DE3149864A1 - "montagevorrichtung fuer kraftfahrzeuge" - Google Patents

Description

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' BESCHREIBUNG

Die Erfindung betrifft eine automatische Vorrichtung zur Montage von Fahrzeugkarosserien, insbesondere eine Vorrichtung zum automatischen Verschweißen von Teilen eines Bodenteils der Fahrzeugkarosserie gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.

Eine herkömmliche Montagevorrichtung der gattungsgemäßen Art ist ausschließlich durch eine Anzahl längs eines Montagebandes angeordneter Mehrfach-Punktschweißgeräte gebildet. Jedes dieser Schweißgeräte umfaßt Positioniereinrichtungen, mit deren Hilfe mehrere Teilkonstruktionen des Bodenteils gehalten werden und Werkzeugeinheiten mit Punktschweißköpfen zum Zusammenschweißen der in einer vorgegebenen Lage in bezug aufeinander gehaltenen Teilkonstruktionen. In diesem Fall sind die Werkzeugeinheiten derart eingerichtet, daß sie jeweils gleichzeiticj an mehreren Stellen der Teilkonstruktion des Bodenteils Punktschweißungen ausführen. Die Gestaltung der Werkzeugeinheiten der Schweißgeräte hängt dabei von dem Typ, dem Modell und/oder der Ausführung des herzustellenden Kraftfahrzeugs ab. Daher sind die Werkzeugeinheiten jeweils nur für die Montage des Bodenteils eines Kraftfahrzeugs eines bestimmten Typs oder Modells bzw. einer bestimmten Ausführung zu verwenden. Wenn bei den von einem Kraftfahrzeughersteller hergestellten Kraftfahrzeugen ein Modellwechsel oder eine Änderung des Typs oder der Ausführung vorgenommen werden soll, werden die bisher benutzten Montagebänder manchmal unbrauchbar, so daß sich für den Kraftfahrzeughersteller die Notwendigkeit ergibt, das bestehende Montageband durch eine modernisierte Version des Montagebandes zu ersetzen oder das Montagebande für einen längeren Zeitraum stillzulegen, bis die in dem veralteten Montageband benutzten Werkzeugeinheiten vollständig durch neue ersetzt sind. Die herkömmlichen Vorrichtungen wiesen

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daher den Nachteil auf, daß sehr hohe Investitionen des Herstellers erforderlich waren oder daß vorhandene Herstellungskapazität für einen längeren Zeitraum ungenutzt blieb.
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Zur Senkung der Kosten bei der Herstellung von Kraftfahrzeugen wurden Versuche unternommen, bei der Kraftfahrzeugherstellung die Karosserien von Fahrzeugen unterschiedlicher Modelle, Typen und/oder Ausführungen auf ein und demselben Montageband herzustellen. Ein derartiger Versuch ist in der japanischen Patentanmeldung 53-11080 der Anmelderin beschrieben. Diese Patentanmeldung beschreibt ein Schweißgerät mit für die Handhabung der Karosserieteile eingerichteten Haltern oder Greifern, die bei einem Modellwechsel · 5 oder einer Änderung des Typs oder der Ausführung des herzustellenden Kraftfahrzeugs leicht ausgewechselt werden können. Bei dieser verbesserten Version der Montagevorrichtung sind jedoch die während des Betriebs der Halter oder Greifer benutzten Betätigungseinrichtungen von denjenigen Einrichtungen verschieden, die dazu benutzt werden, die Halter oder Greifer vor ihrer Benutzung für ein bestimmtes Kraftfahrzeug-Modell oder dgl. in ihre jeweilige Betriebsstellung zu bringen. Daher ist bei dieser Vorrichtung ein schnelles und rationelles Austauschen der Halter oder Greifer, bzw. der Betätigungseinrichtungen nur in beschränktem Umfang möglich.

Die Erfindung ist auf die Schaffung einer gattungsgemäßen Schweißvorrichtung gerichtet, die schnell für die.Bearbeitung der Karosserien von Fahrzeugen unterschiedlicher . Modelle oder Ausführungen umgerüstet werden kann.

Die Erfindung ergibt sich im einzelnen aus dem kennzeichnenden Teil des Hauptanspruchs.
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Bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung werden zu einem

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Bodenteil der Fahrzeugkarosserie zusammenzusetzende und ihrerseits aus mehreren Bauteilen zusammengesetzte Teilkonstruktionen, bei denen es sich im einzelnen um ein Motorgehäuse und um ein vorderes und ein hinteres Bodenteil handelt, auf einem Montageband transportiert, das in Längsrichtung durch eine Rahmenkonstruktion verläuft. Die Rahmenkonstruktion weist im Bereich ihres Bodens ein unteres Gestell und im oberen Bereich ein oberes Gestell auf. Diese Gestelle erstrecken sich waagerecht in Querrichtung der Rahmenkonstruktion. Jedes Gestell trägt eine untere bzw. obere Bearbeitungsstation oder kurz Arbeitsstation zur Bearbeitung der Teilkonstruktionen des Karosserie-Bodenteils. Die oberen und unteren Arbeitsstationen umfassen jeweils Transporteinrichtungen, die waagerecht in Querrichtung der Vorrichtung an dem unteren bzw. oberen Gestell beweglich sind. Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfaßt ferner wenigstens zwei Halteanordnungen, durch die während jedes Arbeitszyklus der Vorrichtung die miteinander zu verbindenden Teilkonstruktionen des Karosserie-Bodenteils in vorgegebenen Montagestellungen gehalten werden, und wenigstens zwei Schweißeinrichtungen zum Verschweißen der Teilkonstruktionen. Die Halteanordnungen sind entweder auf den Transporteinrichtungen der unteren Arbeitsstation oder auf denen der oberen Arbeitsstation angebracht, während die Schweißeinheiten an den Transporteinrichtungen der jeweils anderen Arbeitsstation angebracht sind. Sowohl die Halteanordnungen als auch die Schweißeinheiten sind mit Hilfe der jeweils durch eine Antriebseinheit angetriebenen oberen oder unteren Transporteinrichtungen in Querrichtung der Vorrichtung zwischen einer im Inneren der Rahmenkonstruktion gelegenen Betriebsstellung und einer seitlich am Rand der Rahmenkonstruktion gelegenen Ruhestellung beweglich. Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfaßt ferner eine Hubeinrichtung zum Anheben oder Absenken der Transporteinrichtungen der unteren Arbeitsstation. Die Transporteinrichtungen der

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unteren Arbeitsstationen sind somit oberhalb des am Boden der Rahmenkonstruktion befindlichen Gestells aufwärts und abwärts zwischen oberen und unteren Extremstellungen verschiebbar.
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In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Halteanordnungen an den Transporteinrichtungen der unteren Arbeitsstation und die Schweißeinheiten an den Transporteinrichtungen der oberen Arbeitsstation angebracht. Jede der Halteanordnungen ist bevorzugt derart ausgeführt, daß sie in ihre vorgegebene Betriebsstellung gebracht werden kann, wenn die sie tragende Transporteinrichtung mit Hilfe der Hubeinrichtung in ihrer oberen Extremstellung gehalten wird. Bei dieser Ausführungsform umfassen die Transporteinrichtungen der unteren Arbeitsstationen bevorzugt zwei Transportschlitten, die jeweils eine Halteanordnung tragen und mit Hilfe einer Kupplung lösbar miteinander verbunden sind.

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Im folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert.

Fig. 1 ist eine Planskizze eines bevorzugten Ausführungsbeispiels einer erf indungsgemäßen Montagevorrichtung;

Fig. 2 zeigt in der Draufsicht eine Antriebseinheit für einen zu der Vorrichtung aus Fig. 1 gehörenden Zubringer;

Fig. 3

Fig. 4 ist eine Seitenansicht der Antriebseinheit aus Fig. 2;

zeigt eine Einzelheit der Montagevorrichtung aus Fig. 1 in der Draufsicht;

Fig. 5 ist eine Seitenansicht der in Fig. 4 gezeigten Einzelheit;

Fig. 6 ist eine Seitenansicht eines Mehrfach-Schweißgerätes in einer ersten Montagestation der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 7

Fig. 8 ist eine Rückansicht des Schweißgerätes aus Fig. 6;

ist ein teilweiser Längsschnitt durch, eine untere Arbeitsstation des Mehrfach-Schweißgerätes aus Fig. 6 u. 7;

Fig. 9. ist eine teilweise aufgeschnittene Rückansicht der unteren Arbeitsstation aus Fig. 8;

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Fig. 10 zeigt in einer teilweise aufgeschnittenen Rückansicht eine Ärretierungseinrichtung der in den Figuren 8 und 9 gezeigten unteren Arbeitsstation; " ■ '

Fig. 11 ist eine teilweise aufgeschnittene

Rückansicht einer oberen Arbeitsstation des Mehrfach-Schweißgerätes aus den Figuren 6 und 7; und 10

Fig. 12 zeigt in einer teilweise aufgeschnittenen Rückansicht eine Arretierungseinrichtung, die zu- dem in den Figuren 6 bis 9 gezeigten Schweißgerät gehört. 15

Bei der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels einer automatischen Mehr-Serien-Montagevorrichtung gemäß der Erfindung wird als Beispiel angenommen, daß mit Hilfe der in der Zeichnung dargestellten Vorrichtung wahlweise die Bodenteile von Kraftfahrzeugen zweier unterschiedlicher Modellserien "A" oder "B" zusammengebaut werden. Als Beispiel wird weiterhin angenommen, daß die mit der gezeigten Vorrichtung zusammenzubauenden Bodenteile jeweils ein Motorgehäuse sowie ein vorderes und ein hinteres Bodenteil umfassen. Wie in Fig. 1 zu erkennen ist, wird die erfindungsgemäße Vorrichtung durch ein Haupt-Montageband 1 gebildet, auf dem das Motorgehäuse, das vordere Bodenteil und das hintere Bodenteil zu einem einheitlichen Bodenteil zusammengebaut oder, genauer gesagt, zusammengeschweißt werden. Gemäß Fig. 1 umfaßt das Montageband 1 erste bis dritte Vormontagestationen 2a, 2b und 2c, eine Positionierstation 3 und eine der Positionierstation 3 nachgeschaltete primäre Montagestation 4, der sich der Reihe nach erste bis vierte sekundäre Montage-Stationen 5a bis 5d anschließen. Die erste Vormontage-Station 2a ist am Anfang des Haupt-Montagebandes 1 angeord-

