DE2931209C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen der Garnunterwindestellen einer Spinn- oder Zwirnmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Reinigungsanlage zur Durchführung dieses Verfahrens.

Bei den Spindeln solcher Spinn- oder Zwirnmaschinen handelt es sich vorzugsweise um Spinn- oder Zwirnspindeln mit ungefähr senkrechter Drehachse. Bei der Spinn- oder Zwirnmaschine handelt es sich vorzugsweise um eine Ringspinn- oder Ringzwirnmaschine.

Unter dem Ausdruck "Garn" sind alle Arten linienförmiger textiler Verbände verstanden, die aus Fasern, Filamenten oder Kombinationen von ihnen bestehen und durch Spindeln mit Unterwindeflächen aufgewunden werden können, insbesondere also auch Fäden und Zwirne.

Es ist bekannt, nach einem Abzug eine Mehrzahl, bspw. drei bis fünf Garnwindungen durch Absenken der Ringbank oder Ringbänke auf die unterhalb der Garnträger (Spulen, Hülsen) befindlichen Unterwindeflächen (Unterwindestellen) der Spindeln aufzuwinden. Diese Garnwindungen werden im weiteren als Unterwindungen (Garnunterwindungen) bezeichnet. Sie dienen dem Aufrechterhalten einer ungebrochenen "Garnlinie" zu den Spindeln während jedes Hülsen- oder Spulenwechsels, d. h. während die vollen Hülsen oder Spulen von den Spindeln abgezogen und an ihre Stelle leere Hülsen oder Spulen, d. h. röhrenförmige Garnträger aufgesteckt werden. Nach dem Wideranlauf der Maschine wird dann ihre Ringbank bzw. ihre Ringbänke von der Höhe der Unterwindestellen der Spindeln aus nach oben in die Höhe der neu aufgesteckten Garnträger bewegt und die Rotation der Spindeln bewirkt ein Aufwinden der Garne auf die Garnträger. Nach dem so erfolgten Beginn des Aufwindens der Garne auf die Garnträger sind die Garnunterwindungen überflüssig. Jedoch verläuft das Garn von der jeweiligen Garnunterwindung zu dem Garnträger nach oben und bildet die innerste Windungslage des nunmehr im Wicklungsaufbau befindlichen Fadenwicklungskörpers auf der Spule.

Deshalb verbleiben die Garnunterwindungen, wenn sie nicht auf irgendeine Weise entfernt werden, auf den Unterwindestellen der Spindeln während des Abzugs und auch während der nächsten Abzüge, so daß sich mehr und mehr Garn auf den Unterwindestellen ansammelt. Da dies stört, ist "Reinigen", d. h. Entfernen der Garnunterwindungen von den Unterwindestellen der Spindeln erwünscht.

Ein bekannter Weg zum Entfernen der Garnunterwindungen besteht darin, daß eine Bedienungsperson die Garnunterwindungen regelmäßig mit einem Werkzeug, bspw. einer Raspel oder einer steifen Drahtbürste entfernt. Dies ist gefährlich, ermüdend, zeitaufwendig und teuer. Auch kann das Entfernen der Garnunterwindungen von der Bedienungsperson vergessen oder übersehen werden. Auch kommt hinzu, daß durch das manuelle Abraspeln oder Abbürsten die Unterwindestellen abgenutzt oder gar beschädigt werden. Auch bilden sich große Mengen störenden Faserfluges.

Eine andere manuelle Technik, die manchmal benutzt wird, ist die, daß die Bedienungspersonen die angesammelten Garnunterwindungen mittels eines Messers oder Schneidwerkzeuges von den Unterwindestellen abschneidet. Auch dies ist anstrengend und zeitaufwendig und kann darüber hinaus nur angewendet werden, solange die Textilmaschine stillsteht. Es kommt also noch der Gesichtspunkt des Produktionsverlustes als zusätzlich verteuernd hinzu.

Im Hinblick auf diese Nachteile des rein manuellen Entfernens der Garnunterwindungen sind bereits verschiedene automatische oder halbautomatische Vorrichtungen bekannt geworden, um die Garnunterwindungen von den Unterwindestellen der Spindeln zu entfernen oder das Entfernen zu unterstützen. Eine bekannte Vorrichtung dieser Art zeigt die US-PS 29 32 149. Sie beschreibt einen Mechanismus, der während jedes Abzugs, d. h. während des Aufwindens der Garne auf die Spindeln betätigbar ist, um den Garnverbindungsabschnitt durchzutrennen, der sich von den am Ende des vorhergehenden Abzugs auf die Unterwindestelle einer Spindel aufgewundenen Garnunterwindungen zum neu aufgesteckten Garnträger erstreckt und so diese Unterwindungen mit dem jetzt im Wicklungsausbau begriffenen Garnwicklungskörper verbindet. In diese Patentschrift ist festgestellt, daß, nachdem der vorgenannte Garnverbindungsabschnitt durchtrennt ist, die Garnunterwindungen auf der Unterwindestelle jeder Spindel sich üblicherweise automatisch von der Spindel unter dem Einfluß ihrer Rotation und des Windwiderstandes auf den dann freien "Schwanz" der Garnunterwindungen ablösen. Diese Art des Entfernens der Garnunterwindungen macht es nicht notwendig, auf die Spindeln oder die Garnunterwindungen schabende oder schleifende Kräfte auszuüben. Man kann deshalb Beschädigungen der Spindel vermeiden.

Obwohl die Vorrichtung nach der US-PS 29 32 149 vielen anderen Unterwindestellenreinigern der vorbekannten Art überlegen ist, sind die bei ihr benutzten Garntrennkomponenten so konstruiert und angeordnet, daß die Garnunterwindungen auf ihnen sich leicht verwickeln können oder während des Wegfliegens von den rotierenden Spindeln in kleine Längen zerschnitten werden. Darüber hinaus eignet sich diese Vorrichtung nicht zur schnellen, kostengünstigen Anbringung, auch nicht auf austauschbarer Basis, an Spinnmaschinen oder ähnlichen Textilmaschinen unterschiedlicher Gestaltung und Konstruktion. Diese Vorrichtung bewirkt darüber hinaus gleichzeitiges Durchtrennen aller die Garnunterwindungen mit den in Aufwindung befindlichen Garnwicklungskörpern verbindenden Garnverbindungsabschnitten an all den vielen Spindeln der Textilmaschine. Zwar ist es denkbar, daß das gleichzeitige Durchtrennen all dieser Garnverbindungsabschnitte an der betreffenden Maschine unter gewissen Umständen ohne Nachteile vorgenommen werden kann, bspw. dann, wenn die in Herstellung befindlichen Garne eine verhältnismäßig "schwache Konstruktion" haben. Wenn sie jedoch relativ stark sind, bspw. aufgrund der Garnnummer, der Garndrehung und/oder des Fasermaterials bedingt das versuchte gleichzeitige Durchtrennen der Garnverbindungsabschnitte an jeder der vielen Spindeln der Textilmaschine eine erhebliche Gesamtbremskraft und eine zusätzliche Belastung des viel benutzten Spindelbandantriebs. Dies kann erhebliche Verringerung der Drehzahl der angetriebenen Spindeln verursachen. Dieses Resultat ist ähnlich auch dann, wenn die Spindeln durch einen Tangentialriemen angetrieben sind und wenn das Durchtrennen der Garne durch Brechen anstatt durch Schneiden erfolgt. Diese Verminderung der Spindeldrehzahl ist höchst unerwünscht, da sie die Drehung der momentan den Spindeln zulaufenden Garne verringert und so die Garnqualität der Garne verschlechtert.

