergehäuse 56 liegen.

Danach wird der Kolben 94 über die verhältnismäßig großen Durchmesser aufweisende Führungsbohrung 74 des Verdichtergehäuses in die Zylinderbohrung 72 eingesetzt. Anschließend wird eine Untereinheit, welche die Kurbelwelle 82, den Nockenkörper 132 und das Gegengewicht 90 umfaßt, über die Öffnung 88 bzw. die Lageröffnung 106 im Verdichter-

gehäuse bzw. im Antriebsabschnitt des Kolbens 94 eingesetzt.

Der nächste Montageschritt besteht darin, daß man die Ventilplatteneinheit 108 und den Zylinderkopf 110 am Verdichtergehäuse 56 anbringt. Hierzu und um ein möglichst kleines Wiederausdehnungsvolumen zwischen dem Kolben und der Ventilplatteneinheit zu gewährleisten, ist es zuerst notwendig, den Kolben 94 in die Mitte des oberen Totpunktes zu stellen. In dieser Stellung steht der Kolben um eine kleine Strecke P über eine in Figur 17 mit 164 bezeichnete Oberfläche 164 des Verdichtergehäuses 56 über. Die Strecke P wird dann gemessen und zu dem gewünschten Spiel zwischen der Oberseite des Kolbens 94 und der Ventilplatteneinheit 108 (üblicherweise größenordnungsmäßig 0,006" (etwa 0,15 mm)) hinzuaddiert. Diese Summe gibt die benötigte Dicke G einer Dichtung 166, welche zwischen dem Verdichtergehäuse 56 und der Ventilplatteneinheit 108 angebracht werden muß.

Nun wird der Durchmesser A des Verdichtergehäuses 56 längs einer Linie gemessen, welche sich im wesentlichen transversal zur Bewegungsrichtung des Kolbens 94 erstreckt.

Auch die maximale Breite B des Verdichtergehäuses 56 wird in Bewegungsrichtung des Kolbens gemessen. Zu dieser Zahl B werden die Dicke G der Dichtung 166, die Dicke C der Ventilplatteneinheit 108 und die maximale Dicke D des Zylinder kopfes 110 hinzuaddiert. Die so erhaltene Summe (G + B + C + D) wird dann von der Abmessung A abgezogen. Um einen satten Preßsitz zu gewährleisten, macht man vorzugsweise die Gesamtabmessung des Verdichters 14 in Bewegungsrichtung des Kolbens etwas größer als den Durchmesser A. Infolgedessen fügt man eine vorgegebene Zahl von typischerweise 0,006" (etwa 0,15 mm) zu dem Unter-

schied zwischen A und der Summe G + B + C + D hinzu. Das Ergebnis ist die benötigte Dicke T für die Kopfdichtung . 168, welche zwischen der Ventilplatteneinheit 108 und dem Zylinderkopf 110 angebracht werden muß.

Nachdem nun die benötigte Dichtungsdicke ausgewählt worden ist, wird die Ventilplatteneinheit auf dem Verdichtergehäuse angebracht, wobei man zunächst den Ventilstift für das Ansaugventil sowie Positionierstifte

IQ (nicht gezeigt) in entsprechende Öffnungen auf der Oberfläche 164 des Verdichtergehäuses 56 einsetzt. Daniywird die zuvor ausgewählte Ventilplatteneinheit-Dichtung 166 auf das Verdichtergehäuse aufgesetzt und dort durch die Positionierstifte ausgerichtet. Anschließend folgt dann der Ansaugventilkörper und die Ventilplatteneinheit 108. Ventilstifte für das Auslaßventil, das Auslaßventil selbst und ein nicht gezeigter Stützkörper werden dann auf der Ventilplatteneinheit 108 montiert, und dann wird die zuvor ausgewählte Zylinderkopfdichtung 168 angebracht. Nun wird der Zylinderkopf 110 selbst auf dem Verdichtergehäuse 56 positioniert, und die so erhaltene Einheit wird zusammengeklemmt und im Preßsitz in das obere Gehäuseteil 22 eingesetzt.