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net und weist ein Mehrfach-Punktschweißgerät 6a auf, das dazu eingerichtet ist, eine Anzahl von Bauteilen eines Motorgehäuses einer Kraftfahrzeugkarosserie provisorisch, beispielsweise durch Heftschweißen, zu einem vorläufigen Motorgehäuse E zu verbinden. Die zweiten und dritten Vormontagestationen 2b und 2c sind parallel zu der ersten Montagestation 2a angeordnet und weisen jeweils ein Mehrfach-Punktschweißgerät 6b bzw. 6c auf. Das Mehrfach-Punktschweißgerät 6b in der zweiten Vormontagestation 2b ist dazu eingerichtet, Bauteile eines vorderen Bodenteils der Fahrzeugkarosserie provisorisch zu einem vorläufigen vorderen Bodenteil Ff zusammenzuschweißen. In entsprechender Weise ist das Mehrfach-Schweißgerät 6c der dritten Vormontagestation 2c dazu eingerichtet, die Bauteile eines hinteren Bodenteils der Fahrzeugkarosserie provisorisch, etwa durch Heftschweißen, zu einem vorläufigen hinteren Bodenteil Fr zusammenzuschweißen. Die zweiten und dritten Vormontagestationen 2b und 2c sind über Neben-Montagebänder 7 bzw. 7' mit dem Haupt-Montageband 1 verbunden. Die vorläufigen vorderen und hinteren Bodenteile Ff und Fr, die in der zweiten bzw. dritten Vormontagestation 2b,2c hergestellt wurden, werden mit Hilfe nicht gezeigter Transporteinrichtungen weiter transportiert und in eine korrekte Montage-Stellung in bezug auf das vorläufige Motorgehäuse E gebracht, das von der ersten Vormontagestation 2a zu der Positionierstation 3 überführt wurde. In der Positionierstation 3 ist ein Greifersystem angebracht, mit dessen Hilfe das Motorgehäuse E und die vorderen und hinteren Bodenteile Ff und Fr in der Positionierstation 3 in eine korrekte Lage in bezug aufeinander gebracht werden.

Die Positionierstation 3, die primäre Montagestation 4 und die sekundäre Montagestation 5a bis 5d sind in einer Reihe längs eines balkenförmigen Zubringers 9 angeordnet, der sich hinter der ersten Vormontagestation 2a waagerecht parallel zu dem Montageband 1 erstreckt und in Längsrich-

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tung hin- und hergehend beweglich ist. Wie in Fig. 1 schematisch dargestellt ist, verzweigt sich der Zubringer 9 an seinem hinteren, der Vormontagestation 2a zugewandten Ende zu zwei in waagerechtem Abstand parallel zueinander verlaufende Äste 10,10', die sich in Längsrichtung durch die Positionierstation 3 und die primäre Montagestation 4 erstrecken. Die Äste- 10,10', die einen hinteren Abschnitt des Zubringers 9 bilden, laufen in dem Bereich zwischen der primären Montagestation 4 und der ersten sekundären Montagestation 5a zu einem einzigen langgestreckten vorderen Abschnitt 11 des Zubringers 9 zusammen. Der vordere Abschnitt 11 erstreckt sich in Längsrichtung durch die ersten bis vierten sekundären Montagestationen 5a bis 5d hinter der primären Montagestation 4.

Wie aus der obigen Beschreibung hervorgeht, weist die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Längsrichtung parallel zu dem balkenförmigen Zubringer 9 und eine waagechte Querrichtung senkrecht hierzu auf. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel bildet der Zubringer 9 eine Längs-Fördereinrichtung der erfindungsgemäßen Montagevorrichtung. Der Zubringer 9 wird mit Hilfe eines geeigneten Antriebs 12, der, wie in Fig. 1 schematisch angedeutet ist, zwischen der dritten und der vierten sekundären Montagestation 5c und 5d angeordnet ist, in der Längsrichtung der Vorrichtung vor und zurück bewegt. Wie im einzelnen in den Figuren 2 und 3 gezeigt ist, umfaßt der Antrieb 12 einen fest auf einer waagerechten Bodenfläche 14 montierten feststehenden Sockel 13 und einen umkehrbar antreibbaren Elektromotor 15, der auf der Oberfläche des Sockels 13 montiert ist. Der Motor 15 weist eine Ausgangswelle 16 auf, die sich in Querrichtung der Vorrichtung erstreckt und über eine Kupplung 17 mit der Eingangswelle eines ebenfalls auf der Oberfläche des-Sockels 13 montierten Reduziergetriebes 18 verbunden ist. Das Reduziergetriebe 18 weist seinerseits

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eine Ausgangswelle auf, die über eine Kupplung 19 mit einer Antriebswelle 20 verbunden ist, deren beide Enden in fest auf dem Sockel 13 montierten Lagern 21,21' gelagert sind, wie am besten in Fig. 2 zu erkennen ist. Die Antriebswelle 20 verläuft senkrecht zu dem langgestreckten vorderen Abschnitt 11 des Zubringers 9, ohne diesen zu schneiden. Ein Ritzel 22 ist koaxial auf der Antriebswelle 20 befestigt. Das Ritzel 22 kämmt mit einer an dem hinteren Abschnitt 11 des Zubringers 9 befestigten Zahnstange 23, die sich in Längsrichtung des vorderen Abschnitts des Zubringers 9 erstreckt und deren Länge größer als der Abstand zweier benachbarter Stationen 3,4,5a bis 5d ist. Wenn somit der Motor 15 in Betrieb ist und die Antriebswelle 20 über das Reduziergetriebe 18 und die Kupplungen 17 und 19 zu einer Drehung in eine Richtung angetrieben wird, treibt das auf der Antriebswelle 20 befestigte Ritzel 22 die Zahnstange 23 und damit den Zubringer 9 zu einer vorwärts oder rückwärts gerichteten Bewegung in Längsrichtung in bezug auf die Bodenfläche 14 an.

Die vorläufig zusammengeschweißten vorderen und hinteren Bodenteile Ff und Fr und das Motorgehäuse E, die in der Positionierstation 3 des Haupt-Montagebandes 1 in bezug aufeinander ausgerichtet wurden, werden auf den hinteren Ästen 10,10* des Zubringers 9 zu der primären Montagestation 4 transportiert. Die primäre Montagestation 4 weist ein Mehrfach-Punktschweißgerät 24 auf, das die vorläufig zusammengeschweißten Bauteile E, Ff und Fr provisorisch oder durch Heftschweißen zu einem provisorischen Bodenteil S verbindet. Das auf diese Weise in der primären Montagestation 4 hergestellte provisorische Bodenteil S wird auf den hinteren Ästen 10,10* des Zubringers 9 zu der ersten sekundären Montagestation 5a transportiert und schrittweise und der Reihe nach auf dem vorderen Abschnitt 11 des .Zubringers 9 an die zweite, dritte und vierte sekun-

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däre Montagestation 5b,5c und 5d weitergegeben. Die sekundären Montagestationen 5a bis 5d weisen jeweils einen Schweißroboter oder ein automatisch betriebenes Punktschweißgerät 25a,25b,25c bzw. 25d auf, durch die einerseits die einzelnen Bauteile der vorderen und hinteren Bodenteile Ff, Fr und des Motorgehäuses E miteinander verschweißt werden und andererseits die bereits provisorisch miteinander verbundenen Teile E, Ff und Fr des Bodenteils S . endgültig zu dem Bodenteil S verschweißt werden. 10

Wie in den Figuren 4 und 5 zu erkennen ist, sind die Stationen 3,4 und 5a bis 5d des Montagebandes 1 in einer langgestreckten, furchenartigen Grube 26 angeordnet, die sich unterhalb des Zubringers 9 und parallel zu diesem in Längsrichtung der Vorrichtung in dem Boden 14 erstreckt. Das Greifersystem 8 der Positionierstation 3 ist im vorderen Ende der Grube 26 angebracht und weist eine Hebevorrichtung mit einem feststehenden Rahmen 27 auf. Wie in Fig. 5 gezeigt ist, ragt der Rahmen 27 vom Boden der Grube 26 auf und umfaßt Bauteile,.auf denen die hinteren Äste 10,10* des Zubringers 9 gleitend abgestützt sind. Der Rahmen 27 trägt ferner zwei Stütz-Hydraulikzylinder 28,28', die mit ihren Zylinderkörpern fest auf dem.Rahmen 27 befestigt sind. Die Hydraulikzylinder 28,28' weisen axial nach oben ragende Kolbenstangen 29 bzw. 29' auf, die am oberen Ende mit einer waagerechten Hebebühne 30 verbunden sind. Die Hebevorrichtung des Greifersystems umfaßt ferner einen Hydraulikzylinder 31, dessen Zylinderkörper ebenfalls auf dem Rahmen 27 befestigt ist und dessen Kolbenstange 32 axial nach oben ragt und am oberen Ende mit der Hebebühne 30 verbunden ist. Die Hebebühne 30 ist somit durch Ausfahren oder Einziehen der Kolbenstange 31 des Hydraulikzylinders 31 aufwärts oder abwärts in bezug auf den Rahmen 27 und den Zubringer 9 beweglich. Durch die Stütz-Hydraulikzylinder 28,28" wird die Hebebühne 30 dabei in einer waagerechten Stellung in bezug auf

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die Kolbenstange 32 des Hydraulikzylinders 31 gehalten. Auf der Hebebühne 30 ist eine Gruppe von Greifern oder Haltern angebracht, die einen Halter 33 für das provisorisch montierte Motorgehäuse E, einen Halter 34 für das vordere Bodenteil Ff und einen Halter 35 für das hintere Bodenteil Fr umfaßt. Die Halter 33,34,35 ragen von der Oberfläche der Hebebühne 30 auf und sind derart eingerichtet, daß sie das Motorgehäuse E und die vorderen und hinteren Bodenteile Ff und Fr in ihrer korrekten Montagcstellung in bezug aufeinander halten, in der die rückwärtigen bzw. vorderen Ränder des vorderen und hinteren Bodenteiles Ff mit dem vorderen Rand des hinteren Bodenteils Fr/ bzw. dem hinteren Rand des Motorgehäuses E überlappen, wie in Fig. 5 durch strichpunktierte Linien angedeutet ist.