Es sei ferner noch auf die US-PS 34 29 745 hingewiesen, die zwar nicht das Reinigen der Garnunterwindeflächen von Spindeln betrifft, jedoch im Zusammenhang mit der Erfindung möglicherweise sachdienlich sein könnte.

Bei einer anderen bekannten Reinigungsanlage zum Reinigen der Unterwindestellen der Spindeln von Garnunterwindungen (DE-GM 75 15 515) ist jeder Spindel einer Ringspinn- oder Ringzwirnmaschine je ein Trennelement zugeordnet, das in den Bereich der Garnun­ terwindungen gebracht werden kann, indem das Trennelement an einem quer zur Längsachse der Ringspinn- oder -zwirnmaschine an der Spindelbank drehbaren Schwenkarm angeordnet ist und in eine erste Endlage, in der sich das Trennelement in einer unwirksamen Stellung befindet, und in eine zweite Endlage, in der sich das Trennelement in trennwirksamer Stellung am Unterwindebereich der Spindel befindet, verbringbar ist. Die trennwirksame Stellung des Trennelementes dient dazu, die nach jedem Spulenwechsel im Unterwindebereich zurückbleibenden Unterwindungsreste erst nach einigen Spulenwechseln zu entfernen, indem es die an der Unterwindungsstelle der Spindel angesammelten Garnreste zertrennt. Die Schwenkarme der Trennelemente sind mit je einem Betätigungsglied verbunden und diese Betätigungsglieder können mittels einer Steuervorrichtung nacheinander in Tätigkeit gesetzt werden, damit die Energieentnahme zum Entfernen der Unterwindungsreste immer nur an einer Spindel erfolgt und demzufolge so gering ist, daß ein Absinken der Spindeldrehzahl nicht eintritt. Dem Verschwenken des Schwenkarmes des betreffenden Trennelementes dient ein Drehmagnet, der den Schwenkarm aus einer unwirksamen Stellung heraus in die wirksame Stellung verschwenken kann. Solche Drehmagnete bedingen erheblichen baulichen Aufwand und auch Platzbedarf, der oft nicht ohne weiteres zur Verfügung steht. Auch werden die unterwundenen Fadenreste durch das Trennelement unmittelbar auf der Unterwindefläche durch Zerreiben oder Zerreißen zertrennt, was die Spindellagerung erheblich beansprucht und auch ein entsprechend starkes Bremsmoment auf die Spindel ausübt, so daß deren Drehzahl gegenüber den Drehzahlen der übrigen Spindeln jeweils erheblich absinken kann, was unerwünscht ist. Auch unterliegt das Trennelement und die Spindel erheblichem Verschleiß und Beschädigungsgefahr, insbesondere dann, wenn es, was unvermeidbar ist, zum direkten Inkontaktkommen des Trennelementes mit der Unterwindestelle der zugeordneten Spindel kommt.

Es sind ferner Spindeln zum selbsttätigen Entfernen des unterwundenen Garnes nach Beendigung jedes Spulenwechselvorganges bekannt (DE-OS 17 60 458). An jeder Spindel sind Messer beweglich angeordnet, die durch die bei der Spindeldrehung auftretenden Zentrifugalkräfte gegen die Wirkung von federnden Rückstellmitteln so bewegt werden, daß sie die in einer Hilfsunterwindungsstelle und ggf. auch die in einer Hauptunterwindungsstelle befindlichen Garnwindungen bei niedrigen Spindeldrehzahlen durchtrennen können. Dies kompliziert und verteuert die Spindel beträchtlich und macht die Einstellung bestimmter Drehzahlen der Spindel für das Tätigwerden der Messer erforderlich. Auch besteht die Gefahr, daß die Beweglichkeit der Messer durch unvermeidliche Verschmutzung beeinträchtigt und die Betriebssicherheit entsprechend beeinträchtigt wird.

Bei einer anderen bekannten Anlage zum Beseitigen von Garnunterwindungen an Unterwindestellen von Spindeln einer Spinnmaschine (DE-AS 12 67 154) sind den Spindeln eine Kratzvorrichtung und eine Saugvorrichtung zum Aufreißen und Absaugen der zu beseitigenden Garnunterwindungen zugeordnet. Die Kratzvorrichtung und die Saugvorrichtung können an einer Kopsabziehvorrichtung befestigt und mit dieser an den Spindeln entlang fahrbar angeordnet sein. Diese Kratzvorrichtung ruft jedoch Beschädigungsgefahr der Spindeln hervor. Außerdem stehen die Spindeln, wenn die Kopsabziehvorrichtung an ihnen entlangfährt, wegen des Kopswechsels natürlich still und das Absaugen der Garnunterwindungen ist dann problematisch. Auch bedingt dies eine Kopsabziehvorrichtung, die die Kopse nicht gleichzeitig, sondern nacheinander abzieht, was in der Praxis relativ selten angewandt wird.

Es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Reinigen der Garnunterwindestellen einer Spinn- oder Zwirnmaschine und eine seiner Durchführung dienende Reinigungsanlage zu schaffen, das bzw. die zuverlässig, wirtschaftlich und betriebssicher ist, sich nicht nachteilig auf die Gestaltung der Maschine und deren Arbeitsweise auswirkt und schonendes Entfernen der Garnunterwindungen ermöglicht. Auch soll das Verfahren seiner Durchführung dienende Reinigungsanlagen ermöglichen, die sich auch nachträglich kostengünstig an Spinn- und Zwirnmaschinen anbringen lassen.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß das in Anspruch 1 angegebene Verfahren vorgesehen. Eine zur Durchführung dieses Verfahrens dienende Reinigungsanlage ist in Anspruch 6 beschrieben.

Dieses erfindungsgemäße Verfahren und die seiner Durch­ führung dienende Reinigungsanlage ergibt zuverlässiges, wirtschaftliches und sicheres Entfernen der Garnunter­ windungen von den Unterwindungsflächen, wobei nur minimaler Flug erzeugt wird, da die am Ende eines jeden Abzuges auf die Unterwindeflächen der Spindeln aufge­ wundenen Garnunterwindungen während des jeweils nächsten Abzugs nacheinander völlig entfernt werden und so der Flug nicht auf einmal auftritt, sondern sich über einen mehr oder weniger langen Zeitraum verteilt. Auch ist die Arbeitsweise der Spinn- oder Zwirnmaschine nicht beeinträchtigt, insbesondere besteht auch nicht die Gefahr störender Drehzahlverminderungen ihrer Spindeln. Die erfindungsge­ mäße Reinigungsanlage läßt sich auch baulich einfach und billig realisieren. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dar­ gestellt. Es zeigt

Fig. 1 eine schaubildliche Schrägansicht eines Abschnittes einer textilen Spinn- oder Zwirn­ maschine, die Spindeln aufweist, auf denen Garnunter­ windungen aufgebracht werden, welche durch erfindungs­ gemäße Unterwindereiniger entfernt werden, wobei dieser Maschine ein beweglicher Arbeitswagen in Form eines pneumatischen Wanderreinigers bekannter Ausfüh­ rungsform zugeordnet ist,

