DE2947806C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Kolbennadeln für Nähmaschinen, bei welchem - ausgehend von einem durchgehenden Drahtabschnitt - in den Drahtabschnitt im Bereich einer eingebrachten Rinne das Öhr eingeschlagen, daran anschließend der Draht durch mit Ab­ stand vom Öhr liegende Schnittstellen in einzelne Stücke abge­ längt, jenseits des Öhres die Spitze angeschliffen und am gegen­ überliegenden Ende ein Kolbenteil den Draht auf einer bestimmten Länge umfassend befestigt wird.

In der Regel (vgl. z. B. CH-Z. "technica", 1971, Nr. 4, S. 286-288 wird im Wege der Einzelfertigung von einem dem Kol­ benquerschnitt entsprechenden, abgelängten Rohling ausgegangen, dem dann im sogenannten Reduzierverfahren ein dünner Schaft ange­ formt wird. Es handelt sich um ein Kalt-Umform-Verfahren. Matrize und Stößel sind in der angetriebenen Spindel so gelagert, daß sie sich auf und abbewegen können. Gleiten die Stößel unter zwei ge­ gegenüberliegenden Rollen eines Rollenkranzes hindurch, so werden die Matrizen zusammengepreßt. Das Material wird "ausgeknetet". Die­ ser Arbeitsvorgang ist zeitraubend und lärmintensiv.

Unter Umgehung des aufwendigen Reduzierverfahrens besteht bezüglich der Maschinennadelfertigung auch ein Lösungsvorschlag dahingehend, gleich von einem schaftbildenden Rohling auszugehen, dem dann in der Verfahrensfolge ein besonderer Nadelkolben zugeordnet wird (DE-AS 13 03 027). Speziell bringt dieser Vorläufer in Vorschlag, daß bereits beim Ziehvorgang in den Draht eine ununterbrochene Längsnut eingebracht wird, deren vom Nadelkolben umschlossener Teil zur Verankerung des Nadelkolbens ausgenutzt werden soll. Die Verwendung vorprofilierten Drahtes ist jedoch mit Nachteilen verbunden. Das Wickel- oder Stangengut wird leicht beschädigt. Es läßt sich auch nicht einwandfrei richten. Die die Ringe bildende Längsnut setzt sich überdies in den Spitzenbereich fort. Nach dem Anspitzen kann zwischen Spitze und Öhr ein Profilrest mangels sorgfältiger Endfertigung das Nähgut beschädigende Schneiden erzeugen. Die Rinne setzt sich überdies als geschwächte Zone in den aufgesetzten Kolben fort. Es besteht daher Bruchgefahr.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein gattungsgemäßes Verfahren anzugeben, welches die wirtschaftliche Herstellung insbesondere von Preiswertnadeln optimiert und den Einsatz von Hause aus unveränderten Ausgangs­ materiales erlaubt.

Gelöst ist diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch, daß in den in kreisrundem Querschnitt einlaufenden Draht abschnittsweise vor der Öhr-Schlagstation die Rinne eingebracht wird und der Abstand zwischen hintereinanderliegenden Rinnenabschnitten mindestens der Summe der Längen von Nadelspitze und Umfassungsabschnitt für den anzusetzenden Kolben entspricht.