Die ersten bis vierten sekundären Montagestationen 5a bis 5d (Fig. 1) weisen eine Bodenteil-Hebevorrichtung zum Stüzten und Anheben des nach und nach in den einzelnen Stationen bearbeiteten Bodenteils S auf. Die einzelnen Hebevorrichtungen der sekundären Montagebühnen 5a bis 5d sind einander in ihrer Wirkungsweise und ihrem Aufbau ähnlich, so daß hier nur die Hebevorrichtung der ersten sekundären Montagestation 5a beschrieben wird, die in den Figuren 4 und 5 gezeigt ist. Gemäß Fig. 5 umfaßt die Hebevorrichtung einen feststehenden Rahmen 36, der von dem Boden der Grube 26 aufragt und Bauteile aufweist, auf denen der vordere Abschnitt 11 des Zubringers 9 gleitend abgestützt ist. Der Rahmen 36 trägt ferner zwei Stütz-Hydraulikzylinder 37,37', die mit ihren Zylinderkörpern auf dem Rahmen 36 befestigt sind, während ihre axial nach oben ragenden Kolbenstangen 38 bzw. 38' mit ihrem oberen Ende an einer waagerechten Hebebühne 39 befestigt sind. Die Hebevorrichtung der ersten sekundären Montagestation 5a umfaßt ferner einen Hydraulikzylinder 40, der ebenfalls mit seinem Zylinderkörper an dem Rahmen 36 und mit dem oberen Ende seiner Kolbenstange 41 an der Hebe-

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bühne 39 befestigt ist. Die Hebebühne 39 ist durch Ausfahren oder Einziehen der Kolbenstange 41 des Hydraulikzylinders 40 auf und ab in bezug auf den Rahmen 36 und den Zubringer 9 beweglich. Mit Hilfe der Stütz-Hydraulikzylinder 37,37' wird die Hebebühne 39 dabei in einer genau waagerechten Stellung in bezug auf die Kolbenstange 41 des Hydraulikzylinders 40 gehalten. Die Hebebühne 39 trägt von ihrer Oberfläche aufragende Stützorgane 4 2,4 2" zum Abstützen des provisorisch aus den vorläufig zusammengeschweißten vorderen und hinteren Bodenteilen Ff und Fr und des Motorgehäuses E zusammengesetzten Bodenteils S, das in den Figuren 4 und 5 durch strichpunktierte Linien angedeutet ist. Mit 4 3 und 43' sind in den Figuren 4 und ähnlich Schußapparaten arbeitende Schweißköpfe der Schweißgeräte 25a der ersten sekundären Montagestation 5a bezeichnet.

Wie schematisch in Fig. 5 und deutlicher in den Figuren 6 und 7 gezeigt ist, umfaßt das Mehrfach-Punktschweißge-.rät 24 in der primären Montagestation 4 einen Rahmen 43 mit einem waagerechten Sockelgestell 44, das auf der Bodenfläche 14 befestigt ist und die Grube 26 in Querrichtung des Montagebands 1 überspannt. Der Rahmen 43 umfaßt ferner zwei vordere senkrechte Pfeiler 45 und zwei hintere senkrechte Pfeiler 46. Die Pfeiler 45,46 markieren die Ecken eines symmetrisch zu dem Zubringer 9 ausgerichteten rechteckigen Gebietes. An ihren oberen Enden tragen die■ Pfeiler 45,46 eine obere Trägerkonstruktion 47, die die hinteren Äste 10,10' des Zubringers 9 überspannt, wie am besten in Fig. 7 zu erkennen ist. Zu beiden Seiten des Sockelgestells 44 sind zwei Stützblöcke 48,48' auf der Bodenfläche 14 befestigt. Die Stützblöcke 48,48' erstrecken sich in waagerechtem Abstand parallel zueinander in Längsrichtung des Montagebandes. Das Sockelgestell 44 weist ferner vordere und hintere Stützrahmen 49,49' auf, die, wie am besten in Fig. 8 zu erkennen ist, in Abstand paral-

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IeL zueinander in Querrichtung des Montagebandes verlaufen. Zwei waagerechte Querträger 50 verlaufen parallel zueinander teilweise über das Sockelgestell 44 und weisen in Längsrichtung des Kbntagebandes einen Abstand zueinander auf. Der vordere Querträger 50 ist an einem Ende an einem vorderen Abschnitt des einen Stützblockes 48 und am anderen Ende am vorderen Abschnitt des anderen Stützblockes 48' befestigt. In entsprechender Weise ist der hintere Querträger 50' mit seinen Enden an den hinteren Abschnitten der Stützblöcke 48,48' befestigt, wie in den Figuren 7 und .8 zu erkennen ist. Die Querträger 50,50' sind mit ihren mittleren Abschnitten auf den Stützrahmen 49,49' auf dem Sockelgestell 44 abgestützt. Gemäß den Figuren 8 und 9 erstrecken sich zwischen den Querträgern 50,50' vordere und hintere Führungsschienen 51,51', die parallel zu den Querträgern 50,50' verlaufen und in Längsrichtung des Montagebandes einen waagerechten Abstand zu diesen aufweisen. Die vordere Führungsschiene 51 ist mit ihren Enden an vorderen Endabschnitten der Stützblöcke 48,48' befestigt, während die hintere Führungsschiene 51' mit ihren Enden an hinteren Endabschnitten der Stützblöcke 48,48' befestigt ist. Auch die Führungsschienen 51,51' sind mit ihren Mittelabschnitten auf den Stützrahmen 49, 49' auf dem Sockelgestell 44 abgestützt. Das in den Figuren 6 bis 9 gezeigte Mehrfach-Punktschweißgerät 24 umfaßt ferner eine untere Arbeitsstation 52, die den unteren Teil des gesamten Schweißgerätes 24 bildet und unterhalb einer von dem Zubringer 9 durchlaufenen waagerechten Ebene angebracht ist. Wie in den Figuren 8 und 9 gezeigt ist, weist die untere Arbeitsstation 52 wenigstens zwei waagerechte Transportschlitten 53,53' auf, die in Längsrichtung der Führungsschienen 51,51' hintereinander angeordnet sind. Der erste Transportschlitten 53 weist zwei Paare von Haltearmen 54,54' auf, die von dem Transportschlitten 53 aus nach unten ragen und je eine auf der Führungsschiene 51 bzw. 51' abrollende Laufrolle 55 bzw. 55' tragen. Der

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auf diese Weise längs den Führungsschienen 51,51' bewegliche Transportschlitten 53 trägt eine Halteanordnung 56 für die provisorischen vorderen und hinteren Bodenteile Ff, Fr und das Motorgehäuse E der Karosserie eines Kraftfahrzeugs, beispielsweise des Modells A. Während die Teile E, Ff und Fr zu einem provisorischen Bodenteil S zusammengeschweißt werden, befindet sich die Halteanordnung 56 unterhalb der Äste 10,10' des Zubringers 9. Gemäß den Figuren 8 und 9 umfaßt die Halteanordnung 56 ein fest auf der Oberfläche des Transportschlittens 53 befestigtes Gestell 57 und eine Gruppe von Haltern 58 zum Abstützen des Motorgehäuses E und der vorderen und hinteren Bodenteile Ff, Fr eines Kraftfahrzeugs des Modells A. Das Gestell 57 trägt ferner eine Gruppe von Gegenelektroden 59, die zum Punktverschweißen der Teile E, Ff und Fr benötigt werden, wie weiter unten noch näher erläutert wird. In Fig. ist mit 6 0 ein Positionierzapfen bezeichnet, der ebenfalls auf dem Gestell 57 befestigt ist und eines der Teile E, Ff, Fr in einer korrekten Position oberhalb des Gestells 57 hält. Der zweite Transportschlitten 53' ist, bezogen auf die Längsrichtung des Montagebandes 1, an einer Seite neben dem ersten Transportschlitten 53 angebracht und weist zwei Paare von Haltearmen 61,61' auf, die von dem Transportschlitten 53' nach unten ragen und jeweils eine auf der Führungsschiene 51 bzw. 51' abrollende Laufrolle 62 bzw. 62' tragen. Auch der Transportschlitten 53' ist somit in Längsrichtung der Führungsschienen 51,51' beweglich. Auf der Oberfläche des Transportschlittens 53 ist eine Halteanordnung 63 für das vorläufige Motorgehäuse E und die vorläufigen vorderen und hinteren Bodenteile Ff und Fr eines Kraftfahrzeugs des Modells B angebracht. Wenn die Teile E, Ff und Fr provisorisch zu einem vorläufigen Bodenteil S zusammengeschweißt werden, befindet sich die Halteanordnung 63 unterhalb der vorderen Äste 10,10" des Zubringers 9. Gemäß Figur 9 umfaßt die Halteanordnung 63 ein fest auf der Oberfläche des Transportschlittens 53' mon-

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tiertes Gestell 64 und eine Gruppe von Haltern 6 5 zum Abstützen des Motorgehäuses E und der vorderen und hinteren Bodenteile Ff, Fr eines Kraftfahrzeugs des Modells B. Das Gestell 64 trägt ferner eine Anzahl von Gegenelektroden 66, die zum Punktverschweißen der Teile E, Ff, Fr benötigt werden. Wie weiter unten noch näher erläutert wird, sind die Transportschlitten 53,53' selektiv in eine Betriebsstellung unterhalb der Äste 10,10' des Zubringers 9 verschiebbar.

Auf den Querträgern 50,50' sind Haltearme 67 bzw. 67' befestigt. Die Haltearme 67,67' tragen jeweils eine Führungsstange 68 bzw. 68', die seitlich parallel zu der Führungsschiene 51 bzw. 51' verläuft. Jeder der Transportschlitten 53,53' trägt an seinem in bezug auf die Längsrichtung des Montagebandes vorderen Rand einen Gleitschuh 69 und an seinem hinteren Rand einen Gleitschuh 69', der, wie in Fig. 8 gezeigt ist, fest in den Rand des Transportschlittens 53 bzw. 53' eingepaßt ist. Die Gleitschuhe 69,69' gleiten bei einer Bewegung der Transportschlitten 53,53' an den ihnen gegenüberliegenden Führungsstangen 68,68' entlang und verhindern so eine Bewegung der Transportschlitten 53,53' in Längsrichtung des Montagebandes 1.

Wie in Fig. 9 gezeigt ist, tragen die Transportschlitten 5 3,53' an ihren einander zugewandten Rändern Ansätze 70,70' mit je einer nach unten geöffneten senkrechten Bohrung 71 bzw. 71' ■ Zwischen den Transportschlitten 53,53" befindet sich ein Kupplungsblock 72 mit zwei senkrecht von seiner Oberseite aufragenden Zapfen 73,73'. Die Zapfen 73,73' des Kupplungsblocks 72 ragen in die Bohrungen 71,71' • der Ansätze 70,70', so daß die Transportschlitten 53,53' durch die Ansätze 70,70' und den Kupplungsblock 72 derart aneinander gekoppelt sind, daß sie gemeinsam längs den Führungsschienen 51,51' beweglich sind. Wie teilweise in Fig. 8 dargestellt ist, weist der Kupplungsblock 7 2 an

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seinem vorderen und rückwärtigen Ende senkrecht nach unten ragende Haltearme 7 4,74' auf, die fest mit parallel zu den Führungsschienen 51,51' verlaufenden seitlichen Zahnstangen 75,75' verbunden sind. Die Zahnstangen 75,75' sind jeweils an ihrer Unterseite gezahnt. Die Zahnstange 75 verläuft in dem Zwischenraum zwischen dem Querträger 50 und der ihm benachbarten Führungsschiene 51. In entsprechender Weise verläuft die Zahnstange 75' in dem Zwischenraum zwischen dem Querträger 50' und der Führungsschiene 51". Der Querträger 50 weist eine Anzahl auf der Oberseite der Zahnstange 75 abrollender oberer Führungsrollen 76 und eine Anzahl auf der Unterseite der Zahnstange 75 abrollender unterer Führungsrollen 77 auf. Die Führungsschiene 51 weist ebenfalls eine Anzahl auf der Oberseite der Zahnstange 75 abrollender oberer Führungsrollen 7 8 und eine Anzahl auf der Unterseite der Zahnstange 7 5 abroLlender unterer Führungsrollen 79 auf. In entsprechender Weise weisen auch der Querträger 50' und die Führungsschiene 51' auf der Oberseite-der Zahnstange 75' abrollende obere Führungsrollen 76',78' und auf der Unterseite der Zahnstange 75" abrollende untere Führungsrollen 77',79* auf. Somit sind die Zahnstangen 75,75' zwischen den oberen und unteren Führungsrollen 76,78 und 11,19 bzw. 76',78' und 77',79' hin- und hergehend beweglich. Der mit den Zahnstangen 75,75' verbundene Kupplungsblock 72 ist somit in Querrichtung des Montagebandes 1 hin- und hergehend längs den Führungsschienen 51,51' beweglich.