Der Stator 16 wird nun in das untere Gehäuseteil 22 eingepreßt, und die umgekanteten Gehäuseabschnitt können nun miteinander verbunden werden. Um eine genaue Positionierung der Kurbelwelle 82 genau koaxial zur Achse der den Rotor aufnehmenden Bohrung des Stators 16 zu gewährleisten, wird in diese Bohrung zwischen Stator 16 und Kurbelwelle 8 2 ein Positionierdorn 170 eingesetzt. Um eine Einstellmöglichkeit zum Herbeiführen der richtigen Ausfluchtung der Kurbelwelle 82 offenzulassen, kann ein kleiner Abstand zwischen den einander gegenüberliegenden Flanschen 24 und 26 vorliegen, und zwar über den

gesamten Rand der Gehäuseteile 20,22 hinweg oder nur über einen Teil des Randes. Anschließend werden die Flansche 24 und 26 bei einander gegenüberliegenden Seiten durch Punktschweißen zusammengeheftet, die An-Ordnung wird dann um 90° gedreht, und die Flansche 24

und 26 werden noch einmal an einander gegenüberliegenden Stellen durch Punktschweißungen verbunden, so daß nun die gesamte Einheit in der richtigen Positionierung fest verbunden ist. Die gesamten Ränder der Flansche ,Q 24,26 werden dann miteinander verschweißt.

172 Auf der Kurbelwelle 82 werden dann eine Drucklagerscheibe

und ein zugeordneter Haltering 174 angebracht; anschließend wird der Rotor 18 durch Wärmeschrumpfen auf der Kurbel-2g welle befestigt. Nun wird das ölaufnahmerohr 142 auf die Kurbelwelle aufgepreßt, und der Boden 28 des gasdichten Gehäuses 12 wird an das untere Ende des unteren Gehäuseteils 22 angeschweißt.

Als nächstes werden zwei Ringdichtungen 176 und 178 um eine jede der Einlaßöffnungen 50 und 52 herum angeordnet, welche sich von der oberen Wand 58 des Verdichtergehäuses 56 nach oben hin öffnen. Anschließend wird der untere Dämpferteil 44 des Schalldämpfers 3 2 am Verdichtergehäuse 56 durch eine Mehrzahl von Bolzen 54 befestigt. Dann wird das gelochte Leitblech 48 des Schalldämpfers durch Muttern 180 angebracht, wonach dann der obere Dämpferteil 34 montiert wird. Anschließend werden dann oberer und unterer Dämpferteil miteinander verschweißt, wobei zugleich ein Verschweißen mit dem oberen Ende des oberen Gehäuseteils 22 erfolgt. Die mittigen Abschnitte der Dämpferteile 34 und 44 werden ebenfalls miteinander verschweißt, wodurch der Zusammenbau abgeschlossen ist.

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Man erkennt, daß die so erhaltene Motor/Verdichtereinheit extrem kompakt baut und leicht zu montieren ist. Zu ihrer Realisierung benötigt man nur eine sehr kleine Anzahl von Teilen, und es werden nur drei getrennte Befestigungsmittel benötigt, um die zusammengebauten Teile zusammenzuhalten.