Fig. 2 ist eine schaubildliche Ansicht ähnlich der nach Fig. 2, wobei jedoch dieser Maschine als Arbeitswagen ein selbst­ tätig arbeitender Fadenansetzwagen zugeordnet ist,

Fig. 3 eine vergrößerte ausschnittsweise Seitenansicht einer Spindel mit einigen zugeordneten Komponenten einer Maschine nach Fig. 1, welcher Spindel ein Unterwinde­ reiniger gem. einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zugeordnet ist,

Fig. 4 eine Seitenansicht des Unterwindereinigers nach Fig. 3 mit einigen benachbarten Komponenten der Maschine,

Fig. 5 eine Draufsicht im wesentlichen entlang der Linie 5-5 der Fig. 4, welche den Reiniger und einige benachbarte Komponenten der Textilmaschine zeigt, von denen einige teilweise gebrochen dargestellt sind,

Fig. 6 eine Seitenansicht ähnlich der nach Fig. 4, jedoch den Unterwindereiniger zeigend während seiner Betätigung durch pneumatische Mittel,

Fig. 7 eine vergrößerte explodierte schaubildliche Ansicht des in den Fig. 3 bis 6 dargestellten Reinigers,

Fig. 8 eine schematische Draufsicht auf eine andere Ausführungsform zum sequentiellen und pneumatischen Betätigen erfindungsgemäßer Reiniger,

Fig. 9 eine schaubildliche Ansicht eines Unterwindereinigers gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung,

Fig. 10 eine Vorderansicht einer nur ausschnittsweisen dargestellten Spindel, deren Konstruktion von der nach den Fig. 3 bis 6 etwas differiert,

Fig. 11 eine Seitenansicht des Reinigers und der zuge­ ordneten Spindelkomponenten der Fig. 10,

Fig. 12 eine Ansicht im wesentlichen gesehen entlang der Linie 12-12 der Fig. 10, welche teilweise in Draufsicht und teilweise in Horizontalschnitt die Komponenten der Fig. 9-11 und Ausschnitte von Mitteln zum Betätigen der Unterwindereiniger zeigt.

In Fig. 1 ist eine längliche Textilmaschine 10 ausschnitts­ weise mit einem ihr zugeordneten beweglichen Arbeitsgerät 12 dargestellt. Die Maschine 10 kann eine textile Spinnmaschine sein und ist als solche dargestellt, die von üblicher Bauart ist und an jeder Längsseite eine längliche Spindelbank aufweist. An jeder Spindelbank ist eine Vielzahl von aufrechten Spindeln in einer Reihe in bekannter Weise angeordnet. Ausschnitte einer dieser Spindelbänke 14 und einer Spindel 16 dieser Maschine 10 sind in Fig. 3 dargestellt. Das in Fig. 1 dargestellte beweg­ liche Arbeitsgerät ist ein konventioneller pneumatischer Wander­ reiniger 12, der einen Hauptkörperbereich hat, welcher auf einer geeigneten, oberhalb der Maschine 10 angeordneten Führung oder Schiene 18 sich selbst antreibend hin- und herlaufen kann, welche Schiene 18 sich im wesentlichen über die ganze Länge der Maschine 10 erstreckt. Eine Gebläseeinheit 20 ist dem Hauptkörperbereich des Wanderreinigers 12 zugeordnet und kommuniziert mit den oberen Enden länglicher flexibler Luftleitungen (Blasrüsseln) 22, welche vor den einander entgegengesetzten Längsseiten der Maschine abwärts hängen. Eine Mehrzahl von zur Spinnmaschine hin einwärts gerichteten düsenartigen Öff­ nungen 24, von denen eine in Fig. 6 zu sehen ist, sind in vertikalen Abständen voneinander entlang der Länge jeder Leitung 22 verteilt. Wenn der Wanderreiniger 12 entlang der Längsrich­ tung der Spinnmaschine 10 hin und her wandert, wie er es normalerweise während des regulären Betriebs der Spinnmaschine in häufigen Intervallen durchführt, werden Blasluftstrahlen aus den Düsen 24 gegen die den Düsen benachbarten Bereiche der Maschine 10 ausgeblasen. Wanderreiniger dieses Typs sind bekannt und schon seit langem in Textilbetrieben in Betrieb. Ein bekannter pneumatischer Wanderreiniger ist beispielsweise in der US-PS 34 29 745 dargestellt.

Die in Fig. 3 dargestellte Spindel 16 ist auch von herkömmlicher Ausbildung. Diese Spindel 16 weist einen aufrechten Spindelkörper 26 auf, welcher in eine am Spindelbankboden 30 befestigten Lager­ hülse 28 um seine Längsachse drehbar gelagert ist. Er steht über diese Lager­ hülse 28 und auch über einen oberen Flansch 32 der Spindel­ bank 14 über. Der Spindelkörper 26 wird während des Betriebes der Maschine 10 durch ein Antriebsband 36 der Maschine 10 angetrieben, welches an dem Wirtel 34 der Spindel 16 anliegt. Dieser Wirtel 34 ist ein integraler Bestandteil des Spindel­ körpers oder mit diesem Spindelkörper verbunden und befindet sich zwischen den Spindelbankteilen 30, 32. In diesem Ausführungsbeispiel ist das Antriebsband 36 ein Tangential­ riemen und treibt die Spindel 16 so an, daß sie dem Garn eine "Z-Drehung" erteilt. Der oberhalb der Spindelbank 14 befindliche Bereich des Spindelkörpers 26 weist einen mit ihm integralen unteren Bereich (Unterwindestelle) 38 von spulen­ ähnlicher Gestalt und einen langgestreckten oberen Bereich auf, der nur ausschnittsweise dargestellt ist und auf den eine übliche Hülse 40 aufgesteckt ist, die ebenfalls nur ausschnittsweise dargestellt ist. Diese Hülse 40 weist fußseitig einen Metallring 42 auf. Einige Umfangsbereiche des Spindelbe­ reiches 38 können in herkömmlicher Weise gekordelt sein, wie es am Flansch 46 und bei dem die Garnunterwindungen 52 tragenden Bereich dargestellt ist.