Zufolge solcher Ausgestaltung ist ein fertigungsgünstiges, äußerst wirtschaftliches Nadelherstellungsverfahren erzielt. Es kann von handelsüblichem querschnittsrundem Drahtmaterial ausge­ gangen werden. Das Richten des von einer Vorratsrolle zulaufenden Drahtes geschieht ohne Beeinträchtigung seiner Oberfläche, da diese völlig unstrukturiert ist. Es folgt nun die abschnittsweise Rinnenbildung im taktgesteuert durchlaufenden Draht. Die Rinnenbildung läßt sich in klassischer Weise realisieren unter Anwendung des Kalt-Prägeverfahrens oder aber auf zerspanende Wei­ se. Die noch am Stück sitzenden Rohlinge lassen sich in dieser Phase besser beherrschen. Ein etwaiger Prägebart kann als Leit­ vorsprung genutzt werden. Nach dem Passieren der Öhr-Schlagstation erfolgt das Ablängen der Rohlinge. Der Abstand zwischen den in Vorschubrichtung hintereinanderliegenden Rinnenabschnitten ent­ spricht mindestens der Summe der Längen von Nadelspitze und Um­ fassungsabschnitt für den am Rohling zu befestigenden Kolben. Die­ ser Abstand wird verlustfrei aufgebraucht, anteilig zur Bildung der Spitze der einen Nadel und anteilig zur Bildung des Umfassungsab­ schnitts des davorliegenden Nadelrohlings. Die genannten anteili­ gen Abschnitte sind in ihrem Querschnitt voll erhalten. So können bei der Spitzenbildung keine schneidenden Reste eines durchgehenden U-Profi­ les verbleiben, andererseits ist der Umfassungsabschnitt nicht ge­ schwächt. Vor oder nach dem Hinzufügen des Kolbens kann der Nadel­ rohling dem weiteren üblichen Finish zugeführt werden. Der Kolben kann von einem vorgefertigten, die entsprechende Aufnahmehöhlung für den Umfassungsabschnitt aufweisenden Röhrchen gebildet oder aber auch durch Umspritzen erzeugt werden. Im letzteren Falle kann auf das Kunststoffspritzverfahren oder Sinterverfahren zurückge­ griffen werden. Eine Auszugssicherung läßt mit einfachen Mitteln dadurch realisieren, daß der Umfassungsabschnitt eine Querwellung erhält.

Einzelheiten des Verfahrens werden nachstehend beispielhaft anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt.

Fig. 1 den das Ausgangsmaterial bildenden Drahtabschnitt in Seiten­ ansicht, und zwar in vergrößertem Maßstab,

Fig. 2 einen Schnitt gemäß Linie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 den abstandsweise mit Rinnen versehenen Draht in Seitenan­ sicht,

Fig. 4 einen Schnitt gemäß Linie IV-IV in Fig. 3,

Fig. 5 den Draht nach Passieren der Öhr-Schlagstation,

Fig. 6 einen Schnitt gemäß Linie VI-VI in Fig. 5,

Fig. 7 eine Kette abgelängter und bereits angespitzter Rohlinge in Seitenansicht,

Fig. 8 einen Längsschnitt durch einen der Rohlinge bei im Bereich der Rinne geführter Schnittebene,

Fig. 9 den zugehörigen Kolben im Schnitt,

Fig. 10 eine Vorderansicht des Kolbens unter Verdeutlichung seiner parallel zur Kolbenachse verlaufenden peripheren Abflachung,

Fig. 11 das Fertigprodukt in Seitenansicht und

Fig. 12 einen Rohling beim Anformen des Kolbens.

Der aus Fig. 1 ersichtliche Drahtabschnitt A besitzt kreisrunden Querschnitt entsprechend Fig. 2.

Dieser durchgehend zulaufende, ausgerichtete Drahtabschnitt A passiert eine Prägevorrichtung, welche abstandsweise im Takt des Vorschubs jeweils eine Rinne 1 formt. Letztere verläuft in Längsrichtung des Drahtabschnittes A und erzeugt eine Art U-Profil (vergleiche Fig. 4). Die abschnittsweise geformten Rinnen verlaufen in Linie.

Der in Längsrichtung eingehaltene Abstand zwischen den Rinnen 1 ist mit z bezeichnet.

Bei einer Doppelrinnen-Ausgestaltung, könnte eine entsprechende Rinne 1 auch diametral liegend eingeprägt sein.

Der durch Materialverdrängung etwa entstehende Bart ist nicht dargestellt.

Danach wird der Drahtabschnitt A einer Öhr-Schlagstation zugeführt. Letztere ist nicht dargestellt. Das in Vorschubrichtung (ver­ gleiche Pfeil R) liegende Rinnenende erhält dort ein Öhr 2. Es kann sich um ein Lang- oder Kurzöhr handeln. Das Öhr 2 durchbricht den den Schaft 3 des Nadelrohlings bildenden Abschnitt. Es liegt in einer Zone, in der die Rinne 1 ihren Sollquerschnitt aufweist, also nicht in einer Rinnenauslaufzone. Durch beidseitiges Einsenken der Öhrrandzone läßt sich nicht nur eine Rundung der Öhrkanten er­ zielen, sondern zugleich auch die trichterförmige vorgelagerte Aufweitung. Auch beim Schlagen des Öhrs 2 kann je nach der ange­ wendeten Formart ein Bart entstehen, der durch Schleifen entfernt werden, im übrigen aber in günstiger Weise als Leitvorsprung für den weiteren Vorschub des Drahtabschnittes A dienen kann. Wie aus Fig. 6 ersichtlich, geht die Öhrpartie im Außendurchmesser etwas über den Durchmesser des Schaftes 3 hinaus.