Die Figuren 21 und 22 der Zeichnung zeigen eine Alternative zu dem oben beschriebenen Drehschieberventil,wel- ^Q ches dazu dient, die ölpumpe beim Zuführen von Schmiermitteln zu den Lagern zu unterstützen. Bei dieser Ausführungsform hat ein zweiter in axialer Richtung verlaufender Entlüftungskanal 182 kleineren Durchmesser und als innen liegende Verlängerung des ölkanals 144 !5 ausgebildet. Er erstreckt sich durch die Oberseite der Kurbelwelle hindurch und öffnet sich nach außen, so daß der ölkanal 144 in ständige Strömungsmittelverbindung zum Kurbelgehäuse gebracht wird. Um den im Kurbelgehäuse herrschenden Druck beim im Motorabteil herrschenden Saugdruck oder unter diesem zu halten, sind in der unteren Wand 60 des Verdichtergehäuses 56 zwei öffnungen 184 und 186 vorgesehen, wobei ein druckbetätigtes Flatterventil 188, welches am einen Ende festgelegt ist, diese öffnungen überdeckt. Bewegt sich der Kolben 94 bei einem Ansaughub nach hinten zum Kurbelgehäuse, so wird der hierbei erhaltene erhöhte Druck im Kurbelgehäuse über die Öffnungen 184 und 186 abgeführt. Wird anschließend der Kolben 94 beim Kompressionshub vom Kurbelgehäuse wegbewegt, so schließt das Flatterventil 188, und infolgedessen fällt der Druck im Kurbelgehäuse ab. Zusätzlich wird etwa im Kurbelgehäuse befindliches überschüssiges öl über die Öffnungen 184 und 186 sowie ein darunterliegendes Leitblech 190 abgeführt, welches das rücklaufende Öl zu dem darunterliegenden der Kanäle 122 leitet, welche zwischen dem unteren Gehäuseteil 22 und dem Stator 16 liegen. Über diesen Raum 122 gelangt das überschüssige öl zurück zum Ölsumpf

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140, wobei das Vermischen des Schmiermittels und des angesaugten Gases sehr klein gehalten wird. Die Öffnungen 184 und 186 sind verhältnismäßig groß, so daß man eine große Querschnittsfläche zum Entlüften des Kurbelgehäuses hat, was dann wichtig werden kann, wenn das Druckentlastungsventil des mit dem komprimierten Gas beaufschlagten Schalldämpfers öffnet und so Gas von der Förderseite des Verdichters in das Kurbelgehäuse gelangt.

Claims

PATENTANSPRÜCHE

./ Hubkolbenverdichter mit einem Gehäuse, in welchem ein ^¹¹- ^y Zylinder ausgebildet ist, und mit einem im Zylinder durch eine Kurbelwelle hin- und herbewegbaren Kolben, welcher einen Kopfabschnitt und einen diesem gegenüberliegenden Antriebsabschnitt aufweist, welcher sich vom Kopfabschnitt in Auswärtsrichtung wegerstreckt und mit einer Durchgangsöffnung versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß in der Durchgangsöffnung (106) des Antriebsabschnittes (96-104) des Kolbens (94) ein Nockenkörper (132) angeordnet ist, welcher mit einer exzentrischen durchgehenden Antriebsöffnung (130) versehen ist, und daß die in Drehrichtung angetriebene Kurbelwelle

•^5 (82) einen Exzenter (128) trägt, der antriebsschlüssig in der exzentrischen Antriebsöffnung (130) des Nockenkörpers (132) läuft, so daß über Nockenkörper (132) und Antriebsöffnung (130) der Kolben (94) derart hin- und herbewegt wird, daß er in einem normalen Verdichtungszyklus für eine längere Zeitspanne in der Nachbarschaft seines oberen Totpunktes verweilt als in der Nachbarschaft seines unteren Totpunktes.
2. Verdichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Nockenkörper (132) um eine erste Achse (134) drehbar ist und die Kurbelwelle (82) um eine zweite Achse (138) umläuft, und daß der Exzenter (128) und der Nockenkörper (132) so angeordnet sind, daß die zweite Achse (138) stets zwischen dem Kopfabschnitt des Kolbens und der ersten Achse (134) liegt.
3. Verdichter nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Oszillationshub des Nockenkörpers (132) kleiner als 180° ist.
4. Verdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse (136) des Exzenters (128) von der zweiten Achse (138) eine Strecke R₁ entfernt ist und von der ersten Achse (134) um eine Strecke R~ entfernt ist, wobei R₂ größer ist als R..
5. Verdichter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß R₂ größer als Null ist und daß R₁ kleiner als der Radius des Nockenkörper (132) ist.
6. Verdichter nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Sinus der maximalen Winkelauslenkung des Nockenkörpers (132) gleich R₁ZR₉ ist.
7. Verdichter nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß R„ _f (1,75 R₁) ist.
8. Verdichter nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch

gekennzeichnet, daß die maximale Auslenkung des Kolbens (94) gleich 2R₁ ist.
9. Verdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 8_f dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (94) und sein Antriebsabschnitt (96 - 104) ein einstückiges Formteil bilden.
10. Verdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Antriebsabschnitt (96 - 104) Führungsflächen (96 - 102) aufweist«, die mit Abschnitten