In Fig. 3 ist ferner eine Ringbank 44 der Spinnmaschine 10 ausschnittsweise geschnitten dargestellt und ein an dieser Ringbank 44 angeordneter Spinnring 45, welcher von der Spin­ del 16 koaxial durchdrungen ist. In bekannter Weise läuft das von einem in Fig. 3 nicht dargestellten Lieferwalzen­ paar der Maschine gelieferte, durch die Spindel gedrehte Garn durch einen nicht dargestellten Läufer, der auf dem Ring 45 umlaufen kann zur Spindel 16. Während die Maschine 10 regulär Fadenwicklungskörper herstellt, wird das Garn auf die auf dem oberen Bereich der Spindel 16 aufgesteckte Hülse 40 zu einem Garnwicklungskörper aufgewunden. Das Aufwinden eines kompletten Garnwicklungskörpers dauert im allgemeinen zwei bis sechs Stunden. Wenn der Garn­ wicklungskörper komplett hergestellt ist, werden mehrere Garnwindungen (bspw. 3 bis 5 Garnwindungen (Unterwindungen) 52 auf den unmittelbar unterhalb des schulterähnlichen Flan­ sches 46 befindlichen Bereich des spulenähnlichen Abschnittes 38, d. h. der Unterwindestelle der Spindel aufgewunden. Dies wird als Unterwinden bezeichnet. Dies wird gleichzeitig an allen Spinnstellen durch Absenken der Ringbänke 44 der Maschine 10 in die Höhe der Unterwinde­ stellen 38 am Ende jedes Abzuges vorgenommen. Anschließend wird die Rotation der Spindeln 16 der Maschine 10 ange­ halten und es werden dann die mit Garnwicklungskörpern versehenen vollen Hülsen gegen neue leere Hülsen 40 ausge­ wechselt. Im Gefolge des danach erfolgenden Wiederanlaufs der Maschine 10 werden die Ringbänke 44 aufwärts bewegt und die Spindeln 16 wieder in Rotation versetzt, so daß mit dem Aufwinden neuer Garnwicklungskörper auf jede Spindel 16 der Maschine 10 gleichzeitig begonnen wird. In Fig. 3 ist der hierdurch entstehende, ausschnittsweise dargestellte Garnwicklungskörper auf der Hülse 40 der Spindel 16 mit 48 bezeichnet. Wie in Fig. 3 dargestellt, ist der Garn­ wicklungskörper 48 auf dem oberen Bereich der Spindel 16 mittels eines Garnverbindungsabschnittes 50 mit den Garnunterwindungen verbunden, die am Ende des vorangegangenen Abzuges auf den spulenartigen Bereich 38 der Spindel 16 aufgewunden wurden. Der die Garnunterwindungen 52 mit dem Garnwick­ lungskörper 48 verbindenden Garnverbindungsabschnitt 50 erstreckt sich (siehe auch Fig. 4) winklig aufwärts und auswärts vom Umfang des Hauptkörpers des Spindelbereiches 38 quer über die zylindrische Umfangsfläche des schulterähn­ liches Flansches 46 des Spindelbereiches 38 und den Metall­ ring 42 der Spule 40 und so zu der vom Garnwicklungskörper umwundenen Hülse und so in das Innere des Garnwicklungskörpers 48. Sobald die Bildung eines neuen Garnwicklungskörpers auf jeder Spindel 16 erfolgreich begonnen wurde, sind, wie oben beschrieben, die auf jeder Unterwindestelle 38 befind­ lichen Garnunterwindungen 52 überflüssig und sollten entfernt werden. Wenn sie nicht bis zum nächsten Hülsen­ wechsel an der Maschine 10 entfernt werden, werden die Unterwindungen 52 von den nächsten Garnunterwindungen auf den Spindelbereich 38 überwunden. Die nicht dargestellte zweite Serie ist dieser überlagert und diese Garnüberwindungen würden dann die erste Serie von Garnunterwindungen 52 auf dem Spindelbereich 38 sichern, so daß sie auch nach Bruch des Garnverbindungsabschnittes 50 während des Abziehens des Fadenwicklungskörpers von der Spindel 16 nicht mehr entfernt werden. Da sich dies bei jedem Abzug wiederholt, würde sich so im Laufe der Zeit eine beträchtliche Ansammlung von durch ständig neue Garnunterwindungen auf jeder Unterwindestelle 38 festgehaltenen Garnunterwindungen bilden. Solche Ansammlung von Garnunterwindungen sind unerwünscht. Erstens weil sie das Abreißen des vom Außenumfang des Garnwicklungs­ körpers der vollen Hülsen zu den Garnunterwindungen verlaufenden Garnbereiches beim Abziehen der vollen Hülse erschweren können (dieser Garnbereich ist in der Zeichnung nicht dargestellt). Zweitens ist es äußerst schwer, größere Ansammlungen von Garnunterwindungen auf der Spindel zu entfernen, insbesondere dann, wenn die Maschine sich im Betrieb befindet und das Entfernen solcher großen Ansamm­ lungen von Garnunterwindungen ergibt unerwünschten starken Flug, der vermieden werden sollte.

Diese und andere Nachteile durch Ansammeln von Garnunterwindungen auf den Spindeln der Maschine 10 können vermieden werden durch Reinigen oder Entfernen der am Ende eines Abzugs auf jeder Spindel 16 der Maschine 10 aufgewundenen Garnunter­ windungen während des nachfolgenden Abzuges. Dies kann äußerst vorteilhaft bewirkt werden durch während dieses nachfolgenden Abzuges erfolgendes Durchtrennen des die am Ende des vorangegangenen Abzuges aufgewundenen Garnunter­ windungen 52 mit dem in Aufwindung befindlichen Garnwicklungs­ körper 48 verbindende Garnverbindungsabschnitte 50 auf jeder Spindel. Nach Durchtrennen des Garnverbindungsabschnittes 50 lö­ sen sich die Garnunterwindungen 52 von der Spindel unter dem Einfluß der Spindelrotation während des betreffenden Abzuges in faktisch intaktem Zustand ab. Es wird so wenig uner­ wünschter Flug erzeugt.

Es sind verbesserte Mittel zum Reinigen der Spindel von den Garnunterwindungen bzw. Entfernen der Garnunterwindungen in der oben beschrie­ benen Weise von den Spindeln 10 vorgesehen. Bei einer bevor­ zugten Ausführungsform weisen die verbesserten Reinigungs­ mittel Reinigungseinheiten auf, von denen jede einer Spindel der Maschine 10 zugeordnet ist, wobei jede solche Reiniger­ einheit die Konstruktion des in den Fig. 3 bis 6 in Verbindung mit der Spindel 16 dargestellten Reinigers (Unterwindereinigers) 54 haben kann. Wie in diesen Fig. 3 bis 6 und auch in Fig. 7 dargestellt ist, weist der Reiniger 54 ein Trennorgan 56 auf, das mit einem pfostenähnlichen Tragglied 58 von im wesentlichen inver­ tiert L-förmiger Gestalt angeordnet ist. Der längere Arm des Traggliedes 58 ist an seinem unteren Ende mit dem oberen Flansch 32 der Spindelbank 14 unbeweglich fest verbunden mittels einer Schraube 60 und einer Unterlegscheibe 62, welche Schraube ein Loch in dem oberen Flansch 32 der Spindelbank durchdringt. Dieser längere Arm des Traggliedes 58 ragt von der Bank 14 aus vertikal aufwärts in seitlichem Abstand zum benachbarten, die Unterwindestelle 38 bildenden Bereich der Spindel 16. Der kürzere Arm des Pfostens 58 verläuft im wesentlichen horizontal in einer Höhe, in der er sich im Abstand unterhalb der Unterseite des schulterähnlichen Flansches 46 des Spindelbereiches 38 befindet und hat eine V-förmige Kerbe 64 inner­ halb des seinem freien Ende benachbarten Bereiches seiner oberen Fläche. Das Trennorgan 56 des Reinigers 54 kann durch einfaches Stanzen und Biegen zweckmäßig aus einem einfachen Metall­ blech gebildet sein. Es weist einen im wesentlichen ein Rechteck bildenden Hauptabschnitt 66 und einander gegen­ überliegende Seitenabschnitte 68 auf, die im wesentlichen die Form rechtwinkliger Dreiecke haben. Der Seitenabschnitt 70, welcher benachbart dem Spindelbereich 38 sich befindet, hat so eine "Hypotenuse" des rechtwinkligen Dreiecks bildende Kante, die sich schräg aufwärts von der unteren Kante des Hauptabschnittes 66 erstreckt, wogegen die korrespondierende "Hypotenusenkante" des anderen Seitenabschnittes 68 sich von der oberen Querkante des Abschnittes 66 schräg abwärts erstreckt. Eine schlitzartige Öffnung 72 ist im oberen Bereich des Abschnittes 66 des Trennorgans 56 vorhanden und am besten aus Fig. 7 zu ersehen. Im zusammengebauten Zustand des Reinigers 54, wie er in Fig. 3 bis 6 dargestellt ist, liegt die obere Kante des Schlitzes 72 auf dem Grund der im wesentlichen V-förmigen Kerbe 64 innerhalb des freien vorderseitigen Endbereiches des Traggliedes 58 auf. Hierdurch ist das Trennorgan 56 schwenkbar auf dem Tragglied 58 aufgehängt, um zwischen der Ruhestellung in Fig. 4 und der Betriebsstellung in Fig. 6 um eine im wesentlichen sich horizontal erstreckende Schwenkachse verschwenkt werden zu können, welche Schwenkachse definiert ist durch die Basis der Kerbe 64 und die an dieser Basis aufliegende obere Kante des Schlitzes 72. Der Schlitz 72 ist so dimensioniert, daß Spiel zwischen seinen anderen Kanten und den ihnen benachbarten Flächen des Traggliedes 58 besteht, damit die Schwenkbewegungen des Trennorgans 56 frei und ohne Hemmung stattfinden können. Andererseits ist dieses Spiel ausreichend klein, um eine "schiefe" Anordnung des Trennorgans 56 auf dem Tragglied 58 und auch unbeabsichtigtes Abfallen des Trennorgans 56 vom Tragglied 58 während der Schwenk­ bewegungen zu verhindern.