Wie am besten in Fig. 9 zu erkennen ist, ist auf der Oberseite des Sockelgestells 44 in einem an den Stützblock 48 angrenzenden Bereich ein umkehrbar antreibbarer Elektromotor 80 befestigt, dessen Ausgangswelle 81 in Querrichtung des Montagebandes 1 orientiert ist. Die Ausgangswelle 81 des Motors 80 ist über eine Kupplung 82 mit der Eingangswelle 83 eines ebenfalls auf der Oberseite des Sockelgestells 44 montierten Reduziergetriebes 84 verbunden. Das

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Reduziergetriebe 84 weist seinerseits eine Ausgangswelle 85 auf, die mit ihrer Mittelachse in Längsrichtung des Montagebandes 1 orientiert ist und in nicht gezeigten Lagern auf der Oberseite des Sockelgestells 44 gelagert ist. Auf der Ausgangswelle 85 des Reduziergetriebes 84 sind koaxial zwei mit den Zahnstangen 75,75' kämmende Ritzel 86,86' befestigt. Wenn die Ausgangswelle 85 des Reduziergetriebes 84 mit Hilfe des Motors 80 über die Kupplung 82 in der einen oder anderen Drehrichtung angetrieben wird, bewegen die Ritzel 86,86' die Zahnstangen 75,75' in Querrichtung des Montagebandes 1 nach rechts oder nach links. Die durch den Kupplungsblock 72 miteinander verbundenen ersten und zweiten Transportschlitten 53,53' sind somit zwischen zwei äußeren Randstellurigen in der Nähe der entgegengesetzten Enden der Führungsschienen und 51' beweglich. Die Stützblöcke 48 und 48' weisen erste und zweite Stoßdämpfer 87,87' auf (Fig. 7), an denen die ersten und zweiten Transportschlitten 53,53' jeweils mit ihrem äußeren seitlichen Rand anschlagen, wenn sie sich in ihrer jeweiligen äußeren Randstellung befinden. Wenn sich einer der ersten und zweiten Transportschlitten 53, 53' in seiner äußeren Randstellung befindet, nimmt der andere der beiden Transportschlitten 53,53' die zuvor erwähnte Betriebsstellung unterhalb der vorderen Äste 10,10'

25 des Zubringers 9 ein.

Die untere Arbeitsstation 52 des Schweißgerätes 24 umfaßt ferner eine waagerechte Plattform 88, die unterhalb der Äste 10,10' des Zubringers 9 angeordnet ist und sich entweder unterhalb des Transportschlittens 53 oder unterhalb des Transportschlittens 53' befindet, je nachdem, welcher der beiden Transportschlitten sich gerade in seiner Betriebsstellung unter dem Zubringer 9 befindet. Des weiteren weist die untere Arbeitsstation 52 zwei Stütz-Hydraulikzylinder 90,90' auf, die mit ihren Zylinderkörpern auf dem Sockelgestell 44 befestigt sind und mit den oberen En-

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den ihrer nach oben ragenden Kolbenstangen 91,91' an der Plattform 88 befestigt sind. Ein weiterer Hydraulikzylinder 92 ist ebenfalls mit seinem Zylinderkörper auf dem Sockelgestell 44 und mit dem oberen Ende seiner nach oben ragenden Kolbenstange 53 an einem mittleren Bereich der Plattform 88 befestigt. Durch Ausfahren oder Einziehen der Kolbenstange 93 des Hydraulikzylinders 92 ist die Plattform 88 aufwärts oder abwärts in bezug auf das Sockelgestell· 44 und damit in bezuq auf die Äste 10,10' des Zubringers 9 verschiebbar. Die Stütz-Hydraulikzylinder *— 9 0,90' halten die Plattform 88 dabei in einer genau waagerechten Stellung in bezug auf die Kolbenstange 93 und den Hydraulikzylinder 92. Wie in Fig. 8 gezeigt ist, sind im Bereich der vorderen und hinteren Enden der Plattform 88 auf einer oberen Wand dieser Plattform nach oben ragende Vorsprünge 94,94" angebracht. Wie ferner in Fig. 8 gezeigt ist., weist der erste Transportschlitten 53 im Bereich seines vorderen bzw. hinteren Randes zwei Schlitze 9 5,95' in einer unteren Wand auf. Wenn sich der erste Transportschlitten 53 in seiner Betriebsstellung unter den Ästen-10,10' des Zubringers 9 befindet, liegen die Schlitze 95,95' in seiner unteren Wand genau senkrecht

über den Vorsprüngen 94,94' auf der Plattform 88. Obwohl v

dies in der Zeichnung nicht dargestellt ist, weist auch der zweite Transportschlitten 53' in einer unteren Wand im Bereich seiner vorderen und hinteren Ränder zwei Schlitze auf, die den Schlitzen 95,95' des ersten Transportschlittens 53' entsprechen und sich genau senkrecht über den Vorsprüngen 94,94' der Plattform 88 befinden, wenn sich der zweite Transportschlitten 53' in der Betriebsstellung unterhalb der Äste 10,10' des Zubringers 9 befindet.

Zwischen dem vorderen Stütz-Hydraulikzylinder 90 und dem Hydraulikzylinder 92 sowie zwischen dem hinteren Stütz-Hydraulikzylinder 90' und dem Hydraulikzylinder 92 ist

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jeweils eine Begrenzungseinrichtung 96 bzw. 96' voraesehen, der die vertikale Bewegung der Plattform 88 in bezug auf das Sockelgestell 44 nach unten begrenzt. Da die Begrenzungseinrichtungen 96,96' einander in ihrer Konstruktion ähneln, wird lediglich die Konstruktion der Arretierungseinrichtung 96 anhand von Fig. 10 im einzelnen beschrieben. Die Arretierungseinrichtung 96 umfaßt zwei Halterungen 97, die senkrecht von dem Sockelgestell 44 aufragen und in Querrichtung des Montagebandes 1 einen Abstand zueinander aufweisen. An einen oberen Endabschnitt der Halterung 97 ist mit Hilfe eines Drehzapfens 99 ein schwenkbarer Arm 98 angelenkt, und in entsprechender Weise ist an einen oberen Endabschnitt der Halterung 97' über einen Drehzapfen 99' ein schwenkbarer Arm 98' angelenkt. Die Achsen der Drehzapfen 99, 99' sind parallel zur Längsrichtung des Montagebandes 1 ausgerichtet, so daß die schwenkbaren Arme 98,98' in Querrichtung des Montagebandes schwenkbar sind. Jeder der schwenkbaren Arme 98,98' weist aus Gründen, die weiter unten näher erläutert werden, eine flache untere Stirnfläche auf. Eine Verbindungsstange 100 ist mit einem Ende über einen Drehzapfen 101 an ein unteres Ende eines der schwenkbaren Arme, im dargestellten Beispiel des Armes 98 angelenkt, während das andere Ende der Verbindungsstange 100 über einen Drehzapfen 100' an einen mittleren Abschnitt des anderen schwenkbaren Armes 98' angelenkt ist. Die Verbindungsstange 100 ist somit Teil eines Verbindungsgestänges, das eine gemeinsame Drehung der schwenkbaren Arme 98,98' um ihre jeweiligen Drehzapfen 99 bzw. 99' gestattet. Die Arretierungseinrichtung 96 umfaßt ferner eine zusätzliche Halterung 102, die in Querrichtung des Montagebandes nach außen gegenüber den Halterungen 97,97' versetzt von dem Sockelgestell 44 aufragt. An einen oberen Endabschnitt der zusätzlichen Halterung 102 ist über einen zu dem Drehzapfen 99' parallelen Drehzapfen 104 ein Zylinderkörper eines Hydraulikzylinders 103 angelenkt. Die

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Kolbenstange 105 des Hydraulikzylinders 103 ist an ihrem freien Ende über einen ebenfalls zu dem Drehzapfen 99' parallelen Drehzapfen 106 an einen unteren Endabschnitt des schwenkbaren Armes 98' angelenkt. Wenn die Kolbenstange 105 des Hydraulikzylinders 103 ausgefahren oder eingezogen wird, werden die schwenkbaren Arme 98, 98' daher gleichzeitig um ihre jeweiligen Drehzapfen 99 bzw. 99' aufeinander zu oder voneinander weg geschwenkt, Die Halterungen 97,97' weisen jeweils einen Anschlag 107, 107' mit einer ebenen Oberfläche auf. Die Anschläge 107, *""■ 107' sind derart angeordnet, daß sie an den flachen Stirnflächen der schwenkbaren Arme 98,98' anliegen, wenn diese sich auf den Halterungen 97,97' in einer aufgerichteten Stellung befinden. Die schwenkbaren Arme 98,98" werden dann durch die Anschläge 107,107' in ihrer aufgerichteten Stellung gehalten. In ihrer aufgerichteten Stellung können die schwenkbaren Arme 98,98" die Plattform 88 mit ihren flachen oberen Stirnflächen abstützen, wie in Fig. 10 durch strichpunktierte Linien angedeutet ist. In dieser Stellung der schwenkbaren Arme 98,98' wird die vertikale Bewegung der Plattform 88 in bezug auf den Zubringer 9 (Fig. 7) daher nach unten begrenzt.