Entgegen der Vorschubrichtung R des Drahtabschnittes A setzt sich die Öhrpartie auf der zur Rinne 1 diametral liegenden Seite des Schaftes 3 in einer relativ kurzen Hohlkehle 4 fort, die ggf. gleich mitangeformt werden kann (Fig. 11, 12).

Nun wird der Drahtabschnitt A unter Bildung einzelner Rohlinge ge­ schnitten. Die Trennebene ist mit 5 bezeichnet. Sie liegt im nichtprofilierten Abschnitt des Drahtabschnittes, also in der Zone, welche den Abstand z zwischen den Rinnen 1 bestimmt. Dieser zwischen hintereinanderliegen­ den Rinnen 1 bzw. Rinnenabschnitten belassene, querschnittsunver­ änderte Abstand z entspricht mindestens der Summe der Längen x und y von Nadelspitze 6 und Umfassungsabschnitt 7 für einen aufzusetzen­ den Kolben 8.

Die der Spitze 6 entsprechende Teillänge entspricht etwa einem Drittel der Restlänge für den Umfassungsabschnitt 7, der als vollen Querschnitt aufweisende, also nicht geschwächte zylindrische Befestigungszone für den Kolben 8 zur Verfügung steht. Letzterer entspricht in seiner Außenform der Form üblicher Kolben, weist jedoch im Bereich seines konischen Ansatzes 9 eine Aufnahmehöhlung 10 für den einzusteckenden Umfassungsabschnitt 7 des Rohlings auf. Die Fixierung der beiden miteinander zu verbindenden Teile 7 und 8 kann durch Preßsitz, Lötung, Klebung oder Formeingriff erfolgen.

Fig. 12 zeigt eine Spritzvorrichtung 11, bestehend aus zwei Form­ hälften, welche den eingesetzten Rohling halten, dem der Kolben 8 dort angespritzt wird. Aus Gründen der rationelleren Herstellung können jeweils zwei Rücken an Rücken liegende Kolben gleichzeitig angespritzt werden. Natürlich ist auch eine sternförmige Aus­ richtung der Rohlinge mit zentral liegendem Spritzkanal denkbar.

Danach erfolgt die Trennung der Stirnenden der Kolben mit anschließendem Säubern der Kolbenstirn. Auch die Abflachung 12 kann dem Kolben 8 gleichzeitig angeformt sein. Ein Mittel der zug­ festen Zuordnung des Rohlings im anzuspritzenden Kolben 8 besteht in der Anwendung einer Querwellung 13 des zu umspritzenden Um­ fassungsabschnittes 7 (Fig. 12).

Bei größerer Abstandslänge x kann der volle kreisrunde Querschnitt sogar bis hin zur spitzenseitigen Öhrkante 2′ (Fig. 5, 7) erhalten bleiben, was für spezielle Maschinennadel-Typen vorteilhaft ist.

Claims (1)

1. Verfahren zum Herstellen von Kolbennadeln für Nähmaschinen, bei welchem - ausgehend von einem durchgehenden Drahtabschnitt - in den Drahtabschnitt im Bereich einer eingebrachten Rinne das Öhr eingeschlagen, daran anschließend der Draht durch mit Abstand vom Öhr liegende Schnittstellen in einzelne Stücke abgelängt, jenseits des Öhres die Spitze angeschliffen und am gegenüberliegenden Ende ein Kolbenteil den Draht auf einer bestimmten Länge umfassend befestigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß in den in kreis­ rundem Querschnitt einlaufenden Draht abschnittsweise vor der Öhr-Schlagstation die Rinne (1) eingebracht wird und der Abstand (z) zwischen hintereinanderliegenden Rinnenabschnitten min­ destens der Summe der Längen (x und y) von Nadelspitze (6) und Umfassungsabschnitt (7) für den anzusetzenden Kolben (8) entspricht.