Der Schwerpunkt des Trennorgans 56 ist so relativ zu der oberen Kante des Schlitzes 72 angeordnet, daß dieses Trennorgan 56 durch die Schwerkraft in seine inoperative Stellung (Ruhestellung) rückgeführt und gehalten ist, wie sie in den Fig. 3 bis 5 dargestellt ist. Das spitze freie Ende des Seitenabschnittes 68 liegt dann auf der oberen Fläche der Decke 32 der Spindelbank 14 auf und bildet so ein "Stopmittel" zum Begrenzen der Schwenkbewegung des Trennorgans 56 in der betreffenden Schwenkrichtung. Das spitze freie Ende des entgegengesetzten Seitenabschnittes 70 des Trennorgans 56 befindet sich vertikal unterhalb des schulterähnlichen Flansches 46 des Spindelbereiches 38, wobei es jedoch in der inoperativen Stellung (Fig. 3 bis 5) des Trennorgans 56 schräg abwärts geneigt und im vertikalen Abstand unterhalb der Unterseite des Flansches 46 sich befindet. In dieser inoperativen Stellung ist der vertikale Abstand zwischen der Unterseite des Flansches 46 und dem Reiniger 54 derart, daß weder das Tragglied 58 noch das Trennorgan 56 in seiner inopera­ tiven Stellung das am Ende jedes Abzuges erfolgende Unter­ winden des Garnes auf den oberen Bereich des Spindelbereiches 38 behindern kann. Auch ist aus Fig. 3 ersichtlich, daß der Reiniger 54 die Bewegung der Ringbank 44 und des Spinnringes 45 in die in der Zeichnung nicht dargestellte abgesenkte Stellung, in welche diese Komponenten 44, 54 während des Aufwindens der Unterwin­ dungen 52 abgesenkt werden, nicht hindert, da der Reiniger 54 frei in den Innenraum des Spinnringes 45 gelangt, ohne in Kontakt mit dem Ring 45 und dem nicht dargestellten, auf dem Ring befindlichen Läufer und mit dem vom Läufer zur Spindel laufenden Garn zu kommen.

Durch jede Betätigung des Reinigers 54, welche Betätigung weiter unten noch näher beschrieben wird, wird das Trennorgan 56 aus seiner in den Fig. 3 bis 5 dargestellten inoperativen Stellung in seine operative Stellung (Arbeitsstellung, Betriebsstellung) gemäß Fig. 6 gebracht. Diese Schwenkbe­ wegung erfolgt in Gegenuhrzeigerrichtung wie aus einem Vergleich der Fig. 4 und 6 zu ersehen ist. Das spitze freie Ende der Seitenwand 70 des Trennorgans 56 bildet ein Garntrennmittel, welches in der in Fig. 6 dargestellten operativen Stellung des Trennorgans 56 den um die Achse der rotierenden Spindel 16 führenden Rotationspfad eines Garnsegmentes des Garnverbindungsabschnittes 50 schneidet. Wie bereits weiter oben beschrieben, verbindet der Garn­ abschnitt 50 die Garnunterwindungen 52 mit dem Garnwicklungs­ körper 48. In der Stellung nach Fig. 6 befindet sich der spitze freie Endabschnitt der Seitenwand 70 des Trennorgans 56 in geringem Abstand vertikal unterhalb der Unterseite des Flansches 46 des Spindelabschnittes 38, um so gegensinnig den Drehweg des sich frei in der Luft befindenden Segmentes des Garnverbindungsabschnittes 50 zu schneiden, welches Segment sich von den Garnunterwindungen 52 schräg aufwärts zur Außenumfangsfläche des Flansches 46 erstreckt.

Unabhängig von der speziellen Ausführungsform der dem Trennorgan 56 zugeordneten Anschlagmittel bildet der freie Endabschnitt seiner Seitenwand 70 eine unpassierbare Barriere für das Segment des Garnabschnittes 50, welches in der operativen Stellung des Trennorgans 56 durch die Rotation der Spindel 16 in Kontakt mit diesem freien Endabschnitt kommt, so daß es stets zum Durchtrennen des Garnes kommt. Vorzugs­ weise kann das Durchtrennen des Garnes anstatt durch Schneiden durch Brechen erfolgen. Obwohl der obere Bereich der "Hypotenuse"-Kante der Seitenwand 70 des Trennorgans 56 angeschärft sein kann, um das Garn durch Schneiden zu durch­ trennen, ist dies nicht erforderlich und würde die Kosten der Herstellung und Wartung des Reinigers 54 erhöhen.

Darüber hinaus ist es glaubhaft, daß das Durchtrennen des Garnes durch Brechen, wie es auftritt, wenn die Hypotenusen­ kante der Seitenwand 70 des Trennorgans 56 relativ stumpf ist, die Verringerung der "Flug"-Erzeugung unterstützt. In letzterer Hinsicht ist es so, daß durch das Durchtrennen des Garnver­ verbindungsabschnittes 50 ein erster und ein zweiter Garnschwanz entstehen, von denen der eine mit dem Garnwicklungskörper 48 und der andere mit den Garnunterwindungen 52 verbunden ist. Diese Garnschwänze haben die Tendenz, sich unter dem Einfluß der Zentrifugalkraft und/oder anderer auf sie während ihrer Rotation um die Achse der Spindel 16 ausgeübten Kräfte aufzulösen. Durch Durchtrennen des Garnes durch Brechen anstatt durch Schneiden werden Garnschwänze erzeugt, welche fester gepreßt sind und welche deshalb besser den auf sie ausgeübten auflösenden Kräften widerstehen. Diese Fähigkeit ist ins­ besondere erwünscht für den Garnschwanz des Fadenwicklungs­ körpers 48, da er in Verbindung mit diesem Garnwicklungs­ körper 48 bleibt und erst mit Abziehen der vollen Hülse von der Spindel mit abgenommen wird.