Wie in den Figuren 6 und 7 gezeigt ist, umfaßt das Mehrfach-Schweißgerät der primären Montagestation 4 (Fig. 1) ferner eine obere Arbeitsstation 108 oberhalb der von dem Zubringer 9 durchlaufenen waagerechten Ebene. Die obere Arbeitsstation 108 umfaßt zwei an der oberen Trägerkonstruktion befestigte obere seitliche Träger 109,109', die sich in Abstand parallel zueinander in Querrichtung des Montagebandes 1 erstrecken. An den Innenflächen der Träger 109,109' sind Rollen 110 bzw. 110' befestigt, deren Drehachsen in einer Ebene liegen. Wie deutlicher in Fig. 11 zu erkennen ist, tragen die Rollen 110,110' erste und zweite Transportgestelle 111,111'. Gemäß Fig. 6 weist jedes der Transportgestelle 111,111' zwei parallele, in

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Querrichtung des Montagebandes verlaufende Gesimseabschnitte 112,112' auf, die auf den Rollen 110 bzw. 110' der Träger 109,109' abgestützt sind, so daß die Transportgestelle 111,111' parallel zu den Trägern 109,109' und damit parallel zu den Ästen 10,10' des Zubringers 9 beweglich sind. Die Transportgestelle 111,111' tragen an ihrer Unterseite je eine Schweißeinheit 113,113'. Die erste Schweißeinheit 113 umfaßt eine Anzahl ähnlich Schußapparaten arbeitender Punktschweißköpfe 114. Ähnliche Punktschweißköpfe 114' sind in der zweiten Schweißeinheit 113' vorgesehen. Die Schweißköpfe 114 der ersten Schweißeinheit 113 sind dazu eingerichtet, das Motorgehäuse E und die vorderen und hinteren Bodenteile Ff und Fr provisorisch zu einem Bodenteil S eines Kraftfahrzeugs, beispielsweise des Modells A zusammenzuschweißen, während die Schweißköpfe 114' der zweiten Schweißeinheit 113' für das Zusammenschweißen von Bodenteilen von Kraftfahrzeugen des Modells B eingerichtet sind. Wenn es sich bei den zu einem Bodenteil S zusammenzuschweißenden Teilen E, Ff und Fr um Teile eines Kraftfahrzeugs des Modells A handelt, wird daher die an dem ersten Transportgestell 111 befestigte Schweißeinheit 113 seitlich in eine vorgegebene Betriebsstellung oberhalb der Äste 10,10' des Zubringers 9 bewegt, während zur Bearbeitung von Teilen . eines Kraftfahrzeugs des Modells B die auf dem zweiten Transportgestell 111' befestigte zweite Schweißeinheit 113' in diese Betriebsstellung überführt wird. Während sich eine der Schweißeinheiten 113,113' in ihrer Betriebsstellung befindet, befindet sich die jeweils andere der Schweißeinheiten 113,113' in einer vorgegebenen äußeren Randstellung in bezug auf den Zubringer 9, wie in den Figuren 7 und 11 zu erkennen ist, die die erste Schweißeinheit 113 in ihrer Betriebsstellung und die zweite Schweißeinheit 113* in der äußeren Randstellung zeigen.

Die ersten und zweiten Transportgestelle 111,111' weisen

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jeweils an ihrem inneren seitlichen Rand Ansätze 115 bzw. 115" auf, die jeweils mit einer nach unten geöffneten senkrechten Bohrung 116 bzw. 116' versehen sind. Zwischen den Transportgestellen 111 und 111" ist ein Kupplungsblock 117 angeordnet, von dessen Oberseite zwei Zapfen 118,118' aufragen, die in Querrichtung des Montagebandes in Abstand zueinander angeordnet sind. Die an dem Kupplungsblock 117 befestigten Zapfen 118,118' ragen nach oben in die senkrechten .Bohrungen 116,116' der Ansätze 115 bzw. 115', so daß die Transportgestelle 111,111' über die Ansätze 115,115' und die Zapfen 118, 118" miteinander verbunden sind. Die Transportgestelle 111,111' sind daher gemeinsam auf und entlang den Trägern 109,109' beweglich.
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An einem der Träger 109,109', im dargestellten Beispiel an dem Träger 109', sind zwei Wellen 119,119' befestigt, die sich in waagerechtem Abstand parallel zueinander in Längsrichtung-des Montagebandes 1 erstrecken. Auf den Wellen 119,119' ist je ein Kettenrad 120 bzw. 120' drehbar befestigt. Zwischen den Kettenrädern 120,120' verläuft eine durch Kettenglieder oder Rollenelemente gebildete Kette 121, wie in Fig. 11 durch Phantomlinien angedeutet ist. Die beiden Enden der Kette 121 sind über ein Verbindungsglied 122 an dem Kupplungsblock 117 befestigt, der auf diese Weise mit der Kette 121 in Längsrichtung des Trägers 109" beweglich ist. An der oberen Trägerkonstruktion 47 ist ein umkehrbar antreibbarer Elektromotor 123 befestigt, dessen Ausgangswelle 124 in Querrichtung des Montagebandes 1 orientiert ist.

Die Ausgangswelle 124 des Motors 123 ist über eine Kupplung 125 mit der Eingangswelle 126 eines Reduziergetriebes 127 verbunden, das ebenfalls auf der oberen Trägerkonstruktion 47 befestigt ist und dessen Ausgangswelle 128 in Längsrichtung des Montagebandes 1 orientiert ist.

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Auf der Ausgangswelle 128 des Reduziergetriebes 127 ist ein Kettenrad 129 befestigt. Das Kettenrad 129 wirkt mit einem weiteren Kettenrad 130 zusammen, das koaxial zu dem Kettenrad 129 auf der Welle 119 an dem Träger 109 befestigt ist. Über die Kettenräder 129,130 läuft eine endlose, aus Kettengliedern oder Rollenelementen gebildete Kette 131, so daß über das Kettenrad 129, die endlose Kette 131, das Kettenrad 130, das Kettenrad 120 und die Kette 121 eine Antriebsverbindung zwischen der Ausgangswelle 128 des Reduziergetriebes 127 und dem Kupplungsblock 117 besteht. Wenn die Ausgangswelle 128 des Reduziergetriebes 127 mit Hilfe des Motors 123 in der einen oder anderen Drehrichtung angetrieben wird, bewegt sich daher der Kupplungsblock in der einen oder anderen Richtung entlang den Trägern 109,109'. An den entgegengesetzten seitlichen Enden der Träger 109,109' sind erste und zweite Stoßdämpfer 132 bzw. 132' angebracht, an.denen das erste Transportgestell 111 bzw. das zweite Transportgestell 111' anschlagen, wenn deren jeweilige Schweißeinheiten 113 bzw. 113' in die äußere Randstellung bewegt werden.

Wie in Fig. 11 durch gestrichelte Linien angedeutet ist, weisen die ersten und zweiten Transportgestelle 111,111' nach oben geöffnete senkrechte Bohrungen 133 bzw. 133' auf. Des weiteren ist auf der oberen Trägerkonstruktion 47 eine Halterung 134 befestigt, die einen Verrieoelungs-Hydraulikzylinder 135 trägt. Der Hydraulikzylinder 135 ist mit seinem Zylinderkörper derart fest an der Halterung 134 montiert, daß seine Kolbenstange 136 senkrecht nach unten ragt. Die Kolbenstange 136 ist an ihrem unteren Ende mit einem in Längsrichtung in einer durchgehenden öffnung der Trägerkonstruktion 47 verschiebbaren Verriegelungsbolzen 137 verbunden. Bei ausgefahrener Kolbenstange 136 ragt der Verriegelungsbolzen 137 nach unten über die Unterseite der Trägerkonstruktion 4 7 hinaus.

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Wenn eine der Schweißeinheiten 113,113' ihre zuvor erwähnte Betriebsstellung oberhalb der Äste 10,10' des Zubringers 9 einnimmt, fluchtet die senkrechte Bohrung 133 des ersten Transportgestells 111 bzw. die Bohrung 133' des zweiten Transportgestells 111' mit dem Verriegelungsbolzen 137. Dieser Verriegelungsbolzen 137 kann daher bei einer Abwärtsverschiebung in die Bohrung 133 bzw. 133' eintreten und auf diese Weise die erste oder die zweite Schweißeinheit 113 bzw. 113* in der vorgegebenen Betriebsstellung in bezug auf den Zubringer 9 arretieren.

In senkrechter Richtung zwischen den zuvor beschriebenen unteren und oberen Arbeitsstationen 52 und 108 ist eine Arretierungseinrichtung vorgesehen, die die vertikale Bewegung der ersten und zweiten Transportschlitten 53,53' der unteren Arbeitsstation 52 nach oben begrenzt. Wie schematisch in den Figuren 6 und 7 gezeigt ist, umfaßt die Arretierungseinrichtung zwei vordere Träger 139 und zwei hintere Träger 139', die sich in Längsrichtung des Montagebandes 1, d.h., parallel zu den Ästen 10,10' des Zubringers 9 erstrecken. Die vorderen Träger 139 weisen einen waagerechten Abstand zueinander auf und erstrekken sich parallel zueinander von in halber Höhe gelegenen Mittelabschnitten der vorderen senkrechten Pfeiler 45. In ähnlicher Weise erstrecken sich die hinteren Träger 139' in waagerechtem Abstand parallel zueinander von Mittelabschnitten der hinteren senkrechten Pfeiler 46 nach vorn in Richtung auf die vorderen Träger 139. Die vorderen und hinteren Träger 139,139' tragen Halterungen 140 bzw. 140', die, wie in den Figuren 6 und 7 zu erkennen ist, nach unten und zugleich in Querrichtung des Montagebandes 1 nach innen ragen. Die Halterungen 140, 140' tragen ihrerseits Verriegelungselemente 141 bzw. 141'. Da die Verriegelungselemente 141,141' einander in ihrer Konstruktion ähneln, wird im folgenden mit Bezug auf Fig. 12 lediglich eines der an den Halterungen

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140 befestigten Verriegelungselemente 141 beschrieben.

Das Verriegelungselement 141 umfaßt einen schwenkbaren Arm 142, der mit einem Mittelabschnitt über einen in Längsrichtung des Montagebandes 1 orientierten Drehzapfen 14 an die Halterung 140 angelenkt ist. Ein Hydraulikzylinder 144 ist mit seinem Zylinderkörper an dem Träger 139 befestigt und weist eine in Querrichtung des Montagebandes verlaufende Kolbenstange 145 auf, die an ihrem freien Ende über einen parallel ζμ dem Drehzapfen 143 ausgerichteten Drehzapfen 146 an ein Ende des schwenkbaren Armes 142 angelenkt ist. Am anderen Ende des schwenkbaren Armes 142 ist eine Rolle 147 drehbar befestigt. Jeder der ersten und zweiten Transportschlitten 53,53' weist zwei Paare von Ansätzen 148 auf, die an gegenüberliegenden seitlichen Rändern der Transportschlitten 53,53' befestigt sind. Wenn die Kolbenstangen 145 der Hydraulikzylinder 144 der einzelnen Verriegelungseinheiten 141,141' einqezogen sind, wie in Fig. 12 gezeigt ist, liegen die Rollen 147 dieser Verriegelungselemente an den Ansätzen 148 an.