(74) des Gehäuses (56) zusammenarbeiten,, um ein Bewegen des Kolbens (94) in zur Richtung der Hin- und Herbewegung transversaler Richtung zu unterbinden.
11. Verdichter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsflächen (96 - 102) am vom Kopfende des Kolbens abgelegenen Kolbenende ausgebildet sind.
12. Verdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei zusätzlich ein äußeres Gehäuse (12) und ein Motor (16,18) zum Antreiben der Kurbelwelle vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdichter von dem gasdichten Gehäuse (12) getragen ist und im Inneren desselben liegt, und daß der Motor einen Stator (16) aufweist, der im Inneren des dichten Gehäuses liegend vom letzteren unabhängig und unter Abstand vom Verdichter getragen ist.
13. Verdichter nach Anspruch 12, wobei zusätzlich ein Zylinderkopf vorgesehen ist,dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (12) das einzige Mittel zum Festhalten des Zylinderkopfes (110) auf dem Verdichtergehäuse (56) ist.
14. Verdichter nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das dichte äußere Gehäuse (12) zwei miteinander verbundene Gehäuseteile (20,22) aufweist, und daß der Verdichter ausschließlich vom ersten Gehäuseteil (20) und der Stator (16) ausschließlich vom zweiten Gehäuseteil (22) getragen ist.
15. Verdichter nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Motor einen Rotor (18) aufweist, der vom Verdichter her drehbar im Inneren des Stators (18) gelagert ist.
16. Verdichter nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdichter im Preßsitz in das dichte Außengehäuse (12) eingesetzt ist.
17. Verdichter nach Anspruch 12, wobei zusätzlich ein Zylinderkopf und eine Ventilanordnung vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Verdichtergehäuse (56), der Zylinderkopf (110) und die Ventilanordnung (108) im Inneren des Gehäuses (12) ausschließ-

lieh durch Reibschluß mit den Seitenwänden des Gehäuses gehalten sind und daß das Gehäuse auch das einzige Mittel zum Zusammenhalten von Zylinderkopf und Ventilanordnung im mit dem Verdichtergehäuse zusammengebauten Zustand darstellt.
18'. Verdichter nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdichter im wesentlichen zylindrische Gestalt aufweist und die Seitenwände des Gehäuses (12) im wesentlichen über seinen gesamten Umfang hinweg berührt.
19. Verdichter nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdichter im wesentlichen gleichen Durchmesser aufweist wie der Stator (16).
20. Verdichter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdichter ferner einen auslaßseitigen Schalldämpfer (32) aufweist, dessen Teile miteinander und mit dem Verdichtergehäuse (56) durch Befestigungsmittel (54) verbunden ist, wobei letztere die einzigen im Verdichter verwendeten Befestigungsmittel darstellen.
21. Verdichter nach einem der Ansprüche 12 bis 19, gekennzeichnet durch einen auslaßseitigen Schalldämpfer

(32) welcher zugleich die Stirnwand des äußeren gasdichten Gehäuses darstellt.
22. Verdichter nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Schalldämpfer (32) aufweist: ein erstes niederes Dämpferteil (34) mit unter radialem Abstand angeordneten inneren und äußeren Flanschabschnitten (36,38), welche im wesentlichen konzentrisch und parallel zueinander angeordnet sind, und ein zweites niederes ringförmiges Dämpferteil (44) mit einem radial innenliegenden in Umfangsrichtung verlaufenden