Der Reiniger 54 ist zur pneumatischen Betätigung ausgebildet und wird durch von einem beweglichen Arbeitsgerät ausgeblasene Luftstrahlen betätigt, welches Arbeitsgerät der Textilmaschine 10 zugeordnet und in ihrer Längs­ richtung bewegbar ist. Die Verwendung eines pneumatischen Wander­ reinigers, wie er in Fig. 1 mit dem Bezugszeichen 12 be­ zeichnet und weiter oben beschrieben wurde, kann bevorzugt für das pneumatische Betätigen der Reiniger 54 vorgesehen sein, weil derartige Wanderreiniger in Textilfabriken vor­ handen sind und in der Lage sind, die Betätigung der Reiniger ohne strukturelle Änderung oder gegebenenfalls mit nur geringen Änderungen durchführen zu können. Im letzteren Falle ist alles, was hierfür notwendig ist, dies, daß jede der länglichen Leitungen 22 des pneumatischen Wanderreinigers 12 so ausgebildet ist, daß eine ihrer in vertikalen Abständen übereinander angeordneten Düsen so wie die Düse 24 in Fig. 6 angeordnet ist, um Luftstrahlen auf den oberen Bereich des Spindelbankbereiches der Maschine 10 zu blasen. Die Blasluft kann kontinu­ ierlich aus der in Fig. 6 dargestellten Düse 24 ausgeblasen werden und beaufschlagt den Reiniger 54 wenn die Leitung 22 während der hin- und hergehenden Bewegung des Wander­ reinigers 12 längs der Maschine den Längsabschnitt der Spindelbank 14, auf welchem sich die Spindel 16 und der Reiniger 54 befinden, passiert. Die Kraft jedes solchen Blasluftstrahles wird primär durch die vordere Stirnfläche des Abschnittes 66 des Trennorgans 56 des Reinigers 54 empfangen. Diese Fläche des Abschnittes 66 erstreckt sich im wesentlichen quer zu der Richtung des Blasluftstrahles und ihre verhältnismäßig große Fläche befindet sich mit Ausnahme eines unbedeutenden Teiles unterhalb der oberen Kante des Schlitzes 72, um welche das Trennorgan 56 schwenkt. Auf diese Weise bildet sie ein schaufel- oder flügelähnliches Betätigungsmittel, welches im Gefolge der Beaufschlagung mit einem Blasluftstrahl das Trennorgan 56 sofort von seiner in den Fig. 3 bis 5 darge­ stellten inoperativen Stellung in seine in Fig. 6 darge­ stellte operative Stellung überführt. Das Trennorgan 56 bleibt in dieser letzteren Stellung nur, solange es mit aus der Düse 26 ausgeblasener Blasluft während der kontinuierlichen Bewegung des Wanderreinigers 12 entlang der Länge der Maschine 10 beaufschlagt wird. Falls aus irgendeinem Grund es nicht während des ersten Vorbeiganges des Wanderreinigers (Wanderbläsers) 12 am Reiniger 54 zum Durchtrennen des Garnes kommt, wird dies in jedem Fall durch die aufeinanderfolgenden Gelegenheiten zu weiteren Garntrennungsversuchen kommen, da der Reiniger 12 normalerweise während eines Abzuges viele Male entlang der ganzen Länge der Maschine 10 wandert.

Wie bereits erwähnt, sind allen auf beiden Seiten der Maschine 10 angeordneten Spindeln 16 Reiniger 54 zuge­ ordnet. Jeder Reiniger 54 wird kurzzeitig in der vorbeschrie­ benen Weise betätigt, wenn der pneumatische Wanderreiniger 12 während seiner entlang der Maschine 10 verlaufenden Bewegung an ihm nahe vorbeiwandert. Im Hinblick darauf, daß der Wanderreiniger 12 an beiden Seiten der Maschine Blasleitungen (Blasrüssel) 22 hat, und im Hinblick darauf, daß die der Betätigung der Unterwindereiniger 54 dienenden Düsen 24 unterschiedliche Öffnungsbreite haben können, kann man auch vorsehen, daß die von den Düsen 24 ausgeblasenen Blasluftströme gleichzeitig eine begrenzte Anzahl von Reinigern 54 betätigen können. Jedoch ist bevorzugt vorgesehen, daß die Betätigung der Reiniger 54 entlang der beträchtlichen Länge der Maschine 10 pro Spindelreihe einzeln sequentiell erfolgt.

Dieses sequentielle Betätigen der Reini­ ger 54 entlang der Länge der Maschine 10 ist insbesondere wünschenswert, wenn hochfestes Garn verarbeitet oder her­ gestellt wird. Wenn alle Reiniger 54 gleichzeitig betätigt werden, ist die kummulative Bremskraft, die auf die Spindel­ antriebsmittel durch das Durchtrennen der Garnverbindungs­ abschnitte 50 an jeder Spindel 16 ausgeübt wird, so groß, daß sie die Drehzahl der Spindel 16 so stark reduzieren würde, daß die Qualität der während dieser Zeit zu den Spindeln wandernden und aufgewunden werdenden Garnlängen verschlechtert wird. Wenn die Unterwindereiniger 54 sequentiell betätigt werden, wird der Möglichkeit dieses unerwünschten Resultates vorgebeugt.

Es können auch unterschiedliche andere Gerätetypen zum sequentiellen Betätigen der Unterwindereiniger 54 benutzt werden. So werden in zunehmendem Maße Fadenbrüche bei Spinnmaschinen durch Fadenansetzwagen behoben. Solche Fadenansetzwagen laufen entlang der Länge der Spinnmaschine, welche sie bedienen und fühlen und beheben Fadenbrüche. Die meisten, wenn nicht gar alle derartigen Fadenansetz­ wagen benutzen pneumatische Luftblasmittel zum Durchführen mindestens einiger ihrer Arbeitsschritte und sie haben deshalb außer ihren anderen Antriebs- und Arbeitskomponenten Mittel zum Erzeugen und/oder Speichern komprimierter Luft. Es sind verschiedene Typen von Fadenansetzwagen den Fachleuten bekannt. Der in Fig. 2 als Beispiel dargestellte Faden­ ansetzwagen 76 ist mittels einer geeigneten Fahrschiene 78 und einer Oberschiene 80 geführt und kann selbstbeweglich um die Maschine 10 in geringem Abstand von jeder Spindelbank entlang laufen. Der Fadenansetzwagen 76 kann deshalb anstatt des Wanderreinigers 12 zum pneumatischen sequentiellen Betätigen der Unterwindereiniger 54 benutzt werden. Dies ist strichpunktiert linksseitig in Fig. 6 dargestellt, wo das Bezugszeichen 82 eine düsenähnliche Leitung bezeichnet, die an dem Gestell des Fadenansetz­ wagens 76 befestigt und mit einer nicht dargestellten, am Fadenansetzwagen angeordneten Druckluftquelle verbunden ist und in solcher Höhe angeordnet ist, daß die aus der Düse 82 ausgeblasenen Blasluftstrahlen die Unterwindereini­ ger 54 während der in Längsrichtung der Maschine 10 erfolgenden Bewegung des Fadenansetzwagens 76 aufeinander­ folgend beaufschlagen. Diese Düse 82 des Fadenansetz­ wagens 76 kann während dessen Bewegung die Blasluft wie im Falle der aus den Düsen 24 des Wanderreinigers 12 (Fig. 1) ausgeblasenen Blasluft kontinuierlich ausblasen. Es ist jedoch auch möglich und ebenfalls oft zweckmäßig, Blasluft aus der Düse 82 des Fadenansetzwagens 76 nur dann auszu­ blasen, wenn der Fadenansetzwagen jeweils sich in einer Stellung befindet, in welcher die Blasluft jeweils einen Unterwindereiniger 54 zu dessen Betätigung beaufschlagen kann, so daß in diesem Falle die Blasluft beim Vorbeigang an jeder Spindel jeweils nur zur Betätigung des betreffenden Unterwindereinigers zeitweise ausgeblasen wird.