Im folgenden wird bei der Beschreibung der Arbeitsweise des zuvor beschriebenen Mehrfach-Punktschweißgerätes 24 der primären Montagestation 4 (Fig. 4) zugleich auf die Figuren 1 und 12 Bezug genommen. Ferner wird als Beispiel angenommen, daß die provisorischen vorderen und hinteren Bodenteile Ff, Fr und das provisorische Motorgehäuse E, die das provisorische Bodenteil S bilden, an solchen Stellen durch Punktschweißen miteinander verbunden werden, an denen in dem provisorischen Bodenteil S ein Tunnel T ausgebildet ist (Fig. 7). Die Halteanordnungen 56 und 63, insbesondere die Halter 58 und die Gegenelektroden 59 der Halteanordnung 56 und die Halter 65 und die Gegenelektroden 66 der Halteanordnung 63, die Teil der unteren Arbeits-Station 52 (Fig. 8 und 9) sind, und die Schweißköpfe 114, 114' der Schweißeinheiten 113,113', die Teil der oberen

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Arbeitsstation 108 sind, sind in der Weise angeordnet, daß mit ihrer Hilfe die provisorisch vorgefertigten Bauteile E, Ff und Fr an den genannten Stellen miteinander verschweißt werden können. Weiterhin wird zur Vereinfachung der Beschreibung angenommen-, daß auf dem Haupt-Montageband 1 und den Neben-Montagebändern 7,7' nur ein einziges Bodenteil S montiert wird, obwohl auf den Montagebändern 1,7,7' generell gleichzeitig mehrere aufeinander folgende Bodenteile bearbeitet werden können.

In der ersten Vormontagestation 2a (Fig. 1) werden mit Hilfe des Mehrfach-Punktschweißgerätes 6a eine Vielzahl einzelner Bauteile des Motorgehäuses einer Fahrzeugkarosserie durch Punktschweißen provisorisch zu einem vorläufigen Motorgehäuse E verbunden. Gleichzeitig werden in den Vormontagestationen 2b und 2c durch die Mehrfach-Punktschweißgeräte 6b und 6c mehrere einzelne Bauteile der vorderen und hinteren Bodenteile Ff und Fr durch Punktschweißen provisorisch zu einem vorläufigen vorderen Bodenteil Ff bzw. zu einem vorläufigen hinteren Bodenteil· Fr verbunden. Das vorläufig vorgefertigte Motorgehäuse E wird auf den Ästen 10,10" des Zubringers 9 von der Vormontagestation 2a zu der Positionierstation 3 überführt, und die in den zweiten und dritten Vormontagestationen 2b und 2c provisorisch vorgefertigen vorderen und hinteren Bpdenteile Ff und Fr werden über die Neben-Montagebänder 7,7" mit Hilfe geeigneter, nicht gezeigter Transporteinrichtungen zu der Positionierstation 3 transportiert. Das der Positionierstation 3 zugeführte vordere Bodenteil Ff wird an den Halter 34 (Fig. 5) übergeben und dadurch in einer vorgegebenen Stellung in der Positionierstation 3 gehalten. Sodann werden das Motorgehäuse E und das hintere Bodenteil Fr der Positionierstation 3 zugeführt und an die Halter 33 bzw. 35 (Fig. 5) übergeben, so daß sie in genau vorgegebenen Positionen in bezug auf das vordere Bodenteil Ff gehalten werden. Hierbei werden das Motorge-

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häuse E und die vorderen und hinteren Bodenteile Ff und Fr in der Weise in bezug aufeinander ausgerichtet, daß die vorderen und hinteren Ränder des vorderen Bodenteils Ff mit einem hinteren Randbereich des Motorgehäuses E bzw. mit einem vorderen Randbereich des hinteren Bodenteils Fr überlappen, wie bereits weiter oben erwähnt wurde. Unmittelbar nachdem die vorläufig vorgefertigen Teile E, Ff und Fr an die Halter 33,34 bzw. 35 in der Positionierstation 3 übergeben wurden, werden die zuvor erwähnten Transporteinrichtungen zur Vorbereitung des

folgenen Arbeitszyklus zu den zweiten und dritten Vormontagestationen 2b und 2c zurückgebracht. Sodann wird die Kolbenstange 32 des in der Positionierstation 3 vorgesehenen Hydraulikzylinders 31 nach unten eingezogen, so daß die Halter 33,34 und 35 abgesenkt und die auf ihnen aufliegenden Teile E, Ff und Fr auf die Äste 10,10' des Zubringers 9 abgesetzt werden. Während die provisorisch vorgefertigten Teile E, Ff und Fr auf diese Weise an die Äste 10,10' des Zubringers 9 übergeben werden, befindet sich der Zubringer 9 in einer in bezug auf die Transportrichtung des Montagebandes 1 am weitesten nach rückwärts verschobenen Position.

Nachdem das Motorgehäuse E und die vorderen und hinteren Bodenteile Ff, Fr an die Äste 10,10' des Zubringers 9 übergeben wurden, wird der Motor 15 des in den Figuren 2 und 3 gezeigten Antriebs 12 in Betrieb gesetzt, so daß die Antriebswelle 20 über die Kupplung 17, das Reduziergetriebe 18 und die Kupplunq 1^c) in einum rrstiMi Drehsinn angetrieben wird. Das Ritzel 22 treibt daher die Zahnstange 23 an, so daß sich der Zubringer 9 in Längsrichtung des Montagebandes 1 nach vorn bewegt. Während des Vorrückens des Zubringers 9 aus der.am weitesten zurückgelegenen Position werden die provisorisch vorgefertigten Teile E, Ff und Fr in korrekten Montagestellungen in bezug aufeinander auf den Ästen 10,10' des

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Zubringers 9 gehalten und von der Positionierstation 3 zu der primären Montagestation 4 (Fig. 1) überführt.

Wenn die Teile E, Ff, Fr auf den Ästen 10,10' des Zubringers 9 eine Position erreichen, die in senkrechter Richtung zwischen den jeweiligen Betriebsstellungen eines der Transportschlitten 53,53' (Fig. 7 und 9) der unteren Arbeitsstation 52 und einer der Schweißeinheiten 113,113' (Fig. 11) lieat, wird der Motor 15 (Fig. 2 und 3) angehalten, so daß der Zubringer 9 in einer am weitesten vorn gelegenen Position verharrt. Als Beispiel soll angenommen werden, daß sich der erste Transportschlitten 50 der unteren Arbeitsstation 52 und die erste Schweißeinheit 113 der oberen Arbeitsstation 108 in ihren jeweiligen Betriebsstellungen unter- und oberhalb der Äste 10,10' des Zubringers 9 befinden, wie in den Figuren 6 bis 11 gezeigt ist. Die Kolbenstange 93 des Hydraulikzylinders 92 der unteren Arbeitsstation 52 (Fig. 6 bis 9) ist etwas ausgefahren, so daß die von der oberen Wand der Plattform 88 aufragenden Vorsprünge 94,94' in die Schlitze 95 bzw. 95' in der unteren Wand des ersten Transportschlittens 53 eingreifen. Der Transportschlitten 53 wird daher durch die Plattform 88 abgestützt und in einer in bezug auf die Ebene des zweiten Transportschlittens 53 leicht angehobenen Position gehalten. Infolgedessen befindet sich der an dem ersten Transportschlitten 53 befestigte Ansatz 70 oberhalb des Zapfens 73 des Kupplungsblocks 72, so daß der Zapfen 73 den Ansatz 70 freigibt. Andererseits ist die Kolbenstange 105 des zu den Begrenzungseinrichtungen 96,96' (Fig. 8) gehörenden Hydraulikzylinders 103 (Fig. 10) zurückgezogen. Der schwenkbare Arm 98' und folglich auch der schwenkbare Arm 98 nehmen daher ihre aufgerichtete Stellung ein, wie in Fig. 10 durch strichpunktierte Linien angedeutet ist. Die flachen unteren Stirnflächen der schwenkbaren Arme 98,98' liegen daher fest auf den fla-

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chen Oberflächen der Anschläge 107 bzw. 107" auf, und ihre flachen oberen Stirnflächen unterstützen die Unterseite der Plattform 88, wie ebenfalls in Fig. 10 durch strichpunktierte Linien angedeutet ist. Auf diese Weise wird die Last des ersten Transportschlittens 53 und der Halteanordnung 56 teilweise von der Kolbenstange 93 und dem Hydraulikzylinder 92 (Fig. 8 und 9) und teilweise von den schwenkbaren Armen 98,98' und den Halterungen 97,97' (Fig. 10) der Begrenzungseinrichtung 96,96' aufgenommen, und der erste Transportschlitten 53 kann sich nicht in Richtung auf die Führungsschienen 51,51' absenken.

Durch Ausfahren der Kolbenstange 93 des Hydraulikzylinders 9 2 wird nun die Plattform 88 weiter angehoben, so daß sie sich von den oberen Stirnflächen der schwenkbaren Arme 98,98' (Fig. 10) der Begrenzungseinrichtungen 96,96' (Fig. 6 und 8) löst. Dabei werden der Transportschlitten 53 und die Halteanordnung 56 über den Führungsschienen 51, 51' angehoben. Wenn die Halteanordnung 56 auf dem Transportschlitten 53 eine bestimmte Übergabehöhe erreicht, werden die provisorisch vorgefertigten vorderen und hinteren Bodenteile Ff, Fr und das Motorgehäuse E durch die Halteanordnung 56 von den Ästen 10,10' des Zubringers übernommen. Wenn die Teile E, Ff, Fr auf der Halteanordnung 56 aufliegen, wird die Kolbenstange 93 des Hydraulikzylinders 92 vollständig ausgefahren, so daß der Transportschlitten 53 in eine vorgegebene Betriebsstellung unmittelbar unterhalb den Ästen 10,10' des Zubringers 9 angehoben wird, wie in Fig. 7 durch strichpunktierte Linien dargestellt ist. In der Zwischenzeit wird der Hydraulikzylinder 144 eines jeden der Verriegelungselemente 141,141' betätigt, so daß seine Kolbenstange 145 in den Zylinderkörper zurückgezogen wird. Hierdurch wird der schwenkbare Arm 142 derart um den Drehzapfen 143 geschwenkt, daß die Rolle 147 sich an den Ansatz 148 des Transportschlittens 53 legt. Auf diese Weise wird der

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Transportschlitten 53 in bezug auf den Zubringer 9 in seiner angehobenen Betriebsstellung festgelegt.