Flansch (40) und einem radial außenliegenden in Umfangsrichtung verlaufenden Flansch (4 2), wobei diese Flansche den innenliegenden bzw. außenliegenden Flanschabschnitt des ersten Dämpferteiles (34) so überlappen, daß zwischen den Dämpferteilen (34,44) ein das Ge rausch dämpfender Hohlraum (46) begrenzt wird; und daß die radial außenliegenden Flansche (36,42) des ersten Dämpferteiles (34) und des zweiten Dämpferteiles (44) mit dem einen Ende des Gehäuses (12) fest verbunden sind und dieses verschließen.
23. Verdichter nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß der auslaßseitige Schalldämpfer (32) eine mit der Verdichterförderseite in Verbindung stehende Einlaßöffnung (50,52) aufweist und über der Einlaßöffnung (50,52) ein mit Durchbrechungen versehenes Dämpferteil (48) fest angebracht ist.
24. Verdichter nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das mit Durchbrechungen versehene Verdichterteil

(48) im wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweist und sich im Inneren des Dämpferraumes (46) in Umfangsrichtung erstreckt.
25. Verdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 24, gekennzeichnet durch einen Motor zum Antreiben der Kurbelwelle (82), welcher einen Stator (16) und einen Rotor (18) aufweist, wobei der Rotor (18) ausschließlich vom Verdichter her so getragen ist, daß er mit dem Stator (16) zusammenarbeitet, jedoch Abstand von diesem aufweist.
26. Verdichter nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein äußeres gasdichtes Gehäuse (12), welches den Verdichter umgibt und in einem unten liegenden Abschnitt als Schmiermittelsumpf (140) ausgebildet ist, in wel-

chem ein Schmiermittelvorrat enthalten ist, wobei durch eine Seitenwand des gasdichten Gehäuses (12) hindurch eine Einlaßöffnung (124) für das angesaugte Gas ausgebildet ist; durch ein im gasdichten Außengehäuse (12) angeordnetes Gehäuse (56), welches ein im wesentlichen geschlossenes Kurbelwellengehäuse bildet; und durch Kanäle (142 - 154) zum Fördern des Schmiermittels aus dem Schmiermittelsumpf zum Verdichter, wobei zu diesen Kanälen eine Entlastungsöffnung (154;182) gehört, wel-XO ehe zum Kurbelwellengehäuse hin offen ist.
27. Verdichter nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Schmiermittelförderkanal (144) in axialer Richtung durch die Kurbelwelle (82) erstreckt.
28. Verdichter nach Anspruch 26 oder 27, gekennzeichnet

durch ein Ventil (154,156), durch welches die Entlastungsöffnung (154) dann mit dem Kurbelwellengehäuse verbindbar ist, wenn im Kurbelwellengehäuse aufgrund der Hin- und Herbewegung des Kolbens (94) minimaler Druck herrscht, wodurch das Fließen von Schmiermittel durch den Schmiermittelkanal (144) zum Verdichter erleichtert wird.
29. Verdichter nach Anspruch 26 oder 27, gekennzeichnet durch eine öffnung (184) zwischen dem Kurbelwellengehäuse und dem Innenraum des gasdichten Gehäuses (12) sowie durch ein druckempfindliches Ventil (188), durch welches die letztgenannte öffnung (184) verschlossen wird, wenn der Druck im Kurbelwellengehäuse kleiner ist als der Druck im Innenraum des gasdichten Gehäuses.
30. Verfahren zum Herstellen eines gasdicht gekapselten motorgetriebenen Verdichters nach einem der Ansprüche 1 bis 29, mit einem äußeren gasdichten Gehäuse, einem