Die Unterwindereini­ ger 54 können in manchen Fällen mit Vorteil auch pneumatisch und sequentiell durch ein der Maschine 10 zugeordnetes ortsfestes Betätigungssystem betätigt werden. Ein vorteil­ haftes Ausführungsbeispiel dieser Art ist in Fig. 8 dar­ gestellt. Es ist eine Hauptdruckluftleitung 84 vorhanden, die sich im wesentlichen über die ganze Länge der Maschine 10 erstreckt und an ihrem einen Ende mit einer Druckluftquelle 86 kommuniziert. Von der Hauptleitung 84 zweigen entlang ihrer Länge eine Vielzahl von Leitungen 88 ab, von denen eine strichpunktiert in dem rechtsseitigen Bereich der Fig. 6 dargestellt ist, wobei das offene äußere Ende jeder Ab­ zweigleitung 88 so angeordnet ist, daß es Blasluft gegen den "Flügel" oder das flügelähnliche Teil 66 des Trennorgans 56 eines ihm zugeordneten und mit ihm fluchtenden Unterwinde­ reinigers 54 blasen kann. Wie im oberen Teil der Fig. 8 angedeutet, werden die Unterwindereiniger 54 während jedes Abzugs der Maschine 10 einzeln sequentiell betätigt, indem in jeder Abzweigleitung 88 ein elektromagnetisch betätigtes Ventil 90 angeordnet ist, welches durch eine Schaltuhr oder andere elektrische sequentiell arbeitende Schaltmittel 92 in Sequenz geöffnet werden. Eine kostengünstigere Ausfüh­ rungsform dieser Art ist im unteren Teil der Fig. 8 darge­ stellt, wo den elektromagnetisch betätigten Ventilen 90, welche durch die Schaltvorrichtung 92 sequentiell betätigt werden, Abzweigleitungen 94 zugeordnet sind, die die Hauptleitung 84 mit Sammelleitungen 96 verbinden und von jeder Sammelleitung 96 zweigen einige Stichleitungen 88 ab, in diesem Ausführungsbeispiel je fünf Stichleitungen, wobei jede Stichleitung 88 einem Unterwindereiniger zu dessen pneumatischer Betätigung zugeordnet ist. Dadurch werden die an die betreffende Sammelleitung 96 angeschlossenen Stichleitungen durch Öffnen des zugeordneten Ventils 90 gleichzeitig mit Druckluft gespeist und betätigen die ihnen zugeordneten Unterwindereiniger 54 jeweils gleichzeitig. Obwohl diese Anordnung gleichzeitige Betätigung einer begrenzten Anzahl von Reinigern 54 ergibt, ist die Betä­ tigung der Reiniger 54 dennoch gruppenweise sequentiell.

Wenn ein Betätigungssystem der in Fig. 8 dargestellten Art benutzt wird, können die einer Spindel 16 zugeordneten Leitungen 88 und Unterwindereiniger 54, z. B. wie in Fig. 6 dargestellt, angeordnet sein. Die spezielle Position des Reinigers 54 gegenüber dem Umfang der ihr zugeordneten Spindel 16 kann je nach der Stellung und der Art zur Betätigung des Unterwindereinigers verwendeten speziellen Mittel variieren.

Weitere Ausführungsbeispiele sind in Fig. 9-12 dargestellt, wobei einige Teile, die im wesentlichen Teilen mit einigen vorbeschriebenen Komponenten korrespondieren, mit denselben Bezugszeichen unter Hinzufügung eines Striches bezeichnet sind. Die in den Fig. 10-12 dargestellte Spindel 16′ unterscheidet sich von der vorbeschriebenen Spindel 16 nur in der zusätzlichen Hinzufügung eines scheibenähnlichen Gliedes 98, das zwischen dem Spindelbereich 38′ und dem Metallring 42′ der Hülse angeordnet ist und eine mit Ausnehmungen versehene Umfangskante aufweist, die sich nach radial auswärts über die Teile 38′ und 42′ hinaus erstreckt. Es ist bekannt, ein solches Glied 98 oder auch zwei solche übereinander angeordnete Glieder 98 an dieser Stelle anzuordnen. Da der Garnverbindungsabschnitt 50′, welcher die Unterwindungen 52′ und den in den Fig. 9-12 nicht näher dargestellten, auf der Hülse in Aufwindung begriffenen Garnwicklungskörper auf der Spindel 16′ mit­ einander verbindet, über das scheibenförmige Glied 98 läuft, ergibt sich ein freies Segment des Garnverbindungs­ abschnittes 50′, das sich unterhalb des Gliedes 98 befindet und das von einer radialen einwärtigen Stellung in einer der umfangsseitigen Ausnehmungen des Gliedes 98 zum Außenumfang des Flansches 46′ des Spindelabschnittes 38′ führt. Es kann deshalb dieses freie Segment des Garnverbindungsab­ schnittes 50′ als dasjenige vorgesehen sein, welches durch den erfindungsgemäßen Unterwindereiniger anstatt des unter­ halb des Flansches 46′ befindlichen freien Garnsegmentes durchtrennt wird. Der vorbeschriebene Unterwindereiniger 54 (Fig. 3-7) kann für dieses Durchtrennen einfach dadurch verwendet werden, indem man denselben auf dem oberen Flansch 32′ der Spindelbank 14′ in bezug auf die in Fig. 3 dargestellte Stellung des Reinigers 54 etwas höher und etwas nach rechts versetzt anordnet. Jedoch ist in den Fig. 9-12 eine Unterwindereinigerein­ heit 100 einer anderen Ausführungsform zur Durchführung der beschriebenen Funktion dargestellt.

Ebenso wie der Reiniger 54 nach den Fig. 3-7 ist der Reiniger 100 nach den Fig. 9-12 zur pneu­ matischen Betätigung vorgesehen. Die längliche vordere Stirnseite der Platte 102 des Reinigers 100 bildet einen "Flügel" oder ein flügelähnliches Betätigungsmittel, welches im Gefolge der Beaufschlagung mit Blasluft schwenken des Reinigers 100 aus seiner inoperativen Stellung (voll ausge­ zogene Stellung in den Fig. 9-11) in seine operative Stellung (strichpunktiert dargestellte Stellung in Fig. 11) bewirkt. Zur Betätigung des Reinigers 100 mittels Blasluft können irgendwelche geeigneten Blasluft erzeugenden Mittel vorgesehen sein, einschließlich all denen, die weiter oben beschrieben wurden. Die in diesem Ausführungsbeispiel in Fig. 12 teilweise durch strichpunktierte Linien dargestellten Betätigungsmittel weisen eine Düse 82′ auf, die an einem Fadenansetzwagen 76′ angeordnet ist. Die Düse 82′ und der Wagen 76′ können der weiter oben beschriebenen Düse 82 und dem Wagen 76 entsprechen. Wenn die Bewegung des Fadenansetzwagens 76′ die Düse 82′ in die Nähe des Reini­ gers 100 bringt, wird der letztere in seine operative Stellung durch die aus der Düse 82′ ausgeblasene Blasluft bewegt, indem diese den "Flügel" oder die flügelähnliche vordere Fläche der Platte 102 beaufschlagt. Wenn die Beaufschlagung mit Blasluft aufhört, kehrt der Reiniger 100 sofort durch die Einwirkung der Schwerkraft in seine inopera­ tive Stellung zurück.