In der oberen Arbeitsstation 108 nimmt beispielsweise die erste Schweißeinheit 113 ihre vorgegebene Betriebsstellung unmittelbar oberhalb der Äste 10,10' des Zubringers 9 ein, wie in den Figuren 6 und 11 gezeigt ist. Das bedeutet, daß sich das erste Transportgestell 111, an dem die erste Schweißeinheit 113 befestigt ist, hinsichtlich einer Bewegung in Querrichtung des Montagebandes in einer Stellung befindet, in der die senkrechte Bohrung 133 in der Vertikalen mit dem Verriegelungsbolzen 137 der Begrenzungseinrichtung 138 fluchtet. Die Kolbenstange 136 des Hydraulikzylinders 135 der Arretierungseinrichtuna wird in einer nach unten ausgefahrenen Stellung gehalten, so daß der mit der Kolbenstange 136 verbundene Verriegelungsbolzen 137 mit seinem unteren Ende in die senkrechte Bohrung 133 des ersten Transportgestells 111 eingreift. Das Transportgestell 111 ist auf diese Weise in seiner vorgegebenen Betriebsstellung in bezug auf den Zubringer 9 festgelegt. Nachdem der erste Transportschlitten 53 der unteren Arbeitsstation 52 in der oben beschriebenen Weise in seiner vorgegebenen Betriebsstellung festgelegt ist, werden die provisorisch festgelegten Teile E, Ff und Fr auf den Transportschlitten 53 mit Hilfe der Schweißköpfe 114 der ersten Schweißeinheit 113 und der auf dem Transportschlitten 53 angeordneten Gegenelektroden 59 provisorisch zu einem vorläufigen Bodenteil S zusammengeschweißt oder -geheftet. Wie am besten in Fig. 7 zu erkenen ist, befinden sich die Schweißpunkte, durch die die Teile E, Ff und Fr des Bodenteils S miteinander verbunden sind, an einem Tunnel T des Bodenteils S. Während des Anhebens der Teile E, Ff und Fr in Richtung auf die Schweißeinheit 113 und während des anschließenden Punkt-Schweißens weisen die Äste 10,10' des Zubringers 9 zu beiden Seiten der auf dem Transportschlitten 53 angebrach-

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ten Gegenelektroden 59 einen Abstand zu den Gegenelektroden auf, wie ebenfalls am besten in Fig. 7 zu erkennen ist. Die Funktion der Gegenelektroden 59 wird daher weder während des Anhebens des Transportschlittens 53 in Richtung auf die Schweißeinheit 113 noch während des Schweißvorgangs durch die Äste 10,10' des Zubringers 9 behindert. Während die Komponenten E, Ff und Fr des Bodenteils S in der primären Montagestation 4 provisorisch miteinander verschweißt werden, wird die Antriebswelle 20 in einem vorgegebenen Zeitintervall mit Hilfe des Motors 15 entgegengesetzt zu ihrer ursprünglichen Drehrichtung angetrieben, so daß der Zubringer 9 aus seiner vorgerückten Position in seine am weitesten rückwärts gelegene Stellung zurückkehrt. Wenn sich der Zubringer 9 in seiner am weitesten rückwärts gelegenen Stellung befindet, erstreckt sich sein vorderer Abschnitt 11 von dem Bereich zwischen der primären Montagestation 4 und der ersten sekundären Montagestation 5a des Montagebandes 1 aus nach vorn, wie in Fig. 1 gezeigt ist.

Nachdem nun das provisorisch vorgefertigte Motorgehäuse E und die vorderen und hinteren Bodenteile Ff und Fr . provisorisch zu dem Fahrzeug-Bodenteil S zusammengeschweißt sind, werden die Schweißköpfe 114 der ersten Schweißeinheit 113 nach oben von dem Tunnel T des Bodenteils S zurückgezogen. Gleichzeitig wird bei jeder der Verriegelungseinrichtungen 141,141' (Fig. 12) die Kolbenstange 145 des Hydraulikzylinders 144 ausgefahren, so daß der schwenkbare Arm 142 um den Drehzapfen 143 geschwenkt und dadurch die Rolle 147 von dem Ansatz 148 des Transportschlittens 53 abgerückt wird. Außerdem wird durch Zurückziehen der Kolbenstange 93 des Hydraulikzylinders 92 (Fig. 6 und 9) der unteren Arbeitsstation 52 die Plattform 88 so weit abgesenkt, daß sie mit ihrer Unterseite erneut auf den flachen oberen Stirnflächen der schwenkbaren Arme 98,98' (Fig. 10) der Begrenzungseinrichtung 96,

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96' (Fig. 6 und 8) aufliegt. Bei der Abwärtsbewegung der Plattform 88 wird der auf dieser Plattform aufliegende Transportschlitten 53 aus seiner vorgegebenen Betriebsstellung unter die Äste 10,10' des Zubringers 9 abgesenkt, so daß das provisorisch montierte Bodenteil S von dem Transportschlitten 53 an die Äste 10,10' des Zubringers übergeben wird. Unter diesen Umständen tragen die Äste 10, 10" des Zubringers 9 nicht nur das bereits provisorisch ■ zusammengeschweißte Bodenteil S, sondern außerdem einen Satz provisorisch zusammengeschweißter, jedoch noch nicht miteinander verbundener neuer Teile E, Ff und Fr für·das nächste Bodenteil S, die von der Halteanordnung 8 der Positionierstation 3 (Fig. 1) an den Zubringer 9 übergeben wurden.
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Der Motor 15 der Antriebseinrichtung 12 (Fig. 2 und 3) für den Zubringer 9 wird sodann in Betrieb gesetzt und transportiert den Zubringer 9 aus seiner am weitesten rückwärts gelegenen Stellung in seine vorgegebene vordere Position. Das provisorisch zusammengeschweißte Bodenteil S wird dabei auf den Ästen 10,10' des Zubringers 9 von der primären Montagestation 4 zu der ersten senkundären Montagestation 5a (Fig. 1, 4 und 5) überführt. In der ersten sekundären Montagestation 5a wird nun die Kolbenstange 41 des Hydraulikzylinders 40 nach oben ausgefahren, so daß die Stützorgane 42,42' auf der Hebebühne 39 das provisorisch zusammengeschweißte Bodenteil S von dem Zubringer 9 übernehmen und in eine vorgegebenen Position anheben, in der mit Hilfe der Schweißköpfe 43,43' der Schweißroboter 25a dieser Montagestation 5a weitere Schweißarbeiten durchgeführt werden. Die zunächst nur vorläufig miteinander verbundenen Teile E, Ff und Fr des Bodenteils S und deren ebenfalls nur vorläufig miteinander verbundene Einzelteile werden mit Hilfe der Schweißköpfe 43,43' fester zusammengeschweißt. Unmittelbar nach der Übergabe des vorläufig zusammengeschweißten Bodenteils

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S von den Ästen 10,10' des Zubringers 9 an die Stützorgane 42,42' der Hebebühne .39 wird die Antriebswelle 20 mit Hilfe des Motors 15 der Antriebseinrichtung 12 (Fig. 2 und 3) für den Zubringer 9 wieder entgegengesetzt zu ihrem ursprünglichen Drehsinn angetrieben und dadurch der Zubringer 9 erneut in seine am weitesten rückwärts gelegene Stellung überführt. Während die Schweißköpfe 43,4 3' in der ersten sekundären Montagestation 5a in Betrieb sind, erstreckt sich der vordere Abschnitt 11 des Zubringers 9 zwischen diesen Schweißköpfen 43,43', wie am besten in Fig. 4 zu erkennen ist. Die Arbeit der Schweißköpfe 43, 43" wird daher nicht durch den Zubringer 9 behindert. Nach Vollendung der Schweißvorgänge in der ersten sekundären Montagestation 5a wird das vorläufig zusammengeschweißte Bodenteil S von der Montagestation 5a an den vorderen Abschnitt 11 des Zubringers 9 übergeben und durch diesen der zweiten sekundären Montagestation 5b zugeführt. Die provisorisch zu dem Bodenteil S miteinander verbundenen Teile E, Ff und Fr sowie deren Einzelteile werden mit Hilfe der Schweißroboter 25b, 25c und 25d in den zweiten, dritten und vierten sekundären Montagestationen 5b, 5c und 5d schrittweise weiter verschweißt und schließlich in der fünften sekundären Montagestation 5d des Montagebandes 1 vollständig miteinander verbunden. Wenn es sich bei den provisorisch vorgefertigten vorderen und hinteren Bodenteilen Ff, Fr und dem Motorgehäuse E, die währenddessen von der Positionierstation 3 zu der primären Montagestation 4 überführt wurden, um die Teile des Bodenteils S eines Fahrzeugs des zuvor erwähnten Modells B handelt, wird das Mehrfach-Punktschweißgerät 24 der primären Montagestation 4 zur Bearbeitung dieser Teile umgerüstet. Hierzu wird in jeder der Begrenzungseinrichtungen 96,96* (Fig. 6 und 8) die Kolbenstange 105 des Hydraulikzylinders 103 ausgefahren und der schwenkbare Arm 98' und zugleich der schwenkbare Arm 98 um ihre jeweiligen Drehzapfen 99 bzw. 99' nach unten geschwenkt. Die Platt-

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form 88 der unteren Arbeitsstation 52 wird dabei aus der in Fig. 10 durch strichpunktierte Linien angedeuteten Stellung in die durch ausgezogene Linien dargestellte Position oberhalb des Sockelgestells 44 abge- · senkt. Durch das Absenken der Plattform 88 legen sich die Rollen 55,55' des auf der Plattform 88 aufliegenden ersten Transportschlittens 53 auf die Oberseiten der Führungsschienen 51,51'. Gleichzeitig tritt der Zapfen 73 des Kupplungsblocks 72 mit der senkrechten Bohrung 71 des Ansatzes 70 an dem Transportschlitten 53 in Eingriff, so daß die ersten und zweiten Transportschlitten 53,53' nunmehr durch die Zapfen 73,73' des Kupplungsblocks 72 miteinander verbunden sind. Der Hydraulikzylinder 135 der in Fig. 11 gezeigten Begrenzungseinrichtung 138 wird dahingehend betätigt, daß seine Kolbenstange 136 nach oben zurückgezogen wird und dadurch der Verriegelungsbolzen 137 nach oben aus der senkrechten Bohrung 133 des ersten · Transportgestells 111 der oberen Arbeitsstation 108 herausgezogen wird. Die erste Schweißeinheit 113 wird dabei von der Arretierungseinrichtung 138 freigegeben.