Verdichtergehäuse, in welchem ein Zylinder ausgebildet ist, mit einem im Zylinder hin- und herbewegbaren Kolben, mit einem Zylinderkopf, mit einer Ventilanordnung, mit einer Kurbelwelle zum Antreiben des Kolbens und mit einem Motor zum in Drehung versetzen der Kurbelwelle, welcher einen Stator und einen Rotor aufweist, gekennzeichnet durch die nachstehenden Schritte:

a) Zusammenbauen von Kolben und Kurbelwelle und Anbringen der so erhaltenen Einheit im Verdichter-Q gehäuse;

b) Anbringen der Ventilanordnung und des Zylinderkopfes auf dem Verdichtergehäuse derart, daß sie den Zylinder überdecken, wodurch man eine Verdichtereinheit erhält;

jg c) Einsetzen der so erhaltenen Verdichtereinheit in einen Teil des gasdichten Außengehäuses im Preßsitz, wobei das Gehäuse die Ventilanordnung und den Zylinderkopf im zusammengebauten Zustand mit dem Verdichtergehäuse hält; und

d) Einsetzen des Stators des Motors in einen anderen Abschnitt des gasdichten Außengehäuses im Preßsitz.
31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet,daß die Abschnitte des gasdichten Gehäuses anfänglich getrennte Bauteile darstellen und die oben genannten Verfahrensschritte a) bis d) durchgeführt werden, solange die Gehäuseabschnitte noch voneinander getrennt sind, und daß die Gehäuseabschnitte danach fest miteinander verbunden werden.
32. Verfahren zum Zusammenbauen eines gasdicht gekapselten motorgetriebenen Verdichters nach einem der Ansprüche 1 bis 29, welcher eine fest in einem ersten Abschnitt eines gasdichten Außengehäuses untergebrachte Verdichtereinheit und einen Motor aufweist, wobei der Stator

des letzteren fest im Inneren eines zweiten Abschnittes des gasdichten Außengehäuses angebracht ist, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte;

a) Aufsetzen des zweiten Abschnittes des gasdichten Außengehäuses auf einen Dorn, welcher einen Dornabschnitt aufweist, welcher in enger Passung in die den Rotor aufnehmende Bohrung des Stators paßt;

b) Aufbringen eines Endes des ersten Abschnittes des IQ gasdichten Außengehäuses in axial fluchtender Lage mit einem Ende des zweiten Abschnittes des gasdichten Gehäuses, wobei der erste Abschnitt des gasdichten Gehäuses eine Kurbelwelle trägt, welche von seinem einen genannten Ende nach außen verläuft;

c) genaues Positionieren der Kurbelwelle im Inneren der Bohrung des Montagedornes und Aufeinanderzubewegen der Gehäuseteile bis zur richtigen gegenseitigen Arbeitslage, wobei der Montagedorn die Kurbelwelle bezüglich der Bohrung des Stators genau koaxial positioniert;

d) Zusammenheften der genannten Enden des ersten und zweiten Gehäuseteiles miteinander bei einer Mehrzahl von Punkten durch Punktschweißen, wodurch die Gehäuseteile in scibher Lage fest miteinander verbunden werden, daß die Kurbelwelle koaxial mit der Bohrung des Stators fluchtend angeordnet ist; und

e) danach Verschweißen des Umfangsrandes des gasdichten Gehäuses derart, daß die Enden der beiden Gehäuseteil gasdicht verbunden werden.
33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet,daß anschließend ein Rotor auf der Kurbelwelle angebracht wird.
34. Verfahren nach Anspruch 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, daß an den Enden der beiden Gehäuseteile in radialer Richtung nach außen verlaufende Flansche ausgebildet werden, wobei diese Flansche ein sich Verziehen der Gehäuseteile verhindern, welche sich aus einer Erhitzung beim Miteinanderverschweißen der Gehäuseteile miteinander ergeben könnten.
35. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 2 bis 34, da-,Q durch gekennzeichnet, daß die Enden der beiden Gehäuseteile zunächst zum Zusammenheften bei diametral einander gegenüberliegenden Seiten derselben gleichzeitig punktgeschweißt werden.

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36. Verfahren nach einem der Ansprüche 32 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der Gehäuseteil hernach noch einmal bei einander diametral gegenüberliegenden Seiten durch Punktschweißen zusammengeheftet werden, wobei die zweiten Schweißstellen um etwa 90° zu den ersten Punktschweißungen versetzt sind.