Zusätzlich zu dem vorbeschriebenen Garntrennbereich 114 kann der Reiniger 100 nach den Fig. 9-12 auch, wie dar­ gestellt, mit einem zweiten Garntrennbereich 114′ versehen sein, der dem entgegengesetzten, in bezug auf Fig. 12 linken Ende der oberen Kante der Aufprallplatte 102 benachbart ist. Die Anordnung des zweiten Garntrennberei­ ches 114′ macht den Reiniger 100 nicht nur geeignet zur Benutzung in Verbindung mit Spindeln, die das Garn mit "Z-Drehung" versehen, wie es bei der Spindel 16′ in Fig. 10-12 der Fall ist, sondern macht den Reiniger gleicherweise geeignet zur Verwendung mit einer Spindel, die in der entgegengesetzten Richtung zwecks Erzeugung von "S-Drehung" rotiert. Wenn der Reiniger in Verbindung mit einer Spindel der letzteren Antriebsrichtung verwendet wird, arbeitet der Reiniger 100 in derselben Weise mit dem Unterschied, daß der Kantenbereich 114′ und nicht der Kantenbereich 114 mit dem durchzutrennenden Garnverbindungs­ abschnitt in Eingriff kommt und Durchtrennen dieses Garn­ verbindungsabschnittes zwischen den Garnunterwindungen und dem Garnwicklungskörper auf der Spindel bewirkt. Im Gegensatz zum Reiniger 100 müßte die Konstruktion und die Stellung des Reinigers 54 nach den Fig. 3-7 geändert werden, wenn die Spindel 16 in der "S-Drehung-Richtung" rotiert. Ein derart geänderter Reiniger 54 würde in bezug auf Fig. 3 gegenüber der entgegengesetzten, d. h. der hier linken Seite der Spindel anzuordnen sein und die Seiten­ abschnitte 68, 70 seines Hauptkörpergliedes 56 würden vertauschte Stellungen einnehmen. Der Reiniger 100 nach den Fig. 9 und 12 besitzt zusätzlich zu seiner Fähigkeit, in Verbindung mit Spindeln beliebiger Rotationsrichtung verwendet werden zu können, noch den folgenden zusätzlichen Vorteil. Die von der Spindel 16 wegfliegenden Unterwindungen 52 haben manchmal die Tendenz, an dem dieser Spindel 16 zugeordneten Reiniger 54 hängenzubleiben infolge seiner aufrechten Anordnung und seinem geringen Abstand von der Spindel. Dies tritt bei dem Reiniger 100 nach den Fig. 9-12, wenn überhaupt, nur äußerst selten auf. Unter anderem spielen hier die beträchtliche Länge und die flache Gestalt der Platte 102 eine Rolle. Auf jeden Fall tendieren die wegfliegenden Unterwindungen 52′ nicht zum Anhängen am Reiniger 100, was nach ihrer Freigabe durch die Spindel 16′ ihr Sammeln und Entfernen von der Maschine 10 erleichtert.

Claims (17)

1. Verfahren zum Reinigen der Garnunterwindestellen einer Spinn- oder Zwirnmaschine, wobei die Garnverbindungsabschnitte, die die am Ende eines Abzugs auf den Unterwindestellen aufgewun­ denen Garnunterwindungen mit den beim jeweils nächsten Abzug in Aufwindung begriffenen Garnwicklungskörpern verbinden, während der dem Aufwinden dieser Garnwicklungskörper dienen­ den Rotation der Spindeln in Sequenz mittels Unterwindereini­ gern durchtrennt werden, wobei jeder Spindel ein eigener Un­ terwindereiniger zugeordnet ist, die einzeln oder in Gruppen aufeinanderfolgend betätigt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterwindereiniger zur Aus­ führung der Trennbewegungen mit Blasluftstrahlen beaufschlagt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beaufschlagung mit Blasluftstrahlen stationär erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beaufschlagung mit Blasluft von einer entlang der Maschine verfahrbaren Blaslufteinrich­ tung aus erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasluft kontinuierlich ausgeblasen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasluft diskontinuierlich ausgeblasen wird.

6. Reinigungsanlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit im Bereich der Spindeln angeordneten Unterwindereinigern, und mit die Unterwinde­ reiniger einzeln oder in Gruppen aufeinanderfolgend beauf­ schlagenden Betätigungsmitteln, dadurch gekennzeichnet, daß als Betätigungsmittel eine Blaslufteinrichtung (84-96; 20, 22) vorgesehen ist, an der wenigstens eine zumindest zeit­ weise auf eine Aufprallfläche (66, 102) eines Trennorgans (56, 100) ausgerichtete Blasdüse (24) angeordnet ist.

7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasdüsen an der Maschine stationär angeordnet und für einzelne oder gruppenweise Betätigung mit einer Schaltvor­ richtung (92) verbunden sind.

8. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Blasdüse an einem entlang der Maschine ver­ fahrbaren Gerät (12; 76) angeordnet ist.

9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasdüsen (24) an den Blasrüsseln (22) eines pneumati­ schen Wanderreinigers (12) angeordnet sind.

10. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasdüse (24) an einem Fadenansetzwagen (76) angeordnet ist.

11. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine dem Anblasen mit Blasluft zu seinem Betätigen dienende Aufprallfläche (66; 102) des Trennorgans (56; 100) schaufel- oder flügelähnlich ausgebildet ist.

12. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennorgan (56; 100) verschwenkbar an der Spindelbank (14; 14′) angeordnet ist, vorzugsweise um eine im wesent­ lichen horizontale Schwenkachse.

13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennorgan (56) an einem auf der Spindelbank (14) fest angeordneten, länglichen Tragglied (58), das obenseitig eine im wesentlichen V-förmige Kerbe aufweist, mit einer Kante in der V-förmigen Kerbe (64) gelagert ist.

14. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß an der Spindelbank (14′) neben jeder Spindel (16′) zwei Boh­ rungen (108, 110) angeordnet sind, in denen stabähnliche Glieder (104, 106) des Trennorganes (100) zu dessen schwenk­ baren Lagerung eingreifen.

15. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennorgan einen in die Bewegungsbahn des jeweiligen Garnverbindungsabschnittes des Unterwindegarns bewegbaren spitzen oberen Kantenbereich aufweist.

16. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß dem Trennorgan (56, 100) mindestens ein Anschlag zur Be­ grenzung seiner Bewegung über seine Arbeits- und/oder Ruhestellung hinaus zugeordnet ist.

17. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwerpunkt am Trennorgan derart vorgesehen ist, daß es durch die Schwerkraft in seine Ruhestellung rückführbar ist.