Unmittelbar nachdem die ersten und zweiten Transportschlitten 53,53' miteinander verbunden wurden, wird mit Hilfe des auf dem Sockelgestell· 44 angebrachten umkehrbaren treibbaren Motors 80 (Fig. 9) die Ausgangswelle 8 5 des Reduziergetriebes 84 in einer ersten Drehrich- " tung angetrieben. Durch die Ritzel 86,86' werden daher die Zahnstangen 75,75' entlang den Führungsschienen 51, 51' verschoben, wobei sie durch die Rollensätze 76,77, 78 und 79 bzw. 76',77',78' und 79' Führung erhalten. Der über die Haltearme 74,74' (Fig. 8) mit den Zahnstangen 75,75' verbundene Kupplungsblock 72 und damit die mit diesem Kupplungsblock 72 verbundenen ersten und zweiten Transportschlitten 53,53' werden daher ebenfalls entlang den Führungsschienen 51,51' verschoben, bis der erste Traasportschlitten 53 an dem ersten Stoßdämpfer 87 an

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dem Stützblock 48 (Fig. 9) anschlägt. Der Aufprall des Transportschlittens 53 wird somit durch den Stoßdämpfer 87 gedämpft. Während der erste Transportschlitten 53 nunmehr seine äußere Randstellung einnimmt, befindet sich der zweite Transportschlitten 53 in der vorgegebenen Betriebsstellung unterhalb der Äste 10,10' des Zubringers 9, obwohl dies in der Zeichnung nicht dargestellt ist. Nachdem der zweite Transportschlitten 53' in seine Betriebsstellung überführt wurde, wird die Kolbenstange 9 3 des Hydraulikzylinders 92 ein kleines Stück nach oben ausgefahren, so daß der bisher auf den Führungsschienen 51,51' aufliegende Transportschlitten 53 von der Plattform 88 erfaßt und über die Führungsschienen 51,51' angehoben wird. Der Zapfen 73 des Kupplungsblockes 7 2 tritt dabei aus der senkrechten Bohrung 71 an dem Ansatz 70' des zweiten Transportschlittens 53' aus. Daraufhin wird bei jeder der Begrenzungseinrichtungen 96,96' (Fig. 8) die Kolbenstange 105 des Hydraulikzylinders 103 (Fig. 10) zurückgezogen und hierdurch die schwenkbaren Arme 98,98' aus der in Fig. 10 strichpunktiert gezeigten geneigten Stellung in die durch durchgezogene Linien dargestellte Stellung aufgerichtet. Die Plattform 88 liegt nunmehr auf _ . den flachen oberen Stirnflächen der schwenkbaren Arme 98,98' auf, die mit ihren flachen unteren Stirnflächen auf den Anschlägen 107,107' abgestützt sind.

Unmittelbar nachdem der Verriegelungsbolzen 137 der Arretierungseinrichtung 138 (Fig. 11) in der oben beschriebenen Weise aus der senkrechten Bohrung 133 des ersten Transportgestells.111 zurückgezogen wurde, wird mit Hilfe des auf der oberen Trägerkonstruktion montierten Motors 123 die Ausgangswelle 128 des Reduziergetriebes 127 in einem vorgegebenen Drehsinn angetrieben. Die Drehung der Ausgangswelle 128 des Reduziergetriebes 127 wird über das Kettenrad 129, die endlose Kette 131 und das Kettenrad 130 auf das Kettenrad 120 übertragen, das daraufhin

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die Kette 121 antreibt, so daß diese sich längs der Träger 109,109' bewegt. Der mit der Kette 121 verbundene Kupplungsblock 117 und somit die durch den Kupplungsblock 117 verbundenen Transportgestelle 111,111* werden somit, geführt durch die Rollensätze 110, in Längsrichtung der Träger 109,109' bewegt, bis das erste Transportgestell 111 an dem ersten Stoßdämpfer 132 an den Trägern 109,109' anschlägt. Der Aufprall des Transportgestells 111 wird dabei durch den Stoßdämpfer 132 gedämpft. Die an dem Transportgestell 111 befestigte erste Schweißeinheit 113 wird bei dem oben beschriebenen Vorgang in ihre äußere Randstellung überführt, und gleichzeitig wird die zweite Schweißeinheit 113 in ihre vorgegebene Betriebs- ■ stellung gebracht, obwohl dies in der Zeichnung nicht dargestellt ist.

Der zweite Transportschlitten 53' der unteren Arbeitsstation 52 und die zweite Schweißeinheit 113' der oberen Arbeitsstation 108 befinden sich nun in ihren jeweiligen Betriebsstellungen und sind bereit für die Bearbeitung der provisorisch vorgefertigten vorderen und hinteren Bodenteile Ff, Fr und des Motorgehäuses E eines Bodenteils S für ein Kraftfahrzeug des Modells B.

Die vorangegangene Beschreibung nur eines einzigen Beispiels der erfindungsgemäßen Montagevorrichtung dient lediglich der Veranschaulichung des Wesens der Erfindung. Das beschriebene Ausführungsbeispiel· kann in vieifältiger Weise abgewandelt oder verändert werden. Wahlweise können z.B.

die Halteanordnungen 56,63 statt an der unteren Arbeitsstation 52 an der oberen Arbeitsstation 108 vorgesehen sein, während umgekehrt die Schweißeinheiten 113,113* statt an der oberen Arbeitsstation 108 an der unteren Arbeitsstation 52 vorgesehen sind. Die Mehrfach-Punktschweißgeräte 25a bis 25d der in der obigen Beschreibung nicht im einzelnen beschriebenen sekundären Montagestationen 5a

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bis 5d (Fig. 1) können eine Konstruktion aufweisen, die im wesentlichen der Konstruktion des beschriebenen Schweißgerätes 24 der primären Montagestation 4 ähnelt.

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Claims (8)

PATENTANWÄLTE TER MEER-MÜLLER-STEINMEISTER Beim Europäischen Patentamt zugelassene Vertreter — Professional Representatives before the European Patent Office Mandatalres agrees pres !'Office europeen des brevets Dipl.-Chem. Dr. N. tar Meer Dlpl.-lng. H. Steinmeister A^ ί MÜUÖr Artu.Lad.beok-Stroeee «1 D-8OOO MÜNCHEN 22 D-48OO BIELEFELD 1 St/Wi/ri G81-219-063 •»χ \ NISSAN MOTOR COMPANY, LTD. No. 2, Takara-cho, Kanagawa-ku, Yokohama-shi, Kanagawa-ken, Japan ■ MONTAGEVOERICHTUNG FÜR KRÄFTFAHRZEUGE PRIORITÄT: 16. Dezember 1980, Japan, No. 177808/1980 PATENTANSPRÜCHE

1. Vorrichtung zum automatischen Verschweißen von Teilkonstruktionen eines Bodenteils (S) einer Kraftfahrzeug-Karosserie, nämlich eines Motorgehäuses (E), eines vorde-, ren Bodenteils (Ff) und eines hinteren Bodenteils (Fr) , die ihrerseits jeweils aus mehreren Bauteilen zusammengesetzt sind, gekennzeichnet durch eine Rahmenkonstruktion (44,45,46,47) mit einer definierten Längsrichtung, in der die Teilkonstruktionen (E,Ff,Fr) des Karosserie-Bodenteils (E) durch die Rahmenkonstruktion hindurch beweglich sind, durch an waagerecht in Querrichtung

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der Rahmenkonstruktion verlaufenden unteren bzw. oberen" Gestellen (44,47) befestigte untere und obere Bearbeitungsstationen (52,108) mit an dem unteren Gestell (44) bzw." dem oberen Gestell (47) in Querrichtung der Rahmenkonstruktion beweglichen Transporteinrichtungen (53,53') bzw. (11,111'), durch wenigstens zwei auf einer der Transporteinrichtungen (53,53';111,111 ') befestigte Halteanordnungen (56,63) zum Positionieren der Teilkonstruktionen (E,Ff,Fr) in vorgegebenen Montagestellungen und durch wenigstens zwei an-der anderen der Transporteinrichtungen (53,53';111,111') befestigte Schweißeinheiten (113,113') zum Zusammenschweißen der Teilkonstruktionen (E,Ff,Fr) des Karosserie-Bodenteils (E) während jedes Arbeitszyklus der Vorrichtung, welche Halteanordnungen (56,63) und welche

Ϊ5 Schweißeinheiten (113,113') mit Hilfe der durch erste und zweite Antriebseinheiten (80-86;119-131) angetriebenen Transporteinrichtungen (53,53';111,111') in Querrichtung der Rahmenkonstruktion zwischen einer vorgegebenen Betriebsstellung innerhalb der Rahmenkonstruktion und einer am seitlichen Rand der Rahmenkonstruktion gelegenen Ruhestellung beweglich sind.

2. . Vorrichtung nach Anspruch !,gekennzeichnet durch Hubeinrichtungen (92,93.,88) zum Anheben oder Absenken der Transporteinrichtungen (53,53') der unteren Bearbeitungsstation (52) zwischen oberhalb des unteren Gestells (44) gelegenen oberen und unteren Extremstellungen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die 'Halteanordnungen (56,63) auf den Transporteinrichtungen (53,53*) der unteren Bearbeitungsstation (52) befestigt sind und daß die Schweißeinheiten (113,113') an den Transporteinrichtungen (111,111') der oberen Bearbeitungsstation (108) befestigt sind.

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4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Halteanordnungen (56,63) durch Anheben der Transporteinrichtung (53) bzw. der Transporteinrichtung (53') in ihre obere Extremstellung, mit Hilfe der Hubeinrichtung (92,93,88), in ihre jeweilige Betriebsstellung überführbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung

^. 10 der unteren Arbeitsstation zwei Transportschlitten (53, 53') umfaßt, die durch eine Kupplung (7 2,73,73') lösbar miteinander verbunden sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch g e k e η η -

zeichnet, daß selektiv jeweils einer der Transportschlitten (53,53·) mit Hilfe der Hubeinrichtung (92,93, 88) zwischen seiner oberen und unteren Extremstellung beweglich ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Transportschlitten (53,53') eine Bohrung (71) bzw. (71') aufweist und daß e>% die Kupplung (72,73,73') einen Kupplungsblock (72) und wenigstens zwei Zapfen (73,73") umfaßt, die zur Herstellung einer Verbindung zwischen den Transportschlitten (53,53') jeweils mit einer der Bohrungen (71,71') in Eingriff bringbar sind, und daß die Verbindung zwischen den Transportschlitten (53,53') dadurch lösbar ist, daß einer der Zapfen (73,73') aus der Bohrung (71,71') austritt.

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8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die Bohrungen (71,71') als auch die Zapfen (73,73*) der Kupplung mit ihren jeweiligen Mittelachsen senkrecht ausgerichtet sind, und daß die Zapfen (73,73') nach oben in ihre jeweilige Bohrung (70) bzw. (70') einführbar sind und daß beim Anheben ei-

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nes der Transportschlitten (53,53') mit Hilfe der Hubeinrichtungen (92,93,88) in seine obere Extremstellung, der Zapfen (73) bzw. der Zapfen (73') aus der Bohrung (71) bzw. (71') des angehobenen Transportschlittens austritt.